ES2954177T3

ES2954177T3 - Laminado con estructura síncrona

Info

Publication number: ES2954177T3
Application number: ES17822718T
Authority: ES
Inventors: Rainer Döhring; Dawid Piotrowski
Original assignee: Xylo Technologies AG
Current assignee: Lignum Technologies AG
Priority date: 2017-12-29
Filing date: 2017-12-29
Publication date: 2023-11-20
Anticipated expiration: 2037-12-29
Also published as: US11376810B2; HRP20230995T1; HUE063484T2; CA3083813C; US20200368993A1; EP3732041C0; RU2755070C1; CN111526987A; EP3732041A1; CA3083813A1; RS64543B1; PL3732041T3; EP3732041B1; WO2019129356A1; UA127660C2

Abstract

La presente invención se refiere a un proceso para la fabricación de un laminado, en particular un laminado prensado continuamente, CPL, que puede usarse, por ejemplo, como laminado de superficie en la fabricación de encimeras o paneles de suelo. El proceso incluye la provisión de una lámina de acabado y una estructura de soporte, así como el prensado de la lámina de acabado con la estructura de soporte en un proceso CPL. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Laminado con estructura síncrona

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un método para la fabricación de un laminado, en particular, un laminado prensado de manera continua, a un método para la fabricación de un panel, así como a un laminado y a un panel fabricados de manera correspondiente.

Antecedentes de la invención

La tecnología más moderna ha producido una amplia gama de materiales que se pueden utilizar en la producción de paneles, como paneles para paredes, techos y suelos. Para la producción de tales paneles se puede aplicar una denominada lámina de acabado sobre una placa de soporte hecha, por ejemplo, de MDF o HDF, por ejemplo, en un procedimiento de recubrimiento. La lámina de acabado puede formar en última instancia la superficie del panel resultante. Una lámina de acabado puede ser un papel decorativo impregnado y/o lacado. En la técnica, los tableros de soporte son típicamente tableros de MDF (tableros de fibra de densidad media) o HDF (tableros de fibra de alta densidad).

Normalmente, estos paneles fabricados no son adecuados para su uso como tableros de encimeras, puertas o muebles, porque la superficie no es suficientemente resistente al desgaste. Esto es especialmente desventajoso para su uso, por ejemplo, como encimera, que en el uso diario está expuesta a una cierta tensión del material. Por lo tanto, una puerta o encimera realizada con un panel de este tipo presenta un alto desgaste en la superficie cuando se utiliza según lo previsto en el uso diario y, por lo tanto, se desgasta después de un corto período de tiempo. Por ello, el uso de láminas de acabado convencionales para el revestimiento de tableros de MDF o HDF no es adecuado para productos normales y pesados, tal como, por ejemplo, encimeras.

Además, la superficie de las láminas de acabado convencionales y, en particular, su aspecto óptico y/o táctil, no se pueden modificar durante el procedimiento de recubrimiento para la fabricación del panel. De este modo, el fabricante de paneles depende en última instancia del procedimiento de fabricación del proveedor de las láminas de acabado y tiene poca o ninguna influencia sobre el aspecto del producto acabado o del panel.

Al aplicar las láminas de acabado sobre un tablero de soporte, tal como, por ejemplo, un tablero MDF o HDF, se manifiesta otro efecto negativo, que se nota en las irregularidades de la superficie del producto o panel resultante. Normalmente, las láminas de acabado convencionales se pegan sobre las placas de soporte con ayuda de cola disuelta en agua. Debido al contenido de humedad de la cola, se forma en el tablero soporte la llamada "piel de naranja", que resulta del hinchamiento parcial de las fibras o virutas del tablero de soporte (por ejemplo, MDF o HDF). En combinación con el reducido grosor de capa de las láminas de acabado convencionales, que suele ser inferior a 0,1 mm, se produce una superficie muy irregular del producto final.

El documento WO 2011/003763 A1 se refiere a un método de fabricación de un tablero compuesto laminado, en el que se realizan las siguientes etapas: Proporcionar una pluralidad de primeras redes de fibras de celulosa con una impregnación, proporcionar una pluralidad de segundas redes de fibras de celulosa con una impregnación, proporcionar un tablero de material de madera.

