BR112020007508A2

BR112020007508A2 - método para a produção de uma chapa de aço pré-revestida, método para fabricar um bloco bruto soldado, método para fabricar uma peça de aço endurecido por prensagem, método para fabricar uma peça de aço, chapa de aço pré-revestida, método para produzir uma chapa de aço pré-revestida e método para fabricar um bloco bruto soldado

Info

Publication number: BR112020007508A2
Application number: BR112020007508-6A
Authority: BR
Inventors: Francis Schmit; Quentin Bernardi
Original assignee: Arcelormittal
Priority date: 2017-10-20
Filing date: 2018-10-19
Publication date: 2020-10-06
Also published as: CA3078572C; CN111246962B; JP2021500238A; EP3697565B1; ES2967956T3; UA127037C2; WO2019077394A1; WO2019077560A1; BR112020007508B1; EP3697565A1; US20210107092A1; MA50835B1; CN111246962A; MX2020003912A; FI3697565T3; PL3697565T3; JP6961816B2; KR20200056423A; ZA202002311B; RU2739892C1

Abstract

Trata-se de um método para produzir uma chapa de aço pré-revestida (1), que compreende: - fornecer uma fita de aço pré-revestida que compreende um substrato de aço (3) que tem, em pelo menos uma de suas faces principais, um pré-revestimento que compreende uma camada de liga intermetálica e uma camada de liga metálica, sendo que a camada de liga metálica é uma camada de alumínio, uma camada de liga de alumínio ou uma camada de liga à base de alumínio, - cortar a laser a fita de aço pré-revestida, de modo a obter pelo menos uma chapa de aço pré-revestida (1) que compreende uma superfície da borda de corte (13) resultante da operação de corte, em que a superfície da borda de corte (13) compreende uma região de substrato (14) e uma região de pré-revestimento (15), e em que a espessura da chapa de aço pré-revestida (1) compreende entre 0,8 mm e 5 mm. O corte a laser é realizado de modo que resulte diretamente em uma zona de corrosão melhorada (19) da superfície da borda de corte (13). A fração de superfície do alumínio na região do substrato (14) da zona de corrosão melhorada (19) é maior ou igual a 9%, e a fração de superfície do alumínio, na metade inferior da região do substrato (14) da zona de corrosão melhorada (19), é maior ou igual a 0,5%.

Description

“MÉTODO PARA A PRODUÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO PRÉ- REVESTIDA, MÉTODO PARA FABRICAR UM BLOCO BRUTO SOLDADO, MÉTODO PARA FABRICAR UMA PEÇA DE AÇO ENDURECIDO POR PRENSAGEM, MÉTODO PARA FABRICAR UMA PEÇA DE AÇO, CHAPA DE AÇO PRÉ-REVESTIDA, MÉTODO PARA PRODUZIR UMA CHAPA DE AÇO PRÉ-REVESTIDA E MÉTODO PARA FABRICAR UM BLOCO BRUTO SOLDADO”

[001] A presente invenção refere-se a um método para produzir uma chapa de aço pré-revestida a partir de uma fita de aço pré-revestida que compreende um substrato de aço, que tem, em pelo menos uma de suas faces, um pré-revestimento, em que o pré-revestimento compreende uma camada de liga intermetálica e uma camada de liga metálica que se estende sobre a camada de liga intermetálica, sendo que a camada de liga metálica é uma camada de alumínio, uma camada de liga de alumínio ou uma camada de liga à base de alumínio.

[002] As tais chapas de aço pré-revestidas podem ser obtidas a partir de uma fita de aço pré-revestida através de corte a laser ou mecânico. Geralmente, as chapas de aço pré-revestidas obtidas dessa forma são, em seguida, armazenadas por algum tempo, aguardando o transporte para o cliente e/ou nova transformação, por exemplo, moldagem da peça final.

[003] Os inventores da presente invenção observaram que, durante o armazenamento, a corrosão tende a se desenvolver na forma de ferrugem vermelha, nas bordas das chapas de aço pré-revestidas.

[004] Essa corrosão não é desejável. De fato, isso resulta em uma deterioração indesejável da aparência das chapas durante o armazenamento. Ademais, isso resulta em uma degradação das propriedades do produto e pode resultar em uma perda na estampabilidade das bordas.

[005] Um objetivo da invenção é fornecer chapas de aço pré-

revestidas que tenham uma boa resistência à corrosão, inclusive nas bordas das mesmas, a um custo reduzido.

[006] Para essa finalidade, a invenção refere-se a um método para produzir uma chapa de aço pré-revestida que compreende as sucessivas etapas de: fornecer uma fita de aço pré-revestida que compreende um substrato de aço que tem, em pelo menos uma de suas faces principais, um pré-revestimento, em que o pré-revestimento compreende uma camada de liga intermetálica e uma camada de liga metálica que se estende sobre a camada de liga intermetálica, sendo que a camada de liga metálica é uma camada de alumínio, uma camada de liga de alumínio ou uma camada de liga à base de alumínio, cortar a laser a fita de aço pré-revestida, de modo a obter pelo menos uma chapa de aço pré-revestida, em que a chapa de aço pré-revestida compreende uma superfície de borda de corte que resulta da operação de corte, em que a superfície de borda de corte compreende uma região de substrato e uma região de pré-revestimento, sendo que a espessura da chapa de aço pré-revestida é compreendida entre 0,8 mm e 5 mm, em que o corte a laser é realizado de modo que resulte diretamente em uma zona de corrosão melhorada da superfície de borda de corte, que se estende sobre toda a altura da superfície de borda de corte e sobre um comprimento menor ou igual ao comprimento da superfície de borda de corte, sendo que a fração da superfície de alumínio, na região de substrato da zona de corrosão melhorada, da superfície de borda de corte, que resulta diretamente da operação de corte a laser, é maior ou igual a 9%, e a fração da superfície de alumínio na metade inferior da região de substrato da zona de corrosão melhorada da superfície de borda de corte, que resulta da operação de corte a laser, é maior ou igual a 0,5%.

[007] De acordo com realizações particulares, o método pode compreender uma ou mais das seguintes características, de modo isolado ou de acordo com qualquer combinação possível:

o corte a laser é realizado de modo que, na zona de corrosão melhorada da superfície de borda de corte, a fração da superfície de alumínio na região de substrato, que resulta diretamente da operação de corte a laser, seja compreendida entre 9% e 70%,

a etapa de corte a laser é realizada com o uso de um gás inerte e um gás auxiliar,

o gás auxiliar é escolhido entre o argônio, o hélio, o nitrogênio e as misturas desses gases,

a etapa de corte a laser é realizada com o uso de um laser de CO,,

para obter uma zona de corrosão melhorada, o corte a laser é realizado com o uso de uma energia linear de corte a laser E compreendida entre 0,18 kJ/cm e 0,29 kJ/cm e uma pressão P de gás auxiliar compreendida entre Pmin = 54,5 x E — 0,78 MPa (7,8 bar) e Pmax, em que Pmax é igual a 1,4 MPa (14 bar) para E < 0,24 kJ/cm e Pmax é igual a -80 x E + 0,33 MPa (33,2 bar) para E > 0,24 kJ/cm,

a etapa de corte a laser é realizada com o uso de um laser de estado sólido, por exemplo, um laser Nd:YAG, um laser de fibra, um laser de disco ou um laser de diodo,

para obter uma zona de corrosão melhorada, o corte a laser é realizado com o uso de uma energia linear de corte a laser E compreendida entre 0,08 kJ/cm e 0,34 kJ/cm e uma pressão P de gás auxiliar compreendida entre Pmin e Pmax, em que Pmin = 64,3 x E — 0,39 MPa (3,9 bar) quando E > 0,2 kJ/cm e Pmin = 0,9 MPa (9 bar) quando E < 0,2 kJ/cm e Pmax é igual a 28,6 x E + 0,83 MPa (8,3 bar),

o corte a laser é realizado de modo que, na zona de corrosão melhorada da superfície de borda de corte, a fração da superfície de alumínio na região de substrato da superfície de borda de corte da chapa de aço pré- revestida que resulta diretamente da operação de corte a laser seja maior ou igual a 9% e a fração da superfície de alumínio que resulta diretamente da operação de corte a laser na metade inferior da região de substrato da superfície de borda de corte seja maior ou igual a 1,5%,

para obter uma zona de corrosão melhorada, o corte a laser é realizado com o uso de um laser de CO? e com o uso de uma energia linear de corte a laser E compreendida entre 0,18 kJ/cm e 0,29 kJ/cm e uma pressão P de gás auxiliar compreendida entre Pmin = 72,7 x E — 0,11 MPa (11,1 bar) e Pmax, em que Pmax é igual a 1,4 MPa (14 bar) para E < 0,24 kJ/cm e Pmax é igual a-80xE+0,33 MPa (33,2 bar) para E > 0,24 kJ/cm,

o corte a laser é realizado, adicionalmente, de modo que na zona de corrosão melhorada, a razão da fração da superfície de alumínio na região de substrato dividida pela fração de superfície de alumínio na metade inferior da região de substrato seja menor ou igual a 5,5, e a fração da superfície de alumínio na região de substrato da superfície de borda de corte da chapa de alumínio pré-revestida que resulta diretamente da operação de corte a laser seja maior ou igual a 11%,

para obter a zona de corrosão melhorada, o corte a laser é realizado com o uso de uma energia linear de corte a laser E compreendida entre 0,18 kJ/cm e 0,24 kJ/cm e uma pressão de gás auxiliar compreendida entre Pmin = 200 x E — 0,34 MPa (34 bar) e Pmax = 1,4 MPa (14 bar),

a zona de corrosão melhorada forma uma primeira seção da superfície de borda de corte, que se estende sobre apenas uma fração do comprimento da superfície de borda de corte, e o corte a laser é, adicionalmente, realizado de modo que, em uma segunda seção da superfície de borda de corte, que se estende sobre toda a altura da superfície de borda de corte e sobre apenas uma fração do comprimento da superfície de borda de corte, a fração da superfície de alumínio na região de substrato que resulta diretamente da operação de corte a laser seja compreendida entre 0,3 e 6%, para obter uma segunda seção da superfície de borda de corte, o corte a laser é realizado sobre a segunda seção com o uso de uma energia linear de corte a laser maior ou igual a 0,6 kJ/cm, mais particularmente maior ou igual a 0,8 kJ/cm, mais particularmente maior ou igual a 1,0 kJ/cm e ainda mais particularmente maior ou igual a 1,2 kJ/cm; e a pressão do gás auxiliar é compreendida entre 0,2 e 1,8 MPa (2 e 18 bar); a espessura da chapa de aço pré-revestida é compreendida entre 1,0 mm e 1,8 mm, e mais particularmente entre 1,0 mm e 1,5 mm.

