ES2967956T3

ES2967956T3 - Procedimiento para la producción de una lámina de acero prerrevestida y una lámina asociada

Info

Publication number: ES2967956T3
Application number: ES18792541T
Authority: ES
Inventors: Francis Schmit; Quentin Bernardi
Original assignee: ArcelorMittal SA
Current assignee: ArcelorMittal SA
Priority date: 2017-10-20
Filing date: 2018-10-19
Publication date: 2024-05-06
Anticipated expiration: 2038-10-19
Also published as: CA3078572C; CN111246962B; JP2021500238A; EP3697565B1; UA127037C2; WO2019077394A1; WO2019077560A1; BR112020007508B1; EP3697565A1; US20210107092A1; MA50835B1; CN111246962A; MX2020003912A; FI3697565T3; PL3697565T3; JP6961816B2; KR20200056423A; ZA202002311B; RU2739892C1; KR102327534B1

Abstract

Método para producir una lámina de acero prerrevestida (1) que comprende: - proporcionar una tira de acero prerrevestida que comprende un sustrato de acero (3) que tiene, en al menos una de sus caras principales, un revestimiento previo que comprende una capa de aleación intermetálica y una capa de aleación metálica, el siendo la capa de aleación metálica una capa de aluminio, una capa de aleación de aluminio o una capa de aleación a base de aluminio, - cortar con láser dicha tira de acero prerrevestida para obtener al menos una lámina de acero prerrevestida (1) que comprende una superficie de borde cortado (13).) resultante de la operación de corte, comprendiendo la superficie del borde cortado (13) una región de sustrato (14) y una región de prerrevestimiento (15) y el espesor de la lámina de acero prerrevestida (1) está comprendido entre 0,8 mm y 5 mm. El corte por láser se realiza de tal manera que se obtiene directamente una zona (19) mejorada contra la corrosión en la superficie del borde cortado (13). La fracción superficial de aluminio en la región del sustrato (14) de la zona mejorada contra la corrosión (19) es mayor o igual al 9% y la fracción superficial de aluminio en la mitad inferior de la región del sustrato (14) de la zona mejorada contra la corrosión. zona mejorada (19) es mayor o igual al 0,5%. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la producción de una lámina de acero prerrevestida y una lámina asociada

[0001] La presente invención se refiere a un procedimiento para producir una lámina de acero prerrevestida a partir de una tira de acero prerrevestida que comprende un sustrato de acero que tiene, en al menos una de sus caras, un prerrevestimiento, comprendiendo el prerrevestimiento una capa de aleación intermetálica y una capa de aleación metálica que se extiende sobre la capa de aleación intermetálica, la capa de aleación metálica siendo una capa de aluminio, una capa de aleación de aluminio o una capa de aleación a base de aluminio.

[0002] Dichas láminas de acero prerrevestidas se pueden obtener a partir de una tira de acero prerrevestida mediante corte por láser o mecánico. En general, las láminas de acero prerrevestidas así obtenidas se almacenan durante algún tiempo, a la espera de su transporte al cliente y/o su posterior transformación, por ejemplo, formando la pieza final.

[0003] Los inventores de la presente invención han observado que, durante el almacenamiento, la corrosión tiende a desarrollarse en forma de óxido rojo en los bordes de las láminas de acero prerrevestidas.

[0004] Tal corrosión no es deseable. De hecho, da como resultado un deterioro indeseable de la apariencia de las láminas durante el almacenamiento. Además, da como resultado una degradación de las propiedades del producto y puede dar como resultado una pérdida en la estampabilidad en los bordes.

[0005] El documento US 2008/011720 A1 describe un procedimiento para la soldadura por arco láser de piezas de trabajo aluminizadas y describe las características de los preámbulos de las reivindicaciones 1 y 8.

[0006] Un objeto de la invención es proporcionar láminas de acero prerrevestidas que tengan una buena resistencia a la corrosión, incluso en sus bordes, a un coste reducido.

[0007] Con este fin, la invención se refiere a un procedimiento para producir una lámina de acero prerrevestida según la reivindicación 1 o la reivindicación 8.

[0008] Según realizaciones particulares, el procedimiento puede comprender una o más de las características de las reivindicaciones 2 a 7 y 9 a 16, tomadas individualmente o según cualquier combinación posible:

La invención también se refiere a un procedimiento para fabricar una pieza en bruto soldada según la reivindicación 17.

[0009] Según realizaciones particulares, el procedimiento para fabricar una pieza en bruto soldada puede comprender una o más de las características de las reivindicaciones 18 a 22, tomadas individualmente o según cualquier combinación posible.

[0010] La invención también se refiere a un procedimiento para fabricar una pieza de acero endurecida por presión según las reivindicaciones 23 o 24.

[0011] La invención también se refiere a una lámina de acero prerrevestida según la reivindicación 25.

[0012] Las reivindicaciones 26 a 31 describen realizaciones particulares de la lámina de acero prerrevestida.

[0013] La invención se entenderá mejor al leer la siguiente memoria descriptiva, únicamente proporcionada a modo de ejemplo y con referencia a los dibujos adjuntos, donde:

- la figura 1 es una vista en sección transversal de una tira de acero prerrevestida, tomada perpendicularmente a la dirección longitudinal de la tira;

- la figura 2 es una vista en perspectiva de una lámina de acero prerrevestida;

- la figura 3 es una vista lateral esquemática de la lámina de acero prerrevestida de la figura 2;

- la figura 4 es una imagen de la superficie del borde de corte, que muestra, en blanco, las trazas de aluminio presentes en la región del sustrato resultantes de la operación de corte por láser;

- la figura 5 es un gráfico que muestra parámetros de corte por láser según una primera realización de la invención, que implementa un láser de CO<2>;

- la figura 6 es un gráfico que muestra parámetros de corte por láser según una segunda realización de la invención, que implementa un láser de estado sólido;

- la figura 7 es una vista en perspectiva esquemática de una lámina de acero prerrevestida según una realización particular de la invención;

- la figura 8 es una vista en perspectiva esquemática de una lámina de acero prerrevestida que comprende una zona de eliminación;

- la figura 9 es una imagen de la superficie del borde de corte de una muestra de corte mecánico, obtenida por microscopía electrónica de barrido; y

- la figura 10 es un gráfico que muestra la fracción superficial de aluminio en la región de sustrato de una superficie de borde de corte en función de la energía lineal de corte.

[0014] La invención también se refiere a un procedimiento para producir una lámina de acero prerrevestida 1.

[0015] El procedimiento comprende una primera etapa donde se proporciona una tira de acero prerrevestida 2, como se muestra en sección transversal en la Figura 1.

[0016] Como se muestra en la Figura 1, la tira de acero prerrevestida 2 comprende un sustrato metálico 3 que tiene, en al menos una de sus caras, un prerrevestimiento 5. El prerrevestimiento 5 se superpone sobre el sustrato 3 y entra en contacto con el mismo.

[0017] El sustrato metálico 3 es más particularmente un sustrato de acero.

[0018] El acero del sustrato 3 es más particularmente un acero que tiene una microestructura ferrito-perlítica.

[0019] El sustrato 3 está hecho ventajosamente de un acero destinado al tratamiento térmico, más particularmente un acero endurecible por presión, y por ejemplo un acero de manganeso-boro, tal como un acero de tipo 22MnB5.

[0020] Según una realización, el acero del sustrato 3 comprende, en peso:

0.10% <C <0.5%

0.5% < Mn < 3%

0.1 % < Si < 1%

0.01% < Cr < 1%

Ti < 0.2%

Al <0.1%

S < 0.05%

P < 0.1%

B < 0.010%

el resto es hierro e impurezas resultantes de la fabricación.

[0021] Más particularmente, el acero del sustrato 3 comprende, en peso:

0.15% <C <0.25%

0.8% < Mn < 1.8%

0.1% < Si <0.35%

0.01% <Cr< 0.5%

Ti <0.1%

Al <0.1%

S < 0.05%

P<0.1%

B < 0.005%

el resto es hierro e impurezas resultantes de la fabricación.

[0022] Según una alternativa, el acero del sustrato 3 comprende, en peso:

0.040% <C <0.100%

0.80% < Mn < 2.00%

Si < 0.30%

S < 0.005%

P < 0.030%

0.010% < Al <0.070% 0.015% <Nb< 0.100%

Ti < 0.080%

N < 0.009%

Cu <0.100%

Ni <0.100%

Cr < 0.100%

Mo< 0.100%

Ca < 0.006%,

el resto es hierro e impurezas resultantes de la fabricación.

[0023] Según una alternativa, el acero del sustrato 3 comprende, en peso:

0.24% < C < 0.38%

0.40% < Mn < 3%

0.10% < Si <0.70% 0.015% < Al <0.070% 0% < Cr < 2%

0.25% < Ni < 2%

0.015% < Ti < 0.10%

0 % < Nb < 0.060%

0.0005% < B < 0.0040%

0.003% <N <0.010%

0.0001% s S s 0.005%

0.0001% <P <0.025%

donde los contenidos de titanio y nitrógeno cumplen con la siguiente relación:

Ti/N > 3.42,

y el carbono, el manganeso, el cromo y el silicio cumplen con la siguiente relación:

2.6 C -^ -

5.3

el acero comprendiendo opcionalmente uno o más de los siguientes elementos:

0.05% < Mo < 0.65%

0.001% <W <0.30%%

0.0005 % < Ca < 0.005%

el resto siendo hierro e impurezas que resultan inevitablemente de la fabricación.

[0024] El sustrato 3 puede obtenerse, dependiendo de su espesor deseado, mediante laminación en caliente y/o mediante laminación en frío seguida de recocido, o mediante cualquier otro procedimiento apropiado.

