ES2939050T3 - Aparato de fabricación para la fabricación de una composición a partir de una mezcla de formulaciones - Google Patents

Aparato de fabricación para la fabricación de una composición a partir de una mezcla de formulaciones Download PDF

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Abstract

No interferir en la inserción y extracción del dispositivo de recepción (5) en el alojamiento de recepción (32); *en posición de acoplamiento, para ejercer una fuerza sobre una cara de accionamiento (8.1, 9.1) del dispositivo de recepción (5). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Aparato de fabricación para la fabricación de una composición a partir de una mezcla de formulaciones Ámbito técnico general
La presente invención concierne a un aparato de fabricación para la fabricación de una composición, en particular cosmética, o más concretamente para la preparación de una composición por mezcla de dos formulaciones.
Estado de la técnica
El documento FR3026622 divulga un aparato de fabricación para la fabricación de una composición, y más particularmente de un producto cosmético, comprendiendo el aparato de fabricación:
- una primera cápsula que comprende un primer compartimiento que contiene una cantidad predeterminada de una primera formulación, y una primera parte de conexión,
- una segunda cápsula que comprende un segundo compartimiento que contiene una cantidad predeterminada de una segunda formulación, y una segunda parte de conexión configurada para ser conectada a la primera parte de conexión, y
- una máquina mezcladora configurada para recibir las primera y segunda cápsulas, y para mezclar las primera y segunda formulaciones directamente en el interior de las primera y segunda cápsulas de manera que se obtenga el producto cosmético.
La máquina mezcladora comprende en particular:
- un primer elemento de apoyo que comprende una primera superficie de apoyo configurada para ejercer, sobre el primer compartimiento deformable de la primera cápsula, una fuerza de presión que es ortogonal a la dirección de desplazamiento del primer elemento de apoyo,
- un segundo elemento de apoyo que comprende una segunda superficie de apoyo configurada para ejercer, sobre el segundo compartimiento deformable de la segunda cápsula, una fuerza de presión que es ortogonal a la dirección de desplazamiento del segundo elemento de apoyo, y
- un motor de accionamiento unido mecánicamente a los primero y segundo elementos de apoyo, y configurado para permitir un desplazamiento cíclico de los primero y segundo elementos de apoyo entre posiciones inactivas y activas.
Tal aparato de fabricación permite la fabricación, por un consumidor final, de un producto cosmético personalizado a partir de diferentes cápsulas.
Sin embargo, la estructura del aparato de fabricación descrito en el documento FR3026622 requiere prever un motor de accionamiento de tamaño importante con el fin de transmitir, a los primero y segundo compartimientos deformables, fuerzas de presión adecuadas para asegurar la migración del contenido del primer compartimiento hacia el segundo compartimiento, e inversamente una migración del contenido del segundo compartimiento hacia el primer compartimiento, y esto en particular cuando los primero y segundo compartimientos deformables o canales de unión asociados a los primero y segundo compartimientos deformables están cerrados por una zona de soldadura debilitada. La previsión de un motor de accionamiento de tamaño importante aumenta sensiblemente los costes de fabricación del aparato de fabricación, así como el volumen y el peso de este último.
Además, la mezcla de las cápsulas resulta más compleja de lo esperado y requiere mejoras tanto a nivel del material como en el modo en que se utiliza el material.
El documento DE 90 17 592 U1 divulga un aparato de fabricación de un producto que comprende una máquina mezcladora.
Presentación de la invención
La presente invención pretende remediar todos o parte de estos inconvenientes.
El problema técnico de base de la invención consiste por tanto en proporcionar un aparato de fabricación de una composición que sea simple, compacto y fácil de utilizar, al tiempo que tenga una estructura simple y un precio reducido. En particular, ciertos diseños en forma de una máquina mezcladora que puede recibir un dispositivo de recepción destinado a integrar las cápsulas plantean problemas adicionales de gestión de la desmontabilidad de los diferentes elementos. Para evitar un mal uso, es preferible confiar la mayor parte de las acciones a realizar al dispositivo de fabricación y, en particular, garantizar el establecimiento de una conexión estanca entre las cápsulas.
A este respecto, la invención propone un aparato de fabricación según la reivindicación 1.
