ES2970339T3 - Tubo de aleación con base de Ni y método para preparar juntas soldadas - Google Patents

Tubo de aleación con base de Ni y método para preparar juntas soldadas Download PDF

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Abstract

Un tubo de aleación a base de Ni incluye una composición química que contiene, en % en masa, C: 0,0010 a 0,0200 %, Si: 0,01 a 0,12 %, Mn: 0,04 a 0,50 %, P: 0,015 % o menos, S: 0,0001 a 0,0020 % , Cu: 0,02 a 0,80%, Co: 0,10 a 2,50%, Cr: 14,0 a 17,0%, Mo: 15,0 a 17,5%, W: 2,8 a 4,8%, Fe: 4,0 a 7,5%, N: 0,0010 a 0,0200%, Al: 0,04 a 0,50%, O: 0,0004 a 0,0100%, Sn: 0 a 0,010% y opcionalmente elementos, con el resto: Ni e impurezas, y satisfaciendo [0,0010 <= S + 2O + 0,2Sn <= 0,0170]. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Tubo de aleación con base de Ni y método para preparar juntas soldadas
Campo técnico
La presente invención se refiere a un tubo de aleación con base de Ni y un método de preparación de una junta soldada.
Antecedentes de la técnica
En una planta química y una central eléctrica, están instalados diversos tipos de equipo de la planta como equipo de tratamiento del gas de combustión y equipo de tratamiento de agua de mar. Un interior de una planta es un entorno corrosivo duro donde las sustancias que aceleran la corrosión, como cloruros y sulfuro de hidrógeno están presentes en gran cantidad. Por esta razón, se necesita que los materiales usados para el equipo de planta tengan fuerza además de resistencia a la corrosión. Por lo tanto, como se describe en los documentos de patente 1 a 8, se desarrollan aleaciones con base de Ni con resistencia a la corrosión mejorada, que se adquieren para usarse para el equipo de planta.
El documento de patente 9 describe una aleación con alto contenido en Ni que tiene una composición de la aleación que contiene, en peso, 0,001 a 0,05 % de C, <0,50 % de Si, < 2,0 % de Mn, 2,5 a 20 % de Fe, 10 a 27 % de Cr, Mo solo o en combinación con W en 3,0 a 24 % (< 10 % de W en el caso de la combinación), < 30 % de Al, < 0,010 % de P, < 0,0050 % de S y 0,050 % de N, y el resto Ni (< 60 % de Ni) con impurezas inevitables y que también tiene una composición en que las condiciones en las desigualdades I y II se satisfacen expresadas en términos de % atómico y la frecuencia de la causa de cristales dobles (la relación de cristales individuales en que la deformación con cristales se provocan entre los granos de cristal enteros) se regula a > 70 % se prepara. De esta forma, puede obtenerse la aleación con alto contenido en Ni excelente en resistencia a la fragilidad por hidrógeno además de resistencia a la ruptura por corrosión por estrés.
El documento de patente 10 describe un acero de aleación fundido a temperatura ultrabaja y el método de producción del mismo. El método de producción comprende secuencialmente los siguientes procedimientos de trabajo de: 1) fundido; 2) refundido por electroescoria; 3) forja; 4) laminado de acero; y 5) estirado. El rendimiento de impacto a baja temperatura del acero de aleación soldado a temperatura ultrabaja es similar al del acero inoxidable austenítico, e incluso bajo el estado soldado, el acero de aleación soldado a temperatura ultrabaja tiene aún una propiedad de impacto suficientemente alta 196 °C bajo cero además de buena propiedad mecánica y resistencia a la corrosión en diversos medios de corrosión.
Lista de documentos de la técnica anterior
Documentos de patente
Documento de patente 1: JP54-110918A
Documento de patente 2: JP63-89637A
Documento de patente 3: JP2-156034A
Documento de patente 4: JP3-173732A
Documento de patente 5: JP5-271832A
Documento de patente 6: JP9-87786A
Documento de patente 7: JP10-30140A
Documento de patente 8: JP2012-72446A
Documento de patente 9: JP H073368 A
Documento de patente 10: CN 101 906557 A
Compendio de la invención
Problema técnico
Alguna clase de equipo de planta se produce mediante construcción por soldadura. En dicho equipo, una forma de cordón de soldadura puede influir en el comportamiento de corrosión.
Por ejemplo, alguna clase de intercambiador de calor consiste en tubos de aleación con base de Ni que sirven como paso del refrigerante y están construidos por soldadura a tope. Cuando se usa el intercambiador de calor, diversas clases de fluido corrosivo fluyen dentro de los tubos. En este punto, si una altura de un cordón interno que se forma dentro de los tubos por soldadura, es decir, un refuerzo de un cordón interno es excesivamente alto, el fluido corrosivo se acumula y se concentra en la punta de la soldadura, donde se cruzan entre sí una superficie del cordón y una superficie de una base metálica. Como resultado, es probable que la corrosión se dé en la punta de soldadura, lo que genera un problema.
Por otro lado, si una cantidad de entrada de calor durante la soldadura se reduce con una disminución excesiva en una altura prevista del refuerzo, una superficie de tope entre tubos no se funde completamente, lo que hace difícil formar un cordón interno estable. Como resultado, se da un defecto de soldadura, y el fluido corrosivo se acumula y se concentra en el defecto de soldadura, haciendo que sea probable que se dé corrosión, lo que genera un problema. Sin embargo, los documentos de patente 1 a 8 no tratan estos problemas.
Por lo tanto, incluso cuando se usa una aleación con base de Ni que tiene alta resistencia a la corrosión como un material para producir tubos, es difícil formar un cordón interno que tenga una forma apropiada durante la soldadura a tope y que haga que no sea probable que se dé corrosión entre los tubos. En otras palabras, un problema es que es difícil de obtener un tubo de aleación con base de Ni que permita que un cordón interno se forme de manera estable durante la soldadura y evite un refuerzo con excesiva altura.
