ES2966384T3 - Lámina de acero laminada en frío tratada térmicamente y procedimiento de fabricación de la misma - Google Patents

Lámina de acero laminada en frío tratada térmicamente y procedimiento de fabricación de la misma Download PDF

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Magali Bouzat
Anirban Chakraborty
Hassan Ghassemi-Armaki
Olga Girina
Ronan Jacolot
Alexey Koltsov
Aude Nadler
Damon Panahi
Michel Soler
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ArcelorMittal SA
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Abstract

La invención se refiere a una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso: C 0,3 - 0,4 %, Mn 2,0 - 2,6 %, Si: 0,8 - 1,6 %, Al 0,01 - 0,6 %, Mo 0,15 - 0,5 %, Cr 0,3 - 1,0 %, Nb <= 0,06 %, Ti <= 0,06 %, Ni <= 0,8 %, S <= 0,010 %, P <= 0,020 % y N <= 0,008 %, siendo el resto de la composición hierro y las impurezas inevitables resultantes procedente de la fundición, y que tiene una microestructura compuesta, en fracción superficial: entre un 15% y un 30% de austenita retenida, teniendo dicha austenita retenida un contenido de carbono de al menos un 0,7%, entre un 70% y un 85% de martensita revenida, como máximo 5% de martensita fresca y como máximo 5% de bainita. También se trata de un método de fabricación de los mismos. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Lámina de acero laminada en frío tratada térmicamente y procedimiento de fabricación de la misma
[0001] La presente invención se refiere a una lámina de acero de alta resistencia que tiene ductilidad y conformabilidad altas y a un procedimiento para obtener dicha lámina de acero.
[0002] Para fabricar diversos artículos, tales como piezas de elementos estructurales de la carrocería y paneles de la carrocería para vehículos automóviles, se conoce el uso de láminas hechas de aceros DP (fase dual) o aceros TRIP (plasticidad inducida por transformación).
[0003] Para reducir el peso de los automóviles con el fin de mejorar su eficiencia en consumo de combustible, en vista de la conservación global del medio ambiente, es deseable tener láminas que tengan un límite elástico y una resistencia a la tracción mejorados. Sin embargo, dichas láminas también deben tener una buena ductilidad y una buena conformabilidad y, más específicamente, una buena expandibilidad.
Además de estos requisitos mecánicos, dichas láminas de acero deben mostrar una buena resistencia a la fragilización por metal líquido (LME). Las láminas de acero recubiertas con zinc o con aleación de zinc son muy eficaces para la resistencia a la corrosión y, por lo tanto, se utilizan ampliamente en la industria automotriz. Sin embargo, se ha experimentado que la soldadura por arco o resistencia de ciertos aceros puede causar la aparición de grietas particulares debido a un fenómeno llamado fragilización por metal líquido («LME», por sus siglas en inglés) o craqueo asistido por metal líquido («LMAC», por sus siglas en inglés). Este fenómeno se caracteriza por la penetración de Zn líquido a lo largo de los límites de grano del sustrato de acero subyacente, bajo tensiones aplicadas o tensiones internas resultantes de la contención, dilatación térmica o transformaciones de fases. Se sabe que la adición de elementos como el carbono o el silicio es perjudicial para las grietas causadas por LME.
[0004] La industria automovilística suele evaluar dicha resistencia limitando el valor superior del denominado índice LME, que se calcula según la siguiente ecuación:
Indice LME = %C %Si/4;
donde %C y %Si representan, respectivamente, los porcentajes en peso de carbono y silicio en el acero.
La publicación WO2010029983 describe un procedimiento para obtener una lámina de acero de alta resistencia con una resistencia a la tracción superior a 980 MPa e incluso superior a 1180 MPa. Sin embargo, al usar una gran cantidad de silicio en la composición de acero de la invención con una resistencia a la tracción superior a 1470 MPa, disminuirá la resistencia a la fragilización por metal líquido del acero. En la publicación WO2018073919, se describe una lámina de acero galvanizado y galvano-recocido de alta resistencia. Se necesita una gran cantidad de manganeso y silicio para obtener una resistencia a la tracción superior a 1470 MPa. Un alto nivel de manganeso puede provocar problemas de segregación perjudiciales para la ductilidad y un alto nivel de silicio disminuirá la resistencia a la fragilización por metal líquido.