En un modo de realización, la máquina mezcladora comprende además:
- un mecanismo de retención, móvil con respecto al soporte y configurado para
*en una posición de inserción, permitir la inserción y la retirada del dispositivo de recepción, y
*en una posición de bloqueo, bloquear la retirada del dispositivo de recepción,
y/o
- un mecanismo de sujeción, móvil con respecto al soporte y configurado para
*en una posición de inserción, no interferir con la inserción y la retirada del dispositivo de recepción que comprende las cápsulas en el alojamiento de recepción,
*en una posición de sujeción, para pinzar una parte de una cápsula.
En un modo de realización, la máquina mezcladora comprende un motor auxiliar, preferentemente eléctrico, configurado para mover el mecanismo de acoplamiento entre sus dos posiciones.
En un modo de realización, al menos dos de: el mecanismo de acoplamiento, el mecanismo de retención y el mecanismo de sujeción están unidos cinemáticamente por un engranaje o polea común.
En un modo de realización, el motor auxiliar permite accionar en rotación dicho engranaje o una polea común.
En un modo de realización, el motor auxiliar está configurado para ser alimentado solo cuando el mecanismo de acoplamiento necesita moverse.
En un modo de realización, el mecanismo de acoplamiento comprende una rueda de acoplamiento, móvil en rotación alrededor de un eje de rueda de acoplamiento.
En un modo de realización, la rueda de acoplamiento tiene dos radios diferentes, de modo que en la posición de inserción, la rueda de acoplamiento no se extiende hacia el interior del alojamiento de recepción y en la posición de acoplamiento, la rueda de acoplamiento se extiende hacia el interior del alojamiento de recepción para ejercer una fuerza sobre una cara de accionamiento del dispositivo de recepción.
En un modo de realización, el mecanismo de acoplamiento y, por lo tanto, la rueda de acoplamiento están separados del sistema de accionamiento.
En un modo de realización, el mecanismo de retención comprende una rueda de retención móvil en rotación alrededor de un eje de rueda de retención.
En un modo de realización, la rueda de retención presenta dos radios diferentes, de modo que en posición de inserción, la rueda de retención no se extienda en el interior del alojamiento de recepción y que en posición de bloqueo, la rueda de retención se extienda en el interior del alojamiento de recepción con el fin de hacer tope contra el dispositivo de recepción.
En un modo de realización, el eje de la rueda de retención y el eje de la rueda de acoplamiento están confundidos. En un modo de realización, el sistema de accionamiento comprende:
un primer elemento de accionamiento situado en un lado del alojamiento de recepción, y móvil en el interior del mismo, con el fin de transmitir una fuerza de presión sobre una primera cara de accionamiento,
un segundo elemento de accionamiento, situado en otro lado, preferiblemente opuesto, del alojamiento de recepción, y móvil en el interior del mismo, con el fin de transmitir una fuerza de presión sobre una segunda cara de accionamiento del dispositivo de recepción.
En un modo de realización, el mecanismo de acoplamiento es móvil y está situado en una ubicación diferente a la del sistema de accionamiento para ejercer una fuerza de presión sobre el dispositivo de recepción distinta de la fuerza de presión del sistema de accionamiento.
En un modo de realización, el mecanismo de sujeción es una rueda de sujeción, móvil en rotación alrededor de un eje de la rueda de sujeción.
En un modo de realización, la máquina mezcladora comprende una pared de sujeción, fija, contra la cual la rueda de sujeción viene a sujetarse en la posición de sujeción.
En un modo de realización, la rueda de sujeción está montada de forma móvil en rotación sobre un brazo, que puede girar alrededor de un eje del brazo.
En un modo de realización, la rueda de sujeción está montada móvil en traslación sobre el brazo, con medios de retorno que tienden a alejar la rueda móvil del eje del brazo.
En un modo de realización, la rueda de sujeción rueda contra una pared de guía, preferiblemente con la ayuda de dientes, de modo que la rueda de sujeción gira en dirección opuesta al brazo.
En un modo de realización, el brazo está cinemáticamente conectado a un engranaje común que conecta cinemáticamente el mecanismo de acoplamiento y al menos uno de: el mecanismo de retención, el mecanismo de sujeción.
En un modo de realización, el botón de acoplamiento es adyacente a un punto de apoyo en la cara de accionamiento, estando configurado dicho punto de apoyo para recibir la fuerza del sistema de accionamiento. Cuando el dispositivo de recepción se coloca en el alojamiento de recepción, el botón de acoplamiento se enfrenta al mecanismo de acoplamiento, estando configurado el mecanismo de acoplamiento para presionar el botón de acoplamiento cuando ocupa la posición de acoplamiento.