En vista de lo anterior, un objetivo de la presente invención es resolver los problemas descritos anteriormente y proporcionar un tubo de aleación con base de Ni que permita que se forme de manera estable un cordón interno que tenga buenas propiedades de soldadura, y un método de preparación de una junta soldada.
Solución al problema
La presente invención está hecha para resolver los problemas anteriores. La presente invención es como se define en las reivindicaciones adjuntas.
Efectos ventajosos de la invención
La presente invención hace posible obtener un tubo de aleación con base de Ni que permita que se forme de manera estable un cordón interno que tenga buenas propiedades de soldadura.
Breve descripción del dibujo
Figura 1
La Figura 1 es un diagrama que ilustra una forma biselada en el ejemplo.
Descripción de las realizaciones
Los actuales inventores estudiaron la capacidad de soldadura de un tubo de aleación con base de Ni y obtuvieron los siguientes descubrimientos (a) a (d).
(a) Una forma de un cordón interno de un tubo de aleación con base de Ni formado durante la soldadura a tope está influida por los contenidos de S y O contenidos en el tubo. Los actuales inventores revelaron que, si los contenidos de S y O son pequeños, el cordón interno no se forma de manera estable, y una superficie tope permanece parcialmente sin fundir.
Por otro lado, si los contenidos de S y O son excesivos, aunque el cordón interno puede formarse de manera estable, un refuerzo del cordón interno se vuelve excesivamente alto. Por lo tanto, en este caso, el fluido corrosivo se acumula en una cercanía de un cordón, haciendo probable que se dé corrosión. Por tanto, para permitir que se forme un cordón interno de forma estable y evitar un refuerzo con excesiva altura, es necesario ajustar el contenido de S y el contenido de O dentro de sus intervalos prescritos.
(b) Una posible razón de que S y O tengan una influencia en la formación de un cordón es como sigue. S y O son elementos tensioactivos y por lo tanto fortalecen la convección interna en un baño de fusión durante la soldadura. Como resultado, es probable que el calor de soldadura se transmita en una dirección de profundidad, que permite que se forme de manera estable un cordón interno. Por otro lado, si S y O están contenidos en exceso, una tensión superficial de metal fundido se disminuye excesivamente, lo que hace probable que el metal fundido experimente un hundimiento. Como resultado, es probable que el cordón interno tenga una forma convexa donde una forma del cordón interno se hinche demasiado, (en adelante, se denomina simplemente como “forma convexa”), y es probable que una altura de refuerzo del cordón interno aumente.
(c) Además, una forma de un cordón interno está influida por una rugosidad superficial de una superficie interna del tubo en una dirección longitudinal. Los presentes inventores revelaron que, cuando una rugosidad superficial es grande, se aumenta una altura de refuerzo de un cordón interno, lo que hace probable que un cordón interno tenga una forma convexa. Por esta razón, es deseable controlar la rugosidad superficial dentro de un intervalo prescrito. En particular, cuando una rugosidad superficial de una superficie interna de un tubo en una dirección longitudinal es grande, se evita que el metal fundido se extienda en una dirección de anchura, lo que hace que un cordón interno tenga una forma convexa, y es probable que una altura de refuerzo de un cordón interno aumente.
(d) Además, los presentes inventores revelaron que una forma de un cordón interno también está influida por un contenido de Sn. Cuando se contiene Sn, se aumenta una profundidad de penetración, lo que permite que un cordón interno se forme de manera estable. Por otro lado, si Sn está contenido en exceso, la penetración se vuelve excesiva, y es probable que un cordón interno tenga una forma convexa. Se considera que una razón para esto es que el Sn se vaporiza desde una superficie de un baño de fusión durante la soldadura y aumenta el grado de concentración de un arco. Por esta razón, cuando se contiene Sn, es necesario controlar un contenido del Sn dentro de un intervalo prescrito y hacer que una relación entre un contenido de S, un contenido de O, y el contenido de Sn satisfaga un intervalo prescrito para obtener un cordón interno que tenga una forma apropiada.
La presente invención está hecha en base a los descubrimientos descritos anteriormente. Los requisitos de la presente invención se describirán a continuación en detalle.
1. Composición química de tubo de aleación
Las razones para limitar un contenido de cada elemento son como sigue. En la siguiente descripción, un símbolo “%” para cada contenido significa “% en masa”.
C: 0,0010 a 0,0200 %
Si C está contenido en exceso, C se combina con Cr a través de un ciclo térmico de soldadura para formar carburo en los límites de grano en la zona afectada por calor de soldadura. Las zonas agotadas en Cr se forman para desarrollarse en las cercanías de los límites de grano, disminuyendo la resistencia a la corrosión. Por esta razón, el contenido de C se ajusta a 0,0200 % o menos. El contenido en C tiene que ser preferiblemente 0,0150 % o menos, más preferiblemente 0,0100 % o menos, y aún más preferiblemente 0,0050 % o menos. Desde el punto de vista de la resistencia a la corrosión, el contenido de C se reduce deseablemente tanto como sea posible, pero una reducción excesiva del contenido de C aumenta los costes de producción. Por esta razón, el contenido de C tiene que ser 0,0010 % o más. El contenido de C tiene que ser preferiblemente 0,0012 % o más, más preferiblemente 0,0015 % o más, y aún más preferiblemente 0,0020 % o más.
Si: 0,01 a 0,12 %
El Si tiene un efecto de desoxidación. Por esta razón, un contenido de Si tiene que ser 0,01 % o más. El contenido de Si tiene que ser preferiblemente 0,02 % o más, más preferiblemente 0,03 % o más, y aún más preferiblemente 0,04 % o más. Sin embargo, si Si está contenido en exceso, se disminuye una estabilidad de fase de la aleación, y se aumenta una susceptibilidad de rotura de la soldadura de la aleación. Además, el contenido excesivo de Si puede hacer difícil que se forme de manera estable el cordón interno. Por esta razón, el contenido de Si tiene que ser 0,12 % o menos.<El contenido de Si tiene que ser preferiblemente 0,10 % o menos, más preferiblemente>0,08<% o menos y aún más>preferiblemente 0,07 % o menos.