[0025] El sustrato 3 tiene ventajosamente un espesor comprendido entre 0,8 mm y 5 mm, más particularmente comprendido entre 1,0 mm y 2,5 mm, incluso más particularmente entre 1,2 mm y 2,5 mm o incluso entre 1,0 mm y 2,0 mm.

[0026] Según un ejemplo más particular, el sustrato 3 tiene un espesor comprendido entre 1,0 mm y 1,8 mm, y más particularmente entre 1,0 mm y 1,5 mm.

[0027] El prerrevestimiento 5 se obtiene mediante revestimiento por inmersión en caliente, es decir, mediante inmersión del sustrato 3 en un baño de metal fundido. El mismo comprende una capa de aleación intermetálica 9 en contacto con el sustrato 3 y una capa de aleación metálica 11 que se extiende sobre la capa de aleación intermetálica 9.

[0028] La capa de aleación intermetálica 9 se crea por reacción entre el sustrato 3 y el metal fundido del baño. Comprende un compuesto intermetálico que comprende al menos un elemento de la capa de aleación metálica 11 y al menos un elemento del sustrato 3.

[0029] El espesor de la capa de aleación intermetálica 9 es generalmente del orden de unos pocos micrómetros. En particular, su espesor medio está comprendido típicamente entre 2 y 7 micrómetros.

[0030] La capa de aleación metálica 11 tiene una composición que es cercana a la del metal fundido en el baño. Se forma por el metal fundido arrastrado por la tira a medida que viaja a través del baño de metal fundido durante el revestimiento por inmersión en caliente.

[0031] La capa de aleación metálica 11 tiene, por ejemplo, un espesor comprendido entre 19 pm y 33 pm o entre 10 pm y 20 pm.

[0032] La capa de aleación metálica 11 es una capa de aluminio, o una capa de aleación de aluminio o una capa de aleación a base de aluminio.

[0033] En este contexto, una aleación de aluminio se refiere a una aleación que comprende más del 50 % en peso de aluminio. Una aleación a base de aluminio es una aleación donde el aluminio es el elemento principal, en peso.

[0034] La capa de aleación intermetálica 9 comprende compuestos intermetálicos del tipo Fex-Aly, y más particularmente Fe<2>Al<5>.

[0035] La estructura particular del prerrevestimiento 5 obtenido mediante revestimiento por inmersión en caliente se describe en particular en la patente EP 2007545.

[0036] Según una realización, la capa de aleación metálica 11 es una capa de aleación de aluminio que comprende además silicio.

[0037] Según un ejemplo, la capa de aleación metálica 11 comprende, en peso:

el resto siendo aluminio e impurezas posibles.

[0038] Ventajosamente, y como se ilustra en la figura 1, el sustrato 3 está provisto de un prerrevestimiento 5 como se describió anteriormente en ambas de sus caras.

[0039] El procedimiento para producir la lámina de acero prerrevestida 1 comprende además una etapa de corte de dicha tira de acero prerrevestida 2 para obtener al menos una lámina de acero prerrevestida 1. El corte se realiza mediante corte por láser.

[0040] El espesor de la lámina de acero prerrevestida 1 es idéntico al de la tira de acero prerrevestida 2. Está comprendido entre 0,8 mm y 5 mm, más particularmente comprendido entre 1,0 mm y 2,5 mm, incluso más particularmente entre 1,2 mm y 2,5 mm, e incluso entre 1,0 mm y 2,0 mm. Según un ejemplo más particular, el espesor de la lámina de acero prerrevestida 1 está comprendido entre 1,0 mm y 1,8 mm, y más particularmente entre 1,0 mm y 1,5 mm.

[0041] La Figura 2 es un dibujo esquemático en perspectiva de dicha lámina de acero prerrevestida 1.

[0042] La lámina de acero prerrevestida 1 comprende una porción de sustrato 3' y al menos una porción de prerrevestimiento 5', la porción de prerrevestimiento 5' incluyendo una parte de capa de aleación intermetálica 9' y una porción de capa de aleación metálica 11'.

[0043] La lámina de acero prerrevestida 1 comprende además dos caras opuestas principales 4' y un borde periférico 12 que se extiende entre las caras 4' alrededor de la periferia de la lámina 1. La longitud del borde periférico 12 es igual al perímetro de la lámina 1. La altura h del borde periférico 12 es igual al espesor de la lámina 1.

[0044] En el contexto de esta solicitud de patente, la altura de un elemento es la dimensión de este elemento tomada a lo largo de la dirección del espesor de la lámina prerrevestida 1 (dirección z en las figuras).

[0045] El borde periférico 12 se extiende sustancialmente perpendicular a las caras 4'. En este contexto, "sustancialmente" significa que el borde periférico 12 se extiende en un ángulo comprendido entre 65° y 90° con respecto a una de las caras 4'. El ángulo del borde periférico 12 con respecto a las caras 4' puede variar a lo largo de la periferia de la lámina 1.

[0046] En el ejemplo mostrado en la Figura 2, el borde periférico 12 tiene un contorno sustancialmente rectangular, que comprende cuatro lados rectilíneos. Sin embargo, se puede utilizar cualquier otro contorno, dependiendo de la aplicación.

[0047] El borde periférico 12 comprende una superficie de borde de corte 13, resultante del corte por láser.

[0048] Durante la etapa de corte por láser, un haz de láser de un dispositivo de corte por láser impacta la tira de acero 2 a lo largo de una ruta predeterminada para crear la superficie del borde de corte 13. La trayectoria predeterminada se extiende en el plano de una cara 4' de la lámina 1.

[0049] La superficie de borde de corte 13 se extiende entre las caras 4' de la lámina de acero prerrevestida 1 desde una cara 4' a la otra. Se extiende por toda la altura h del borde periférico 12.

[0050] La superficie de borde de corte 13 puede incluir al menos una porción sustancialmente plana.

[0051] Ventajosamente, la lámina de acero prerrevestida 1 se obtiene mediante corte a lo largo de todo su contorno. En este caso, el borde periférico 12 consiste en la superficie del borde de corte 13. La superficie de borde de corte 13 se extiende así alrededor de toda la periferia de la lámina 1.

[0052] Según una alternativa, la superficie de borde de corte 13 se extiende solo sobre una fracción de la longitud del borde periférico 12. En este caso, el resto del borde periférico 12 puede coincidir con los bordes laterales originales de la tira 2.

[0053] En el contexto de esta solicitud de patente, la longitud de un elemento es la dimensión de este elemento en el plano de una cara dada 4' de la lámina de acero prerrevestida 1. Por lo tanto, la longitud de la superficie de borde de corte 13 corresponde en particular a la dimensión de la superficie de borde de corte 13 a lo largo de la trayectoria del haz de láser durante el corte por láser.

[0054] Como se puede observar en las Figuras 2 y 3, la superficie de borde de corte 13 comprende una región de sustrato 14 y al menos una región de prerrevestimiento 15. La región del sustrato 14 corresponde a la superficie del sustrato 3' ubicada en la superficie del borde de corte 13. Consiste esencialmente en el material del sustrato 3. La región de prerrevestimiento 15 corresponde a la superficie del prerrevestimiento 5' ubicada en la superficie del borde de corte 13. Consiste esencialmente en el material del prerrevestimiento 5.

[0055] Según la invención y como se muestra en la Figura 3, la superficie de borde de corte 13 comprende una zona mejorada de corrosión 19 que se extiende sobre toda la altura de la superficie de borde de corte 13 y sobre una longitud que es menor o igual a la longitud total de la superficie de borde de corte 13.

[0056] La zona de corrosión mejorada 19 resulta directamente de la operación de corte por láser.

[0057] De manera ventajosa, la zona con corrosión mejorada 19 se extiende sobre una longitud igual a al menos 3 mm, y más particularmente sobre al menos 10 mm.

[0058] Según una realización, la zona mejorada por corrosión 19 de la superficie del borde de corte 13 se extiende sobre toda la longitud de la superficie del borde de corte 13. En otras palabras, se extiende por toda la trayectoria de desplazamiento del rayo láser durante el corte por láser.

[0059] Según otra realización, la zona de corrosión mejorada 19 de la superficie de borde de corte 13 se extiende sobre solo una fracción de la longitud de la superficie de borde de corte 13.

[0060] En la realización mostrada en la figura 2, donde la lámina de acero prerrevestida 1 tiene un contorno rectangular, la superficie de borde de corte 13 puede extenderse sobre uno o más de los lados del rectángulo. La zona con corrosión mejorada 19 puede extenderse sobre al menos uno de los lados del rectángulo.

[0061] Ventajosamente, la superficie de borde de corte 13 puede extenderse sobre toda la periferia de la lámina de acero prerrevestida rectangular 1 y la zona de corrosión mejorada 19 puede extenderse sobre uno, dos, tres o cuatro lados del rectángulo, preferentemente tres o cuatro lados del mismo.

[0062] Según la invención, durante la etapa de corte por láser, el corte por láser se lleva a cabo de tal manera que dos características están presentes en la zona mejorada por corrosión 19:

(a) la fracción superficial total STotal de aluminio en la región del sustrato 14 de la zona mejorada por corrosión 19 que resulta directamente de la operación de corte por láser es mayor o igual al 9 %, y más particularmente mayor o igual al 9,0 %; y

(b) la fracción de superficie Sinferior de aluminio en la mitad inferior de la región de sustrato 14 de la zona de corrosión mejorada 19 que resulta directamente de la operación de corte por láser es mayor o igual al 0,5 %.