Presentación de las figuras
Otras características, objetivos y ventajas de la invención se desprenderán de la descripción que sigue, que es puramente ilustrativa y no limitativa, y que debe ser leída en relación con los dibujos adjuntos.
La figura 1A es una vista en perspectiva de un aparato de fabricación, con la máquina mezcladora y el dispositivo de recepción no insertado, según un modo de realización de la invención.
La figura 1B es una vista similar a la figura 1A, con el dispositivo de recepción insertado, según un modo de realización de la invención.
La figura 2A es una vista en 3D de un dispositivo de recepción según un modo de realización conforme al de la figura 1A, con cápsulas sensiblemente en posición antes de la inserción.
La figura 2B es una vista en corte de un dispositivo de recepción y de cápsulas, similares a los de la figura 2A. La figura 3A es una vista en 3D en despiece ordenado de un dispositivo de recepción según un modo de realización conforme al de la figura 1A, con cápsulas colocadas enfrente de su respectivo emplazamiento de recepción.
La figura 3B es similar a la figura 3A, con una rotación de aproximadamente 90° de cada pieza sobre sí misma. La figura 4A es una vista de perfil (de la cara de conexión) de un dispositivo de recepción según un modo de realización conforme al de la figura 1A, con las cápsulas insertadas.
La figura 4B es similar a la figura 4A, con una rotación alrededor del eje longitudinal X de 180°.
La figura 5 es una vista en 3D, parcialmente en despiece ordenado, de un dispositivo de recepción según un modo de realización conforme al de la figura 1A.
La figura 6 es una vista parcial en 3D de la máquina mezcladora según un modo de realización conforme al de la figura 1 A, que representa en particular el sistema de accionamiento y el motor de accionamiento.
La figura 7A es una vista desde arriba de la máquina mezcladora según un modo de realización conforme al de la figura 1A.
La figura 7B es una vista desde abajo de la máquina mezcladora según un modo de realización conforme al de la figura 1A, con la batería visible.
La figura 8A es una vista parcial desde arriba del aparato de fabricación con la máquina mezcladora y el dispositivo de recepción, en posición neutra para la inserción y la retirada del dispositivo recepción, con una ilustración esquemática de las carreras de accionamiento.
La figura 8B es una vista parcial desde arriba del aparato de fabricación con la máquina mezcladora y el dispositivo de recepción, con un sistema de accionamiento en medio de carrera de accionamiento.
La figura 8C es una vista parcial desde arriba del aparato de fabricación con la máquina mezcladora y el dispositivo de recepción, con un sistema de accionamiento al final de carrera de accionamiento.
La figura 9 es una vista desde arriba de la máquina mezcladora según un modo de realización conforme al de la figura 1A, que representa en particular el sistema de accionamiento, el motor de accionamiento y la unión para el accionamiento del sistema de accionamiento, y en el que el sistema de accionamiento está en una posición extrema de carrera de accionamiento.
La figura 10A es una vista parcial en 3D de la máquina mezcladora, para ilustrar el mecanismo de retención, el mecanismo de sujeción y el mecanismo de acoplamiento, en posición de inserción.
La figura 10B es una vista parcial en 3D más precisa de la máquina mezcladora, para ilustrar el mecanismo de retención, el mecanismo de sujeción y el mecanismo de acoplamiento, en posición de inserción.
La figura 10C es una vista parcial en 3D, más precisa, de la máquina mezcladora, para ilustrar el mecanismo de retención y el mecanismo de acoplamiento, en posición de retención y de acoplamiento.
La figura 10D es una vista parcial en 3D del aparato de fabricación para ilustrar el mecanismo de retención y el mecanismo de acoplamiento en posición de inserción.
La figura 10E es una vista parcial en 3D del aparato de fabricación para ilustrar el mecanismo de retención y el mecanismo de acoplamiento, en posición de retención y de acoplamiento.
La figura 10F es una vista en despiece ordenado del mecanismo de sujeción, del mecanismo de retención y del mecanismo de acoplamiento.
La figura 11A es una vista parcial en 3D de la máquina mezcladora con la primera cápsula, para ilustrar el mecanismo de sujeción, en posición de inserción.
La figura 11B es similar a la figura 11A, vista desde otro ángulo, excepto que se han retirado algunas piezas para mayor visibilidad.