Mn: 0,04 a 0,50 %
Como con Si, Mn tiene un efecto de desoxidación. Además, Mn tiene un efecto de aumento de la estabilidad de fase del metal y hace una contribución no pequeña a la formación estable del cordón interno. Por esta razón, un contenido de Mn tiene que ser 0,04 % o más. El contenido de Mn tiene que ser preferiblemente 0,05 % o más, y más preferiblemente 0,06 % o más. El contenido de Mn tiene que ser 0,08 % o más. Sin embargo, si Mn está contenido en exceso, se disminuye la viabilidad en caliente. Por esta razón, el contenido de Mn tiene que ser 0,50 % o menos. El contenido de Mn tiene que ser preferiblemente 0,45 % o menos, más preferiblemente 0,40 % o menos, y aún más preferiblemente 0,30 % o menos.
P: 0,015 % o menos
P está contenido en la aleación con base de Ni como una impureza y aumenta significativamente la susceptibilidad de rotura de soldadura. Por esta razón, un contenido de P tiene que ser 0,015 % o menos. El contenido de P tiene que ser preferiblemente 0,013 % o menos, y más preferiblemente 0,012 % o menos. El contenido de P se reduce preferiblemente tanto como sea posible, pero una reducción excesiva del contenido de P aumenta los costes de producción. Por esta razón, el contenido de P tiene que ser preferiblemente 0,001 % o más, y más preferiblemente 0,002 % o más.
S: 0,0001 a 0,0020 %,
S está normalmente contenido en la aleación con base de Ni como una impureza, pero en el tubo de aleación según la presente invención, S tiene un efecto de aumentar la capacidad de formar el cordón interno junto con O durante la soldadura. Por esta razón, un contenido de S tiene que ser 0,0001 % o más. El contenido de S tiene que ser preferiblemente 0,0002 % o más, y más preferiblemente 0,0003 % o más. Sin embargo si S está contenido en exceso, el cordón interno está hecho para tener una forma convexa, y se aumenta la susceptibilidad de rotura de soldadura. Por esta razón, el contenido de S tiene pero ser 0,0020 % o menos. El contenido de S tiene que ser preferiblemente 0,0018 % o menos, y más preferiblemente 0,0015 % o menos. Nótese que S se necesita para satisfacer la fórmula (i) descrita a continuación junto con O y Sn.
Cu: 0,02 a 0,80 %
El Cu aumenta la estabilidad de fase del metal y tiene un efecto del aumento de la resistencia a la corrosión en un entorno donde están presentes ácido no oxidante y cloruro. Por esta razón, un contenido de Cu tiene que ser 0,02 % o más. El contenido de Cu tiene que ser preferiblemente 0,03 % o más, más preferiblemente 0,04 % o más, y aún más preferiblemente 0,08 % o más. Sin embargo, si Cu está contenido en exceso, se disminuye la viabilidad en caliente. Por esta razón, el contenido de Cu tiene que ser 0,80 % o menos. El contenido de Cu tiene que ser preferiblemente 0,60 % o menos, más preferiblemente 0,50 % o menos, y aún más preferiblemente 0,40 % o menos.
Co: 0,10 a 2,50 %
Como con Cu, Co tiene un efecto de aumento de la estabilidad de fase del metal. Por esta razón, un contenido de Co tiene que ser 0,10 % o más. El contenido de Co tiene que ser preferiblemente 0,20 % o más, más preferiblemente 0,30 % o más, y aún más preferiblemente 0,40 % o más. Sin embargo, si Co está contenido en exceso, los costes de producción se aumentan significativamente porque Co es un elemento muy caro. Por esta razón, el contenido de Co tiene que ser 2,50 % o menos. El contenido de Co tiene que ser preferiblemente 1,40 % o menos, más preferiblemente 1,20 % o menos, y aún más preferiblemente 1,00 % o menos.
Cr: 14,0 a 17,0 %
El Cr es un elemento que es esencial en el mantenimiento de resistencia a la corrosión. En particular, el Cr provoca la formación de una película de pasivación en una superficie, aumentando la resistencia a la corrosión en un entorno ácido de propiedades oxidativas. Por esta razón, un contenido de Cr tiene que ser 14,0 % o más. El contenido de Cr tiene que ser preferiblemente 14,5 % o más, más preferiblemente 14,7 % o más, y aún más preferiblemente 14,9 % o más. Sin embargo, si Cr está contenido en exceso, se disminuye la estabilidad de fase del metal. Por esta razón, el contenido de Cr tiene que ser 17,0 % o menos. El contenido de Cr tiene que ser preferiblemente 16,8 % o menos, más preferiblemente 16,5 % o menos, y aún más preferiblemente 16,3 % o menos.
Mo: 15,0 a 17,5 %
Mo aumenta la resistencia a la corrosión en un entorno donde están presentes ácido no oxidante y cloruro. Por esta razón, un contenido de Mo tiene que ser 15,0 % o más. El contenido de Mo tiene que ser preferiblemente 15,2 % o más, más preferiblemente 15,5 % o más, y aún más preferiblemente 15,7 % o más. Sin embargo, si Mo está contenido en exceso, se disminuye la estabilidad de fase del metal. Además, Mo es un elemento caro, y por consiguiente se aumentan los costes de producción. Por esta razón, el contenido de Mo tiene que ser 17,5 % o menos. El contenido de Mo tiene que ser preferiblemente 17,3 % o menos, más preferiblemente 17,0 % o menos, y aún más preferiblemente 16,8 % o menos.