[008] A invenção também se refere a um método para fabricar um bloco bruto soldado que compreende as etapas de: produzir uma primeira e uma segunda chapa de aço pré- revestida, sendo que pelo menos uma entre a primeira e segunda chapas de aço pré-revestidas é produzida com o uso do método, conforme descrito acima, e soldar o topo da primeira e da segunda chapa de aço pré- revestida de modo a criar uma junta de solda entre as chapas de aço pré- revestidas e, dessa forma, obter um bloco bruto soldado, em que a etapa de solda de topo inclua uma etapa de colocar a primeira e segunda chapas de aço pré-revestidas de tal maneira que a segunda seção da pelo menos uma das faces das chapas de aço pré-revestidas esteja virada para uma borda, e preferencialmente, uma segunda seção da outra chapa de aço pré-revestida.

[009] De acordo com realizações particulares, o método para fabricar um bloco bruto soldado pode compreender uma ou mais das seguintes características, de modo isolado ou de acordo com qualquer combinação possível: a solda é uma operação de solda a laser, o método compreende, adicionalmente, antes da etapa de soldar o topo, uma etapa de remover, para cada uma dentre a primeira e a segunda chapa de aço, uma camada de liga metálica em uma zona de remoção adjacente à segunda seção da respectiva chapa de aço pré-revestida e, em que, durante a etapa de solda de topo, as chapas de aço pré-revestidas são soldadas no topo das mesmas, em que a camada de liga metálica foi removida, a remoção da camada de liga metálica é realizada com o uso de um feixe de laser, durante a etapa de remoção, a camada de liga intermetálica é deixada na zona de remoção sobre pelo menos uma porção da altura da mesma, a solda é realizada com o uso de um arame de carga ou uma adição de pó, e o arame de carga ou o pó contém elementos de liga formadores de austenita.

[010] A invenção também se refere a um método para fabricar uma peça de aço endurecido por prensagem que compreende as etapas sucessivas de: realizar o método conforme descrito acima para obter um bloco bruto soldado, aquecer o bloco bruto soldado de modo a obter, pelo menos parcialmente, uma estrutura austenítica nas chapas de aço pré-revestidas, que constituem o bloco bruto soldado, moldar a quente o bloco bruto soldado em uma prensa de modo a obter uma peça de aço prensado moldado, e resfriar a peça de aço na prensa de modo a obter uma peça de aço endurecido por prensagem.

[011] De acordo com uma realização particular, a taxa de resfriamento é maior ou igual à taxa crítica de resfriamento martensítica ou bainítica das chapas de aço.

[012] A invenção refere-se adicionalmente a uma chapa de aço pré-revestida, que compreende: uma porção de substrato de aço que possui, em pelo menos uma das faces da mesma, a porção de pré-revestimento que inclui uma porção de camada de liga intermetálica e uma porção de camada de liga metálica que se estende sobre a porção de camada de liga intermetálica, sendo que a porção de camada de liga metálica é uma camada de alumínio, uma camada de liga de alumínio ou uma camada de liga à base de alumínio, em que a espessura da chapa de aço pré-revestida é compreendida entre 0,8 mm e 5 mm, e pelo menos uma superfície de borda de corte a laser, sendo que a superfície de borda de corte a laser compreende uma porção de substrato e pelo menos uma porção de pré-revestimento, em que a chapa de aço pré-revestida compreende, na superfície de borda de corte a laser, uma pluralidade de estriamentos de solidificação, em que a superfície de borda de corte a laser compreende uma zona de corrosão melhorada, que se estende sobre toda a altura da superfície de borda de corte a laser e sobre um comprimento menor ou igual ao comprimento da superfície de borda de corte a laser; e em que a fração da superfície de alumínio na região de substrato da zona de corrosão melhorada 19 é maior ou igual a 9% e a fração da superfície de alumínio, na metade inferior da região de substrato da zona de corrosão melhorada, é maior ou igual a 0,5%.

[013] De acordo com realizações particulares da chapa de aço pré-revestida: a fração da superfície de alumínio na região de substrato da zona de corrosão melhorada é compreendida entre 9 e 70%, a fração da superfície de alumínio na metade inferior da região de substrato da zona de corrosão melhorada é maior ou igual a 1,5%, a razão da fração da superfície de alumínio na região de substrato da zona de corrosão melhorada dividida pela fração da superfície de alumínio na metade inferior da região de substrato da zona de corrosão melhorada é menor ou igual a 5,5, e a fração da superfície de alumínio na região de substrato da zona de corrosão melhorada é maior o igual a 11%, a zona de corrosão melhorada se estende sobre todo o comprimento da superfície de borda de corte a laser, o comprimento da zona de corrosão melhorada é estritamente menor que o comprimento total da superfície de borda de corte a laser e a superfície de borda de corte a laser compreende, adicionalmente, uma segunda seção, que se estende sobre toda a altura da superfície de borda de corte a laser e, apenas, sobre uma fração do comprimento da superfície de borda de corte a laser, e em que a fração da superfície de alumínio na região de substrato da segunda seção é compreendida entre 0,3 e 6%, a espessura da chapa de aço pré-revestida é compreendida entre 1,0 mm e 1,8 mm, e mais particularmente entre 1,0 mm e 1,5 mm.

[014] Ainvenção será mais bem compreendida mediante a leitura da seguinte especificação, dada a título de exemplo e em referência aos desenhos anexos, em que: a Figura 1 é uma vista em corte transversal de uma fita de aço pré-revestida, obtida perpendicularmente à direção longitudinal da fita; a Figura 2 é uma vista em perspectiva de uma chapa de aço pré- revestida;

a Figura 3 é uma vista lateral esquemática da chapa de aço pré- revestida da Figura 2; a Figura 4 é uma imagem da superfície de borda de corte que mostra, em branco, os vestígios de alumínio presentes na região de substrato que resultam de uma operação de corte a laser; a Figura 5 é um gráfico que mostra os parâmetros do corte a laser, de acordo com uma primeira realização da invenção, que implanta um Laser de CO>; a Figura 6 é um gráfico que mostra os parâmetros do corte a laser, de acordo com uma segunda realização da invenção, que implanta um Laser de estado sólido; a Figura 7 é uma vista em perspectiva esquemática de uma chapa de aço pré-revestida, de acordo com uma realização particular da invenção; a Figura 8 é uma vista em perspectiva esquemática de uma chapa de aço pré-revestida que compreende uma zona de remoção; a Figura 9 é uma imagem da superfície de borda de corte de uma amostra de corte mecânico obtida por meio de microscopia eletrônica de varredura; e a Figura 10 é um gráfico que mostra a fração da superfície de alumínio na região de substrato de uma superfície de borda de corte como uma função da energia linear de corte.

[015] A invenção se refere a um método para produzir uma chapa de aço pré-revestida 1.

[016] O método compreende uma primeira etapa de fornecer uma fita de aço pré-revestida 2, conforme mostrado em corte transversal na Figura 1.

[017] Conforme mostrado na Figura 1, a fita de aço pré-revestida 2 compreende um substrato metálico 3 que tem, em pelo menos uma das faces do mesmo, um pré-revestimento 5. O pré-revestimento 5 é sobreposto ao substrato 3 e fica em contato com o mesmo.

[018] O substrato metálico 3 é mais particularmente um substrato de aço.

[019] O aço do substrato 3 é mais particularmente um aço que tem uma microestrutura ferrito-perlítica.

[020] O substrato 3 é vantajosamente produzido a partir de um aço destinado ao tratamento térmico, mais particularmente um aço endurecido por prensagem, por exemplo, um aço manganês-boro, como um aço do tipo 22MnB5.

[021] De acordo com uma realização, o aço do substrato 3 compreende, em peso: 0,10% < C € 0,5% 0,5% < Mn < 3% 0,1% SE Si<s1% 0,01% < Cr < 1% Ti 0,2% Al < 0,1% S $ 0,05% P<0,1% B $0,010% sendo que o restante são ferro e impurezas que resultam da fabricação.

[022] Mais particularmente, o aço do substrato 3 compreende, em peso: 0,15% < C < 0,25% 0,8% < Mn < 1,8% 0,1% < Si € 0,35%

0,01% < Cr < 0,5% Tis0.1% Al É 0,1% S < 0,05% P<0,1% B É 0,005% sendo que o restante são ferro e impurezas que resultam da fabricação.

[023] De acordo com uma alternativa, o aço do substrato 3 compreende, em peso: 0,040% < C < 0,100% 0,80% < Mn < 2,00% Si € 0,30% S É 0,005% P < 0,030% 0,010% < Al <0,070% 0,015% < Nb < 0,100% Ti € 0,080% N < 0,009% Cu < 0,100% Ni € 0,100% Cr < 0,100% Mo < 0,100% Ca < 0,006%, sendo que o restante são ferro e impurezas que resultam da fabricação.

[024] De acordo com uma alternativa, o aço do substrato 3 compreende, em peso:

0,24% < C < 0,38% 0,40% < Mn < 3% 0,10% < Si < 0,70% 0,015% < Al < 0,070% 0% < Cr < 2% 0,25% < Ni € 2% 0,015% < Ti < 0,10% O % < Nb < 0,060% 0,0005% < B < 0,0040% 0,003% < N < 0,010% 0,0001% < S < 0,005% 0,0001% < P < 0,025%

[025] em que os teores de titânio e nitrogênio satisfazem a seguinte relação: TIN > 3,42,

[026] e os teores de carbono, manganês, cromo e silicone satisfazem a seguinte relação: 260 ++ T+3211%,

[027] Opcionalmente, o aço compreende um ou mais dos seguintes elementos: 0,05% < Mo < 0,65% 0,001% < W < 0,30%% 0,0005 % < Ca < 0,005% sendo que o restante são ferro e impurezas que, inevitavelmente, resultam da fabricação.

[028] O substrato 3 pode ser obtido dependendo da espessura desejada do mesmo, laminando-se a quente e/ou laminando-se a frio, seguido de recozimento ou qualquer outro método apropriado.

[029] O substrato 3, vantajosamente, tem uma espessura compreendida entre 0,8 mm e 5 mm, mais particularmente compreendida entre 1,0 mm e 2,5 mm, ainda mais particularmente entre 1,2 mm e 2,5 mm ou ainda entre 1,0 mm e 2,0 mm.

[030] De acordo com um exemplo mais particular, o substrato 3 tem uma espessura compreendida entre 1,0 mm e 1,8 mm e mais particularmente entre 1,0 mm e 1,5 mm.

[031] O pré-revestimento 5 é obtido através de revestimento por imersão a quente, por exemplo, através da imersão do substrato 3 em um banho de metal fundido. O mesmo compreende uma camada de liga intermetálica 9, em contato com o substrato 3 e uma camada de liga metálica 11, que se estende sobre a camada de liga intermetálica 9.

[032] A camada de liga intermetálica 9 é criada através da reação entre o substrato 3 e o metal fundido do banho. A mesma compreende um composto intermetálico que compreende pelo menos um elemento da camada de liga metálica 11 e pelo menos um elemento do substrato 3.

[033] A espessura da camada de liga intermetálica 9 é geralmente da ordem de poucos micrômetros. Em particular, a espessura média da mesma é tipicamente compreendida entre 2 e 7 micrômetros.