[0063] En este contexto, "que resulta directamente" en particular significa que la fracción o relación de aluminio se mide inmediatamente después de que el haz de láser del dispositivo de corte por láser ha cortado la lámina de acero prerrevestida 1 de la tira de acero prerrevestida 2, y en particular antes de que se lleve a cabo cualquier etapa adicional en la superficie de borde de corte 13 de la lámina de acero prerrevestida 1, por ejemplo, antes de una posible etapa de acabado de la superficie de borde de corte 13, tal como cepillado, mecanizado, fresado, chorro de arena o decapado.

[0064] La fracción superficial total STotal de aluminio en la región de sustrato 14 de la zona con corrosión mejorada 19 puede determinarse de la siguiente manera:

- se forman imágenes de la región de sustrato 14 de la zona con corrosión mejorada 19 utilizando microscopía electrónica de barrido;

- la información obtenida de la microscopía electrónica de barrido se procesa para obtener una imagen de espectroscopia de rayos X dispersiva de energía (EDS, Energy Dispersive X-Ray Spectroscopy) que muestra, entre todos los elementos de aleación, solo el aluminio presente en la región del sustrato considerado 14. Por ejemplo, la imagen se trata de tal manera que las trazas de aluminio presentes en la región de sustrato considerada 14 aparecen en un color, tal como rojo, que contrasta fuertemente con un fondo negro. Como resultado del desplazamiento del láser durante el corte, el aluminio aparece como trazas de goteo inclinadas.

[0065] Un ejemplo de dicha imagen de EDS se muestra en la figura 4. En esta imagen en blanco y negro, los rastros de aluminio, que de otro modo podrían aparecer en rojo, aparecen en blanco sobre un fondo negro.

- la imagen EDS así obtenida a continuación se procesa a través del procesamiento de imágenes para determinar la fracción superficial de aluminio en la imagen.

[0066] A tal efecto, el número N de píxeles correspondientes al aluminio en la imagen EDS de la región de sustrato considerada 14 se mide utilizando el procesamiento de imágenes.

[0067] El número N de píxeles correspondientes al aluminio se puede determinar de la siguiente manera. Para cada píxel en la imagen EDS, se establece un umbral en el valor del parámetro RGB rojo para determinar si este píxel T_ 255 debe considerarse rojo, es decir, como un píxel de aluminio, o no. En particular, el umbral T se establece en 3 de modo que, si el valor del parámetro RGB rojo de un píxel es mayor que el umbral T, este píxel se considerará un píxel rojo para los fines de este análisis.

[0068] Por ejemplo, este procesamiento de imágenes puede realizarse a través de un software de análisis de tratamiento de imágenes convencional conocido per se, tal como, por ejemplo, el software de análisis de imágenes Gimp.

[0069] La fracción superficial total STotal de aluminio en la región de sustrato 14 de la zona de corrosión mejorada 19 se obtiene dividiendo el número N de píxeles de aluminio así medidos, es decir, por ejemplo, píxeles rojos, por el número total de píxeles en la imagen de la región de sustrato considerada 14.

[0070] El mismo procedimiento se utiliza para determinar la fracción de superficie Sinferior de aluminio en la mitad inferior de la región de sustrato 14 de la zona de corrosión mejorada 19, pero basado en el análisis de una imagen de la mitad inferior de la región de sustrato 14 de la zona de corrosión mejorada 19 de la superficie de borde de corte 13.

[0071] Los inventores de la presente invención han descubierto que cuando el corte por láser se lleva a cabo de tal manera que las características (a) y (b) mencionadas anteriormente se obtienen en una zona de la superficie de borde de corte 13, esta zona tiene una resistencia a la corrosión mejorada en comparación con el corte mecánico o el corte por láser realizado con parámetros de corte por láser habituales para piezas en bruto de acero revestidas de aluminio. Además, esta resistencia a la corrosión mejorada se obtiene a un coste relativamente bajo, ya que se obtiene directamente a través de la propia operación de corte por láser, en lugar de a través de etapas de tratamiento de superficie adicionales.

[0072] Ventajosamente, en la zona mejorada por corrosión 19, la fracción superficial total STotai de aluminio en la región de sustrato 14 de la zona mejorada por corrosión 19 que resulta directamente de la operación de corte por láser está comprendida entre el 9 %, más particularmente el 9,0 %, y el 70 %. De hecho, una fracción de superficie de aluminio comprendida dentro de este rango permite una protección contra la corrosión rentable y eficiente de la zona 19 de la superficie del borde de corte 13.

[0073] Según una primera realización del procedimiento según la invención, el corte por láser se realiza usando un láser de CO<2>con un gas inerte como gas auxiliar. El gas inerte es, por ejemplo, nitrógeno, helio, argón o mezclas de estos gases como nitrógeno/argón, nitrógeno/helio, argón/helio o mezclas de nitrógeno/helio/argón. Es particularmente interesante utilizar nitrógeno, argón o sus mezclas como gases inertes, ya que estos gases son relativamente baratos, en particular en comparación con el helio. También es interesante usar mezclas de nitrógeno y/o argón con helio, ya que tales mezclas son menos costosas que el helio puro.

[0074] El láser de CO<2>es ventajosamente un láser continuo.

[0075] El láser de CO<2>, en particular tiene una potencia comprendida entre 2 kW y 7 kW, preferentemente entre 4 kW y 6 kW.

[0076] Según la invención, durante la etapa de corte, la zona mejorada por corrosión 19 de la superficie de borde de corte 13 se obtiene utilizando una energía lineal de corte por láser E y una presión del gas de asistencia comprendida dentro de los límites definidos por el polígono ABCDE en la Figura 5, con límites incluidos. La energía lineal de corte por láser E está comprendida entre 0,18 kJ/cm y 0,29 kJ/cm y la presión del gas de asistencia está comprendida entre Pmin = 54,5 X E - 7,8 bares y Pmax, donde Pmax es igual a 14 bares para E < 0,24 kJ/cm y Pmax es igual a -80 X E 33,2 bares para E > 0,24 kJ/cm.

[0077] La energía lineal de corte por láser corresponde a la cantidad de energía enviada por el haz de láser durante el corte por láser por unidad de longitud. Se calcula dividiendo la potencia del haz de láser por la velocidad de corte.

[0078] El uso de estos parámetros de corte por láser permite obtener, en la zona del borde de corte 13 que se ha obtenido mediante corte por láser usando estos parámetros, una fracción de superficie total STotal de aluminio en la región de sustrato 14 que resulta directamente de la operación de corte por láser comprendida entre el 9 %, en particular el 9,0 %, y el 70 % y una fracción de superficie Sinferior de aluminio en la mitad inferior de la región de sustrato 14 que resulta directamente de la operación de corte por láser mayor o igual al 0,5 %.

[0079] Ventajosamente, el corte por láser se lleva a cabo de tal manera que, en la zona de corrosión mejorada 19:

(b1) la fracción de superficie Sinferior de aluminio en la mitad inferior de la región de sustrato 14 de la zona de corrosión mejorada 19 que resulta directamente de la operación de corte por láser es mayor o igual al 1,5 %.

[0080] De hecho, los inventores han descubierto que, cuando las características (a) y (b1) están presentes en la zona con corrosión mejorada 19, se obtiene una protección contra la corrosión aún mejor de la zona con corrosión mejorada 19.

[0081] Con el fin de obtener las características (a) y (b1), durante la etapa de corte por láser, la zona mejorada por corrosión 19 se obtiene en particular utilizando una energía lineal de corte por láser E y una presión del gas de asistencia comprendida dentro de los límites definidos por el polígono ABCE en la Figura 5, con límites incluidos. Más particularmente, la energía lineal de corte por láser E está comprendida entre 0,18 kJ/cm y 0,29 kJ/cm y la presión del gas de asistencia está comprendida entre Pmin = 72,7 X E -11,1 bares y Pmax, donde Pmax es igual a 14 bares para E < 0,24 kJ/cm y Pmax es igual a -80 X E 33,2 bares para E > 0,24 kJ/cm.

[0082] Incluso más ventajosamente, el corte por láser se lleva a cabo de tal manera que, en la zona 19 con corrosión mejorada:

(a1) la fracción superficial total STotal de aluminio en la región del sustrato 14 de la zona con corrosión mejorada 19 que resulta directamente de la operación de corte por láser es mayor o igual al 11 %,

(b1) la fracción de superficie Sinferior de aluminio en la mitad inferior de la región de sustrato 14 de la zona de corrosión mejorada 19 que resulta directamente de la operación de corte por láser es mayor o igual al 1,5 %, y^ Total

SParte

(c) la relación R entre Sj0tai y Sinfenorinferioresmenor o igual a 5,5.

[0083] De hecho, los inventores han descubierto que, cuando las características (a1), (b1) y (c) están presentes en combinación, la resistencia a la corrosión de la zona mejorada por corrosión 19 es incluso mejor que cuando solo están presentes las características (a) y (b1). En particular, la protección contra la corrosión es más homogénea debido a la distribución más homogénea del aluminio a través de la zona mejorada por corrosión 19.

[0084] Con el fin de obtener una zona mejorada por corrosión 19 que tenga la combinación de las características (a1), (b1) y (c1), el corte por láser se puede llevar a cabo sobre la zona mejorada por corrosión 19 utilizando una energía lineal de corte por láser E y una presión del gas de asistencia comprendida dentro de los límites definidos por el triángulo ABE en la Figura 5, con límites incluidos. Más particularmente, la energía lineal de corte por láser E está comprendida entre 0,18 kJ/cm y 0,24 kJ/cm y la presión del gas de asistencia está comprendida entre Pmin = 200 X E - 34 bares y Pmax= 14 bares.