En la publicación WO2009099079, se produce una lámina de acero galvanizado de alta resistencia con una resistencia a la tracción superior a 1200 MPa, un alargamiento total superior al 13 % y una relación de expansión de orificios superior al 50 %. La microestructura de esta lámina de acero contiene entre el 0 % y el 10 % de ferrita, entre el 0 % y el 10 % de martensita, entre el 60 % y el 95 % de martensita templada y contiene entre el 5 % y el 20 % de austenita retenida. Para aumentar el valor de resistencia a la tracción a más de 1470 MPa, la microestructura de esta lámina de acero comprende una gran cantidad de martensita templada y una cantidad muy baja de austenita retenida, que reduce en gran medida la ductilidad de la lámina de acero. Los documentos WO2017/115107A1 y WO2018/076965A1 describen aceros dúctiles y de alta resistencia similares.
[0005] El objeto de la invención, por lo tanto, es proporcionar una lámina de acero que alcance un límite elástico de al menos 1100 MPa, una resistencia a la tracción de al menos 1470 MPa, un alargamiento total de al menos un 13 %, una relación de expansión de orificios de al menos un 15 % y un índice LME de menos de 0,70.
[0006] El objeto de la presente invención se logra proporcionando una lámina de acero según la reivindicación 1. La lámina de acero también puede comprender las características de cualquiera de las reivindicaciones 2 a 12. Otro objeto se logra proporcionando el procedimiento según la reivindicación 13. El procedimiento también puede comprender las características de cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16.
[0007] Ahora, la invención se describirá en detalle y se ilustrará mediante ejemplos sin introducir limitaciones.
[0008] En lo sucesivo, Ac3 designa la temperatura de transformación por encima de la cual la austenita es completamente estable, Ar3 designa la temperatura hasta la cual la microestructura permanece completamente austenítica al enfriarse, Ms designa la temperatura de inicio de la martensita, es decir, la temperatura a la que la austenita comienza a transformarse en martensita al enfriarse.
[0009]Todos los porcentajes de composición se dan en porcentaje en peso (% en peso), a menos que se indique lo contrario.
[0010]La composición del acero según la invención comprende, en porcentaje en peso:
- 0,3%<C< 0,4 % para garantizar una resistencia satisfactoria y mejorar la estabilidad de la austenita retenida que es necesaria para obtener un alargamiento suficiente. Si el contenido de carbono es superior al 0,4 %, la lámina laminada en caliente es demasiado dura para laminar en frío y la soldabilidad es insuficiente. Si el contenido de carbono es inferior al 0,3 %, la resistencia a la tracción y el alargamiento total no alcanzarán los valores deseados. - 2,0 % < Mn < 2,6 % para garantizar una resistencia satisfactoria y lograr la estabilización de al menos una parte de la austenita, para obtener un alargamiento suficiente. Por debajo del 2,0 %, la estructura final comprende una fracción de austenita retenida insuficiente, por lo que no se logra la combinación deseada de ductilidad y resistencia. El máximo se define para evitar tener problemas de segregación que son perjudiciales para la conformabilidad por estiramiento y para limitar los problemas de soldabilidad.
- 0,8 % < Si < 1,5 % ya que el silicio retarda la precipitación de la cementita. Por lo tanto, una adición de silicio de al menos un 0,8 % ayuda a estabilizar una cantidad suficiente de austenita retenida. El silicio proporciona, además, un refuerzo de la solución sólida y retarda la formación de carburos durante la redistribución de carbono desde martensita a austenita resultante de una etapa de recalentamiento inmediato y mantenimiento realizada después de una transformación martensítica parcial. Con un contenido demasiado alto, los óxidos de silicio se forman en la superficie, lo que perjudica la capacidad de recubrimiento del acero. Además, el silicio es perjudicial para la resistencia a la fragilización por metal líquido. Por lo tanto, el contenido de silicio es inferior al 1,5 % para mejorar aún más la resistencia a la fragilización por metal líquido. En otra realización preferida, el contenido de silicio está por debajo del 1,4 %, y en otra realización preferida, el contenido de silicio está por debajo del 1,3 %.