W: 2,8 a 4,8 %
Como con Mo, W aumenta la resistencia a la corrosión en un entorno donde están presentes ácido no oxidante y cloruro. Por esta razón, un contenido de W tiene que ser 2,8 % o más. El contenido de W tiene que ser preferiblemente 2,9 % o más, más preferiblemente 3,0 % o más, y aún más preferiblemente 3,2 % o más. Sin embargo, si W está contenido en exceso, se disminuye la estabilidad de fase del metal. Además, el contenido de W aumenta los costes de producción porque W es un elemento caro. Por esta razón, el contenido de W tiene que ser 4,8 % o menos. El contenido de W tiene que ser preferiblemente 4,6 % o menos, más preferiblemente 4,4 % o menos, y aún más preferiblemente 4,2 % o menos.
Fe: 4,0 a 7,5 %
El Fe es útil para aumentar la viabilidad en caliente. Además, el Fe contribuye a la reducción de un coste de aleación. Por esta razón, un contenido de Fe tiene que ser 4,0 % o más. El contenido de Fe tiene que ser preferiblemente 4,5 % o más. El contenido de Fe tiene que tener más preferiblemente 5,0 % o más, y aún más preferiblemente 5,5 % o más. Sin embargo, si Fe está contenido en exceso, se disminuye la estabilidad de fase del metal. Por esta razón, el contenido de Fe tiene que ser 7,5 % o menos. El contenido de Fe tiene que ser preferiblemente 7,3 % o menos, más preferiblemente 7,0 % o menos, y aún más preferiblemente 6,9 % o menos.
N: 0,0010 a 0,0200 %
N contribuye a la estabilidad de fase del metal y tiene un efecto de aumentar la resistencia a las picaduras. Por esta razón, un contenido de N tiene que ser 0,0010 % o más. El contenido de N tiene que ser preferiblemente 0,0015 % o más, más preferiblemente 0,0020 % o más, y aún más preferiblemente 0,0025 % o más. Sin embargo, si N está contenido en exceso, el nitruro precipita, disminuyendo la ductilidad. Por esta razón, el contenido de N tiene que ser 0,0200 % o menos. El contenido de N tiene que ser preferiblemente 0,0180 % o menos, más preferiblemente 0,0150 % o menos, y aún más preferiblemente 0,0120 % o menos.
Al: 0,04 a 0,50 %
Al tiene un efecto de desoxidación. Al contribuye al aumento en la resistencia de la oxidación a alta temperatura. Por esta razón, un contenido de Al tiene que ser 0,04 % o más. El contenido de Al tiene que ser preferiblemente 0,06 % o más, y más preferiblemente 0,08 % o más. Aún más preferiblemente, el contenido de Al tiene que ser 0,10 % o más. Sin embargo, si Al está contenido en exceso, Al forma un compuesto quebradizo con Ni, disminuyendo la viabilidad en caliente. Además, el excesivo contenido de Al puede hacer difícil que se forme de manera estable el cordón interno. Por esta razón, el contenido de Al tiene que ser 0,50 % o menos. El contenido de Al tiene que ser preferiblemente 0,45 % o menos, más preferiblemente 0,40 % o menos, y aún más preferiblemente 0,35 % o menos.
O: 0,0004 a 0,0100 %
El O está contenido normalmente en las aleaciones con base de Ni como una impureza, pero en el tubo de aleación según la presente invención, el O tiene un efecto de aumentar la capacidad de formar el cordón interno junto con S durante la soldadura. Por esta razón, un contenido de O tiene que ser 0,0004 % o más. El contenido de O tiene que ser preferiblemente 0,0006 % o más, y más preferiblemente 0,0008 % o más. Sin embargo, si O está contenido en exceso, se hace que el cordón interno tenga una forma convexa, y se disminuye la viabilidad en caliente. Por esta razón, el contenido de O se fija a 0,0100 % o menos. El contenido de O tiene que ser preferiblemente 0,0080 % o menos y más preferiblemente 0,0060 % o menos. Nótese que se necesita que O satisfaga la fórmula (i) descrita a continuación junto con S y Sn.
En la composición química, además de los elementos descritos anteriormente, Sn puede estar contenido dentro del intervalo descrito a continuación.
Sn: 0 a 0,010 %
El Sn tiene un efecto de aumentar una profundidad de penetración durante la soldadura, aumentando una capacidad de formar el cordón interno. Por lo tanto, puede estar contenido cuando sea necesario. Sin embargo, si Sn está contenido en exceso, se disminuye la viabilidad en caliente, y se aumenta la susceptibilidad a la rotura de la soldadura. Además, es probable que el cordón interno tenga una forma convexa. Por esta razón, un contenido de Sn tiene que ser 0,010 % o menos. El contenido de Sn tiene que ser preferiblemente 0,009 % o menos, y más preferiblemente 0,008 % o menos. Por otro lado, para obtener los efectos descritos anteriormente, el contenido de Sn tiene que ser preferiblemente 0,001 % o más, más preferiblemente 0,002 % o más, y aún más preferiblemente 0,003 % o más. Nótese que se necesita que Sn satisfaga la fórmula (i) descrita a continuación junto con S y O.
Como se describe anteriormente, como S, O y Sn contribuyen de forma efectiva a la formación de un cordón interno del tubo, la siguiente fórmula (i), que es una relación numérica entre el contenido de S, el contenido de O y el contenido de Sn, necesita ser satisfecha por el tubo de aleación con base de Ni según la presente invención.
0,0010 < S 2O 0,2Sn < 0,0170 (i)
Donde cada símbolo de un elemento en la fórmula indica un contenido del elemento (% en masa) contenido en la aleación con base de Ni, y un contenido que es cero significa que el elemento no está contenido. Cuando el contenido de Sn es menor que 0,001 %, Sn se trata como Sn = 0 en la fórmula anterior.