[0085] El procedimiento según una segunda realización de la invención difiere del procedimiento según la primera realización en que el corte por láser se lleva a cabo usando un láser de estado sólido en lugar de un láser de CO<2>. El láser de estado sólido es ventajosamente un láser continuo.

[0086] El láser de estado sólido es, por ejemplo, un láser de Nd:YAG (granate de aluminio itrio dopado con neodimio), un láser de diodo, un láser de fibra o un láser de disco.

[0087] El láser de estado sólido, en particular, tiene una potencia comprendida entre 2 kW y 15 kW, preferentemente entre 4 kW y 12 kW, más preferentemente entre 4 kW y 10 kW e incluso preferentemente entre 4 kW y 8 kW.

[0088] Al igual que en la primera realización, el corte por láser se lleva a cabo utilizando un gas inerte como gas de asistencia. El gas inerte es, por ejemplo, nitrógeno, helio, argón o mezclas de estos gases como nitrógeno/argón, nitrógeno/helio, argón/helio o mezclas de nitrógeno/helio/argón.

[0089] En esta realización, la zona mejorada por corrosión 19 de la superficie de borde de corte 13 se obtiene usando una energía lineal de corte por láser E y una presión del gas de asistencia comprendida dentro de los límites definidos por el polígono A'B' C 'D' en la Figura 6, con límites incluidos. La energía lineal de corte por láser E está comprendida entre 0,08 kJ/cm y 0,34 kJ/cm y la presión del gas de asistencia está comprendida entre Pmin y Pmax, por lo que Pmin = 64,3 X E - 3,9 bares cuando E > 0,2 kJ/cm y Pmin = 9 bares cuando E < 0,2 kJ/cm, y Pmax es igual a 28,6 X E 8,3 bares.

[0090] Realizar el corte por láser dentro de estos parámetros permite obtener, en la zona del borde de corte 13 que se ha obtenido mediante el corte utilizando estos parámetros, una fracción superficial total STotal de aluminio en la región de sustrato 14 que resulta directamente de la operación de corte por láser mayor o igual al 9 %, y en particular mayor o igual al 9,0 % (característica (a)), y más particularmente comprendida entre el 9 %, más particularmente el 9,0 % y el 70 %, y una fracción superficial Sinferior de aluminio en la mitad inferior de la región de sustrato 14 que resulta directamente de la operación de corte por láser mayor o igual al 0,5 % (característica (b)), e incluso mayor o igual al 1,5 % (característica (b1)).

[0091] Como se mencionó anteriormente, los inventores de la presente invención han descubierto que, cuando el corte por láser se lleva a cabo de tal manera que las características (a) y (b) se respetan en una zona dada de la superficie de borde de corte 13, se puede obtener una resistencia a la corrosión mejorada de esta zona a un coste relativamente bajo. La resistencia a la corrosión es aún mejor cuando se obtienen las características (a) y (b1).

[0092] En la realización en la que la zona mejorada por corrosión 19 se extiende por toda la superficie de borde de corte 13, toda la superficie de borde de corte 13 se obtiene preferentemente utilizando los mismos parámetros de corte por láser.

[0093] La invención también se refiere a una lámina de acero prerrevestida 1 que tiene las características descritas anteriormente en relación con la Figura 2.

[0094] El uso de corte por láser da como resultado una geometría particular de la superficie de borde de corte 13. De hecho, da como resultado una fusión del material del sustrato 3 y del prerrevestimiento 5 en la superficie del borde de corte 13, que luego se vuelve a solidificar creando estrías de solidificación, también llamadas ondulaciones de solidificación, cuya separación depende, en particular, de la velocidad de corte por láser, la naturaleza y la presión del gas auxiliar. Por lo tanto, la lámina de acero prerrevestida 1 comprende, en la superficie de borde de corte 13, una pluralidad de estrías u ondulaciones de solidificación.

[0095] Además, la lámina de acero prerrevestida 1 comprende una zona afectada por el calor en la superficie del borde de corte 13. Esta zona afectada por el calor resulta del calentamiento de la superficie del borde de corte 13 durante el corte por láser. Se puede observar a través de medios convencionales para detectar la presencia de una zona afectada por el calor, por ejemplo, a través de mediciones de micro o nano dureza o a través de observaciones metalográficas después del grabado adaptado.

[0096] Como se mencionó anteriormente, la superficie de borde de corte 13 de esta lámina de acero prerrevestida 1 comprende una zona mejorada por corrosión 19, que se extiende sobre toda la altura h de la superficie de borde de corte 13 y sobre una longitud menor o igual a la longitud de la superficie de borde de corte 13, la fracción superficial total S total de aluminio en la región de sustrato 14 de la zona mejorada por corrosión 19 es mayor o igual al 9 %, y más particularmente el 9,0 %, y la fracción superficial Sinferior de aluminio en la mitad inferior de la región de sustrato 14 de la zona mejorada por corrosión 19 es mayor o igual al 0,5 %.

[0097] Preferentemente, la fracción superficial total STotal de aluminio en la región de sustrato 14 de la zona de corrosión mejorada 19 está comprendida entre el 9 %, más particularmente el 9,0 % y el 70 %.

[0098] Más preferentemente, la fracción superficial total STotal de aluminio en la región de sustrato 14 de la zona de corrosión mejorada 19 es mayor o igual al 11 %.

[0099] De manera ventajosa, la fracción de superficie Sinferior de aluminio en la mitad inferior de la región de sustrato 14 de la zona con corrosión mejorada 19 es superior o igual al 1,5 %.

[0100] Incluso más preferentemente, la relación R de la fracción superficial total STotal de aluminio en la región de sustrato 14 de la zona con corrosión mejorada 19 dividida por la fracción superficial SInferior de aluminio en la mitad inferior de la región de sustrato 14 de la zona con corrosión mejorada 19 es menor o igual a 5,5.

[0101] Ahora, se describirá el procedimiento para obtener una lámina de acero prerrevestida 1 según una realización particular de la invención con referencia a la Figura 7.

[0102] Según esta realización particular, la zona mejorada por corrosión 19 de la superficie de borde de corte 13 se extiende solo sobre una fracción de la longitud de la superficie de borde de corte 13 y forma una primera sección de la superficie de borde de corte 13.

[0103] En esta realización, la superficie de borde de corte 13 comprende, además de la primera sección 19, una segunda sección 20. La segunda sección 20 se extiende por toda la altura de la superficie de borde de corte 13 y por una longitud estrictamente menor que la longitud de la superficie de borde de corte 13.

[0104] La segunda sección 20 es, por ejemplo, adyacente a la primera sección 19 a lo largo de la longitud de la superficie del borde de corte 13.

[0105] De manera ventajosa, la segunda sección 20 se extiende sobre una longitud igual a al menos 3 mm, y más particularmente sobre al menos 10 mm.

[0106] En particular, la segunda sección 20 se extiende en un ángulo con respecto a la primera sección 19.

[0107] Preferentemente, la segunda sección 20 es sustancialmente plana. La segunda sección 20 puede constituir, por ejemplo, un borde de soldadura destinado a soldar la lámina 1 a otra lámina, es decir, una zona del borde periférico 12 donde la lámina de acero prerrevestida 1 está destinada a soldarse a otra lámina de acero. En este caso, la segunda sección 20 está destinada a incorporarse en la junta de soldadura.

[0108] Según un ejemplo, la superficie de borde de corte 13 consiste en la primera sección 19 y la segunda sección 20.

[0109] En el ejemplo que se muestra en la Figura 7, la lámina de acero prerrevestida 1 tiene un contorno rectangular. En este caso, por ejemplo, la primera sección 19 puede extenderse sobre tres de los lados del rectángulo, mientras que la segunda sección 20 se extiende sobre el cuarto lado restante del rectángulo. Según una variante, la primera sección 19 puede extenderse sobre dos de los lados del rectángulo, mientras que la segunda sección 20 se extiende sobre los dos lados restantes del rectángulo. Según esta variante, las secciones primera y segunda 19, 20 pueden alternarse a lo largo de la periferia de la lámina 1.

[0110] Preferentemente, la fracción superficial total STotal de aluminio en la región de sustrato 14 de la segunda sección 20 está comprendida entre el 0,3 % y el 6 %.

[0111] En esta realización particular, el espesor de la lámina de acero prerrevestida 1 está comprendido preferentemente entre 1,0 mm y 5,0 mm, más preferentemente entre 1,0 mm y 2,5 mm, incluso más preferentemente entre 1,2 mm y 2,5 mm.

[0112] En el procedimiento según esta realización particular, la segunda sección 20 puede obtenerse en particular mediante corte por láser usando diferentes parámetros de corte por láser que la primera sección 19.

[0113] Más particularmente, durante la etapa de corte por láser, sobre la segunda sección 20, el corte por láser se lleva a cabo de tal manera que la fracción superficial total STotal de aluminio en la región de sustrato 14 de la segunda sección 20 directamente resultante de la operación de corte por láser está comprendida entre el 0,3 % y el 6 %.

[0114] Con el fin de obtener una segunda sección 20 que tenga estas propiedades, la etapa de corte por láser se puede llevar a cabo, sobre la segunda sección 20, utilizando una energía lineal de corte por láser mayor o igual a 0,6 kJ/cm y un gas inerte como gas de asistencia.

[0115] De hecho, los inventores descubrieron que, cuando se produce una sección de la superficie de borde de corte 13 usando estos parámetros de corte por láser, la fracción de superficie total STotal de aluminio en la región de sustrato 14 de esta sección de la superficie de borde de corte 13 está comprendida entre el 0,3 % y el 6 %.