[034] A camada de liga metálica 11 tem uma composição que é próxima à do metal fundido no banho. A mesma é formada pelo metal fundido, transportado pela fita, à medida que o mesmo percorre através do banho de metal fundido durante o revestimento por imersão a quente.

[035] A camada de liga metálica 11 tem, por exemplo, uma espessura compreendida entre 19 um e 33 um ou entre 10 um e 20 um.

[036] A camada de liga metálica 11 é uma camada de alumínio, ou uma camada de liga de alumínio, ou uma camada de liga à base de alumínio.

[037] Nesse contexto, a liga de alumínio se refere a uma liga que compreende mais de 50% de alumínio, em peso. Uma liga à base de alumínio é uma liga na qual o alumínio, em peso, é o elemento principal.

[038] A camada de liga intermetálica 9 compreende compostos intermetálicos do tipo Fex-Aly e, mais particularmente, Fe2zAls.

[039] A estrutura particular do pré-revestimento 5 obtido através do revestimento por imersão a quente é, em particular, revelada na patente nº EP 2.007.545.

[040] De acordo com uma realização, a camada de liga metálica 11 é uma camada de liga de alumínio que compreende, adicionalmente, silicone.

[041] De acordo com um exemplo, a camada de liga metálica 11 compreende, em peso: - 8% É Si < 11%, - 2% < Fe $ 4%, sendo que o restante são alumínio e possíveis impurezas.

[042] Vantajosamente, e conforme ilustrado na Figura 1, o substrato 3 é dotado de um revestimento 5, conforme descrito acima em ambas as faces do mesmo.

[043] O método para produzir a chapa de aço pré-revestida 1 compreende adicionalmente uma etapa de cortar a fita de aço pré-revestida 2, de modo a obter pelo menos uma chapa de aço pré-revestida 1. O corte é realizado através do corte a laser.

[044] A espessura da chapa de aço pré-revestida 1 é idêntica à da fita de aço pré-revestida 2. A nesma é compreendida entre 0,8 mm e 5 mm, mais particularmente compreendida entre 1,0 mm e 2,5 mm, ainda mais particularmente entre 1,2 mm e 2,5 mm, e ainda entre 1,0 mm e 2,0 mm. De acordo com um exemplo mais particular, a espessura da chapa de aço pré-

revestida 1 é compreendida entre 1,0 mm e 1,8 mm, e mais particularmente entre 1,0 mm e 1,5 mm.

[045] A Figura 2 é um desenho em perspectiva esquemático da tal chapa de aço pré-revestida 1.

[046] A chapa de aço pré-revestida 1 compreende uma porção de substrato 3' e pelo menos uma porção de pré-revestimento 5', sendo que a porção de pré-revestimento 5' inclui uma porção de camada de liga intermetálica 9' e uma porção de camada de liga metálica 11º.

[047] A chapa de aço pré-revestida 1 compreende duas faces opostas principais 4' e uma borda periférica 12, que se estende entre as faces 4' ao redor da periferia da chapa 1. O comprimento da borda periférica 12 é igual ao perímetro da chapa 1. A altura h da borda periférica 12 é igual à espessura da chapa 1.

[048] No contexto deste pedido de patente, a altura de um elemento é a dimensão desse elemento obtida ao longo da direção da espessura da chapa pré-revestida 1 (direção z nas figuras).

[049] A borda periférica 12 se estende, substancialmente, de modo perpendicular às faces 4'. Nesse contexto, “substancialmente” significa que a borda periférica 12 se estende em um ângulo compreendido entre 65 e 90º em relação a uma das faces 4'. O ângulo da borda periférica 12, em relação às faces 4', pode variar ao longo da periferia da chapa 1.

[050] No exemplo mostrado na Figura 2, a borda periférica 12 tem um contorno substancialmente retangular que compreende quatro lados retilíneos. No entanto, qualquer outro contorno pode ser usado, dependendo da aplicação.

[051] A borda periférica 12 compreende uma superfície de borda de corte 13 que resulta do corte a laser.

[052] Durante a etapa de corte a laser, o feixe de laser de um dispositivo de corte a laser impacta a fita de aço 2, ao longo de uma trajetória pré-determinada, de modo a criar uma superfície de borda de corte 13. A trajetória pré-determinada se estende em um plano de uma face 4' da chapa 1.

[053] A superfície de borda de corte 13 se estende entre as faces 4' da chapa de aço pré-revestida 1, de uma face 4' à outra. A mesma se estende sobre toda a altura h da borda periférica 12.

[054] A superfície de borda de corte 13 pode incluir pelo menos uma porção substancialmente plana.

[055] Vantajosamente, a chapa de aço pré-revestida 1 é obtida através do corte ao longo de todo o contorno da mesma. Nesse caso, a borda periférica 12 consiste na superfície de borda de corte 13. A superfície de borda de corte 13 se estende, dessa forma, ao redor de toda a periferia da chapa 1.

[056] De acordo com uma alternativa, a superfície de borda de corte 13 se estende apenas sobre uma fração do comprimento da borda periférica 12. Nesse caso, o restante da borda periférica 12 pode coincidir com as bordas laterais originais da fita 2.

[057] No contexto deste pedido de patente, o comprimento de um elemento é a dimensão desse elemento no plano de uma dada face 4' da chapa de aço pré-revestida 1. O comprimento da superfície de borda de corte 13, então, em particular, corresponde à dimensão da superfície de borda de corte 13 ao longo da trajetória do feixe de laser durante o corte a laser.

[058] Como pode ser visto nas Figuras 2 e 3, a superfície de borda de corte 13 compreende uma região de substrato 14 e pelo menos uma região de pré-revestimento 15. A região de substrato 14 corresponde à superfície do substrato 3' localizada na superfície de borda de corte 13. À mesma consiste, essencialmente, no material do substrato 3. A região de pré- revestimento 15 corresponde à superfície de pré-revestimento 5' localizada na superfície de borda de corte 13. A mesma consiste, essencialmente, no material do pré-revestimento 5.

[059] De acordo com a invenção e conforme mostrado na Figura 3, a superfície de borda de corte 13 compreende uma zona de corrosão melhorada 19 que se estende sobre toda a altura da superfície de borda de corte 13 e sobre um comprimento que é menor ou igual ao comprimento total da superfície de borda de corte 13.

[060] A zona de corrosão melhorada 19 resulta diretamente da operação de corte a laser.

[061] Vantajosamente, a zona de corrosão melhorada 19 se estende sobre um comprimento igual a pelo menos 3 mm, e mais particularmente sobre pelo menos 10 mm.

[062] De acordo com uma realização, a zona de corrosão melhorada 19 da superfície de borda de corte 13 se estende sobre todo o comprimento da superfície de borda de corte 13. Em outras palavras, a mesma se estende sobre toda a trajetória do deslocamento do feixe de laser durante o corte a laser.

[063] De acordo com outra realização, a zona de corrosão melhorada 19 da superfície de borda de corte 13 se estende sobre apenas uma fração do comprimento da superfície de borda de corte 13.

[064] Na realização mostrada na Figura 2, na qual a chapa de aço pré-revestida 1 tem um contorno retangular, a superfície de borda de corte 13 pode se estender sobre um ou mais dos lados do retângulo. A zona de corrosão melhorada 19 pode se estender sobre pelo menos um dos lados do retângulo.

[065] Vantajosamente, a superfície de borda de corte 13 pode se estender sobre toda a periferia da chapa de aço pré-revestida retangular 1, ea zona de corrosão melhorada 19 pode se estender sobre um, dois, três ou quatro lados do retângulo, preferencialmente, três ou quatro lados da mesma.

[066] De acordo com a invenção, durante a etapa de corte a laser, o corte a laser é realizado de tal forma que duas características estejam presentes na zona de corrosão melhorada 19:

[067] a fração da superfície total Stota de alumínio na região de substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19, que resulta diretamente da operação de corte a laser, é maior ou igual a 9%, e mais particularmente maior ou igual a 9,0%; e

[068] a fração da superfície Sinferior de alumínio na metade inferior da região de substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19, que resulta diretamente da operação de corte a laser, é maior ou igual a 0,5%.

[069] Nesse contexto, “que resulta diretamente" significa, em particular, que a fração ou a razão do alumínio é medida imediatamente após o feixe de laser do dispositivo de corte a laser cortar a chapa de aço pré- revestida 1 da fita de aço pré-revestida 2, e em particular, antes de qualquer etapa adicional ser realizada na superfície de borda de corte 13 da chapa de aço pré-revestida 1, por exemplo, antes de uma possível etapa de acabamento da superfície de borda de corte 13, como escovação, usinagem, fresagem, jateamento de areia ou esterilização por vapor.

[070] A fração da superfície total Stotaa de alumínio na região de substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19 pode ser determinada da seguinte forma: o substrato da região 14 da zona de corrosão melhorada 19 é imageado com o uso de microscopia eletrônica de varredura; a informação obtida a partir da microscopia eletrônica de varredura é processada para obter uma imagem de EDX (Espectroscopia de energia dispersiva de raios X), que mostra, dentre todos os elementos de liga, apenas o alumínio presente na região de substrato 14 considerada. Por exemplo, a imagem é tratada de tal maneira que os vestígios de alumínio,

presentes na região de substrato 14 considerada, aparecem em uma cor, como a vermelha, que contrasta consideravelmente com um fundo preto. Como um resultado do deslocamento a laser durante o corte, o alumínio aparece como vestígios de gotejamento inclinados.

[071] Um exemplo de tal imagem de EDX é mostrado na Figura

4. Nessa figuração preta e branca, os vestígios de alumínio, que de outra forma poderiam aparecer em vermelho, aparecem em branco, em um fundo preto.

[072] A imagem de EDX, obtida dessa forma, é, em seguida, processada através do processamento de imagem para determinar a fração de superfície de alumínio na imagem.

[073] Para essa finalidade, o número N de pixels, que corresponde ao alumínio na imagem de EDX da região de substrato 14 considerada, é medido com o uso de processamento de imagem.

[074] O número N de pixels, que corresponde ao alumínio, pode ser determinado da seguinte forma. Para cada pixel na imagem de EDX, um limite é definido no valor do parâmetro RGB vermelho de modo a determinar se esse pixel deve ser considerado vermelho, isto é, como um pixel de alumínio, 255 ou não. Em particular, o limite T é definido como T= BB, de modo que, se o valor do parâmetro RGB vermelho de um pixel for maior que o limite T, esse pixel será considerado como um pixel vermelho para as finalidades dessa análise.

[075] Por exemplo, esse processamento de imagem pode ser realizado, por si, através de um software convencional de análise de tratamento de imagem conhecido, como o software de análise de imagem Gimp.

[076] A fração da superfície total Stotaa de alumínio na região de substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19 é, em seguida, obtida dividindo-se o número N dos pixels de alumínio, medido dessa forma, isto é,

por exemplo, pixels vermelhos, pelo número total de pixels na imagem da região de substrato 14 considerada.