S y O son elementos tensioactivos y tienen una acción de fortalecimiento de la convección interna en un baño de fusión durante la soldadura. Además, Sn contribuye a la formación de una ruta de energización del arco y tiene un efecto de aumentar el grado de concentración de un arco. El calor de soldadura se transmite así en una dirección profunda al centro del baño de fusión. Como resultado, aunque estos elementos tienen un efecto de formación estable del cordón interno, el valor medio de la fórmula (i) que es menor que 0,0010 % no logra proporcionar este efecto. Por lo tanto, el valor medio de la fórmula (i) tiene que ser 0,0010 % o más. El valor medio de la fórmula (i) tiene que ser preferiblemente 0,0012 % o más, y más preferiblemente 0,0015 % o más.
Por otro lado, si el valor medio de la fórmula (i) es más de 0,0170 %, se disminuye una tensión superficial del metal fundido, o se acelera la fusión del centro del baño de fusión, que provoca hundimiento. Como resultado, se hace que el cordón interno tenga una forma convexa, y ya no es posible formar el cordón interno de forma estable dentro del tubo. Por lo tanto, el valor medio de la fórmula (i) tiene que ser 0,0170 % o menos. El valor medio de la fórmula (i) tiene que ser preferiblemente 0,0165 % o menos, y más preferiblemente 0,0160 % o menos.
En la composición química, además de los elementos descritos anteriormente, uno o más elementos seleccionados de V, Ti, Nb, Ta, Ca, Mg, B y REM pueden estar contenidos en los intervalos descritos a continuación. Se describirán las razones para limitar un contenido de cada elemento.
V: 0,40 % o menos
V se combina con carbono para formar su carburo, evitar o reducir la formación de carburo de Cr, para mitigar el deterioro en la resistencia de corrosión en los límites con grano. Por lo tanto, puede contenerse cuando sea necesario. Sin embargo, si V está contenido en exceso, el carburo y carbo-nitruro de V precipitan en una gran cantidad, disminuyendo la ductilidad. Por esa razón, el contenido de V tiene que ser 0,40 % o menos. El contenido de V tiene que ser preferiblemente 0,35 % o menos, y más preferiblemente 0,30 % o menos. Por otro lado, para obtener el efecto descrito anteriormente, el contenido de V tiene que ser preferiblemente 0,01 % o más, y más preferiblemente 0,02 % o más.
Ti: 0,40 % o menos
Como con V, Ti se combina con carbono para formar su carburo, evitando o reduciendo la formación de carburo de Cr, para mitigar el deterioro en la resistencia a la corrosión de límites de grano. Sin embargo, si Ti está contenido en exceso, el carburo y carbo-nitruro de Ti precipitan en una gran cantidad, disminuyendo la ductilidad. Por esta razón, un contenido de Ti tiene que ser 0,40 % o menos. El contenido de Ti tiene que ser preferiblemente 0,35 % o menos, y más preferiblemente 0,30 % o menos. Por otro lado, para obtener el efecto descrito anteriormente, el contenido de Ti tiene que ser preferiblemente 0,01 % o más, y más preferiblemente 0,02 % o más.
Nb: 0,40 % o menos
Como con el V y el Ti, Nb se combina con carbono para formar un carburo, evitando o reduciendo la formación de carburo de Cr, para así mitigar el deterioro en la resistencia de corrosión de límites de grano. Por lo tanto, puede estar contenido cuando sea necesario. Sin embargo, si Nb está contenido de en exceso, el carburo y carbo-nitruro de Nb precipitan en una gran cantidad, disminuyendo la ductilidad. Además, se aumenta la susceptibilidad de rotura de soldadura. Por esta razón, un contenido de Nb tiene que ser 0,40 % o menos. El contenido de Nb tiene que ser preferiblemente 0,35 % o menos, y más preferiblemente 0,30 % o menos. Por otro lado, obtener el efecto descrito anterior, el contenido de Nb tiene que ser preferiblemente 0,01 % o más, y más preferiblemente 0,02 % o más.
Ta: 0,40 % o menos
Ta acelera l formación de una película de pasivado de Cr y tiene un efecto de aumentar la resistencia de corrosión. Por lo tanto, puede estar contenido cuando sea necesario. Sin embargo, si Ta está contenido en exceso, el carburo de Ta precipita en una gran cantidad, disminuyendo la ductilidad. Por esa razón, un contenido de Ta tiene que ser 0,40 % o menos. El contenido de Ta tiene que ser preferiblemente 0,35 % o menos, y más preferiblemente 0,30 % o menos. por otro lado, para obtener el efecto descrito anteriormente, el contenido de Ta tiene que ser preferiblemente 0,01 % o más, y más preferiblemente 0,02 % o más.
Ca: 0,0030 % o menos
Ca tiene un efecto de mejorar la viabilidad en caliente. Por lo tanto, puede contenerse cuando sea necesario. Sin embargo, si Ca está contenido en exceso, Ca se combina con oxígeno, disminuyendo significativamente la limpieza. Como resultado, la viabilidad en caliente se disminuye bastante. Por esta razón, un contenido de Ca tiene que ser 0,0030 % o menos. El contenido de Ca tiene que ser preferiblemente 0,0020 % o menos y más preferiblemente 0,0010 % o menos. Por otro lado, para obtener el efecto descrito anteriormente, el contenido de Ca tiene que ser preferiblemente 0,0001 % o más, y más preferiblemente 0,0003 % o más.
Mg: 0,0030 % o menos
Como con Ca, Mg tiene un efecto de mejora de la viabilidad en caliente. Por lo tanto, puede contenerse cuando sea necesario. Sin embargo, si Mg está contenido en exceso, Mg combina con oxígeno, disminuyendo significativamente la limpieza. Como resultado, la viabilidad en caliente se disminuye bastante. Por esta razón, un contenido de Mg tiene que ser 0,0030 % o menos. El contenido de Mg tiene que ser preferiblemente 0,0020 % o menos, y más preferiblemente 0,0010 % o menos. Por otro lado, para obtener el efecto descrito anteriormente, el contenido de Mg tiene que ser preferiblemente 0,0001 % o más, y más preferiblemente 0,0003 % o más.