[0116] Ventajosamente, la energía lineal de corte por láser utilizada para obtener la segunda sección 20 es mayor o igual a 0,8 kJ/cm, más particularmente mayor o igual a 1,0 kJ/cm e incluso más particularmente mayor o igual a 1,2 kJ/cm. En particular, los inventores de la presente invención han observado que se pueden obtener resultados aún mejores en términos de reducción de la fracción superficial de aluminio en la segunda sección 20 con un aumento de la energía lineal.

[0117] Preferentemente, la presión del gas de asistencia está comprendida entre 2 bares y 18 bares, más preferentemente entre 6 bares y 18 bares, e incluso más preferentemente entre 10 bares y 18 bares.

[0118] Por ejemplo, para obtener la segunda sección 20, el corte por láser se lleva a cabo sobre la segunda sección 20 utilizando una energía lineal de corte por láser superior o igual a 0,8 kJ/cm y una presión de gas de asistencia comprendida entre 2 bares y 18 bares.

[0119] Según otro ejemplo, para obtener la segunda sección 20, el corte por láser se lleva a cabo sobre la segunda sección 20 utilizando una energía lineal de corte por láser mayor o igual a 1,0 kJ/cm y una presión de gas de asistencia comprendida entre 2 bares y 18 bares.

[0120] Según un ejemplo adicional, para obtener la segunda sección 20, el corte por láser se lleva a cabo sobre la segunda sección 20 utilizando una energía lineal de corte por láser superior o igual a 1,0 kJ/cm y una presión de gas de asistencia comprendida entre 10 bares y 18 bares.

[0121] Preferentemente, el tipo de gas inerte y el tipo y la potencia del láser utilizado para obtener la segunda sección 20 de la superficie del borde de corte 13 son los mismos que para la primera sección 19.

[0122] Preferentemente, solo la velocidad de corte, es decir, la velocidad de desplazamiento relativa del rayo láser con respecto a la tira 2, se cambia entre la primera sección 19 y la segunda sección 20, obteniéndose la segunda sección 20 utilizando una velocidad de corte que es estrictamente menor que la utilizada para obtener la primera sección 19.

[0123] Por ejemplo, para un mismo rayo láser, es decir, en particular para un mismo tipo y potencia de láser, se puede usar una velocidad de corte más alta para obtener la primera sección 19 que para obtener la segunda sección 20. De esta manera, la energía lineal de corte por láser será menor en la primera sección 19 que en la segunda sección 20.

[0124] Dicho ajuste de los parámetros de corte por láser durante la etapa de corte puede llevarse a cabo automáticamente mediante el dispositivo de corte por láser. También puede llevarse a cabo manualmente por un operador.

[0125] Por ejemplo, la etapa de corte por láser se lleva a cabo utilizando un láser continuo de CO<2>de 4 kW con nitrógeno como gas de asistencia, utilizando una presión de gas de asistencia igual a 14 bares. La primera sección 19 se obtiene, por ejemplo, utilizando una velocidad de corte igual a 10 m/min, mientras que la segunda sección 20 se obtiene, por ejemplo, utilizando una velocidad de corte igual a 2 m/min.

[0126] Según otro ejemplo, la etapa de corte por láser se lleva a cabo utilizando un láser de diodo de 4 kW con nitrógeno como gas de asistencia, utilizando una presión de gas de asistencia igual a 10 bares. La primera sección 19 se obtiene, por ejemplo, utilizando una velocidad de corte igual a 20 m/min, mientras que la segunda sección 20 se obtiene, por ejemplo, utilizando una velocidad de corte igual a 2 m/min.

[0127] Opcionalmente, según esta realización, el procedimiento para fabricar una lámina de acero prerrevestida 1 comprende una etapa de cepillar la segunda sección 20 de la superficie de borde de corte 13, por ejemplo, directamente después de realizar el corte por láser. Dicha etapa de cepillado reduce aún más la fracción de aluminio en la segunda sección de la superficie de borde de corte 13. Los inventores de la presente invención han observado que, debido a la alta adhesión al sustrato 3' de la lámina de acero prerrevestida 1 del aluminio que puede haberse vertido sobre la superficie del borde de corte 13 durante el corte por láser, solo se pueden eliminar cantidades muy limitadas de aluminio mediante el cepillado de la superficie del borde de corte 13.

[0128] La invención también se refiere a un procedimiento para fabricar una pieza en bruto soldada, que comprende las etapas de:

- producir una primera y una segunda lámina de acero prerrevestida 1, al menos una entre la primera y la segunda lámina de acero prerrevestida 1, y preferentemente la primera y la segunda láminas de acero prerrevestidas 1, que se producen usando el procedimiento según la realización particular como se describió anteriormente con referencia a la Figura 7;

- soldar a tope la primera y la segunda láminas de acero prerrevestidas 1 para crear una unión de soldadura entre dichas láminas de acero prerrevestidas 1 y obtener así una pieza en bruto soldada.

[0129] La etapa de soldadura a tope incluye una etapa de disposición de la primera y segunda láminas de acero prerrevestidas 1 de tal manera que la segunda sección 20 de al menos una de las láminas prerrevestidas 1 se enfrenta a un borde y preferentemente una segunda sección 20, de la otra lámina 1.

[0130] La unión por soldadura entre dichas primera y segunda láminas de acero prerrevestidas 1 se obtiene a partir de la fusión de sus bordes enfrentados, y en particular entre dos segundas secciones 20 de las mismas.

[0131] La soldadura es ventajosamente una soldadura láser.

[0132] La soldadura puede ser una soldadura autógena, es decir, sin añadir un material de relleno, por ejemplo, en forma de un hilo o polvo.

[0133] Según una alternativa, la soldadura se lleva a cabo utilizando un material de relleno adecuado, en particular un hilo o polvo de relleno. El hilo o polvo de relleno en particular incluye elementos formadores de austenita para equilibrar el efecto formador de ferrita y/o el efecto formador de compuesto intermetálico del aluminio del prerrevestimiento 5'.

[0134] Ventajosamente, como se muestra en la Figura 8, antes de la soldadura a tope, para cada una de las láminas de acero prerrevestidas 1, la capa de aleación metálica 11' se retira en al menos una cara 4' de la lámina de acero prerrevestida 1 sobre una zona de retirada 25 que es adyacente a la segunda sección 20 de la lámina de acero prerrevestida 1 considerada y, durante la etapa de soldadura a tope, las láminas de acero prerrevestidas 1 se sueldan en los bordes respectivos de los que se ha retirado la capa de aleación metálica 11'.

[0135] La zona de extracción 25 se extiende ventajosamente desde la segunda sección 20 sobre una porción de la cara considerada 4'.

[0136] La eliminación de la capa de aleación metálica 11' se lleva a cabo ventajosamente a través de ablación con láser como se describe en la solicitud anterior WO 2007/118939.

[0137] La anchura de la zona de extracción 25 en cada una de las láminas de acero 1 está comprendida, por ejemplo, entre 0,2 y 2,2 mm.

[0138] Preferentemente, la etapa de eliminación se lleva a cabo para eliminar solo la capa de aleación metálica 11' mientras se deja la capa de aleación intermetálica 9'. Por lo tanto, la capa de aleación intermetálica 9' se deja en la zona de eliminación 25 en al menos una porción de su altura. En este caso, la capa de aleación intermetálica residual 9' protege las áreas de la pieza en bruto soldada inmediatamente adyacentes a la junta de soldadura de la oxidación y descarburación durante las etapas de conformación en caliente posteriores, y de la corrosión durante el servicio en uso.

[0139] Opcionalmente, el procedimiento para fabricar una pieza en bruto soldada comprende una etapa de cepillar el borde que se va a soldar de al menos una entre la primera y la segunda láminas de acero 1, y preferentemente tanto la primera como la segunda láminas de acero 1, antes de llevar a cabo la etapa de soldadura.

[0140] Si el procedimiento incluye la eliminación de la capa de aleación metálica 11' antes de la soldadura, el cepillado se lleva a cabo preferentemente después de este paso de eliminación. En este caso, el cepillado elimina las trazas de aluminio que pueden haber salpicado, durante la operación de eliminación, sobre el borde de la lámina 1 que se va a soldar. En particular, dicha salpicadura puede ocurrir cuando la extracción se realiza mediante ablación con láser. Dicha salpicadura tiene una adherencia relativamente baja al borde y, por lo tanto, se puede eliminar con relativa facilidad mediante cepillado. Por lo tanto, el cepillado puede reducir aún más el contenido de aluminio en la junta de soldadura.

[0141] La invención también se refiere a un procedimiento para fabricar una pieza de acero endurecida por presión que comprende las etapas de:

- producir una pieza en bruto soldada usando el procedimiento descrito anteriormente;

- calentar la pieza en bruto soldada para obtener una estructura al menos parcialmente austenítica en las láminas de acero 1 que constituyen la pieza en bruto soldada;

- formar en caliente la pieza en bruto soldada en una prensa para obtener una parte de acero; y

- enfriar la pieza de acero en la prensa para obtener una pieza de acero endurecida por presión.

[0142] Más particularmente, la pieza en bruto soldada se calienta a una temperatura que es mayor que la temperatura de transformación de austenita superior Ac3 de las láminas de acero 1.

[0143] Durante la etapa de enfriamiento, la velocidad de enfriamiento es ventajosamente igual o superior a la velocidad de enfriamiento martensítico o bainítico crítica de las láminas de acero 1.

[0144] El procedimiento y la lámina de acero prerrevestida según la realización particular son particularmente ventajosos en el caso donde se pretende que la segunda sección 20 constituya un borde de soldadura para soldar a otra parte.