[077] O mesmo método é usado para determinar a fração de superfície Sinferior de alumínio na metade inferior da região de substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19, mas com base na análise de uma imagem da metade inferior da região de substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19 da superfície de borda de corte 13.

[078] Os inventores da presente invenção constataram que quando o corte a laser é realizado de tal forma que as características (a) e (b) mencionadas acima são obtidas em uma zona de superfície de borda de corte 13, essa zona tem uma resistência à corrosão melhorada em comparação com o corte mecânico ou o corte a laser realizado com parâmetros de corte a laser habituais para blocos brutos de aço revestidos de alumínio. Ademais, essa resistência à corrosão melhorada é obtida com um custo relativamente baixo, visto que a mesma é obtida diretamente através da própria operação de corte a laser, e não através de etapas de tratamento de superfície adicionais.

[079] Vantajosamente, na zona de corrosão melhorada 19, a fração da superfície total Stota de alumínio na região de substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19, que resulta diretamente da operação de corte a laser, é compreendida entre 9%, mais particularmente 9,0%, e 70%. De fato, uma fração de superfície de alumínio compreendida dentro dessa faixa permite uma proteção contra a corrosão eficaz e de baixo custo da zona 19 da superfície de borda de corte 13.

[080] De acordo com uma primeira realização do método, de acordo com a invenção, o corte a laser é realizado com o uso de um laser de CO>2 com um gás inerte como um gás auxiliar. O gás inerte é, por exemplo, o nitrogênio, o hélio, o argônio ou as misturas desses gases, como as misturas de nitrogênio/argônio, nitrogênio/hélio, argônio/hélio ou nitrogênio/hélio/argônio.

É particularmente interessante usar nitrogênio, argônio ou as misturas dos mesmos como gases inertes, visto que esses gases são relativamente econômicos, em particular, comparados ao hélio. Também é interessante usar misturas de nitrogênio e/ou argônio com o hélio, visto que tais misturas são mais econômicas do que o hélio puro.

[081] O laser de CO» é, vantajosamente, um laser contínuo.

[082] O laser de CO>, em particular, tem uma energia compreendida entre 2 kW e 7 kW, preferencialmente entre 4 kW e 6 kW.

[083] Mais particularmente, durante a etapa de corte, a zona de corrosão melhorada 19 da superfície de borda de corte 13 é obtida com o uso de uma energia linear de corte a laser E e uma pressão de gás auxiliar compreendida dentro das delimitações definidas pelo polígono ABCDE, na Figura 5, sendo que as delimitações estão incluídas. Mais particularmente, a energia linear de corte a laser E é compreendida entre 0,18 kJ/cm e 0,29 kJ/cm e a pressão do gás auxiliar é compreendida entre Pmin = 54,5 x E — 0,78 MPa (7,8 bar) e Pmax, em que Pmax é igual a 1,4 MPa (14 bar) para E < 0,24 kJ/cm e Pmax é igual a -80 x E + 0,33 MPa (33,2 bar) para E > 0,24 kJ/cm.

[084] A energia linear de corte a laser corresponde à quantidade de energia enviada pelo feixe de laser durante o corte a laser por comprimento de unidade. A mesma é calculada dividindo-se a energia do feixe de laser pela velocidade de corte.

[085] O uso desses parâmetros de corte a laser permite obter na zona de borda de corte 13, que foi obtida por corte a laser com o uso desses parâmetros, uma fração da superfície total Stota de alumínio na região de substrato 14, que resulta diretamente da operação de corte a laser, compreendida entre 9%, e em particular 9,0%, e 70%, e uma fração da superfície Snferior de alumínio, na metade inferior da região de substrato 14, que resulta diretamente da operação de corte a laser maior ou igual a 0,5%.

[086] Vantajosamente, o corte a laser é realizado de tal forma que na zona de corrosão melhorada 19: (a) a fração da superfície total Stotaa de alumínio na região de substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19, que resulta diretamente da operação de corte a laser é maior ou igual a 9%, e mais particularmente maior ou igual a 9,0% e (b1) a fração da superfície Sinferor de alumínio na metade inferior da região de substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19, que resulta diretamente da operação de corte a laser, é maior ou igual a 1,5%.

[087] De fato, os inventores constataram que quando as características (a) e (b1) estão presentes na zona de corrosão melhorada (19), uma proteção contra a corrosão ainda melhor da zona de corrosão melhorada 19 é obtida.

[088] Para obter as características (a) e (b1) durante a etapa de corte a laser, a zona de corrosão melhorada 19 é, em particular, obtida com o uso de uma energia linear de corte a laser E e uma pressão de gás auxiliar compreendida dentro das delimitações definidas pelo polígono ABCE, na Figura 5, sendo que as delimitações estão incluídas. Mais particularmente, a energia linear de corte a laser E é compreendida entre 0,18 kJ/cm e 0,29 kJ/em e a pressão do gás auxiliar é compreendida entre Pmin = 72,7 x E — 0,11 MPa (11,1 bar) e Pmax, em que Pmax é igual a 1,4 MPa (14 bar) para E < 0,24 kJ/cm e Pmax é igual a -80 x E + 0,33 MPa (33,2 bar) para E > 0,24 kJ/cm.

[089] Ainda mais vantajosamente, o corte a laser é realizado de tal forma que na zona de corrosão melhorada 19: (a1) a fração da superfície total Sferor de alumínio na região de substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19, que resulta diretamente da operação de corte a laser, é maior ou igual a 11%, (b1) a fração da superfície Sferor de alumínio na metade inferior da região de substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19, que resulta diretamente da operação de corte a laser, é maior ou igual a 1,5%, e (c) a razão R entre Stotal E Sinferior (R = e) é menor ou igual a 5,5.

[090] De fato, os inventores constataram que quando as características (a1), (b1) e (c) estão presentes na combinação, a resistência à corrosão da zona de corrosão melhorada (19) é ainda melhor do que quando apenas as características (a) e (b1) estão presentes. Em particular, a proteção contra corrosão é mais homogênea devido à distribuição mais homogênea do alumínio através da zona de corrosão melhorada 19.

[091] Para obter uma zona de corrosão melhorada 19 que tenha a combinação das características (a1), (b1) e (c1), o corte a laser pode ser realizado sobre a zona de corrosão melhorada 19 com o uso de uma energia linear de corte a laser E e uma pressão de gás auxiliar compreendida dentro das delimitações definidas pelo triângulo ABE, na Figura 5, sendo que as delimitações estão inclusas. Mais particularmente, a energia linear de corte a laser E é compreendida entre 0,18 kJ/cm e 0,24 kJ/cm e a pressão do gás auxiliar é compreendida entre Pmin = 200 x E — 3,4 MPa (34 bar) e Pmax = 1,4 MPa (14 bar).

[092] O método, de acordo com uma segunda realização, difere do método de acordo com a primeira realização em que o corte a laser é realizado com o uso de um laser de estado sólido, em vez de um laser CO2. O laser de estado sólido é, vantajosamente, um laser contínuo.

[093] O laser de estado sólido é, por exemplo, um Laser Nd: YAG (granada de ítrio e alumínio dopada com neodímio), um laser de diodo, um laser de fibra ou um laser de disco.

[094] O laser de estado sólido, em particular, tem uma potência compreendida entre 2 kW e 15 kW, preferencialmente entre 4 kW e 12 kW,

mais preferencialmente entre 4 kW e 10 kW e adicionalmente preferencialmente entre 4 kW e 8 kW.

[095] Como na primeira realização, o corte a laser é realizado com uso de um gás inerte como gás auxiliar. O gás inerte é, por exemplo, nitrogênio, hélio, argônio ou misturas desses gases, como misturas de nitrogênio/ argônio, nitrogênio/ hélio, argônio/ hélio ou nitrogênio/ hélio/ argônio.

[096] Na presente realização, a zona de corrosão melhorada 19 da superfície da borda de corte 13 pode ser obtida usando-se uma energia linear de corte a laser E e uma pressão do gás auxiliar compreendida dentro das delimitações, definida pelo polígono A' B' C' D' na Figura 6, sendo que as delimitações estão inclusas. Mais particularmente, a energia linear de corte a laser E é compreendida por 0,08 kJ/cm e 0,34 kJ/cm, e a pressão do gás auxiliar é compreendida entre Pmin e Pmax, em que Pmin = 64,3 x E — 0,39 MPa (3,9 bar) quando E > 0,2 kJ/cm, e Pmin = 0,9 MPa (9 bar) quando E < 0,2 kJ/cm, e Pmáxé igual a 28,6 x E + 0,83 MPa (8,3 bar).

[097] Realizar o corte a laser dentro destes parâmetros permite obter, na zona da borda de corte 13, que foi obtida por meio de corte, com uso desses parâmetros, uma fração total de superfície Sta de alumínio, na região de substrato 14, que resulta diretamente da operação de corte a laser maior ou igual a 9% e, em particular, maior ou igual a 9,0% (característica (a)), e, mais particularmente, compreendida entre 9%, mais particularmente, 9,0%, e 70%, e em que uma fração de superfície Sinferor de alumínio, na metade inferior da região do substrato 14, resulta diretamente da operação de corte a laser maior ou igual a 0,5% (característica (b)) e adicionalmente maior ou igual a 1,5% (característica (b1)).

[098] Como mencionado acima, os inventores da presente invenção constataram que, quando o corte a laser é realizado de tal maneira que as características (a) e (b) são respeitadas em uma dada zona da superfície da borda de corte 13, uma resistência à corrosão melhorada, dessa zona, pode ser obtida com custos relativamente baixos. A resistência à corrosão é adicionalmente melhor quando as características (a) e (b1) são obtidas.

[099] Na realização em que a zona de corrosão melhorada 19 se estende por toda a superfície da borda de corte 13, toda a superfície da borda de corte 13 é preferencialmente obtida com uso dos mesmos parâmetros de corte a laser.

[0100] A invenção também se refere a uma chapa de aço pré- revestida 1, que tem as características descritas acima, em relação à Figura 2.

[0101] O uso do corte a laser resulta em uma geometria particular da superfície da borda de corte 13. De fato, isso resulta em uma fusão do material do substrato 3 e do pré-revestimento 5 na superfície da borda de corte 13, que, então, ressolidifica a criação estriamentos de solidificação, também chamados ondulações de solidificação, cujo espaçamento depende, em particular, da velocidade de corte a laser, da natureza e da pressão do gás auxiliar. Então, a chapa de aço pré-revestida 1 compreende, na superfície da borda de corte 13, uma pluralidade de estriamentos ou ondulações de solidificação.

[0102] Além disso, a chapa de aço pré-revestida 1 compreende uma zona afetada pelo calor na superfície da borda de corte 13. Essa zona afetada pelo calor resulta do aquecimento da superfície da borda de corte 13 durante o corte a laser. Isso pode ser observado através de meios convencionais para detectar a presença de uma zona afetada pelo calor, por exemplo, através de medições de microdureza ou nanodureza, ou através de observações metalográficas, após gravação adaptada.