- 0,01 % < Al < 0,6 %, dado que el aluminio es un elemento muy efectivo para desoxidar el acero en la fase líquida durante su elaboración. Además, el aluminio retarda la formación de carburos durante la redistribución de carbono desde martensita a austenita resultante de una etapa de recalentamiento inmediato y mantenimiento realizada después de una transformación martensítica parcial. El contenido de aluminio no es superior al 0,6 % para evitar la aparición de inclusiones, evitar problemas de oxidación y limitar el aumento de la temperatura de Ac3, lo que dificulta la creación de estructuras completamente austeníticas. En una realización preferida, el contenido de aluminio está comprendido entre el 0,2 % y el 0,5 %.
[0011]En una realización preferida, la cantidad acumulada de silicio y aluminio Si+AI es igual o superior al 1,6 %.
- 0,15 % < Mo < 0,5 %. El molibdeno aumenta la capacidad de endurecimiento, estabiliza la austenita retenida, lo que reduce la descomposición de la austenita durante la partición. Además, el molibdeno, junto con el cromo, ayuda a inhibir la oxidación de límite de grano en la superficie de la lámina de acero laminada en caliente durante el bobinado, que debe eliminarse antes del laminado en frío. Por encima del 0,5 %, la adición de molibdeno es costosa e ineficaz en vista de las propiedades que se buscan. En una realización preferida, el contenido de molibdeno está comprendido entre el 0,20 % y el 0,40 %.
- 0,3 % < Cr < 1,0 %. El cromo aumenta la capacidad de endurecimiento y retrasa el templado de la martensita. El cromo, junto con el molibdeno, ayuda a inhibir la oxidación de límite de grano en la superficie de la lámina de acero laminada en caliente después del bobinado, que debe eliminarse antes del laminado en frío. Se permite un máximo del 1,0 % de cromo, por encima, se observa un efecto de saturación, y la adición de cromo es tanto inútil como costosa. Una mayor cantidad de cromo causa problemas de limpieza de la superficie durante el procedimiento de decapado y, por lo tanto, afecta a la capacidad de recubrimiento del acero. En una realización preferida, el contenido de cromo está comprendido entre el 0,6 % y el 0,8 %.
- Puede añadirse 0,0010 % < Nb < 0,06 % con el fin de refinar los granos de austenita durante el laminado en caliente y de proporcionar un refuerzo de la precipitación. Por encima del 0,06 % de la adición, el límite elástico, el alargamiento y la relación de expansión de orificios no se garantizan al nivel deseado. Preferentemente, la cantidad máxima de niobio añadida es del 0,04 %.
- Puede añadirse 0,0010 % < Ti < 0,06 % para proporcionar un refuerzo de la precipitación. Sin embargo, cuando su cantidad es superior o igual a un 0,06 %, el límite elástico, el alargamiento y la relación de expansión de orificios no se garantizan al nivel deseado. Preferentemente, la cantidad máxima de titanio añadido es del 0,04 %.
Preferentemente, la cantidad acumulada de niobio y titanio Nb+Ti es superior al 0,01 %.
- Ni < 0,8 % El níquel podría ser un elemento sustituto del cromo o molibdeno y se puede añadir para estabilizar la austenita retenida.
[0012]Algunos elementos se pueden añadir opcionalmente a la composición del acero según la invención: - Se puede añadir V < 0,2 % para proporcionar un refuerzo de la precipitación.
Preferentemente, la cantidad mínima de vanadio añadida es del 0,0010 %. Sin embargo, cuando su cantidad es superior o igual a un 0,2 %, el límite elástico, el alargamiento y la relación de expansión de orificios no se garantizan al nivel deseado.
[0013]Se añade boro en una cantidad del 0,0003 - 0,005 % con el fin de aumentar la capacidad de templado del acero.
[0014]El resto de la composición del acero es hierro e impurezas resultantes de la fundición. A este respecto, Cu, S, P y N al menos se consideran elementos residuales que son impurezas inevitables. Por lo tanto, su contenido es menor que 0,03 % para Cu, 0,010 % para S, 0,020 % para P y 0,008 % para N.