[0145] De hecho, los inventores de la presente invención han demostrado que, cuando la fracción superficial total STotal de aluminio en la región de sustrato 14 del borde de soldadura está comprendida entre el 0,3 % y el 6 %, es posible obtener, después del endurecimiento por presión, una unión de soldadura que tenga buenas propiedades de dureza y resistencia mecánica, especialmente después de la eliminación de al menos la capa de aleación metálica 11' del prerrevestimiento 5 en una zona de eliminación 25 adyacente al borde de soldadura antes de la soldadura. En particular, las propiedades de dureza y resistencia mecánica de una soldadura así obtenida son mucho mejores que las que se pueden obtener con una lámina de acero prerrevestida que se ha obtenido mediante corte por láser utilizando parámetros convencionales incluso después del cepillado. De hecho, como se ha explicado anteriormente, debido a la alta adhesión al sustrato 3' de la lámina de acero prerrevestida 1 del aluminio que puede haberse vertido sobre la superficie del borde de corte 13 durante el corte por láser, solo se pueden eliminar cantidades muy limitadas de aluminio a través del cepillado de la superficie del borde de corte.

[0146] La lámina de acero prerrevestida 1 obtenida utilizando el procedimiento según la realización particular está particularmente bien adaptada a la aplicación deseada, ya que sus propiedades de borde de soldadura permiten obtener una buena unión de soldadura, mientras que el resto de la superficie del borde de corte 13, correspondiente a la primera sección 19, que no está destinada a ser soldada a otra parte, tiene una resistencia a la corrosión mejorada.

[0147] El procedimiento según la realización particular es además particularmente ventajoso en lo que respecta al aumento de la productividad.

[0148] De hecho, permite proporcionar selectivamente una protección contra la corrosión mejorada a todos los bordes que no están destinados a ser bordes de soldadura, mientras que al mismo tiempo proporciona propiedades mejoradas al borde de soldadura con vistas a la soldadura, a través de una reducción significativa en la cantidad de aluminio presente en la región de sustrato 14 del borde de soldadura, simplemente a través de un control adecuado de los parámetros de corte por láser dependiendo de las necesidades.

[0149] Obtener una fracción superficial total STotal de aluminio menor al 0,3 % en la región de sustrato 14 de la segunda sección 20 sería demasiado costoso desde un punto de vista económico.

[0150] Se pueden obtener propiedades mecánicas particularmente satisfactorias de la unión de soldadura si, antes de la soldadura, el revestimiento de las láminas de acero prerrevestidas 1 se retira al menos parcialmente a lo largo de los bordes que se van a soldar como se ha descrito anteriormente y/o cuando se usa un hilo de relleno o polvo que comprende elementos formadores de austenita. Dichas propiedades mecánicas son particularmente importantes si las piezas están destinadas a formar piezas antiintrusión, piezas estructurales o piezas que contribuyen a la seguridad de los vehículos automotores.

[0151] Además, dichas piezas se pueden obtener con una alta productividad, ya que no se necesitan operaciones adicionales para eliminar las trazas de aluminio presentes en el borde de soldadura antes de la operación de soldadura o para proteger las láminas de acero prerrevestidas de la corrosión durante el almacenamiento antes de la soldadura y/o el conformado en caliente.

[0152] Los inventores de la presente invención han llevado a cabo los siguientes experimentos.

[0153] Las láminas de acero prerrevestidas 1 que tienen un espesor de 1,5 mm se cortaron a partir de tiras de acero prerrevestidas 2 mediante corte por láser utilizando nitrógeno puro como gas de asistencia y utilizando diferentes energías lineales de corte por láser y presiones de gas de asistencia.

[0154] Las láminas de acero prerrevestidas 1 tenían una forma rectangular.

[0155] Las tiras de acero prerrevestidas 2 eran tiras que tenían las composiciones y prerrevestimientos descritos anteriormente.

[0156] Más particularmente, el acero de la tira 2, comprende, en % en peso:

C: 0,22 %

Mn: 1,16 %

AI: 0,03 %

Si: 0,26 %

Cr: 0,17 %

B: 0,003 %

Ti: 0,035 %

S: 0,001 %

N: 0,005 %

el resto siendo hierro y posibles impurezas resultantes de la elaboración.

[0157] Este acero se conoce con el nombre comercial de Usibor 1500.

[0158] El prerrevestimiento 5 se ha obtenido mediante revestimiento por inmersión en caliente de la tira de acero 2 en un baño de metal fundido.

[0159] La capa de aleación metálica del prerrevestimiento 5 comprendía, en peso:

Si: 9 %

Fe: 3 %

el resto consiste en aluminio y posibles impurezas resultantes de la elaboración.

[0160] La capa de aleación metálica tenía un espesor total promedio de 20 pm.

[0161] La capa de aleación intermetálica contenía compuestos intermetálicos del tipo Fex-Aly, y principalmente Fe<2>Al<3>, Fe<2>Al<5>y FexAlySiz. Tenía un espesor promedio de 5 pm.

[0162] En una primera serie de experimentos, (muestras S1 a S8), la etapa de corte por láser se llevó a cabo utilizando un láser de CO<2>con una potencia de 4 kW.

[0163] Para cada una de las muestras así obtenidas, los inventores midieron la fracción superficial total Stotal correspondiente de aluminio en la región de sustrato 14 de la superficie de borde de corte 13 de la lámina de acero prerrevestida 1, la fracción superficial Sinferior

[0164] de aluminio en la mitad inferior de la región de sustrato 14 de la superficie de borde de corte 13 de la lámina de acero prerrevestida 1, así como la relación R entre Stotal y Sinferior.

[0165] Las mediciones se realizaron en función de las imágenes de la superficie del borde de corte 13 tomadas con un microscopio electrónico de barrido utilizando los siguientes parámetros:

- aumento: x60

- duración del análisis: 3 mm;

- energía del haz de electrones: entre 15 y 25 keV.

[0166] A continuación, los inventores determinaron la resistencia a la corrosión de las muestras así obtenidas S1 a S8 utilizando el siguiente procedimiento. Las muestras se mantuvieron en una cámara herméticamente cerrada con una humedad del 100 % y una temperatura de 70 °C durante 280 horas. A continuación, las muestras se analizaron visualmente para detectar la presencia de corrosión.

[0167] La resistencia a la corrosión se clasificó de la siguiente manera:

- el grado "1" corresponde a muestras para las que no se observó una formación de óxido rojo, lo que corresponde a una excelente resistencia a la corrosión;

- el grado "2" corresponde a muestras para las que solo se observaron pequeñas cantidades de óxido rojo, lo que corresponde a una buena resistencia a la corrosión; y

- el grado "3" corresponde a los casos en que se observó una cantidad inaceptable de formación de óxido rojo, correspondiente a una fuerte corrosión y, por lo tanto, a una mala resistencia a la corrosión.

[0168] La siguiente Tabla 1 resume, para cada una de las muestras de la primera serie de experimentos, los parámetros de corte por láser utilizados para obtener la muestra, así como las fracciones superficiales resultantes STotal y Sinferior de aluminio en la región de sustrato 14 de la superficie de borde de corte 13 de la lámina de acero prerrevestida 1, la relación R entre STotal y Sinferior y el grado de resistencia a la corrosión.

T l 1

[0169] En la Tabla 1 anterior, las muestras no conformes a la invención están subrayadas.

[0170] Los resultados anteriores muestran que, para todas las muestras conformes a la invención (muestras S1 a S5), no se observó corrosión, correspondiente a una excelente resistencia a la corrosión, o solo una pequeña cantidad de corrosión, lo que corresponde a una buena resistencia a la corrosión.

[0171] Por el contrario, para todas las muestras no conformes a la invención (muestras S6 a S8), se observó una cantidad inaceptable de formación de óxido rojo, lo que corresponde a una fuerte corrosión de la superficie del borde de corte 13.

[0172] Además, los inventores llevaron a cabo los siguientes experimentos adicionales.

[0173] Como un primer ejemplo comparativo, los inventores obtuvieron una muestra de lámina de acero prerrevestida a partir de la tira de acero prerrevestida 2 descrita anteriormente usando cizallamiento en lugar de corte por láser. En la Figura 9 se muestra una imagen, obtenida mediante microscopía electrónica de barrido, de la superficie del borde de corte de dicha muestra cortada mecánicamente. Como se puede observar en esta imagen, las muestras obtenidas por cizallamiento tienen una alta fracción superficial de aluminio en la mitad superior UH de la región de sustrato 14 de la superficie de borde de corte 13, pero no tienen aluminio en la mitad inferior BH.

[0174] Se obtuvo una segunda muestra comparativa de la lámina de acero prerrevestida a partir de la tira de acero prerrevestida 2 mediante cizallamiento, seguido de fresado de la superficie del borde de corte.

[0175] Se obtuvo una tercera muestra comparativa de la lámina de acero prerrevestida a partir de la tira de acero prerrevestida 2 mediante aserrado, en lugar de corte por láser.

[0176] La resistencia a la corrosión de estas muestras comparativas se determinó utilizando el procedimiento mencionado anteriormente.

[0177] Para los tres ejemplos comparativos mencionados anteriormente (obtenidos por cizallamiento, cizallamiento y molienda o aserrado), se observó una cantidad inaceptable de formación de óxido rojo, lo que corresponde a una fuerte corrosión de la superficie del borde de corte.