[0103] Como mencionado acima, a superfície da borda de corte 13 dessa chapa de aço pré-revestida 1 compreende uma zona de corrosão melhorada 19, que se estende por toda a altura h da superfície da borda de corte 13 e por um comprimento menor ou igual ao comprimento da superfície da borda de corte 13, sendo que o fração de superfície total Stotar de alumínio na região de substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19 é maior ou igual a 9%, e, mais particularmente, de 9,0%, e em que a fração de superfície Sinferior de alumínio na metade inferior da região de substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19 é maior ou igual a 0,5 %.

[0104] Preferencialmente, a fração da superfície total Stoa de alumínio na região do substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19 é compreendida entre 9%, mais particularmente 9,0% e 70%.

[0105] Mais preferencialmente, a fração da superfície total Stota de alumínio na região do substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19 é maior ou igual a 11%.

[0106] Vantajosamente, a fração de superfície Sinferior de alumínio na metade inferior da região de substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19 é maior ou igual a 1,5%.

[0107] Ainda mais preferencialmente, a razão R da fração da superfície total Stota de alumínio na região do substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19, dividida pela fração de superfície Sinferior de alumínio, na metade inferior da região do substrato 14 da zona de corrosão melhorada 19, é menor ou igual a 5,5.

[0108] O método para a obtenção de uma chapa de aço pré- revestida 1, de acordo com uma realização particular da invenção, será descrito agora, em referência à Figura 7.

[0109] De acordo com esta realização particular, a zona de corrosão melhorada 19 da superfície da borda de corte 13 se estende por apenas uma fração do comprimento da superfície da borda de corte 13 e forma uma primeira seção da superfície da borda de corte 13,

[0110] Nesta realização, a superfície da borda de corte 13 compreende, além da primeira seção 19, uma segunda seção 20. A segunda seção 20 se estende por toda a altura da superfície da borda de corte 13 e por um comprimento estritamente menor que o comprimento da superfície da borda de corte 13,

[0111] A segunda seção 20 é, por exemplo, adjacente à primeira seção 19 ao longo do comprimento da superfície da borda de corte 13,

[0112] Vantajosamente, a segunda seção 20 se estende por um comprimento igual a pelo menos 3 mm e, mais particularmente, a pelo menos mm.

[0113] Em particular, a segunda seção 20 se estende em um ângulo em relação à primeira seção 19.

[0114] Preferencialmente, a segunda seção 20 é substancialmente plana. A segunda seção 20 pode, por exemplo, constituir uma borda de solda destinada a soldar a chapa 1 em outra chapa, isto é, uma zona da borda periférica 12 onde a chapa de aço pré-revestida 1 se destina a ser soldada a outra chapa de aço. Nesse caso, a segunda seção 20 deve ser incorporada à junta de solda.

[0115] De acordo com um exemplo, a superfície da borda de corte 13 consiste na primeira seção 19 e na segunda seção 20.

[0116] No exemplo mostrado na Figura 7, a chapa de aço pré- revestida 1 tem um contorno retangular. Nesse caso, por exemplo, a primeira seção 19 pode se estender sobre três dos lados do retângulo, enquanto a segunda seção 20 se estende sobre o quarto lado restante do retângulo. De acordo com uma variante, a primeira seção 19 pode se estender sobre dois dos lados do retângulo, enquanto a segunda seção 20 se estende sobre os dois lados restantes do retângulo. De acordo com esta variante, a primeira e a segunda seção 19, 20 podem alternar ao longo da periferia da chapa 1.

[0117] Preferencialmente, a fração da superfície total Stoa de alumínio na região do substrato 14 da segunda seção 20 é compreendida entre 0,3 % e 6%.

[0118] Nesta realização particular, a espessura da chapa de aço pré-revestida 1 é preferencialmente compreendida entre 1,0 mm e 5,0 mm, mais preferencialmente entre 1,0 mm e 25 mm, adicionalmente preferencialmente entre 1,2 mm e 2,5 mm.

[0119] No método, de acordo com esta realização particular, a segunda seção 20 pode, em particular, ser obtida através do corte a laser com uso de parâmetros de corte a laser diferentes dos da primeira seção 19.

[0120] Mais particularmente, durante a etapa de cortar a laser, durante a segunda seção 20, o corte a laser é realizado de tal maneira que a fração de superfície total Stota de alumínio na região do substrato 14 da segunda seção 20, resultante diretamente da operação de corte a laser, seja compreendida entre 0,3 % e 6%.

[0121] Para obter uma segunda seção 20 com essas propriedades, a etapa de cortar a laser pode ser realizada, durante a segunda seção 20, com uso de uma energia linear de corte a laser maior ou igual a 0,6 kJ/cm e um gás inerte como gás auxiliar.

[0122] Na realidade, os inventores constataram que, quando uma seção da borda de corte superfície 13 é produzida com uso desses parâmetros de corte a laser, a fração total de superfície Stoa de alumínio na região de substrato 14 dessa seção da superfície da borda de corte 13 é compreendido entre 0,3 % e 6%.

[0123] Vantajosamente, a energia linear de corte a laser usada para obter a segunda seção 20 é maior ou igual a 0,8 kJ/cm, mais particularmente maior ou igual a 1,0 kJ/cm e, adicionalmente particularmente, maior ou igual a 1,2 kJ/cm. Em particular, os inventores da presente invenção observaram que resultados adicionalmente melhores, em termos de redução da fração de superfície do alumínio, na segunda seção 20, podem ser obtidos com o aumento da energia linear.

[0124] Preferencialmente, a pressão do gás auxiliar é compreendida entre 0,2 e 1,8 MPa (2 bar e 18 bar), mais preferencialmente entre 0,6 e 1,8 MPa (6 bar e 18 bar), e adicionalmente preferencialmente entre 1,0 e 1,8 MPa (10 bar e 18 bar).

[0125] Por exemplo, para obter a segunda seção 20, o corte a laser é realizado sobre a segunda seção 20, com uso de uma energia linear de corte a laser maior ou igual a 0,8 kJ/cm e uma pressão de gás auxiliar compreendida entre 0,2 e 1,8 MPa (2 bar e 18 bar).

[0126] De acordo com outro exemplo, para obter a segunda seção 20, o corte a laser é realizado na segunda seção 20 com uso de uma energia linear de corte a laser maior ou igual a 1,0 kJ/cm e uma pressão de gás auxiliar compreendida entre 0,2 e 1,8 MPa (2 bar e 18 bar).

[0127] De acordo com um exemplo adicional, para obter a segunda seção 20, o corte a laser é realizado na segunda seção 20 com uso de uma energia linear de corte a laser maior ou igual a 1,0 kJ/cm e uma pressão de gás auxiliar compreendida entre 1,0 e 1,8 MPa (10 bar e 18 bar).

[0128] Preferencialmente, o tipo de gás inerte e o tipo e a potência do laser usado para obter a segunda seção 20 da superfície da borda de corte 13 são os mesmos que para a primeira seção 19.

[0129] Preferencialmente, apenas a velocidade de corte, ou seja, a velocidade relativa de deslocamento do feixe de laser, em relação à fita 2, é alterada entre a primeira seção 19 e a segunda seção 20, sendo que a segunda seção 20 é obtida com uso de uma velocidade de corte que é estritamente menor que aquela usada para obter a primeira seção 19.

[0130] Por exemplo, para um mesmo feixe de laser, ou seja, em particular, para o mesmo tipo e potência de laser, uma velocidade de corte mais alta pode ser usada para obter a primeira seção 19, ao invés de ser para obter a segunda seção 20. Dessa maneira, a energia linear de corte a laser será menor na primeira seção 19 do que na segunda seção 20.

[0131] Esse ajuste dos parâmetros de corte a laser, durante a etapa de corte, pode ser realizado automaticamente pelo dispositivo de corte a laser. Também pode ser realizado manualmente por um operador.

[0132] Por exemplo, a etapa de cortar a laser é realizada com uso de um laser contínuo de CO>2 de 4 kW, com nitrogênio como um gás auxiliar, com uso de uma pressão de gás auxiliar igual a 1,4 MPa (14 bar). A primeira seção 19 é obtida, por exemplo, com uso de uma velocidade de corte igual a m/min., enquanto a segunda seção 20 é obtida, por exemplo, com uso de uma velocidade de corte igual a 2 m/min.

[0133] De acordo com um outro exemplo, a etapa de cortar a laser é realizada com uso de um laser de diodo de 4 kW, com nitrogênio como gás auxiliar, com uso de uma pressão de gás auxiliar igual a 1,0 MPa (10 bar). A primeira seção 19 é obtida, por exemplo, com uso de uma velocidade de corte igual a 20 m/min., enquanto a segunda seção 20 é obtida, por exemplo, com uso de uma velocidade de corte igual a 2 m/min.

[0134] Opcionalmente, de acordo com esta realização, o método para fabricar uma chapa de aço pré-revestida 1 compreende uma etapa de escovar a segunda seção 20 da superfície da borda de corte 13, por exemplo, imediatamente após a realização do corte a laser. Tal etapa de escovação reduz adicionalmente a fração de alumínio na segunda seção da superfície da borda de corte 13. Os inventores da presente invenção observaram que, devido à alta adesão ao substrato 3' da chapa de aço pré-revestida 1 do alumínio que pode ter vertido sobre a superfície da borda de corte 13 durante o corte a laser, apenas quantidades muito limitadas de alumínio podem ser removidas através da escovação da superfície da borda de corte 13.

[0135] A invenção também se refere a um método para fabricar um bloco bruto soldado, que compreende as etapas de: - produzir uma primeira e uma segunda chapa de aço pré- revestida 1, pelo menos uma entre a primeira e a segunda chapa de aço pré- revestida 1 e, preferencialmente, em que a primeira e a segunda chapa de aço pré-revestida 1 são produzidas com uso do método, de acordo com a realização particular, conforme revelado acima, em referência à Figura 7; - soldar o topo da primeira e da segunda chapa de aço pré- revestida 1, a fim de criar uma junta de solda entre as chapas de aço pré- revestidas 1 e, assim, obter um bloco bruto soldado.

[0136] A etapa de soldagem de topo inclui uma etapa de colocar a primeira e a segunda chapa de aço pré-revestida 1 de tal maneira que a segunda seção 20 de pelo menos uma das chapas pré-revestidas 1 esteja voltada para uma borda e, preferencialmente, para uma segunda seção 20, da outra chapa 1.

[0137] A junta de solda entre as primeira e segunda chapas de aço pré-revestidas 1 é obtida a partir da fusão de suas bordas opostas, e, em particular, entre duas segundas seções 20.

[0138] A soldagem é vantajosamente uma soldagem a laser.

[0139] A soldagem pode ser uma soldagem autógena, ou seja, sem adicionar um material de carga, por exemplo, na forma de um arame ou pó.