B: 0,0100 % o menos
B se segrega en los límites de grano a alta temperatura y tiene efectos de endurecimiento de los límites de grano y aumenta la viabilidad en caliente. Por lo tanto, puede estar contenido cuando sea necesario. Sin embargo, si B está contenido en exceso, se aumenta la susceptibilidad de rotura de soldadura. Por esta razón, un contenido de B se fija en 0,0100 % o menos. El contenido de B tiene que ser preferiblemente 0,0080 % o menos, y más preferiblemente 0,0060 % o menos. Por otro lado, para obtener los efectos descritos anteriormente, el contenido de B tiene que ser preferiblemente 0,0002 % o más, y más preferiblemente 0,0005 % o más.
REM: 0,0100 % o menos
Como con Ca y Mg, REM tiene un efecto de mejora de la viabilidad en caliente en la producción. Por lo tanto, puede contenerse cuando sea necesario. Sin embargo, si REM está contenido en exceso, REM se combina con oxígeno, disminuyendo significativamente la limpieza. Como resultado, la viabilidad en caliente se disminuye bastante. Por esta razón, un contenido de REM se fija a 0,0100 % o menos. El contenido de REM tiene que ser preferiblemente 0,0050 % o menos, y más preferiblemente 0,0030 % o menos. Por otro lado, para obtener el efecto descrito anteriormente, el contenido de REM tiene que ser preferiblemente 0,0001 % o más, y más preferiblemente 0,0003 % o más. Aquí, REM se refiere a Sc, Y, y lantánidos, y el contenido de REM se refiere a la cantidad de estos elementos.
En la composición química de la aleación con base de Ni según la presente invención, el resto es Ni e impurezas. El término “impurezas” como se usa en la presente memoria significa elementos que no se añaden intencionadamente pero se mezclan en la aleación con base de Ni en la producción de aleación con base de Ni industrialmente debido a diversos factores como materias primas y un proceso de producción, y que se permite que estén en diversos intervalos en que las impurezas no tienen efectos adversos en la presente invención.
2. Rugosidad de la superficie interna de un tubo de aleación
Un cordón interno se forma cuando las partes finales de los tubos de aleación se sueldan. Para formar un cordón interno favorable, es preferible controlar, una rugosidad media aritmética Ra en una superficie interna del tubo de aleación en una dirección longitudinal. Una rugosidad de superficie interna del tubo de aleación en la presente memoria se refiere a una rugosidad superficial después de un proceso final en un proceso de producción. En otras palabras, aunque la rugosidad de la superficie interna del tubo de aleación fluctúa en un curso de la producción, una rugosidad superficial en la mitad de la producción no importa en la obtención de un efecto ventajoso de la presente invención, y será suficiente que la rugosidad de la superficie interna del tubo en la dirección longitudinal después de que el proceso final satisfaga un intervalo específico en la presente invención.
En la superficie interna del tubo de aleación con base de Ni, si la rugosidad medida aritmética Ra del tubo en la dirección longitudinal es mayor que 7,0 pm, se dificulta que el metal soldado se humedezca en la superficie interna del tubo, y por tanto el metal soldado resiste la expansión a lo largo de la dirección de anchura, es decir, una circunferencia del tubo. Como resultado, es probable que el cordón interno tenga una forma convexa, y es probable que una altura de refuerzo aumente. Por esta razón, en la superficie interna del tubo de aleación con base de Ni, la rugosidad media aritmética Ra del tubo en la dirección longitudinal tiene que ser preferiblemente 7,0 pm o menos. La rugosidad media aritmética Ra tiene que ser preferiblemente 5,0 pm o menos, y más preferiblemente 3,0 pm o menos. Un valor límite inferior de la rugosidad media aritmética Ra no está limitado a un valor específico; sin embargo, en muchos casos, la rugosidad media aritmética Ra es normalmente 0,1 a 1,0 pm o más en un caso donde se usa un método de producción descrito a continuación.
Aquí, la rugosidad media aritmética Ra se especifica en la norma JIS B 0601:2001 y puede medirse usando un instrumento de rugosidad de superficie de tipo contacto.
3. Junta soldada
Una junta soldada de tubos de aleación con base de Ni descritos anteriormente puede obtenerse realizando soldadura a tope en los extremos de tubo de los tubos de aleación con base de Ni en condiciones predeterminadas. La junta soldada de los tubos de aleación con base de Ni incluye un metal soldado que tiene que ser una soldadura por solidificación, y parte de material base. Las partes de material base incluyen cada una zona afectada por calor de soldadura que está influida por una entrada de calor de soldadura. La partes de material base que excluyen la zona afectada por el calor de soldadura hereda la composición química, la rugosidad superficial y otras propiedades del tubo de aleación con base de Ni descrito en las secciones 1 y 2 descritos anteriormente. La soldadura se refiere al metal de soldadura y la zona afectada por calor de soldadura.
4. Método de producción
Un método de producción preferible para el tubo de aleación con base de Ni según la presente invención se describirá. El tubo de aleación con base de Ni según la presente invención proporciona su efectos ventajosos independientemente de su método de producción mientras que el tubo de aleación con base de Ni tenga la necesidad descrita anteriormente; no obstante, el tubo de aleación con base de Ni pueden producirse de forma estable mediante un método de producción descrito a continuación, por ejemplo.
4-1. Tubo de aleación con base de Ni
Primero, se produce un lingote de aleación con base de Ni que es un material de partida del tubo de aleación con base de Ni. El lingote de aleación con base de Ni se produce preferiblemente fundiendo una aleación que tiene la composición química descrita anteriormente usando un horno eléctrico, refinando la aleación para eliminar impurezas, y fundiendo la aleación. Posteriormente, el lingote obtenido se somete preferiblemente al forjado en caliente para conformarse en un billete que tiene una forma de columna. A partir de ahí, el billete obtenido se trabaja para conformarse en un tubo.