[0178] Estos resultados confirman que el procedimiento según la invención da como resultado una resistencia a la corrosión mejorada, en comparación con el corte mecánico, sin requerir la implementación de etapas adicionales además del propio corte. Por lo tanto, el procedimiento para obtener una lámina de acero prerrevestida 1 según la invención es particularmente ventajoso, ya que el propio corte da como resultado automáticamente la protección contra la corrosión deseada de los bordes.

[0179] Los resultados muestran además que la resistencia a la corrosión mejora aún más cuando las características (a) y (b1) están presentes simultáneamente, ya que no se observa formación de óxido rojo en las muestras S1, S2, S3 y S5, mientras que se han observado pequeñas cantidades de óxido rojo para la muestra S4.

[0180] Los inventores han observado además que, cuando las características (a1), (b1) y (c) están presentes simultáneamente, como es el caso de las muestras S1, S2 y S5, la cantidad total de aluminio en la superficie del borde de corte 13 es mayor y la distribución del aluminio a través de la superficie del borde de corte 13 es aún más homogénea, lo que resulta en una mayor homogeneidad de la protección contra la corrosión a través de la superficie del borde de corte 13.

[0181] En una segunda serie de experimentos (muestras S9 a S18), los inventores realizaron experimentos análogos usando un láser de disco que tiene una potencia de 4 kW para la etapa de corte por láser, en lugar de un láser de CO<2>.

[0182] La siguiente Tabla 2 resume, para cada una de las muestras S9 a S18 de la segunda serie de experimentos, los parámetros de corte por láser utilizados para obtener la muestra, así como las fracciones superficiales resultantes Sjotal y SInferior de aluminio en la región del sustrato 14 de la superficie del borde de corte 13 de la lámina de acero prerrevestida y el grado de resistencia a la corrosión.

T l 2

[0183] En la Tabla 2 anterior, las muestras no conformes a la invención están subrayadas.

[0184] Estos experimentos confirman que, para todas las muestras conformes a la invención (muestras S9 a S14), no se observó corrosión, lo que corresponde a una excelente resistencia a la corrosión (Grado 1).

[0185] Por el contrario, para las muestras no conformes a la invención (muestras S15 a S18), se observó una cantidad inaceptable de formación de óxido rojo, correspondiente a una fuerte corrosión de la superficie del borde de corte 13 (Grado 3).

[0186] Los inventores llevaron a cabo además la siguiente tercera serie de experimentos con respecto a la realización particular de la invención.

[0187] Mediante el uso de una tira de acero prerrevestida 2 que tiene las mismas propiedades que se describieron anteriormente en relación con la primera serie de experimentos, produjeron láminas de acero prerrevestidas 1 por medio de corte por láser utilizando un láser de CO<2>de 4 kW con nitrógeno puro como gas de asistencia y con el uso de diferentes energías lineales de corte por láser. La presión de nitrógeno estaba comprendida entre 2 bar y 18 bar.

[0188] Las láminas de acero prerrevestidas obtenidas 1 tenían una forma rectangular.

[0189] Para cada energía lineal de corte por láser, los inventores midieron la fracción superficial de aluminio en la región de sustrato 14 de la superficie del borde de corte 13.

[0190] La Figura 10 es un gráfico que muestra la fracción superficial total STotal de aluminio en la región de sustrato 14 de la superficie de borde de corte 13 considerada de la lámina de acero prerrevestida 1 en función de la energía lineal de corte por láser.

[0191] Como se puede observar en la Figura 10, para una energía lineal de corte por láser estrictamente menor a 0,6 kJ/cm, la fracción superficial de aluminio en la región de sustrato 14 de la superficie de borde considerada 13 resultante del corte por láser es estrictamente mayor al 6 %.

[0192] Por el contrario, para una energía lineal de corte por láser igual o superior a 0,6 kJ/cm, la fracción de superficie de aluminio en la superficie de borde de corte 13 se vuelve menor o igual a aproximadamente el 6 %. Además, es mayor o igual al 0,3 %.

[0193] Para una energía de corte lineal igual a 1,20 kJ/cm, la fracción superficial de aluminio en la región del sustrato 14 de la superficie del borde de corte 13 está incluso comprendida entre el 0,3 % y el 4,5 %.

[0194] Por lo tanto, el corte por láser de la tira de acero prerrevestida 2 con energías lineales de corte por láser iguales o superiores a 0,6 kJ/cm da como resultado que se depositen cantidades particularmente bajas de aluminio en la superficie del borde de corte 13 debido a la operación de corte por láser.

[0195] Los inventores han observado además que se pueden obtener resultados análogos cuando se usan otros tipos de gas inerte, y en particular argón.

[0196] Los inventores llevaron a cabo además experimentos en los que dos láminas de acero prerrevestidas 1 que comprenden una segunda sección 20 que tiene una fracción superficial total STotal de aluminio comprendido entre el 0,3 % y el 6 % en su región de sustrato 14 según la realización particular de la invención se soldaron a tope entre sí mediante soldadura por láser autógena, es decir, sin hilo de soldadura o polvo, con el fin de crear una pieza en bruto soldada y la pieza en bruto soldada así obtenida se formó en caliente y se endureció por presión para obtener una pieza de acero endurecida por presión.

[0197] Las mediciones de dureza realizadas en la junta de soldadura de las piezas de acero obtenidas de este modo muestran que la junta de soldadura tiene una dureza que es superior a la dureza que se obtendría cuando se usan láminas de acero prerrevestidas no conformes a la invención y que, por ejemplo, se han obtenido mediante corte por láser con una energía lineal de corte por láser más pequeña.

[0198] Por lo tanto, el procedimiento según la realización particular de la invención es ventajoso ya que no se experimenta una caída de dureza relativa en la soldadura.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento para producir una lámina de acero prerrevestida (1) que comprende las etapas sucesivas de:

- proporcionar una tira de acero prerrevestida (2) que comprende un sustrato de acero (3) que tiene, en al menos una de sus caras principales, un prerrevestimiento (5), comprendiendo el prerrevestimiento (5) una capa de aleación intermetálica (9) y una capa de aleación metálica (11) que se extiende sobre la capa de aleación intermetálica (9), siendo la capa de aleación metálica (11) una capa de aluminio, una capa de aleación de aluminio o una capa de aleación a base de aluminio,

- cortar con láser dicha tira de acero prerrevestida (2) para obtener al menos una lámina de acero prerrevestida (1), dicha lámina de acero prerrevestida (1) comprendiendo una superficie de borde de corte (13) resultante de la operación de corte, la superficie de borde de corte (13) comprendiendo una región de sustrato (14) y una región de prerrevestimiento (15) y el espesor de la lámina de acero prerrevestida (1) estando comprendido entre 0,8 mm y 5 mm,

caracterizado porque el corte por láser se lleva a cabo de tal manera que da como resultado directamente una zona de corrosión mejorada (19) de la superficie de borde de corte (13), que se extiende sobre toda la altura (h) de la superficie de borde de corte (13) y sobre una longitud menor o igual a la longitud de la superficie de borde de corte (13), la fracción de superficie (STotal) de aluminio en la región de sustrato (14) de la zona de corrosión mejorada (19) de la superficie de borde de corte (13) que resulta directamente de la operación de corte por láser es mayor o igual al 9 % y la fracción de superficie (SInferior) de aluminio en la mitad inferior de la región de sustrato (14) de la zona de corrosión mejorada (19) de la superficie de borde de corte (13) que resulta directamente de la operación de corte por láser es mayor o igual al 0,5 %,

donde la etapa de corte por láser se realiza usando un gas inerte como gas de asistencia,

donde la etapa de corte por láser se realiza usando un láser de CO<2>, y

donde, para obtener la zona con corrosión mejorada (19), el corte por láser se realiza utilizando una energía lineal de corte por láser E comprendida entre 0,18 kJ/cm y 0,29 kJ/cm y una presión de gas de asistencia P comprendida entre Pmin = 54,5 X E - 7,8 bares y Pmax, donde Pmax es igual a 14 bares para E < 0,24 kJ/cm y Pmax es igual a -80 X E 33,2 bares para E > 0,24 kJ/cm.

2. Un procedimiento según la reivindicación 1, donde el corte por láser se lleva a cabo de tal manera que, en dicha zona de corrosión mejorada (19) de la superficie de borde de corte (13), la fracción de superficie de aluminio en la región de sustrato (14) que resulta directamente de la operación de corte por láser está comprendida entre el 9 % y el 70 %.

3. Un procedimiento según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, donde el gas auxiliar se elige entre argón, helio, nitrógeno y mezclas de estos gases.

4. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el corte por láser se lleva a cabo de tal manera que la fracción de superficie (Sinferior) de aluminio que resulta directamente de la operación de corte por láser en la mitad inferior de la región de sustrato (14) de la superficie de borde de corte (13) es mayor o igual al 1,5 %.

5. Un procedimiento según la reivindicación 4, donde, para obtener la zona con corrosión mejorada (19), el corte por láser se realiza utilizando una energía lineal de corte por láser E comprendida entre 0,18 kJ/cm y 0,29 kJ/cm y una presión de gas de asistencia P comprendida entre Pmin = 72,7 X E -11,1 bares y Pmax, donde Pmax es igual a 14 bares para E < 0,24 kJ/cm y Pmax es igual a -80 X E 33,2 bares para E > 0,24 kJ/cm.

6. Un procedimiento según la reivindicación 4 o 5, donde el corte por láser se lleva a cabo además de tal manera que, en dicha zona de corrosión mejorada (19), la relación de la fracción de superficie (STotal) de aluminio en la región de sustrato (14) dividida por la fracción de superficie (Sinferior) de aluminio en la mitad inferior de la región de sustrato (14) es inferior o igual a 5,5 y la fracción de superficie (STotal) de aluminio en la región de sustrato (14) de la superficie de borde de corte (13) de la lámina de acero prerrevestida (1) que resulta directamente de la operación de corte por láser es superior o igual al 11 %.