El documento WO 2017/135810 A1 se refiere a un método para fabricar un panel decorativo en relieve registrado y, además, se refiere a un panel decorativo en relieve registrado que se puede obtener según dicho método.

El documento WO 03/080337 A1 se refiere a un procedimiento para la fabricación de tableros decorativos, que incluyen una capa decorativa, en el que se coloca una lámina decorativa como capa superficial sobre una capa de base y se une a la misma presionando a temperatura y presión elevadas.

El documento US 2002/160680 A1 se refiere a un conjunto laminado que tiene un conjunto de capa superior laminada. El conjunto de capa superior incluye una capa decorativa y una capa central que incluye PETG.

Por lo tanto, un objetivo de la presente invención es superar al menos parcialmente las desventajas mencionadas anteriormente. Uno de los objetos particulares de esta invención es proporcionar un procedimiento que permita la producción de laminados o paneles más resistentes o resistentes al desgaste, por ejemplo, para uso como encimeras o paneles para suelos. Además, se proporciona la posibilidad de influir en el aspecto del producto acabado, laminado o panel.

Estos y otros objetos que se notarán al leer la siguiente descripción, o que pueden ser reconocidos por el experto, se resolverán según el objeto de las reivindicaciones independientes, en particular, mediante un procedimiento para la fabricación de un laminado según la reivindicación 1, un laminado según la reivindicación 9 u 11, un panel según la reivindicación 14 y un procedimiento para la fabricación de un panel según la reivindicación 15.

Descripción detallada de la invención

La presente invención se refiere a un método para la producción de un laminado y, en particular, un laminado prensado de manera continua. Un laminado prensado de manera continua de este tipo también se conoce como CPL (laminado de presión continua). Se trata de un laminado producido en un procedimiento continuo a partir de dos o más capas. El laminado se puede producir en forma de paneles o como productos laminados y luego se puede utilizar, por ejemplo, para recubrir superficies para la fabricación de un panel. En lo sucesivo, los términos "CPL", "laminado prensado de manera continua" y "laminado CPL" se utilizan como sinónimos. El uso sinónimo de estos términos no implica ninguna restricción adicional de los términos individuales en cuanto a, por ejemplo, la dureza o la forma del material.

El procedimiento implica la provisión de una lámina de acabado. La lámina de acabado también puede denominarse capa superior. La lámina de acabado tiene preferiblemente un grosor de 0,05 mm a 0,5 mm, más preferiblemente entre 0,06 mm y 0,3 mm, más preferiblemente entre 0,07 mm y 0,2 mm, más preferiblemente entre 0,08 mm y 0,15 mm, y lo más preferiblemente entre 0,09 mm y 0,1 mm. En particular, el grosor de la lámina de acabado es preferiblemente inferior a 0,1 mm. En una forma de la invención, se puede utilizar una lámina de acabado convencional.

El método comprende además proporcionar una estructura de soporte, en donde la estructura de soporte está provista de una resina fenólica. La estructura de soporte puede comprender o consistir en varias capas individuales. La estructura de soporte puede incluir en particular una o más capas de papel. Las capas de papel pueden estar disponibles como capas de cartón. Una o todas estas capas comprenden preferiblemente la resina fenólica. La estructura de soporte tiene preferiblemente un grosor de 0,1 mm a 2 mm, más preferiblemente de 0,2 mm a 1,5 mm, más preferiblemente de 0,3 mm a 1,2 mm, más preferiblemente de 0,4 mm a 1,0 mm y más preferiblemente de 0,5 mm a 0,8 mm.

El procedimiento también incluye presionar la lámina de acabado proporcionada con la estructura de soporte en un procedimiento de CPL. En un procedimiento de CPL, por ejemplo, las capas se pueden prensar en un procedimiento continuo hasta formar una especie de placa sin fin, utilizando, por ejemplo, una prensa de doble correa calentada por ambos lados. La prensa de doble correa puede comprender correas estructurales (es decir, correas con una superficie estructurada/estampada). La presión de prensado puede ser menor que en la producción de los llamados tableros de HPL (laminado de alta presión).