Específicamente, el billete se somete preferiblemente a extrusión en caliente y después a laminado en frío o estirado en frío. El tratamiento con calor de ablandamiento y decapado intermedio puede realizarse en la mitad del trabajo cuando sea necesario. A partir de ahí, el tubo de aleación se somete preferiblemente a tratamiento en disolución como tratamiento con calor. Después del tratamiento en disolución, el decapado o trabajo puede realizarse cuando sea necesario.
Aquí, para llevar a la rugosidad media aritmética Ra de la superficie interna del tubo en la dirección longitudinal a 7,0 pm o menos, es preferible realizar el siguiente proceso. Específicamente, el tratamiento en disolución se realiza preferiblemente bajo dichas condiciones de calentamiento en una región de temperatura de 950 °C a 1230 °C durante 1 a 15 minutos y realizando el enfriamiento en agua. Además, es preferible realizar un mecanizado como rectificado y molido, y tratamiento de granalla o granallado en la superficie interna del tubo.
Aunque la rugosidad media aritmética Ra fluctúa en un curso de la producción, un efecto ventajoso de la presente invención no concierne a la rugosidad de la superficie en la mitad del curso y está influida solo por la rugosidad superficial del tubo en la dirección longitudinal después del proceso final.
4-2. Junta soldada de tubos de aleación con base de Ni
Una junta soldada puede obtenerse soldando partes finales de tubos de aleación con base de Ni según la presente invención como materiales de partida. Un método para la soldadura no está limitado a un método específico; sin embargo, la soldadura puede realizarse mediante soldadura por arco, por ejemplo. Como una condición para realizar la soldadura por arco, por ejemplo, una entrada de calor se ajusta preferiblemente para estar dentro del intervalo de 4 a 20 kJ/cm. Además, es preferible usar gas Ar como gas protector y gas protector de respaldo durante la soldadura. Un caudal del gas llevado a una ubicación de soldadura se ajusta preferiblemente como sea apropiado.
Una composición química de un material de soldadura (material de relleno) a usar no está limitado a un material específico, tampoco; sin embargo, la composición química es preferiblemente una composición descrita a continuación. En otras palabras, es preferible para la composición contener, en % en masa, C: 0,150 % o menos, Si: 1,00 % o menos, Mn: 3,50 % o menos, P: 0,030 % o menos, S: 0,0001 a 0,0100 %, Fe: 38,0 % o menos, Cu: 3,00 % o menos, Co: 15,0 % o menos, Cr: 14,0 a 26,0 %, Mo: 17,0 % o menos, W: 4,5 % o menos, al menos uno de Nb y Ta: 4,20 % o menos en total, Ti: 1,50 % o menos, V: 0,35 % o menos, N: 0,0500 % o menos, Al: 1,50 % o menos, y O: 0,0004 a 0,0100 %, con el resto siendo Ni e impurezas, y hacer una relación entre contenidos de S y O que satisfaga la fórmula (a) mostrada a continuación.
0,0010 < S 2O < 0,0170 (a)
Donde cada símbolo de un elemento en las fórmulas indica un contenido del elemento (% en masa) contenido en el material de soldadura, y un contenido que es cero significa que el elemento no está contenido.
La presente invención se describirá a continuación más específicamente con referencia a los ejemplos, pero la presente invención no está limitada a estos ejemplos.
Ejemplo
Las aleaciones que tienen composiciones químicas mostradas en la tabla 1 se fundieron y se fabricaron en lingote. A partir de ahí, los lingotes se sometieron a forjado en caliente y laminado en caliente para tener un espesor de 10 mm. Posteriormente, las costras formadas en sus superficies se eliminaron mediante decapado. En este punto, las rugosidades medias aritméticas Ra de todos los tipos de acero eran de aproximadamente 10 gm. A partir de ahí, con un proceso de producción de un tubo de aleación asumido, se realizó el laminado en frío mientras se realizaron el tratamiento térmico de ablandamiento y el decapado intermedio, mediante los cuales se obtuvieron placas de aleación de 3 mm.
Posteriormente, se realizó a las placas de aleación un tratamiento en disolución en que las placas de aleación se retuvieron en un horno de hidrógeno a 1150 °C durante 10 minutos y se enfriaron mediante enfriamiento con agua. A partir de ahí, de las placas de aleación se cortaron placas de prueba que tenía cada una una anchura de 50 mm y una longitud de 100 mm. Para algunas de estas placas de prueba, se realizó un granallado solo en un lado, asumiendo la superficie interna del tubo de aleación, como se muestra en la tabla 2. Para el resto de las placas de prueba que no se sometieron al granallado, un lado de las placas de prueba se rectificó o pulió 1 a 5 veces usando una piedra de afilar con granulado de núm. 40 o núm. 60. En la tabla 2, por ejemplo, el pulido (núm. 40 x 1 vez) indica que una placa de prueba se pulió una vez usando una piedra de afilar con un granulado de núm. 40.
Tabla 2
* indica que la condición cayó fuera del intervalo definido en la presente invención
** indica que la condición cayó fuera del intervalo preferible definido en la presente invención.
Una rugosidad media aritmética de cada placa de prueba se midió usando un rugosímetro de tipo contacto. Además, se prepararon dos placas de prueba de cada una de los tipos de aleación, y se biseló un lado final de cada placa de prueba en una dirección de laminado como se ilustra en la Figura 1. Los lados finales biselados de estas placas de prueba se toparon entre sí y se sometieron a soldadura de pasada de raíz usando un material de relleno que tiene una composición química mostrada en la tabla 3 y un diámetro externo de 1,0 mm, por el cual se obtiene una junta soldada. En la soldadura, una entrada de calor se ajustó a aproximadamente 5 kJ/cm, y se usó gas Ar como gas protector y gas protector de respaldo y se hizo fluir a una posición de soldadura a un caudal de 10 L/min.