La figura 11C es similar a la figura 11A, excepto que todavía se han retirado más piezas, en posición de sujeción. La figura 12 es una vista parcial en 3D de la máquina mezcladora, en la que ve un modo de realización del circuito impreso con un controlador/procesador y una memoria.
Descripción detallada
Las figuras 1A y 1B representan un aparato de fabricación 2, según un primer modo de realización de la invención, configurado para fabricar una composición, que puede ser por ejemplo un producto cosmético, un producto para el cuidado del cabello, un producto farmacéutico, un producto fitosanitario, un producto de mantenimiento, un producto de limpieza, o un producto agroalimentario. Cuando la composición que haya que fabricar es un producto cosmético, este último puede ser por ejemplo una emulsión homogeneizada, una solución homogeneizada o incluso una mezcla de varias fases miscibles.
El aparato de fabricación 2 está destinado a una utilización esencialmente personal y a pequeña escala: el mismo permite la preparación de una porción única lista para su utilización.
En consecuencia, sus dimensiones deben responder a las limitaciones de espacio en un cuarto de baño, un salón de belleza, un equipaje (para el transporte), etc. Así, el aparato de fabricación 2 no tiene una dimensión superior a 40 cm. El aparato de fabricación 2 comprende medios de recepción configurados para recibir una primera y una segunda cápsulas 3, 4, denominadas igualmente cápsulas o unidades de envasado, que contienen respectivamente una cantidad predeterminada de una primera formulación y una cantidad predeterminada de una segunda formulación, y una máquina mezcladora 6 configurada para mezclar las primera y segunda formulaciones contenidas en las primera y segunda cápsulas 3, 4 recibidas en el aparato de fabricación 2, de manera que se obtenga un producto cosmético. La máquina mezcladora 6 comprende un alojamiento de recepción que forma parte de los medios de recepción, y que están previstos para recibir las primera y segunda cápsula 3, 4, directamente o por intermedio de un dispositivo de recepción 5, específico.
En un modo de realización preferente y particularmente visible en todas las figuras 1A, 1B, 7A, 8A, 8B, 8C, la máquina mezcladora 6 comprende un alojamiento de recepción 32 adaptado para recibir un dispositivo de recepción 5 de manera desmontable. El alojamiento de recepción 32 tiene en este caso una forma sensiblemente complementaria de la del dispositivo de recepción 5.
La máquina mezcladora 6 comprende además un sistema de accionamiento 35 configurado para ejercer una fuerza sobre las, primera y segunda, cápsulas 3, 4, en su caso a través del dispositivo de recepción 5, para permitir la mezcla y el amasado de la composición que haya que fabricar.
El dispositivo de recepción 5, denominado también lanzadera (porque sirve de vehículo para las primera y segunda cápsulas 3, 4), tiene preferiblemente una forma relativamente simétrica, ya sea de paralelepípedo rectangular u ovalado/ovoide. Se le define una dirección longitudinal X, que corresponde a la dirección según la cual es insertado en el alojamiento de recepción 32. Por consiguiente, la dirección longitudinal X y la dirección de inserción coinciden cuando el dispositivo de recepción 5 es insertado en la máquina mezcladora 6.
Ventajosamente, la máquina mezcladora 6 está configurada para mezclar las primera y segunda formulaciones en el interior del dispositivo de recepción 5, y preferentemente en el interior de las primera y segunda cápsulas 3, 4, sin que ninguna de las formulaciones entre en contacto con el aparato de fabricación 2.
Como se indicó anteriormente, ciertos modos de realización presentados aquí son aplicables a un aparato de fabricación 2 sin dispositivo de recepción 5, es decir, con primera y segunda cápsulas 3, 4 que pueden colocarse directamente en la máquina mezcladora.
Ventajosamente, la primera formulación es una primera fase de un producto cosmético que haya que fabricar, tal como una fase grasa del producto cosmético, mientras que la segunda formulación es una segunda fase del producto cosmético, tal como una fase acuosa del producto cosmético. Por ejemplo, la fase grasa puede constituir la base del producto cosmético que haya que fabricar, y la fase acuosa puede comprender elementos activos y constituir así un complejo de activos del producto cosmético que haya que fabricar.
Las cápsulas
Las dos cápsulas que se pueden utilizar en el aparato de fabricación 2 presentado están descritas detalladamente en el documento FR3104389 A1.
Las cápsulas como tales no son objeto de la presente invención. En lo que sigue de la descripción se retendrán los puntos siguientes.