Combinando una lámina de acabado y la estructura de soporte con resina fenólica, es ventajosamente posible producir un material o laminado que es muy superior a otros materiales en términos de su resistencia al desgaste. El material 0 laminado resultante permite así, por ejemplo, la producción de paneles con una gama muy amplia de aplicaciones. En comparación con las láminas de acabado convencionales, el material o laminado resultante se caracteriza por un mayor grosor de capa, lo que finalmente conduce a una mayor resistencia al desgaste. Esto significa que el laminado se puede utilizar como material de superficie para la fabricación de productos, tal como, por ejemplo, encimeras, que, por lo tanto, solo muestran pequeños signos de desgaste incluso en el uso diario normal.

El laminado de CPL resultante tiene un grosor de 0,1 mm a 2 mm, más preferiblemente de 0,2 mm a 1,5 mm, más preferiblemente de 0,3 a 1,2 mm, más preferiblemente de 0,4 mm a 1,0 mm y más preferiblemente de 0,5 mm a 0,8 mm. Por lo tanto, el laminado resultante se caracteriza por un grosor que es preferiblemente sustancialmente mayor que el de la lámina de acabado. Sin embargo, también son posibles otros grosores. Además, en determinados diseños el laminado también puede estar provisto de una película de recubrimiento, por ejemplo, para aumentar la resistencia a la luz, la humedad o el calor, por lo que la lámina de acabado se dispone preferiblemente entre dicha película superpuesta y la estructura de soporte. El laminado se lija preferiblemente, por un lado.

La lámina de acabado puede ser una lámina de acabado comercial, que puede tener estructuras arbitrarias. Por ejemplo, puede tener un acabado superficial supermate. Preferiblemente, la lámina de acabado está provista de un patrón decorativo y una estructura tridimensional. Preferiblemente, la lámina de acabado se imprime con el motivo decorativo y se barniza de tal modo que se cree una estructura sincrónica correspondiente al motivo de impresión. Preferiblemente, la lámina de acabado se endurece a continuación mediante radiación por haz de electrones. Por lo tanto, la superficie de la lámina de acabado puede dotarse de una estructura (háptica) que esté relacionada espacialmente con el patrón de impresión. Una estructura de este tipo también se denomina poro sincrónico en la técnica. Por lo tanto, la estructura tridimensional está preferiblemente sincronizada con el patrón decorativo. En particular, el motivo decorativo imita preferiblemente una superficie de madera. La estructura tridimensional también imita una superficie de madera. La superficie del laminado resultante tiene así el aspecto y el tacto de la madera. En un orificio de nudo impreso, por ejemplo, la estructura (superficial) generada contendría una estructura háptica redonda u ovalada en el lugar del orificio de nudo impreso. La diferencia entre el patrón óptico y la estructura háptica en el laminado resultante es preferiblemente menos de 3 mm, preferiblemente menos de 2 mm, preferiblemente menos de 1 mm, preferiblemente menos de 0,5 mm, preferiblemente menos de 0,2 mm y preferiblemente menos de 0,1. mm. Lo más preferible es que no haya desviación. Como resultado, se puede producir un laminado donde no hay desplazamiento entre la imagen impresa y el estampado o estructura. La estructura de la superficie del laminado acabado combina perfectamente con la imagen o el patrón impreso, por ejemplo, para una verdadera "impresión de madera" del laminado.

El prensado se realiza contra una estructura de estampado proporcionada en el procedimiento de CPL. Así, por ejemplo, puede estar prevista una estructura de estampado que se presiona junto con la lámina de acabado y la estructura de soporte. La estructura de estampado se puede proporcionar en el procedimiento de CPL mediante correas estructurales de la prensa de doble correa. En particular, la estructura de estampado es preferiblemente una cinta de prensa texturizada o una correa estructural, un papel texturizado o una placa de prensa texturizada. Por ejemplo, la estructura de estampado puede haberse preparado mediante un procedimiento de grabado. La estructura de estampado puede proporcionarse con un grado predeterminado de brillo. Así, por ejemplo, el nivel de brillo del laminado resultante se puede cambiar en 3 niveles de brillo. El grado de brillo y, por lo tanto, el aspecto de la superficie resultante se puede influir considerablemente presionando la lámina de acabado con la estructura de soporte contra la estructura de estampado. Por lo tanto, el fabricante del laminado ya no depende completamente del proveedor de la lámina de acabado, sino que puede cambiar su apariencia durante la producción del laminado. Esto también hace posible ajustar la estructura, el patrón y el nivel de brillo del laminado de la forma más sincronizada posible, de modo que no haya ninguna desviación o solo exista una ligera desviación entre la estructura, el patrón y el nivel de brillo.