[0140] De acordo com uma alternativa, a soldagem é realizada com uso de um material de carga adequado, em particular, um arame de carga ou pó. O arame de carga ou pó, em particular, inclui elementos formadores de austenita, de modo a equilibrar o efeito de formação do composto intermetálico e/ou formador de ferrita do alumínio, a partir do pré-revestimento de 5'.

[0141] Vantajosamente, como mostrado na Figura 8, antes da soldagem de topo, para cada uma das chapas de aço pré-revestidas 1, a camada de liga metálica 11º é removida em pelo menos uma face 4' da chapa de aço pré-revestida 1 sobre uma zona de remoção 25, que é adjacente à segunda seção 20 da chapa de aço pré-revestida considerada 1 e, durante a etapa de soldagem de topo, as chapas de aço pré-revestidas 1 são soldadas nas respectivas bordas, das quais a camada de liga metálica 11' foi removida.

[0142] A zona de remoção 25 se estende vantajosamente a partir da segunda seção 20, sobre uma porção da face considerada 4'.

[0143]A remoção da camada de liga metálica 11' é vantajosamente realizada através de ablação a laser, como revelado no pedido anterior WO 2007/118939.

[0144] A largura da zona de remoção 25 em cada uma das chapas de aço 1 é, por exemplo, compreendida entre 0,2 e 2,2 mm.

[0145] Preferencialmente, a etapa de remoção é realizada de modo a remover apenas a camada de liga metálica 11', enquanto deixa a camada de liga intermetálica 9'. Portanto, a camada de liga intermetálica 9' é deixada na zona de remoção 25 sobre pelo menos uma porção de sua altura. Nesse caso, a camada de liga intermetálica residual 9' protege as áreas do bloco bruto soldado imediatamente adjacente à junta de solda contra a oxidação e descarburação durante as etapas subsequentes de moldagem a quente e contra corrosão durante o serviço em uso.

[0146] Opcionalmente, o método para fabricar um bloco bruto soldado compreende uma etapa de escovar a borda que deve ser soldada de pelo menos uma entre a primeira e a segunda chapa de aço 1| e, preferencialmente, a primeira e a segunda chapa de aço 1, antes de realizar a etapa de soldagem.

[0147] Se o método incluir a remoção da camada de liga metálica

11' antes da soldagem, a escovação é preferencialmente realizada após esta etapa de remoção. Nesse caso, a escovação remove os vestígios de alumínio que podem ter respingado, durante a operação de remoção, na borda da chapa 1 a ser soldada. Tal respingo pode ocorrer em particular quando a remoção é realizada através da ablação a laser. Esse respingo tem uma aderência relativamente baixa à borda e, portanto, pode ser removido com relativa facilidade através da escovação. A escovação pode, portanto, reduzir adicionalmente o teor de alumínio na junta de solda.

[0148] A invenção também se refere a um método para fabricar uma peça de aço endurecido por prensagem, que compreende as etapas de: - produzir um bloco bruto soldado com uso do método, como revelado acima; - aquecer da placa soldada de modo obter uma estrutura pelo menos parcialmente austenítica nas chapas de aço 1 que constituem o bloco bruto soldado; - moldar a quente o bloco bruto soldado em uma prensa para obter uma peça de aço; e - resfriar a peça de aço na prensa para obter uma peça de aço endurecido por prensagem.

[0149] Mais particularmente, o bloco bruto soldado é aquecido a uma temperatura superior à temperatura superior de transformação de austenita Ac3 das chapas de aço 1.

[0150] Durante a etapa de resfriamento, a taxa de resfriamento é vantajosamente igual ou superior à taxa crítica de resfriamento martensítico ou bainítico das chapas de aço 1.

[0151] O método e a chapa de aço pré-revestida, de acordo com a realização particular, são particularmente vantajosos no caso em que a segunda seção 20 se destina a constituir uma borda de solda para soldar outra parte.

[0152] De fato, os inventores da presente invenção mostraram que, quando a fração da superfície total Srotaa de alumínio na região do substrato 14 da borda da solda é compreendida entre 0,3 % e 6%, é possível obter, após o endurecimento por prensagem, uma junta de solda com boas propriedades de dureza e resistência mecânica, especialmente após a remoção de pelo menos a camada de liga metálica 11' do pré-revestimento 5 em uma zona de remoção 25 adjacente à borda da solda antes da soldagem. Em particular, as propriedades de dureza e resistência mecânica de uma solda assim obtida são muito melhores do que aquelas que podem ser obtidas com uma chapa de aço pré-revestida que foi obtida por corte a laser com uso de parâmetros convencionais, mesmo após a escovação. De fato, como foi explicado acima, devido à alta adesão ao substrato 3' da chapa de aço pré- revestida 1 do alumínio que pode ter vertido sobre a superfície da borda de corte 13 durante o corte a laser, apenas quantidades muito limitadas de alumínio podem ser removidas através da escovação da superfície da borda de corte.

[0153] A chapa de aço pré-revestida 1 obtida com uso do método, de acordo com a realização particular, é particularmente bem adaptada à aplicação desejada, uma vez que suas propriedades de borda de solda permitem obter uma boa junta de solda, enquanto o restante da superfície da borda de corte 13, correspondente à primeira seção 19, que não se destina a ser soldada à outra parte, tem uma resistência à corrosão melhorada.

[0154] O método, de acordo com a realização particular, é adicionalmente vantajoso, em relação ao aumento de produtividade.

[0155] De fato, isso permite seletivamente fornecer uma proteção contra corrosão melhorada a todas as bordas que não se destinam a ser bordas de solda, ao mesmo tempo em que fornece propriedades melhoradas à borda de solda, em vista da soldagem, através de uma redução significativa na quantidade de alumínio presente na região do substrato 14 da borda da solda, apenas através de um controle adequado dos parâmetros de corte a laser, dependendo das necessidades.

[0156] Obter uma fração de superfície total Stotaa de alumínio menor do que 0,3% na região de substrato 14 da segunda seção 20 seria muito dispendioso, do ponto de vista econômico.

[0157] É possível obter propriedades mecânicas particularmente satisfatórias da junta de solda se, antes da soldagem, o revestimento das chapas de aço pré-revestidas 1 for removido pelo menos parcialmente ao longo das bordas a serem soldadas, conforme descrito anteriormente e/ou quando é usado um arame de carga ou pó que compreende elementos formadores de austenita. Tais propriedades mecânicas são particularmente importantes se as peças se destinarem a formar peças anti-intrusão, partes estruturais ou partes que contribuem para a segurança de veículos automotores.

[0158] Além disso, essas peças podem ser obtidas com alta produtividade, uma vez que não são necessárias operações adicionais para remover os vestígios de alumínio presentes na borda da solda antes da operação de soldagem ou para proteger as chapas de aço pré-revestidas da corrosão durante o armazenamento, antes da soldagem e/ou da moldagem a quente.

[0159] Os inventores da presente invenção realizaram os seguintes experimentos.

[0160] Chapas de aço pré-revestidas 1 com espessura de 1,5 mm foram cortadas das fitas de aço pré-revestidas 2 através do corte a laser com uso de nitrogênio puro como gás auxiliar e com uso de diferentes energias lineares de corte a laser e pressões de gás auxiliar.

[0161] As chapas de aço pré-revestidas 1 tinham um formato retangular.

[0162] As fitas de aço pré-revestidas 2 eram fitas com as composições e pré-revestimentos, conforme revelado acima.

[0163] Mais particularmente, o aço da fita 2 compreendeu, em peso%: C: 0,22% Mn: 1,16% Al: 0,03% Si: 0,26% Cr: 0,17% B: 0,003% Ti: 0,035% S: 0,001% N: 0,005% em que o restante são ferro e possíveis impurezas resultantes da elaboração.

[0164] Este aço é conhecido sob o nome comercial de Usibor

1500.

[0165] O pré-revestimento 5 foi obtido por revestimento por imersão a quente da fita de aço 2 em um banho de metal fundido.

[0166] A camada de liga metálica do pré-revestimento 5 compreendeu, em peso: Si: 9% Fe: 3%, em que o restante é constituído por alumínio e possíveis impurezas resultantes da elaboração.

[0167] A camada de liga metálica tinha uma espessura média total de 20 um.

[0168] A camada de liga intermetálica continha compostos intermetálicos do tipo Fex Aly, e majoritariamente, Fe2 Ala, Fe2 Als e Fex Aly Siz À mesma tinha uma espessura média de 5 um.

[0169] Em uma primeira série de experimentos, (amostras S1 a S8), a etapa de cortar a laser foi realizada com uso de um CO» a laser com uma potência de 4 kW.

[0170] Para cada uma das amostras assim obtidas, os inventores mediram a fração da superfície total correspondente Stotai de alumínio na região de substrato 14 da superfície da borda de corte 13 da chapa de aço pré- revestida 1, a fração da superfície Sinferior de alumínio na metade inferior da região do substrato 14 da superfície da borda de corte 13 da chapa de aço pré- revestida 1, bem como a razão R entre Srtota € Sinferior.

[0171] As medições foram realizadas com base em imagens da superfície da borda de corte 13, obtidas com um microscópio eletrônico de varredura, com uso dos seguintes parâmetros: - ampliação: x60 - comprimento da análise: 3 mm; - energia do feixe de elétrons: entre 15 e 25 keV.

[0172] Os inventores, em seguida, determinaram a resistência à corrosão das amostras assim obtidas S1 a S8 com uso do método a seguir. As amostras foram mantidas em uma câmara hermeticamente fechada sob uma umidade de 100% e uma temperatura de 70 ºC, por 280 horas. As amostras foram então analisadas visualmente para detectar a presença de corrosão.

[0173] A resistência à corrosão foi classificada da seguinte forma: - o Grau "1" corresponde às amostras para as quais não foi observada formação de ferrugem vermelha, que corresponde a uma excelente resistência à corrosão, - o Grau "2" corresponde às amostras para as quais apenas pequenas quantidades de ferrugem foram observadas, que corresponde a uma boa resistência à corrosão, e - o Grau “3” corresponde aos casos em que foi observada uma quantidade inaceitável de formação de ferrugem vermelha, que corresponde a uma forte corrosão e, portanto, a uma baixa resistência à corrosão.

[0174] A Tabela 1 resume, para cada uma das amostras da primeira série de experimentos, os parâmetros de corte a laser usados para obter a amostra, bem como a fração da superfície resultante do Stota € Sinferior de alumínio na região de substrato 14 da superfície da borda de corte 13 da chapa de aço pré-revestida 1, a razão R entre Srota € Sinferior é O Grau de resistência à corrosão.

Referência P E Srotal Sinferior Grau da amostra MPa (bar) kJ/cem Y% % 14 (14 1404) | o | 11 [15 | oo [| 1 | 1010) | 029 | 108 [| 18 | 6 [| 1 | 0565) | 02 [| nn | oq || 3 | | sz | os(66) | o48 | 207 | o 207 | 3 | 1010) | 033 | 6 | o8 | 76 | 3 | TABELA 1

[0175] Na tabela 1 acima, estão sublinhadas as amostras que não estão de acordo com a invenção.