[0015]Preferentemente, la composición del acero es tal que el acero tiene un equivalente de carbono Ceq menor o igual que el 0,55 %, definiéndose el equivalente de carbono como Ceq = %C %Mn/20 %Si/28 2*%P[0016]A continuación se describirá la microestructura de la lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según la invención.
[0017]La lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente tiene una estructura que consiste en, en fracción superficial:
- entre un 15 % y un 30 % de austenita retenida, teniendo dicha austenita retenida un contenido de carbono de al menos el 0,7 %
- entre un 70 % y un 85 % de martensita templada y
- como máximo, un 5 % de martensita fresca y
- como máximo, un 5 % de bainita.
[0018]Las fracciones superficiales se determinan mediante el siguiente procedimiento: se corta una muestra del laminado en frío y se trata térmicamente, se pule y se graba con un reactivo conocido en sí, para poner de manifiesto la microestructura. La sección se examina posteriormente mediante microscopio óptico o electrónico de barrido, por ejemplo, con un microscopio electrónico de barrido con una pistola de emisión de campo ("FEG-SEM") con un aumento superior a 5000x, acoplado a un dispositivo de difracción de retrodispersión de electrones ("EBSD") y a un microscopio electrónico de transmisión (TEM).
[0019]La determinación de la fracción superficial de cada componente se realiza con análisis de imágenes a través de un procedimiento conocido en sí. La fracción de austenita retenida se determina, por ejemplo, mediante difracción de rayos X (XRD).
[0020]La microestructura de la lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente incluye al menos un 15 % de austenita que, a temperatura ambiente, es austenita retenida. Cuando está presente en una fracción superficial de al menos un 15 %, la austenita retenida contribuye a aumentar la ductilidad. Por encima del 30 %, el nivel requerido de relación de expansión de orificios HER según la norma ISO 16630:2009 es inferior al 15 %, ya que el contenido de carbono de la austenita sería demasiado bajo para estabilizar la austenita.
[0021]El contenido de carbono de la austenita retenida es superior al 0,7 % para garantizar que la lámina de acero según la invención pueda alcanzar la relación de expansión de orificios y la resistencia y el alargamiento deseados.
[0022]La microestructura de la lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente incluye martensita templada en una cantidad de entre el 70 y el 85 % en fracción superficial.
[0023]La martensita templada es la martensita formada al enfriarse después del recocido y a continuación, templada durante la etapa de partición.
[0024]La microestructura de la lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente incluye como máximo un 5 % de martensita fresca y como máximo un 5 % de bainita.
[0025]La martensita fresca es la martensita que se puede formar al enfriarse después de la etapa de partición.
[0026]En una realización preferida, la lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según la invención es tal que la fracción superficial de martensita fresca está por debajo del 2 % y que la fracción superficial de bainita está por debajo del 2 %.
[0027]En otra realización, la lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según la invención es tal que no contiene martensita fresca mi bainita.
[0028] La microestructura de la lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según la invención no contiene ferrita ni perlita.
[0029] La lámina de acero según la invención se puede producir mediante cualquier procedimiento de fabricación adecuado y el experto en la materia puede definir uno. Sin embargo, se prefiere usar el procedimiento según la invención, que comprende las etapas siguientes:
La lámina laminada en caliente que tiene un espesor entre, por ejemplo, 1,8 y 6 mm se puede producir mediante la fundición de un acero que tiene una composición como se mencionó anteriormente para obtener una losa, el recalentamiento de la losa a una temperatura Trecalentamiento comprendida entre 1150 °C y 1300 °C y el laminado en caliente de la losa recalentada, siendo la temperatura de laminado final mayor que Ar3 para obtener un acero laminado en caliente.
[0030] La temperatura de laminación final es preferentemente de como máximo 1000 °C, para evitar el engrosamiento de los granos austeníticos.
[0031] El acero laminado en caliente a continuación se enfría, a una velocidad de enfriamiento, por ejemplo, comprendida entre 1 °C/s y 120 °C/s, y se bobina a una temperatura Tbobinado comprendida entre 200 °C y 700 °C. En una realización preferida, Tbobinado está comprendida entre 450 °C y 650 °C.