Como se muestra más particularmente en las figuras 2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B, las primera y segunda cápsulas 3, 4 son distintas una a la otra y están configuradas para unirse fluidamente una a la otra. Además, cada una de las primera y segunda cápsulas 3, 4 es ventajosamente de un uso único.
La primera cápsula 3 comprende un primer compartimiento deformable 3.1, de forma abombada, que contiene la primera formulación, una primera parte de conexión 3.2 y un primer paso de unión 3.3 configurado para unir fluidamente el primer compartimiento deformable 3.1 y la primera parte de conexión 3.2. Ventajosamente, el primer paso de unión 3.3 está formado por un primer canal de unión. La primera parte de conexión 3.2 comprende más particularmente un extremo de conexión hembra 3.4, por ejemplo de forma cilíndrica, unido fluidicamente al primer paso de unión 3.3. La primera cápsula 3 comprende una cara plana 3.7 a través de la cual pasa la parte de conexión 3.2.
La primera cápsula 3 comprende además un paso de salida 3.5, tal como un canal de salida, que está unido fluidicamente al primer paso de unión 3.3, y que está provisto de un orificio de salida 3.6. Ventajosamente, el paso de salida 3.5 se extiende en la prolongación del primer paso de unión 3.3, y sensiblemente paralelamente al primer paso de unión 3.3. En el caso presente, el paso de salida 3.5 puede estar montado indiferentemente en la primera cápsula 3 o en la segunda cápsula 4. En efecto, el paso de salida 3.5 sólo es solicitado en funcionamiento una vez utilizado el aparato de fabricación 2.
La segunda cápsula 4 comprende un segundo compartimiento deformable 4.1, de forma abombada, que contiene la segunda formulación, una segunda parte de conexión 4.2 configurada para ser conectada a la primera parte de conexión 3.2, y un segundo paso de unión 4.3 configurado para unir fluidicamente el segundo compartimiento deformable. 4.1 y la segunda parte de conexión 4.2. Ventajosamente, el segundo paso de unión 4.3 está formado por un segundo canal de unión, y la segunda parte de conexión 4.2 se extiende sensiblemente perpendicularmente con respecto al segundo paso de unión 4.3. La segunda parte de conexión 4.2 comprende más particularmente un extremo de conexión macho 4.4, por ejemplo de forma cilíndrica, unido fluidicamente al segundo paso de unión 4.3 y configurado para recibir de manera estanca el extremo de conexión hembra 3.4. La segunda cápsula 4 comprende una cara plana 4.7 a través de la cual pasa la segunda parte de conexión 4.2.
Las primera y segunda cápsulas 3, 4 y más particularmente los primero y segundo compartimientos deformables 3.1, 4.1 están cerradas cada una por soldaduras de unión que aseguran la estanqueidad de las primera y segunda cápsulas 3, 4, siendo estas soldaduras de unión rompibles en cuanto se alcanza un umbral de presión. Estas presiones umbral se pueden alcanzar en la máquina mezcladora 6. De nuevo, estas soldaduras de unión están descritas en detalle en la descripción del documento FR3104389 A1.
Cada una de las primera y segunda cápsulas 3, 4 está configurada para contener la totalidad o sensiblemente la totalidad de una mezcla formada por la cantidad predeterminada de la primera formulación y la cantidad predeterminada de la segunda formulación. A este respecto, los compartimientos deformables son flexibles o están previstas zonas de amortiguamiento. De nuevo, la descripción del documento FR3104389 A1 describe esto de modo preciso.
El d ispositivo de recepción
Como se muestra más particularmente en las figuras 2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B y 5 el dispositivo de recepción 5 puede ocupar una posición abierta en la cual las primera y segunda cápsula 3, 4 son aptas para ser introducidas en el dispositivo de recepción 5, y una posición cerrada en la cual el dispositivo de recepción 5 es apto para mantener en posición las primera y segunda cápsulas 3, 4.