[0176] Os resultados acima mostram que, para todas as amostras que estão de acordo com a invenção (amostras S1 a S5), nenhuma corrosão corresponde a uma excelente resistência à corrosão ou apenas uma pequena quantidade de corrosão, que corresponda a uma boa resistência à corrosão, foi observada.

[0177] Ao contrário, para todas as amostras que não estão de acordo com a invenção (amostras S6 a S8), uma quantidade inaceitável de formação de ferrugem vermelha, que corresponde a uma forte corrosão da superfície da borda de corte 13, foi observada.

[0178] Os inventores realizaram adicionalmente os seguintes experimentos adicionais.

[0179] Como um primeiro exemplo comparativo, os inventores obtiveram uma amostra de chapa de aço pré-revestida, a partir da fita de aço pré-revestida 2 descrita acima, com uso de cisalhamento, em vez de corte a laser. Uma imagem, obtida por microscopia eletrônica de varredura, da superfície da borda de corte de uma amostra cortada mecanicamente é mostrada na Figura 9. Como pode ser observado nessa imagem, as amostras obtidas por cisalhamento têm uma alta fração de superfície de alumínio na metade superior UH da região de substrato 14 da superfície da borda de corte 13, mas não tem alumínio na metade inferior BH.

[0180] Uma segunda amostra comparativa de chapa de aço pré- revestida foi obtida a partir da fita de aço pré-revestida 2 por cisalhamento, seguida de fresagem da superfície da borda de corte.

[0181] Uma terceira amostra comparativa de chapa de aço pré- revestida foi obtida a partir da fita de aço pré-revestida 2 por meio de serra, em vez de corte a laser.

[0182] A resistência à corrosão dessas amostras comparativas foi determinada com uso do método acima mencionado.

[0183] Para esses três exemplos comparativos mencionados acima (obtidos por cisalhamento, cisalhamento e fresagem ou serragem), foi observada uma quantidade inaceitável de formação de ferrugem vermelha, que corresponde a uma forte corrosão da superfície da borda de corte.

[0184] Esses resultados confirmam que o método, de acordo com a invenção, resulta em uma resistência melhorada à corrosão, em comparação com o corte mecânico, sem exigir a implantação de etapas adicionais, além do próprio corte. Portanto, o método para obter uma chapa de aço pré-revestida 1, de acordo com a invenção, é particularmente vantajoso, uma vez que o próprio corte resulta automaticamente na proteção desejada contra corrosão das bordas.

[0185] Os resultados mostram adicionalmente que a resistência à corrosão é adicionalmente melhorada quando as características (a) e (b1) estão presentes simultaneamente, uma vez que não é observada formação de ferrugem vermelha nas amostras S1, S2, S3 e S5, enquanto pequenas quantidades de ferrugem vermelha foram observadas na amostra SA,

[0186] Os inventores observaram adicionalmente que, quando as características (a1), (b1) e (c) estão presentes simultaneamente, como é o caso das amostras S1, S2 e S5, a quantidade total de alumínio na superfície da borda de corte 13 é maior, e a distribuição do alumínio através da superfície da borda de corte 13 é adicionalmente homogênea, o que resulta em uma maior homogeneidade da proteção contra a corrosão através da superfície da borda de corte 13,

[0187] Em uma segunda série de experimentos (amostras S9 a S18), os inventores realizaram experimentos análogos, com uso de um disco de laser com uma potência de 4 kW para a etapa de cortar a laser, em vez de um de CO» a laser.

[0188] A Tabela 2 abaixo resume, para cada uma das amostras S9 a S18 da segunda série de experimentos, os parâmetros de corte a laser usados para obter a amostra, bem como as frações de superfície resultantes Stotal E Sinferior de alumínio na região do substrato 14 da superfície da borda de corte 13 da chapa de aço pré-revestida e o Grau de resistência à corrosão.

Pos oa aos aa A Po sro | raça | oa posa açao aa [Losso | açao | Nos ag

Po so | raça | oa Los oe oo ag TABELA 2

[0189] Na Tabela 2 acima, as amostras que não estão de acordo com a invenção estão sublinhadas.

[0190] Esses experimentos confirmam que, para todas as amostras de acordo com a invenção (amostras S9 a S14), nenhuma corrosão, o que corresponde a uma excelente resistência à corrosão, foi observada (Grau 1).

[0191] Ao contrário, para as amostras que não estão de acordo com a invenção (amostras S15 a S18), foi observada uma quantidade inaceitável de formação de ferrugem vermelha, que corresponde a uma forte corrosão da superfície 13 da borda de corte (Grau 3).

[0192] Os inventores realizaram adicionalmente a terceira série de experimentos a seguir, relativa à realização particular da invenção.

[0193] Com uso de uma fita de aço pré-revestida 2, com as mesmas propriedades descritas acima, em relação às primeiras séries de experimentos, foram produzidas chapas de aço pré-revestidas 1 por corte a laser com uso de um laser de CO2 de 4 kW com nitrogênio puro como um gás auxiliar e com uso de diferentes energias lineares de corte a laser. A pressão de nitrogênio foi compreendida entre 0,2 e 1,8 MPa (2 bar e 18 bar).

[0194] As chapas de aço pré-revestidas obtidas 1 tinham um formato retangular.

[0195] Para cada energia linear de corte a laser, os inventores mediram a fração de superfície do alumínio na região do substrato 14 da superfície da borda de corte 13,

[0196] A Figura 10 é um gráfico que mostra a fração da superfície total Stotar de alumínio na região do substrato 14 da superfície da borda de corte considerada 13 da chapa de aço pré-revestida 1, em função da energia linear do corte a laser.

[0197] Como pode ser observado na Figura 10, para uma energia linear de corte a laser estritamente menor do que 0,6 kJ/cm, a fração da superfície de alumínio na região de substrato 14 da superfície de bordo considerado 13, resultante do corte a laser, é estritamente superior a 6%.

[0198] Ao contrário, para uma energia linear de corte a laser igual ou superior a 0,6 kJ/cm, a fração da superfície de alumínio na superfície da borda de corte 13 se torna menor ou igual a cerca de 6%. É adicionalmente maior ou igual a 0,3%.

[0199] Para uma energia de corte linear igual a 1,20 kJ/cm, a fração de superfície de alumínio na região do substrato 14 da superfície da borda de corte 13 é adicionalmente compreendida entre 0,3% e 4,5%

[0200] Portanto, o corte a laser da fita de aço pré-revestida 2 com energias lineares de corte a laser iguais ou maiores que 0,6 kJ/cm resulta em quantidades particularmente baixas de alumínio que são depositadas na superfície da borda de corte 13, devido à operação de corte a laser.

[0201] Os inventores observaram adicionalmente que resultados análogos podem ser obtidos ao usar outros tipos de gás inerte, e, em particular, argônio.

[0202] Os inventores realizaram adicionalmente experimentos, nos quais duas chapas de aço pré-revestidas 1 que compreendem uma segunda seção 20, com uma fração de superfície total Srota de alumínio compreendida entre 0,3 % e 6% em sua região de substrato 14, de acordo com a realização particular da invenção, foram soldadas em conjunto por meio de soldagem a laser autógena, ou seja, sem arame ou pó de soldagem, a fim de criar um bloco bruto soldado, e o bloco bruto soldado assim obtido foi formado a quente e endurecido por prensagem para obter uma peça de aço endurecido por prensagem.

[0203] As medições de dureza realizadas na junta de solda das peças de aço assim obtidas mostram que a junta de solda tem uma dureza maior que a dureza que seria obtida ao usar chapas de aço pré-revestidas que não estão de acordo com a invenção e que, por exemplo, foram obtidas através do corte a laser, com uma energia linear de corte a laser menor.

[0204] O método, de acordo com a realização particular, da invenção é, portanto, vantajoso, uma vez que não ocorre queda relativa da dureza na solda.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. MÉTODO PARA A PRODUÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO PRÉ-REVESTIDA (1) compreendendo as etapas sucessivas de: - fornecer uma fita de aço pré-revestida (2) que compreende um substrato de aço (3) que tem, em pelo menos uma de suas faces principais, um pré-revestimento (5), sendo que o pré-revestimento (5) compreende uma camada de liga intermetálica (9) e em que uma camada de liga metálica (11) se estende sobre a camada de liga intermetálica (9), sendo que a camada de liga metálica (11) é uma camada de alumínio, uma camada de liga de alumínio ou uma camada de liga à base de alumínio, - cortar a laser a fita de aço pré-revestida (2), de modo a obter pelo menos uma chapa de aço pré-revestida (1), sendo que a chapa de aço pré-revestida (1) compreende uma superfície da borda de corte (13) resultante da operação de corte, em que a superfície da borda de corte (13) compreende uma região de substrato (14) e uma região de pré-revestimento (15), e em que a espessura da chapa de aço pré-revestida (1) é compreendida entre 0,8 mm e mm, caracterizado pelo corte a laser ser realizado de modo a resultar diretamente em uma zona de corrosão melhorada (19) da superfície da borda de corte (13), que se estende por toda a altura (h) da superfície da borda de corte (13) por um comprimento menor ou igual ao comprimento h da superfície da borda de corte (13), em que a fração da superfície (Stota)) de alumínio na região do substrato (14) da zona de corrosão melhorada (19), da superfície da borda de corte (13), resultante diretamente da operação de corte a laser é maior ou igual a 9%, e em que a fração de superfície (Smiferior) de alumínio na metade inferior da região de substrato (14) da zona de corrosão melhorada (19), da superfície da borda de corte (13), resultante diretamente da operação de corte a laser é maior ou igual a 0,5%.

2. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo corte a laser ser realizado de modo que, na zona de corrosão melhorada (19) da superfície da borda de corte (13), a fração de superfície do alumínio, na região do substrato (14), diretamente resultante da operação de corte a laser, seja compreendida entre 9% e 70%.

3. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado pela etapa de cortar a laser ser realizada com uso de um gás inerte como gás auxiliar.

4. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo gás auxiliar ser escolhido entre argônio, hélio, nitrogênio e misturas desses gases.

5. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 3 a 4, caracterizado pela etapa de cortar a laser ser realizada com uso de um laser de CO».

6. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado por, para obter a zona de corrosão melhorada (19), o corte a laser ser realizado com uso de uma energia linear de corte a laser E compreendida entre 0,18 kJ/cm e 0,29 kJ/cm e uma pressão de gás auxiliar P compreendida entre Pmin = 54,5 x E — 0,78 MPa (7,8 bar) e Pmax, em que Pmax é igual a 1,4 MPa (14 bar) para E < 0,24 kJ/cm e Pmax é igual a -80 x E + 0,33 MPa (33,2 bar) para E > 0,24 kJ/cm.

7. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pela etapa de cortar a laser ser realizada com uso de um laser de estado sólido, por exemplo, um laser Nd:YAG, um laser de fibra, um laser de disco ou um laser de diodo.

8. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado por, a fim de obter a zona de corrosão melhorada (19), o corte a laser ser realizado com uso de uma energia linear de corte a laser E compreendida entre

0,08 kJ/cm e 0,34 kJ/cm e uma pressão de gás auxiliar P compreendida entre Pmin é Pmax, em que Pmin = 64,3 x E — 0,39 MPa (3,9 bar), quando E > 0,2 kJ/cm, e Pmin = 0,9 MPa (9 bar), quando E < 0,2 kJ/cm, e Pmax é igual a 28,6 x E + 0,83 MPa (8,3 bar).

9. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo corte a laser ser realizado de modo que a fração de superfície (Sinferior) de alumínio diretamente resultante da operação de corte a laser, na metade inferior da região do substrato (14) da superfície de borda de corte (13), é maior ou igual a 1,5%.

10. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado por, para obter a zona de corrosão melhorada (19), o corte a laser ser realizado com uso de um laser de CO? e com uso de uma energia linear E de corte a laser compreendida entre 0,18 kJ/cm e 0,29 kJ/cm e uma pressão de gás auxiliar P compreendida entre Pmin = 72,7 x E — 0,11 MPa (11,1 bar) e Pmax em que Pmax é igual a 1,4 MPa (14 bar) para E < 0,24 kJ/cm e Pmaxé igual a -80 x E + 0,33 MPa (33,2 bar) para E > 0,24 kJ/cm.

11. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 9 a 10, caracterizado pelo corte a laser ser adicionalmente realizado de modo que, na zona de corrosão melhorada (19), a razão da fração de superfície (STtotaa)) de alumínio na região do substrato (14), dividida pela fração de superfície (Sinferior) de alumínio, na metade inferior da região do substrato (14), seja menor ou igual a 5,5 e a fração da superfície (Stotai) de alumínio na região do substrato (14) da superfície da borda de corte (13) da chapa de aço pré- revestida (1), diretamente resultante da operação de corte a laser, seja maior ou igual a 11%.

12. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado por, para obter a zona de corrosão melhorada (19), o corte a laser ser realizado com uso de um laser de CO? e uma energia linear E de corte a laser compreendida entre 0,18 kJ/cm e 0,24 kJ/cm e uma pressão de gás auxiliar compreendida entre Pmin = 200 x E — 0,34 MPa (34 bar) e Pmax= 1,4 MPa (14 bar).

13. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pela espessura da chapa de aço pré-revestida (1) ser compreendida entre 1,0 mm e 1,8 mm.

14. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pela zona de corrosão melhorada (19) formar uma primeira seção da superfície da borda de corte (13) que se estende por apenas uma fração do comprimento da superfície da borda de corte (13) e em que o corte a laser é realizado adicionalmente de modo que, em uma segunda seção (20) da superfície da borda de corte (13), que se estende por toda a altura da superfície da borda de corte (13), e, por apenas uma fração do comprimento da superfície de borda de corte (13), a fração de superfície do alumínio, na região do substrato (14), diretamente resultante da operação de corte a laser, seja compreendida entre 0,3 % e 6%.

15. — MÉTODO, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado por, para obter a segunda seção (20) da superfície da borda de corte (13), o corte a laser ser realizado na segunda seção (20), com uso de uma energia linear de corte a laser maior ou igual a 0,6 kJ/cm.

16. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pela pressão do gás auxiliar ser compreendida entre 0,2 e 1,8 MPa (2 e 18 bar).

17. MÉTODO PARA FABRICAR UM BLOCO BRUTO SOLDADO caracterizado por compreender as etapas de: - produzir uma primeira e uma segunda chapa de aço pré- revestida (1), em que pelo menos uma entre a primeira e a segunda chapa de aço pré-revestida (1) é produzida com uso do método, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 14 a 16; - soldar o topo da primeira e da segunda chapa de aço pré- revestida de aço (1), de modo a criar uma junta de solda entre as chapas de aço pré-revestidas (1) e, assim, obter um bloco bruto soldado, pelo que a etapa de soldagem de topo inclui uma etapa de colocar a primeira e a segunda chapa de aço pré-revestida (1) de modo que a segunda seção (20) de pelo menos uma das chapas de aço pré-revestidas (1) fique de frente para uma borda.

18. — MÉTODO, de acordo com a reivindicação 17, caracterizado pela soldagem ser uma operação de soldagem a laser.

19. . MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 17 a 18, caracterizado por compreender adicionalmente, antes da etapa de soldar, uma etapa de remover, para cada uma dentre a primeira e a segunda chapa de aço (1), a camada de liga metálica (11') em uma zona de remoção (25) adjacente à segunda seção (20) da respectiva chapa de aço pré-revestida (1) e em que, durante a etapa de soldar o topo, as chapas de aço pré- revestidas (1) são soldadas nas suas bordas, onde a camada de liga metálica (11!) foi removida.

20. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pela remoção da camada de liga metálica (11') ser realizada com uso de um feixe de laser.

21. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 19 a 20, caracterizado por, durante a etapa de remover, a camada de liga intermetálica (9') ser deixada na zona de remoção (25) sobre pelo menos uma porção de sua altura.

22. — MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 17 a 21, caracterizado pela soldagem ser realizada com uso de um arame de carga ou uma adição de pó.

23. — MÉTODO, de acordo com a reivindicação 22, caracterizado pelo arame de carga ou o pó conterem elementos de liga formadores de austenita.

24. MÉTODO PARA FABRICAR UMA PEÇA DE AÇO ENDURECIDO POR PRENSAGEM caracterizado por compreender as etapas sucessivas de: - realizar o método, conforme definido nas reivindicações 17 a 23, a fim de obter um bloco bruto soldado; - aquecer o bloco bruto soldado, de modo a obter uma estrutura pelo menos parcialmente austenítica nas chapas de aço pré-revestidas (1) que constituem o bloco bruto soldado; - moldar a quente da peça soldada em uma prensa, para obter uma peça de aço moldada a quente; e - resfriar a peça de aço na prensa, para obter uma peça de aço endurecido por prensagem.

25. — MÉTODO, de acordo com a reivindicação 24, caracterizado pela taxa de resfriamento ser igual ou superior à taxa crítica de resfriamento martensítico ou bainítico das chapas de aço (1).

26. “CHAPA DE AÇO PRÉ-REVESTIDA (1) caracterizada por compreender: - uma porção de substrato de aço (3') que carrega, em pelo menos uma de suas faces, uma porção de pré-revestimento (5'), sendo que a porção de pré-revestimento (5') inclui uma porção de camada de liga intermetálica (9') e uma porção de camada de liga metálica (11º) que se estende sobre a porção da camada de liga intermetálica (9'), sendo que a porção da camada de liga metálica (11') é uma camada de alumínio, uma camada de liga de alumínio ou uma camada de liga à base de alumínio, sendo que a chapa de aço pré-revestida (1) é compreendida entre 0,8 mm e 5 mm, e - pelo menos uma superfície da borda de corte a laser (13), sendo que a superfície da borda de corte a laser (13) compreende uma porção de substrato (14) e, pelo menos, uma porção de pré-revestimento (15), em que a chapa de aço pré-revestida (1) compreende, na superfície da borda de corte a laser (13), uma pluralidade de estriamentos de solidificação, em que o superfície da borda de corte a laser (13) compreende uma zona de corrosão melhorada (19), que se estende ao longo de toda a altura (h) da superfície da borda de corte a laser (13) e ao longo de um comprimento menor ou igual ao comprimento da superfície da borda de corte a laser (13), e em que a fração da superfície (Stota)) de alumínio na região do substrato (14) da zona de corrosão melhorada (19) é maior ou igual a 9%, e a fração da superfície (Sinferor) do alumínio na metade inferior do região de substrato (14) da zona de corrosão melhorada (19) é maior ou igual a 0,5%.

27. “CHAPA DE AÇO PRÉ-REVESTIDA (1), de acordo com a reivindicação 26, caracterizada pela fração de superfície (Stota)) de alumínio na região do substrato (14) da zona de corrosão melhorada (19) ser compreendida entre 9% e 70%.

28. “CHAPA DE AÇO PRÉ-REVESTIDA (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 26 a 27, caracterizada pela fração de superfície (Sinferior) de alumínio na metade inferior da região do substrato (14) da zona de corrosão melhorada (19) ser maior ou igual a 1,5%.

29. “CHAPA DE AÇO PRÉ-REVESTIDA (1), de acordo com a reivindicação 28, caracterizada pela razão (R) da fração da superfície (Stota)) de alumínio na região do substrato (14) da zona de corrosão melhorada (19), dividida pela fração da superfície (Sinferor) de alumínio na metade inferior da região de substrato (14) da zona de corrosão melhorada (19), ser menor ou igual a 5,5, e a fração de superfície (STtota) de alumínio na região do substrato

(14) da zona de corrosão melhorada (19) é maior ou igual a 11%.

30. “CHAPA DE AÇO PRÉ-REVESTIDA (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 26 a 29, caracterizada pela zona de corrosão melhorada (19) se estender ao longo de todo o comprimento da superfície da borda de corte a laser (13).

31. “CHAPA DE AÇO PRÉ-REVESTIDA (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 26 a 29, caracterizada pelo comprimento da zona de corrosão melhorada (19) ser estritamente menor do que o comprimento total da superfície da borda de corte a laser (13), e a superfície da borda de corte a laser (13) compreende adicionalmente uma segunda seção (20) que se estende ao longo de toda a altura da superfície da borda de corte a laser (13) e sobre apenas uma fração do comprimento da superfície da borda de corte a laser (13), e em que a fração de superfície (Stota)) de alumínio, na região do substrato (14), da segunda seção (20), é compreendida entre 0,3 % e 6%.

32. “CHAPA DE AÇO PRÉ-REVESTIDA (1), de acordo com qualquer uma das reivindicações 26 a 31, caracterizada pela espessura da chapa de aço pré-revestida (1) ser compreendida entre 1,0 mm e 1,8 mm.

33. — MÉTODO PARA PRODUZIR UMA CHAPA DE AÇO PRÉ- REVESTIDA (1), de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pela espessura da chapa de aço pré-revestida (1) ser compreendida entre 1,0 e 1,5 mm.

34. MÉTODO PARA FABRICAR UM BLOCO BRUTO SOLDADO, de acordo com a reivindicação 17, caracterizado por, durante a etapa de soldar o topo, a primeira e a segunda chapa de aço pré-revestida (1) serem colocadas de tal maneira que a segunda seção (20) de pelo menos uma das chapas de aço pré-revestidas (1) está de frente para uma segunda seção (20) da outra chapa de aço pré-revestida (1).

35. — CHAPA DE AÇO PRÉ-REVESTIDA (1), de acordo com a reivindicação 32, caracterizada pela espessura da chapa de aço pré-revestida (1) ser compreendida entre 1,0 mm e 1,5 mm.