La resina fenólica es preferiblemente una resina de fenol-formaldehído. La resina fenólica comprende preferiblemente un agente de curado, de modo que la resina fenólica tenga un tiempo de turbidez a 100 °C de 3,0 a 7,0 minutos, más preferiblemente de 3,5 a 6,5 minutos, más preferiblemente de 4,0 a 5,5 minutos, más preferiblemente de 4,45 a 5,20 minutos y lo más preferiblemente de 4,7 a 4,9 minutos. Esto permite ajustar en consecuencia la reactividad de la resina fenólica para lograr un curado y una resistencia óptimos del laminado.

El contenido de resina en la estructura de soporte es del 70 al 99 % en peso, más preferiblemente del 80 al 95 % en peso y lo más preferiblemente del 87 al 93 % en peso. El peso es el peso total de la estructura de soporte. De este modo, se puede producir un laminado resistente al desgaste.

La provisión de la estructura de soporte implica preferiblemente impregnar la estructura de soporte con resina fenólica. La estructura de soporte está preferiblemente impregnada con la resina fenólica. Los componentes volátiles del impregnado están entre un 6,5 % y un 9,0 % después de un secado apropiado, y preferiblemente entre un 7,0 % y un 8,5 %, y lo más preferiblemente entre un 7,5 % y un 8,0 %. Esto permite un curado óptimo del laminado. Preferiblemente, el prensado se lleva a cabo en el procedimiento CPL a una presión de 10 bares a 100 bares, más preferiblemente de 15 bares a 80 bares, más preferiblemente de 20 bares a 60 bares, aún más preferiblemente de 25 bares a 45 bares y lo más preferiblemente de 30 bares a 35 bares. Preferiblemente, el prensado se lleva a cabo en el procedimiento de CPL a una temperatura de 120 °C a 200 °C, más preferiblemente de 140 °C a 180 °C, más preferiblemente de 150 °C a 170 °C, y lo más preferiblemente a aproximadamente 165 °C.

Además, la invención se refiere a un laminado que se fabrica según uno de los métodos mencionados anteriormente. La ventaja de este laminado es que tiene un grosor de capa mayor que las láminas de acabado comerciales estándar, lo que resulta en una alta resistencia al desgaste. Por lo tanto, el laminado tiene un grosor de 0,1 mm a 2 mm, más preferiblemente de 0,2 mm a 1,5 mm, más preferiblemente de 0,3 a 1,2 mm, más preferiblemente de 0,4 mm a 1,0 mm y más preferiblemente de 0,5 mm a 0,8 mm. Además, el color o patrón, la estructura y/o el nivel de brillo del laminado deberían sincronizarse preferiblemente como se describe anteriormente.

Además, la invención se refiere a un laminado prensado continuamente. Este laminado tiene una lámina de acabado y una estructura de soporte, donde la estructura de soporte está provista de una resina fenólica. La lámina de acabado se prensa con la estructura de soporte. Este laminado también tiene grosores como los descritos anteriormente y ofrece una alta resistencia al desgaste.

Además, la invención se refiere a un panel y, en particular, a un panel de pared, techo o suelo. El panel también puede estar configurado como panel de puerta o de mueble y utilizarse, por ejemplo, como superficie vertical en muebles. El panel también se puede diseñar como encimera. El panel tiene un tablero de soporte y un laminado según las realizaciones anteriores. Como placa base se puede utilizar, por ejemplo, un tablero HDF, ^mD^fo aglomerado. El panel resultante tiene una alta resistencia superficial y, por lo tanto, una larga vida útil. En particular, el uso del laminado descrito anteriormente da como resultado una superficie plana y uniforme del panel, especialmente en comparación con paneles en los que las láminas de acabado convencionales se presionan directamente sobre el tablero de soporte. Se evita el efecto de "piel de naranja".

Preferiblemente, el panel está configurado como panel de suelo. Preferiblemente, el panel presenta elementos de acoplamiento que están diseñados para un acoplamiento positivo con al menos otro panel (de diseño similar o idéntico), produciéndose el acoplamiento sin cola. Por lo tanto, gracias a las propiedades superficiales mejoradas es posible fabricar ventajosamente un revestimiento de suelo uniforme y resistente al desgaste.