El dispositivo de recepción 5 toma más particularmente la forma de una caja de recepción 7 (figuras 2A, 2B) configurada para recibir y alojar al menos en parte las primera y segunda cápsulas 3, 4. El dispositivo de recepción 5 comprende en particular una primera cubierta 8 de protección y una segunda cubierta 9 de protección montadas articuladas una con respecto a la otra alrededor de un eje de articulación 10 (o bisagra) y entre una primera posición (véanse las figuras 2A, 2B, 5) correspondiente a una posición abierta del dispositivo de recepción 5 y una segunda posición (véanse las figuras 4A, 4B) correspondiente a una posición cerrada del dispositivo de recepción 5. El dispositivo de recepción 5 comprende además una primera parte de soporte 11 y una segunda parte de soporte 12 dispuestas dentro de la caja de recepción 7. Las primera y segunda partes de soporte 11, 12 comprenden respectivamente un primer emplazamiento de recepción 13 configurado para recibir la primera cápsula 3 y un segundo emplazamiento de recepción 14 configurado para recibir la segunda cápsula 4. Las primera y segunda cubiertas 8, 9 de protección comprenden, cada una, una abertura 8.2, 9.2 para permitir acceder a los primero o segundo emplazamientos de recepción 13, 14. Estas aberturas 8.2, 9.2 definen una cara de inserción del dispositivo de recepción 5. El dispositivo de recepción 5 comprende una cara de retirada, opuesta a la cara de inserción.
Ventajosamente, la primera parte de soporte 11 comprende cuñas de recepción 15 configuradas para recibir una porción periférica de la primera cápsula 3, y la segunda parte de soporte 12 comprende también cuñas de recepción 15 configuradas para recibir una porción periférica de la segunda cápsula 4. Estas cuñas de recepción 15 definen en parte los primero y segundo emplazamientos de recepción 13, 14.
La primera parte de soporte 11 comprende una primera superficie de colocación 11.1, configurada para guiar (con contacto) y recibir la cara plana 3.7 de la primera cápsula 3. La primera superficie de colocación 11.1 define por tanto en parte el primer emplazamiento de recepción 13.
Del mismo modo, la segunda parte de soporte 12 comprende una segunda superficie de colocación 12.1, configurada para guiar (con contacto) y recibir la cara plana 4.7 de la segunda cápsula. La superficie de colocación 12.1 define por tanto en parte el segundo emplazamiento de recepción 14.
Cuando se insertan las primera y segunda cápsulas 3, 4, sus respectivas caras planas 3.7, 4.7 están orientadas una hacia la otra, con las dos superficies de colocación 11.1, 12.1 entre ellas.
Con el fin de permitir el paso de las primera y segunda partes de conexión 3.2, 4.2 de las primera y segunda cápsulas 3, 4, las primera y segunda superficies de colocación 11.1, 12.1 comprenden, cada una, una abertura de paso 11.2, 12.2, en forma de hendidura, abierta hacia el exterior, según un eje de inserción X (figura 1 A).
El dispositivo de recepción 5 comprende además una pared de separación 22, que define un plano de separación (figuras 3A, 3B). La pared de separación 22 está situada entre los primero y segundo emplazamientos de recepción 13, 14. La misma por otra parte es solidaria de la primera parte de soporte 11. La pared de separación 22 comprende una abertura de paso 22.2 con el fin de permitir que las primera y segunda partes de conexión 3.2, 4.2 se posicionen en el dispositivo de recepción. La abertura de paso 22.2 tiene forma de ranura que atraviesa el grosor y abierta hacia el exterior.
Las aberturas 11.2, 22.2, 12.2 forman por lo tanto un espacio para recibir los extremos de conexión 3.4, 4.4 de las primera y segunda cápsulas 3, 4.
Se define por otra parte una primera cara de accionamiento 8.1 que comprende la primera cubierta 8 y la primera parte de soporte 11 y una segunda cara de accionamiento 9.1 que comprende la segunda cubierta 9 y la segunda parte de soporte 12.
Cada cara de accionamiento 8.1, 9.1 interviene en la transmisión de las fuerzas recibidas por el dispositivo de recepción 5 a las primera y segunda cápsulas 3, 4. Esto se explicará en detalle en lo que sigue.
Articulación
Según el modo de realización visible en las figuras 2A, 2B, 3A, 3B, 5, las primera y segunda cubiertas 8, 9 están articuladas una con respecto a la otra alrededor del eje de articulación 10 y entre una posición de recepción (véanse las figuras 2A, 2B, 3A, 3B) en la cual las primera y la segunda cubiertas 8, 9 están separadas una de la otra y las primera y segunda cápsulas 3, 4 son aptas para ser recibidas respectivamente en los primero y segundo emplazamientos de recepción 13, 14 y una posición de conexión (véanse las figuras 4A, 4B) en la cual las primera y segunda cubiertas 8, 9 están aproximadas una a la otra y las primera y segunda cápsulas 3, 4 están pre-conectadas una la otra. Por pre-conectadas una a la otra se entiende que el extremo de conexión macho 4.4 de la segunda cápsula 4 está parcialmente introducido en el extremo de conexión hembra 3.4 de la primera cápsula 3 pero sin embargo sin que esté establecida una conexión estanca entre estas primera y segunda cápsulas 3, 4.