Tabla 3
De las juntas soldadas obtenidas, se determinó que las juntas soldadas en las que en cada una se formó un cordón de repaso en toda la longitud de su línea de soldadura, no tenían problemas en la capacidad de formar un cordón interno del tubo de aleación y se clasificaron como “buenas”. De dichas juntas soldadas, las juntas soldadas cada una de las cuales una anchura de un cordón de repaso era de 2 mm o más a lo largo de toda la longitud de su línea de soldadura, se clasificaron como “excelentes”, y las juntas soldadas en cada una de las cuales una anchura de cordón de repaso formado era menor de 2 mm pero 1 mm o más, se clasificaron como “aceptables”. Un cordón de repaso en este ejemplo corresponde a un cordón interno que se forma cuando se hace la soldadura desde el exterior del tubo de aleación.
A partir de ahí, se hicieron aparecer tres secciones transversales desde cada junta soldada, y se determinó que las juntas soldadas cada una de las cuales todas las secciones tenían una altura de cordón de repaso de 1,0 mm o menos, eran buenas en forma de un cordón interno de un tubo de aleación y se clasificaron como “buenos”. De dichas juntas soldadas, las juntas soldadas cada una de las cuales todas las secciones tenían una altura de cordón de repaso de 0,8 mm o menos se clasificaron como “excelentes”, y las otras juntas soldadas se clasificaron como “aceptables”. Los resultados se muestran de forma colectiva en la tabla 4 posterior.
Tabla 4
* indica que la condición cayó fuera del intervalo definido en la presente invención.
Lo subrayado indica que la propiedad cayó fuera de la propiedad objetivo en la presente invención.
Las piezas de prueba hechas de aleación de tipos A a H y L a N satisfacían todas las especificaciones según la presente invención, y sus capacidades de formar un cordón de repaso y las formas de sus cordones de repaso fueron buenas. De estas, la pieza de prueba M1 hechas de la aleación de tipo M satisfizo el intervalo especificado por la fórmula (i), y por lo tanto, su capacidad de formar un cordón de repaso y una altura de su cordón de repaso fueron ambas satisfactorias.
En contraste, para ambas de las piezas de prueba I1 y K1 hechas de las aleaciones de tipos I y K, sus contenidos de S y O no satisficieron la fórmula (i) y fueron mayores que los respectivos intervalos especificados. Por lo tanto, el hundimiento de su metal fundido fue significativo, y una altura de su cordón de repaso no satisfizo un objetivo de la altura. Para una pieza de prueba J1 hecha de la aleación de tipo J, una relación entre sus contenidos de S y O no satisfizo la fórmula (i), y los contenidos fueron menores que los respectivos intervalos especificados. Por lo tanto, la fusión en una dirección de espesor de la placa no fue suficiente, y no se obtuvo una capacidad de formar el cordón de repaso como era el objetivo.
Para las piezas O1 y P1 hechas de las aleaciones de tipos O y P, sus contenidos de S, O y Sn fueron mayores que el intervalo especificado por la fórmula (i), o sus contenidos de Sn fueron más del intervalo especificado. Por lo tanto, el hundimiento de su metal fundido fue mayor, y no se satisfizo una altura de cordón de repaso como era el objetivo. Una pieza de prueba Q1 hecha de la aleación de tipo Q, sus contenidos de S, O y Sn no satisficieron la fórmula (i). Por lo tanto, la fusión en una dirección de espesor de la placa no fue suficiente, y una capacidad de formar el cordón de repaso no satisfizo un objetivo de la capacidad.
Aplicabilidad industrial
La presente invención hace posible obtener un tubo de aleación con base de Ni que permite que se forme un cordón interno de forma estable durante la soldadura a tope y evita un refuerzo con excesiva altura.

Claims (4)

REIVINDICACIONES
1. Un tubo de aleación con base de Ni que tiene una composición química que consiste en, en % en masa:
C: 0,0010 a 0,0200 %,
Si: 0,01 a 0,12 %,
Mn: 0,04 a 0,50 %,
P: 0,015 % o menos,
S: 0,0001 a 0,0020 %,
Cu: 0,02 a 0,80 %,
Co: 0,10 a 2,50 %,
Cr: 14,0 a 17,0 %,
Mo: 15,0 a 17,5 %,
W: 2,8 a 4,8 %,
Fe: 4,0 a 7,5 %,
N: 0,0010 a 0,0200 %,
Al: 0,04 a 0,50 %,
O: 0,0004 a 0,0100 %,
Sn: 0 a 0,010 %, y
Opcionalmente,
V: 0,40 % o menos,
Ti: 0,40 % o menos,
Nb: 0,40 % o menos;
Ta: 0,40 % o menos,
Ca: 0,0030 % o menos,
Mg: 0,0030 % o menos,
B: 0,0100 % o menos, y
REM: 0,0100 % o menos,
Con el resto: Ni e impurezas, y
Satisfaciendo la fórmula (i) posterior:
0,0010 < S 2O 0,2Sn < 0,0170 (i)
donde cada símbolo de un elemento en la fórmula indica un contenido del elemento en % en masa contenido en una aleación con base de Ni, y un contenido que es cero significa que el elemento no está contenido.
2. El tubo de aleación con base de Ni según la reivindicación 1, en donde en una superficie interna del tubo de aleación con base de Ni, una rugosidad media aritmética Ra del tubo en una dirección longitudinal es 7,0 gm o menos.
3. El tubo de aleación con base de Ni según la reivindicación 1 o 2, que incluye una junta soldada.
4. Un método de preparación de una junta soldada, que comprende soldar las partes finales de los tubos de aleación con base de Ni según la reivindicación 1 o 2.
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