Además, la invención se refiere a un método para la producción de un panel, en particular, un panel como el descrito anteriormente. El método comprende la provisión de un laminado como se describió anteriormente, y la provisión de un tablero de soporte que es, en particular, un tablero de HDF, MDF o aglomerado. El procedimiento también incluye aplicar, y en particular laminar, el laminado al tablero de soporte.

Además, la presente invención se refiere al uso de un laminado descrito anteriormente como superficie para la fabricación de encimeras o superficies verticales tales como frentes o puertas de muebles. Debido a su alta resistencia al desgaste, este laminado se puede utilizar, por ejemplo, en encimeras, a diferencia de las láminas de acabado comerciales, que no son adecuadas para tal aplicación. La producción en un procedimiento de CPL también da como resultado una superficie muy suave y uniforme del material final.

La mayor resistencia al desgaste de uno de los laminados o paneles descritos anteriormente o de un laminado o panel fabricado según los procedimientos descritos anteriormente se puede caracterizar según la norma EN 438. En este caso, el laminado presenta preferiblemente valores de impacto de bola con bolas pequeñas de al menos 5 N, más preferiblemente de al menos 7 N, más preferiblemente de al menos 8 N y aún más preferiblemente de al menos 9 N. De manera similar, el laminado puede preferiblemente presenta valores de impacto de bola con una carga de impacto con bolas pequeñas de como máximo 15 N, más preferiblemente de como máximo 12 N. Además, el laminado puede exhibir valores de impacto de bola con bolas pequeñas de como máximo 15 N, aún más preferiblemente de como máximo 12 N. El panel tendrá preferiblemente valores de impacto de bola para una carga de impacto con bolas pequeñas de al menos 15 N, más preferiblemente al menos 17 N, más preferiblemente al menos 19 N, más preferiblemente al menos 21 N, y más preferiblemente al menos 22 N. Asimismo, el laminado puede presentar preferiblemente valores de impacto de bola con una carga de impacto máxima de 30 N para bolas pequeñas, preferiblemente como máximo de 25 N.

Descripción de realizaciones preferidas

A continuación, la presente invención se describe en más detalle con referencia a las figuras adjuntas. Los mismos elementos tienen los mismos números de referencia.

La figura 1 ilustra esquemáticamente el método para la fabricación de un laminado prensado de manera continua según una realización de la invención; y

la figura 2 muestra esquemáticamente la composición de un panel según otra realización de la invención.

La figura 1 muestra un procedimiento para la producción de un laminado 10 prensado de manera continua según una realización de la presente invención. Está prevista una prensa de doble correa con dos correas 20, 21 estructurales dispuestas una frente a otra. Estas correas 20, 21 estructurales guían las capas individuales en el procedimiento de CPL para finalmente formar el laminado de CPL o el laminado 10. Las correas 20, 21 estructurales pueden incluir una correa estructurada (fabricada en acero grabado y cromado) o un papel texturizador (papel pintado y gofrado) o similar.

Los materiales o capas que se alimentan a las correas 20, 21 estructurales comprenden una lámina 11 de acabado, una estructura 12 de soporte y también una lámina 13 seca hecha de papel kraft sódico. La estructura 12 de soporte está dispuesta entre la lámina 11 de acabado y la lámina 13 seca.

En la realización mostrada en la figura 1, la estructura 12 de soporte comprende cuatro capas de capas individuales de papel. Sin embargo, el experto entiende que en otras realizaciones se pueden usar más o menos capas de papel u otros materiales para formar la estructura 12 de soporte. Las capas de papel de la estructura 12 de soporte comprenden resina fenólica. Para ello, se impregnaron correspondientemente las distintas capas de papel. El factor decisivo es la reactividad de la resina fenólica, que para la impregnación se ajusta dentro de un margen de tolerancia preferiblemente de 4,45 a 5,20 minutos (tiempo de enturbiamiento medido a 100 °C) por endurecedor. Además, el contenido de resina en la impregnación se ajusta entre el 87 % y el 93 % (referido a la masa del papel). Los componentes volátiles después del secado del impregnado se mantienen dentro de una tolerancia del 7,5 % al 8,0 %.