La lámina de acero laminada en caliente después del bobinado comprende una capa de oxidación de límite de grano que tiene un espesor máximo de 5 |jm.
[0032] Después del bobinado, la hoja se puede decapar.
[0033] A continuación, la lámina de acero laminada en caliente se puede recocer con el fin de mejorar la capacidad de laminación en frío y la resistencia de la lámina de acero laminada en caliente, y con el fin de proporcionar una lámina de acero laminada en caliente y recocida que sea adecuada para producir una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente que tenga altas propiedades mecánicas, en particular una alta resistencia y una alta ductilidad.
[0034] En una realización preferida, el recocido realizado en la lámina de acero laminada en caliente es un recocido por lotes, realizado a una temperatura comprendida entre 500 °C y 800 °C, durante entre 1000 s y 108000 s.
[0035] A continuación, la lámina de acero laminada en caliente y recocida se decapará opcionalmente.
[0036] La lámina de acero laminada en caliente y recocida a continuación se laminó en frío para obtener una lámina de acero laminada en frío que tiene un espesor que puede estar, por ejemplo, entre 0,7 mm y 3 mm, o incluso mejor en el intervalo comprendido entre 0,8 mm y 2 mm.
[0037] La relación de reducción de laminación en frío está comprendida preferentemente entre 20 % y 80 %. Por debajo del 20 %, no se favorece la recristalización durante el tratamiento térmico posterior, lo que puede perjudicar la ductilidad de la lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente. Por encima del 80 %, existe el riesgo de agrietamiento de los bordes durante la laminación en frío.
[0038] A continuación, la lámina de acero laminada en frío se trata térmicamente en una línea de recocido continuo.
[0039] El tratamiento térmico comprende las etapas de:
- recalentar la lámina de acero laminada en frío a una temperatura de recocido entre Ac3 y Ac3 100 °C y mantener la lámina de acero laminada en frío a dicha temperatura de recocido durante un tiempo de retención comprendido entre 30 s y 600 s, para obtener, tras el recocido, una estructura completamente austenítica,
[0040] La velocidad de recalentamiento a la temperatura de recocido se comprende preferentemente entre 1 °C/s y 200 °C/s.
- templar la lámina de acero laminada en frío a una velocidad de enfriamiento preferentemente comprendida entre 0,1 °C/s y 200 °C/s, a una temperatura de inactivación Tq comprendida entre (Ms-140 °C) y (Ms-75 °C), y preferentemente entre 150 °C y 215 °C, y mantenerla a dicha temperatura de inactivación durante un tiempo de retención comprendido entre 1 y 200 s.
[0041] La velocidad de enfriamiento se elige para evitar la formación de perlita al enfriarse.
[0042] Durante esta etapa de templado, la austenita se transforma parcialmente en martensita.
[0043]Si la temperatura de templado es inferior a (Ms-140 °C), la fracción de martensita templada en la estructura final es demasiado alta, lo que genera una fracción de austenita final inferior al 15 %, lo que es perjudicial para el alargamiento total del acero. Además, si la temperatura de templado es superior a (Ms-75 °C), no se logra la relación de expansión de orificios deseada.
- opcionalmente, mantener la lámina templada a la temperatura de templado durante un tiempo de mantenimiento comprendido entre 1 s y 200 s, preferentemente entre 3 s y 30 s, para evitar la formación de carburos épsilon en martensita, que daría como resultado una disminución en el alargamiento del acero.
- recalentar la lámina de acero laminada en frío a una temperatura de partición comprendida entre 350 °C y 500 °C, y mantener la lámina de acero laminada en frío a dicha temperatura de partición durante un tiempo de partición comprendido entre 30 s y 2000 s, y preferentemente entre 30s y 800s.
- opcionalmente recubrir por inmersión en caliente la lámina. Se puede utilizar cualquier tipo de recubrimiento y, en particular, zinc o aleaciones de zinc, como aleaciones de zinc-níquel, zinc-magnesio o zinc-magnesio-aluminio, aluminio o aleaciones de aluminio, por ejemplo, aluminio-silicio.