7. Un procedimiento según la reivindicación 6, donde, para obtener la zona con corrosión mejorada (19), el corte por láser se realiza utilizando una energía lineal de corte por láser E comprendida entre 0,18 kJ/cm y 0,24 kJ/cm y una presión de gas de asistencia comprendida entre Pmin = 200 X E - 34 bares y Pmax= 14 bares.

8. Un procedimiento para producir una lámina de acero prerrevestida (1) que comprende las etapas sucesivas de:

donde la etapa de corte por láser se realiza usando un láser de estado sólido, y

donde, para obtener la zona con corrosión mejorada (19), el corte por láser se realiza utilizando una energía lineal de corte por láser E comprendida entre 0,08 kJ/cm y 0,34 kJ/cm y una presión de gas de asistencia P comprendida entre P min y Pmax, por lo que Pmin = 64,3 X E - 3,9 bares cuando E > 0,2 kJ/cm y Pmin = 9 bares cuando E < 0,2 kJ/cm y Pmax es igual a 28,6 X E 8,3 bares.

9. Un procedimiento según la reivindicación 8, donde el láser de estado sólido es un láser Nd:YAG, un láser de fibra, un láser de disco o un láser de diodo.

10. Un procedimiento según la reivindicación 8 o 9, donde el corte por láser se lleva a cabo de tal manera que, en dicha zona de corrosión mejorada (19) de la superficie de borde de corte (13), la fracción de superficie de aluminio en la región de sustrato (14) que resulta directamente de la operación de corte por láser está comprendida entre el 9 % y el 70 %.

11. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, donde el corte por láser se lleva a cabo de manera que la fracción de superficie (Sinferior) de aluminio que resulta directamente de la operación de corte por láser en la mitad inferior de la región de sustrato (14) de la superficie de borde de corte (13) es mayor o igual al 1,5 %.

12. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11, donde el gas auxiliar se elige entre argón, helio, nitrógeno y mezclas de estos gases.

13. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el espesor de la lámina de acero prerrevestida (1) está comprendido entre 1,0 mm y 1,8 mm, y más particularmente entre 1,0 y 1,5 mm.

14. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la zona de corrosión mejorada (19) forma una primera sección de la superficie de borde de corte (13) que se extiende sobre solo una fracción de la longitud de la superficie de borde de corte (13) y donde el corte por láser se lleva a cabo además de tal manera que, en una segunda sección (20) de la superficie de borde de corte (13), que se extiende sobre toda la altura de la superficie de borde de corte (13) y sobre solo una fracción de la longitud de la superficie de borde de corte (13), la fracción de superficie de aluminio en la región de sustrato (14) que resulta directamente de la operación de corte por láser está comprendida entre el 0,3 % y el 6 %.

15. Un procedimiento según la reivindicación 4, donde, para obtener la segunda sección (20) de la superficie de borde de corte (13), el corte por láser se realiza sobre la segunda sección (20) usando una energía lineal de corte por láser mayor o igual a 0,6 kJ/cm.

16. Un procedimiento según la reivindicación 5, donde la presión de un gas de asistencia está comprendida entre 2 y 18 bares.

17. Un procedimiento de fabricación de una pieza en bruto soldada, que comprende las etapas de:

- producir una primera y una segunda lámina de acero prerrevestida (1), produciéndose al menos una entre la primera y la segunda láminas de acero prerrevestidas (1) usando el procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16;

- soldar a tope la primera y la segunda láminas de acero prerrevestidas (1) para crear una unión de soldadura entre dichas láminas de acero prerrevestidas (1) y así obtener una pieza en bruto soldada, por lo que la etapa de soldadura a tope incluye una etapa de disposición de la primera y la segunda láminas de acero prerrevestidas (1) de tal manera que la segunda sección (20) de al menos una de las láminas de acero prerrevestidas (1) se enfrenta a un borde, y preferentemente una segunda sección (20), de la otra lámina de acero prerrevestida (1).

18. Un procedimiento según la reivindicación 17, donde la soldadura es una operación de soldadura láser.

19. Un procedimiento según la reivindicación 17 o la reivindicación 18, que comprende además, antes de la etapa de soldadura a tope, una etapa de eliminación, para cada una de las láminas de acero primera y segunda (1), de la capa de aleación metálica (11') en una zona de eliminación (25) adyacente a la segunda sección (20) de la lámina de acero prerrevestida respectiva (1) y donde, durante la etapa de soldadura a tope, las láminas de acero prerrevestidas (1) se sueldan en sus bordes donde se ha eliminado la capa de aleación metálica (11').

20. Un procedimiento según la reivindicación 19, donde la eliminación de la capa de aleación metálica (11') se realiza utilizando un haz láser.

21. Un procedimiento según la reivindicación 19 o la reivindicación 20, donde, durante la etapa de eliminación, la capa de aleación intermetálica (9') se deja en la zona de eliminación (25) sobre al menos una porción de su altura.

22. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 17 a 21, donde la soldadura se realiza utilizando un hilo de relleno o una adición de polvo, conteniendo preferentemente el hilo de relleno o el polvo elementos de aleación formadores de austenita.

23. Un procedimiento de fabricación de una pieza de acero endurecida por presión que comprende las etapas sucesivas de:

- llevar a cabo el procedimiento según las reivindicaciones 17 a 22 con el fin de obtener una pieza en bruto soldada; - calentar la pieza en bruto soldada para obtener una estructura al menos parcialmente austenítica en las láminas de acero prerrevestidas (1) que constituyen la pieza en bruto soldada;

- conformar en caliente de la pieza en bruto soldada en una prensa para obtener una parte de acero conformada en caliente; y

24. Un procedimiento de fabricación de una pieza de acero según la reivindicación 23, donde la tasa de enfriamiento es igual o superior a la tasa de enfriamiento martensítico o bainítico crítico de las láminas de acero (1).

25. Una lámina de acero prerrevestida (1) que comprende:

- una porción de sustrato de acero (3') que lleva, en al menos una de sus caras, una porción de prerrevestimiento (5'), la porción de prerrevestimiento (5') que incluye una porción de capa de aleación intermetálica (9') y una porción de capa de aleación metálica (11') que se extiende sobre la porción de capa de aleación intermetálica (9'), la porción de capa de aleación metálica (11') es una capa de aluminio, una capa de aleación de aluminio o una capa de aleación a base de aluminio, el espesor de la lámina de acero prerrevestida (1) está comprendido entre 0,8 mm y 5 mm, y

- al menos una superficie de borde de corte por láser (13), la superficie de borde de corte por láser (13) comprende una porción de sustrato (14) y al menos una porción de prerrevestimiento (15),

donde la lámina de acero prerrevestida (1) comprende, en la superficie del borde de corte por láser (13), una pluralidad de estrías de solidificación,

donde la superficie de borde de corte por láser (13) comprende una zona de corrosión mejorada (19), que se extiende sobre toda la altura (h) de la superficie de borde de corte por láser (13) y sobre una longitud menor o igual a la longitud de la superficie de borde de corte por láser (13),

y donde la fracción de superficie (STotal) de aluminio en la región del sustrato (14) de la zona mejorada por corrosión (19) es mayor o igual al 9 % y la fracción de superficie (Sinferior) de aluminio en la mitad inferior de la región del sustrato (14) de la zona mejorada por corrosión (19) es mayor o igual al 0,5 %.

26. Una lámina de acero prerrevestida (1) según la reivindicación 25, donde la fracción de superficie (STotal) de aluminio en la región de sustrato (14) de la zona con corrosión mejorada (19) está comprendida entre el 9 % y el 70 %.

27. Una lámina de acero prerrevestida (1) según la reivindicación 24 o la reivindicación 25, donde la fracción de superficie (Fondo S) de aluminio en la mitad inferior de la región de sustrato (14) de la zona con corrosión mejorada (19) es mayor o igual al 1,5 %.

28. Una lámina de acero prerrevestida (1) según la reivindicación 27, donde la relación (R) de la fracción de superficie (STotal) de aluminio en la región de sustrato (14) de la zona con corrosión mejorada (19) dividida por la fracción de superficie (SInferior) de aluminio en la mitad inferior de la región de sustrato (14) de la zona con corrosión mejorada (19) es menor o igual a 5,5 y la fracción de superficie (STotal) de aluminio en la región de sustrato (14) de la zona con corrosión mejorada (19) es mayor o igual al 11 %.

29. Una lámina de acero prerrevestida (1) según cualquiera de las reivindicaciones 25 a 28, donde la zona con corrosión mejorada (19) se extiende por toda la longitud de la superficie del borde de corte por láser (13).

30. Una lámina de acero prerrevestida (1) según cualquiera de las reivindicaciones 25-28, donde la longitud de la zona con corrosión mejorada (19) es estrictamente más pequeña que la longitud total de la superficie de borde de corte por láser (13) y la superficie de borde de corte por láser (13) comprende además una segunda sección (20) que se extiende sobre toda la altura de la superficie de borde de corte por láser (13) y sobre solo una fracción de la longitud de la superficie de borde de corte por láser (13), y donde la fracción de superficie (STotal) de aluminio en la región de sustrato (14) de la segunda sección (20) está comprendida entre el 0,3 % y el 6 %.

31. Una lámina de acero (1) según cualquiera de las reivindicaciones 25-30, donde el espesor de dicha lámina de acero prerrevestida (1) está comprendido entre 1,0 mm y 1,8 mm, y más particularmente entre 1,0 mm y 1,5 mm.