La lámina 11 de acabado tiene una imagen impresa que imita una superficie de madera. Además, la lámina 11 de acabado tiene una estructura (háptica) que está sincronizada con la imagen impresa. Por lo tanto, esta estructura coincide con la imagen impresa, de modo que en el laminado 10 acabado la impresión háptica coincide con la impresión óptica. En otra realización, la lámina 11 de acabado también puede presentar otro acabado superficial, tal como, por ejemplo, un acabado supermate.

La lámina 11 de acabado, la estructura 12 de soporte y la lámina 13 seca se prensan en un procedimiento de CPL usando correas 20, 21 estructurales. Esto se hace a una presión de 35 a 50 bares y una temperatura de 165 °C.

En una realización particular de la presente invención, al menos una de las correas 20, 21 estructurales está provista de una superficie texturizada. Esta superficie texturizada confiere a la superficie del laminado resultante un acabado superficial correspondiente, mediante el cual se puede ajustar o cambiar el nivel de brillo del laminado acabado. En otra realización, la lámina 11 de acabado también se puede presionar contra una banda estructural o un papel texturizado en el procedimiento de CPL para influir en el nivel de brillo y, por lo tanto, en el aspecto de la superficie resultante. Por tanto, es ventajoso obtener una sincronización de la imagen impresa, la estructura/poros y el nivel de brillo del laminado acabado. Los anillos de verano en la imagen impresa pueden mostrar un mayor grado de brillo que los anillos de invierno más ásperos en la imagen impresa.

La figura 2 muestra un panel 30 según otra realización de la presente invención. Este panel consiste en una placa de soporte 40 de MDF o HDF. Sobre esta placa de soporte 40 se aplica o lamina un laminado de CPL o un laminado 10. Este laminado 10 es preferiblemente un laminado producido mediante un método de fabricación como se describe anteriormente con referencia a la figura 1. En lugar de una lámina de acabado comercial estándar, se aplica así un laminado 10 al tablero 40 de soporte. Debido a la mayor resistencia al desgaste del laminado 10, la superficie del panel 30 acabado también es más resistente. Esto significa que el panel 30 se puede utilizar ventajosamente no sólo como panel de suelo, techo o pared, sino también como encimera o como superficie vertical, tal como, por ejemplo, en frentes de muebles o puertas. Además, la superficie del panel 30 tiene una estructura uniforme y lisa, lo que resulta del procedimiento de fabricación y también del mayor grosor de capa del laminado 10 en comparación con las láminas 11 de acabado convencionales.

Un laminado 10 de este tipo producido según la presente invención tiene preferiblemente una resistencia al impacto de bolas de 9 N bajo tensión de impacto con bolas pequeñas, mientras que un panel fabricado correspondientemente tiene un valor de 22 N.

En realizaciones preferidas, el panel 30 se puede utilizar como panel de suelo. Para este fin, el panel 30 comprende elementos de acoplamiento apropiados en sus lados, que permiten un acoplamiento positivo de dichos paneles 30 con otros paneles, sin el uso de cola. Debido a la ventajosa calidad de la superficie de los paneles 30, estos paneles son muy adecuados para interconexión.

Números de referencia:

10 Laminado

11 Lámina de acabado

12 Estructura de soporte

13 Lámina seca

20, 21 Correas estructurales

30 Panel

40 Tablero de soporte

Claims

REIVINDICACIONES

1. Método para producir un laminado (10), en particular, un laminado prensado de manera continua, CPL, que comprende las siguientes etapas:

proporcionar una lámina (11) de acabado, en el que la lámina (11) de acabado está provista de un patrón decorativo y una estructura tridimensional, en la que la estructura está sincronizada con el patrón decorativo, en el que el patrón imita una superficie de madera;

proporcionar una lámina (13) seca;

proporcionar una estructura (12) de soporte, en el que la estructura (12) de soporte está provista de una resina fenólica y en el que la estructura (12) de soporte está proporcionada entre la lámina (11) de acabado y la lámina (13) seca; y prensar la lámina (11) de acabado con la estructura (12) de soporte en un procedimiento de CPL,

en el que la resina fenólica es una resina de fenol-formaldehído;

en el que el contenido de resina en la estructura (12) de soporte es del 70 al 99 % en peso;

en el que proporcionar la estructura (12) de soporte comprende impregnar la estructura (12) de soporte con resina fenólica;

en el que la materia volátil después del secado del impregnado está en el intervalo de entre el 6,5 % y el 9,0 %, en el que el prensado comprende comprimir la lámina (11) de acabado con la estructura (12) de soporte y la lámina (13) seca en el procedimiento de CPL,

en el que el prensado se lleva a cabo contra una estructura de estampado proporcionada en el procedimiento de CPL.