- inmediatamente después de la etapa de partición, o inmediatamente después de la etapa de recubrimiento por inmersión en caliente, si se realiza, enfriar la lámina de acero laminada en frío a la temperatura ambiente, para obtener una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente. La velocidad de enfriamiento es preferentemente superior a 1 °C/s, por ejemplo, comprendida entre 2 °C/s y 20 °C/s.
- opcionalmente, después del enfriamiento a temperatura ambiente, si no se ha realizado la etapa de recubrimiento por inmersión en caliente, la lámina puede recubrirse mediante procedimientos electroquímicos, por ejemplo, electrogalvanización, o a través de cualquier procedimiento de recubrimiento al vacío, como PVD o deposición por chorro de vapor. Se puede utilizar cualquier tipo de recubrimiento y, en particular, zinc o aleaciones de zinc, como aleaciones de zinc-níquel, zinc-magnesio o zinc-magnesio-aluminio. Opcionalmente, después del recubrimiento mediante electrogalvanización, la lámina puede someterse a desgasificación.
Ejemplos
[0044]2 calidades, cuyas composiciones se recogen en la tabla 1, se fundieron en semiproductos planos y se procesaron hasta obtener láminas de acero siguiendo los parámetros del procedimiento recogidos en la tabla 2.
[0045]Para un acero dado, un experto en la materia sabe cómo determinar Ar3, Ac3 y Ms a través de pruebas de dilatometría y análisis de metalografía.
Tabla 2 - Parámetros del procedimiento
[0046]Algunas muestras de lámina laminada en caliente después del bobinado se analizaron para evaluar la posible presencia de una capa de oxidación de límite de grano y los resultados correspondientes se recogen en la tabla 3.
[0047]A continuación, se analizaron algunas muestras de láminas laminadas en frío y tratadas térmicamente y los elementos de microestructura y propiedades mecánicas correspondientes se recogieron respectivamente en las tablas 4 y 5.
Tabla 3 - Oxidación de límite de grano de la lámina de acero laminada en caliente
[0048]Los ensayos 1 a 3 y 7 muestran un buen control del crecimiento del GBO e incluso, una inhibición total para los ensayos 1 y 2, debido a la combinación de la composición del acero y el intervalo de temperaturas de bobinado. El ensayo 5 muestra resultados deficientes debido a la alta temperatura de bobinado, mientras que el ensayo 6 no muestra buenos resultados debido a la ausencia de molibdeno en la calidad.
Tabla 4 - Microestructura de la lámina de acero laminada en frío y recocida
Tabla 5 - propiedades mecánicas de la lámina de acero laminada en frío y recocida
[0049]El límite elástico YS, la resistencia a la tracción TS y el alargamiento uniforme TE se miden según la norma ISO 6892-1, publicada en octubre de 2009. La relación de ensanchamiento de orificios HER se mide según la norma ISO 16630:2009. Debido a las diferencias en los procedimientos de medición, los valores de la relación de ensanchamiento de orificios HER según la norma ISO 16630:2009 son muy diferentes y no son comparables con los valores de la relación de ensanchamiento de orificios A según la norma JFS T 1001 (Norma de la Japan Iron and Steel Federation).
[0050]Los ejemplos muestran que las láminas de acero según la invención, a saber, los ejemplos 1-3 y 7, son los únicos que muestran todas las propiedades diana gracias a su composición y microestructuras específicas. La lámina de acero laminada en frío y recocida del ejemplo 4 tiene una composición química correspondiente a la invención, y se templa a una temperatura Tq igual a 225 °C, lo que crea más martensita fresca, que provoca un bajo nivel de relación de expansión de orificios.

Claims (16)

  1. REIVINDICACIONES 1. Lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente, hecha de un acero que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso: C: 0,3 - 0,4 % Mn: 2,0 - 2,6 % 0,8%< Si < 1,5 %; Al: 0,01 - 0,6 % Mo: 0,15 - 0,5 % Cr: 0,3 - 1,0 % Nb: 0,0010 % - 0,06 % Ti: 0,0010 % - 0,06 % B: 0,0003 - 0,005 % Ni < 0,8 % S < 0,010 % P < 0,020 %, N < 0,008 %Cu < 0,03 % y que comprende opcionalmente uno o más de los siguientes elementos, en porcentaje en peso:
    el resto de la composición siendo hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición, teniendo dicha lámina de acero laminada una microestructura que consiste en, en fracción superficial: - entre un 15 % y un 30 % de austenita retenida, teniendo dicha austenita retenida un contenido de carbono de al menos el 0,7 % - entre un 70 % y un 85 % de martensita templada y - como máximo, un 5 % de martensita fresca y - como máximo, un 5 % de bainita.