2. Método según la reivindicación 1, en el que la estructura de estampado es una correa de prensa texturizada, o un papel texturizado, o una placa de prensa texturizada.

3. Método según la reivindicación 1 ó 2, en el que el contenido de resina en la estructura (12) de soporte es del 80 al 95 % en peso, preferiblemente del 87 al 93 % en peso.

4. Método según una de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la estructura (12) de soporte comprende una o más capas de papel.

5. Método según la reivindicación 1, en el que la materia volátil después del secado del impregnado está en el intervalo de entre el 7,0 % y el 8,5 %, y preferiblemente entre el 7,5 % y el 8,0 %.

6. Método según una de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el prensado se produce a una presión de 10 a 100 bares, preferiblemente de 15 a 80 bares, más preferiblemente de 20 a 60 bares, más preferiblemente de 25 a 45 bares, y lo más preferiblemente de 30 a 35 bares.

7. Método según una de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el prensado se realiza a una temperatura de 120 a 200 grados Celsius, preferiblemente de 140 a 180 grados Celsius, más preferiblemente de 150 a 170 grados Celsius y más preferiblemente a aproximadamente 165 grados Celsius.

8. Método según una de las reivindicaciones 1 a 7, en el que el prensado se realiza mediante una prensa de doble correa, que comprende preferiblemente dos correas (20, 21) estructurales.

9. Laminado (10) fabricado mediante un método según una de las reivindicaciones 1 a 8.

10. Laminado (10) de la reivindicación 9, teniendo el laminado (10) un grosor de 0,1 a 2,0 mm, preferiblemente de 0,2 a 1,5 mm, más preferiblemente de 0,3 a 1,2 mm, más preferiblemente de 0,4 a 1,0 mm, y lo más preferiblemente de 0,5 a 0,8 mm.

11. Laminado prensado de manera continua, CPL, que comprende:

una lámina (11) de acabado; y

una lámina (13) seca, y

una estructura (12) de soporte, en el que la estructura (12) de soporte está provista de una resina fenólica; en el que la estructura (12) de soporte se proporciona entre la lámina (11) de acabado y la lámina (13) seca, en el que la lámina (11) de acabado se presiona con la estructura (12) de soporte y la lámina (13) seca para formar el laminado, y

teniendo el laminado (10) un grosor de 0,1 a 2,0 mm, más preferiblemente de 0,2 a 1,5 mm, más preferiblemente de 0,3 a 1,2 mm, más preferiblemente de 0,4 a 1,0 mm y lo más preferiblemente de 0,5 a 0,8 mm.

12. Laminado (10) según una de las reivindicaciones 9 a 11, en el que el laminado (10) tiene valores de impacto de bola según EN 438 con una carga de impacto con bolas pequeñas de al menos 5 N, más preferiblemente al menos 7 N, más preferiblemente al menos 8 N, y más preferiblemente al menos 9 N.

13. Laminado (10) según una de las reivindicaciones 9 a 12, en el que el laminado (10) tiene valores de impacto de bola según EN 438 con una carga de impacto con bolas pequeñas de no más de 15 N, más preferiblemente no más de 12 N.

14. Panel (30), en particular un panel de pared, techo, suelo, puerta o mueble o encimera, que comprende un tablero (40) de soporte y un laminado (10) según una de las reivindicaciones 9 a 13, fijado al tablero (40) de soporte.

15. Procedimiento para la fabricación de un panel (30), en particular un panel (30) según la reivindicación 14: proporcionar un laminado (10) según una de las reivindicaciones 9 a 13;

proporcionar un tablero (40) de soporte, en particular, un tablero de HDF, MDF o de partículas; y

aplicar, en particular, laminar, el laminado (10) sobre el tablero (40) de soporte.