  2. 2. Una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según la reivindicación 1, donde el contenido de cromo está comprendido entre un 0,6 % y un 0,8 %.
  3. 3. Una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, donde el contenido de silicio está por debajo del 1,4 %.
  4. 4. Una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde el contenido de silicio está por debajo del 1,3 %.
  5. 5. Una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, donde la cantidad acumulada de silicio y aluminio es igual o superior a un 1,6 %.
  6. 6. Una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, donde el contenido de aluminio está comprendido entre el 0,2 % y el 0,5 %.
  7. 7. Una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, donde el contenido de molibdeno es de entre el 0,20 % y el 0,40 %.
  8. 8. Una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, donde dicha microestructura incluye un máximo de un 2 % de martensita fresca.
  9. 9. Una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, donde dicha microestructura incluye un máximo de un 2 % de bainita.
  10. 10. Una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, donde dicha microestructura no incluye bainita ni martensita fresca.
  11. 11. Una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, donde la lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente está recubierta con Zn o una aleación de Zn 0 con Al o una aleación de Al.
  12. 12. Una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, donde la lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente tiene un límite elástico YS de al menos 1100 MPa, una resistencia a la tracción TS de al menos 1470 MPa, un alargamiento total TE de al menos un 13 %, una relación de expansión de orificios HER de al menos un 15 % y un índice LME de menos de 0,70.
  13. 13. Un procedimiento para fabricar una lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente, que comprende las etapas sucesivas siguientes: - fundir un acero para obtener una losa, donde dicho acero tiene una composición según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, - recalentar el desbaste plano a una temperatura Trecalentamiento comprendida entre 1150 °C y 1300 °C, - laminar en caliente el desbaste plano recalentado a una temperatura superior a Ar3 para obtener una lámina de acero laminada en caliente, - bobinar la lámina de acero laminada en caliente a una temperatura Tbobinado comprendida entre 200 °C y 700 °C, - opcionalmente, decapar dicha lámina de acero laminada en caliente, - opcionalmente, recocer la lámina de acero laminada en caliente para obtener una lámina de acero laminada en caliente y recocida, - opcionalmente, decapar dicha lámina de acero laminada en caliente y recocida, - laminar en frío la lámina de acero laminada en caliente y recocida para obtener una lámina de acero laminada en frío, - recalentar la lámina de acero laminada en frío a una temperatura de recocido entre Ac3 y Ac3 100 °C y mantener la lámina de acero laminada en frío a dicha temperatura de recocido durante un tiempo de retención comprendido entre 30 s y 600 s, para obtener, tras el recocido, una estructura completamente austenítica, - templar la lámina de acero laminada en frío a una velocidad de enfriamiento comprendida entre 0,1 °C/s y 200 °C/s, a una temperatura de inactivación Tq comprendida entre (Ms-140 °C) y (Ms-75 °C) y opcionalmente, mantenerla a Tq durante un tiempo de retención comprendido entre 1 y 200 s, - recalentar la lámina de acero laminada en frío a una temperatura de partición comprendida entre 350 °C y 500 °C, y mantener la lámina de acero laminada en frío a dicha temperatura de partición durante un tiempo de partición comprendido entre 30 s y 2000 s, - enfriar la lámina de acero laminada en frío y tratada térmicamente a la temperatura ambiente,
  14. 14. Un procedimiento según la reivindicación 13, donde la temperatura de bobinado Tbobinado está comprendida entre 450 °C y 650 °C.
  15. 15. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 14, donde la lámina de acero laminada en caliente después del bobinado comprende una capa de oxidación de límite de grano que tiene un espesor máximo de 5 |jm.
  16. 16. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15, donde la banda caliente se recuece a una temperatura comprendida entre 500 y 800 °C, durante entre 1000 s y 108000 s.
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