Las primera y segunda cubiertas 8, 9 pueden presentar, por ejemplo, un ángulo de inclinación superior o igual a 7°, y por ejemplo de aproximadamente 7°, cuando están en la posición de recepción, y ser sensiblemente paralelas una a otra cuando están en la posición de conexión. Más concretamente, solamente hay dos conjuntos principales articulados uno al otro: la primera cubierta 8, la primera parte de soporte 11, la pared de separación 22 y la segunda parte de soporte 12 por una parte; y la segunda cubierta 9, por otra.
Ventajosamente, las primera y segunda cubiertas 8, 9 (o las caras de accionamiento 8.1,9.1) están configuradas para acoplar la primera parte de conexión 3.2 en la segunda parte de conexión 4.2 cuando el dispositivo de recepción 5 es desplazado a la posición cerrada. En efecto, cuando las primera y segunda cubiertas 8, 9 están en posición cerrada, las partes de conexión 3.2, 4.2 están parcialmente acopladas una con la otra.
Las primera y segunda partes de soporte 11, 12 están configuradas más particularmente de manera que las primera y segunda cápsulas 3, 4 se extienden sensiblemente paralelamente una con respecto a la otra, cuando las primera y segunda cubiertas 8, 9 están en posición de conexión. Como se muestra en las figuras 4A, 4B, la primera cápsula 3 está configurada para extenderse en parte al exterior del dispositivo de recepción 5 cuando es recibida en el dispositivo de recepción 5 y este último se encuentra en posición cerrada. Ventajosamente, el orificio de salida 3.6 está configurado para extenderse al exterior del dispositivo de recepción 5 cuando la primera cápsula 3 es recibida en el dispositivo de recepción 5 y este último está en la posición cerrada.
El elemento calefactor
El aparato de fabricación 2 comprende un elemento de calefacción 46 (denominado igualmente «elemento calefactor») visible en las figuras 3A, 3B. En el modo de realización ilustrado en las figuras, el elemento calefactor 46 forma parte del dispositivo de recepción 5. Sin embargo, en ausencia de dispositivo de recepción 5, este último podría estar integrado en la máquina mezcladora.
El elemento calefactor 46 está unido a la pared de separación 22. Durante el diseño, se eligió que el elemento calefactor 46 esté en el lado de la primera parte de soporte 11, lo que significa que el elemento calefactor 46 está montado en el lado del tabique 22 que está en el lado de la primera parte de soporte 11.
El elemento calefactor 46 comprende preferiblemente una o varias resistencias calefactoras eléctricas 46.1 y una placa de difusión 46.2. El elemento calefactor 46 tiene así una forma plana para difundir mejor el calor, si es posible con un área de al menos 500 mm2 y preferentemente del orden de 800 mm2.
Sin embargo, como entre la primera cápsula 3 y el elemento calefactor 46 se encuentra la primera parte de soporte 11, en la primera parte de soporte 11 está prevista una abertura de comunicación 46.3 que pone en comunicación directa la cara plana 3.7 de la primera cápsula 3 con el elemento calefactor 46 (es decir, separados únicamente por aire).
Las pistas de contacto eléctrico del elemento calefactor
El elemento calefactor 46 necesita ser alimentado en electricidad. Preferiblemente, el dispositivo de recepción 5 no comprende batería propia y debe ser alimentado cuando se inserta en el alojamiento de recepción 32.
Por consiguiente, está prevista una conexión eléctrica entre el dispositivo de recepción 5 y la máquina mezcladora 6.
El dispositivo de recepción 5 comprende una cara de inserción, en la cual se encuentran las aberturas 8.2, 9.2 y que es la cara que primero entra en el alojamiento de recepción 32, y una cara opuesta de retirada, que es la cara visible cuando el dispositivo de recepción 5 está insertado en el alojamiento de recepción 32. El dispositivo de recepción 5 comprende además una primera cara de accionamiento 8.1 y una segunda cara de accionamiento 9.1, opuestas.
Finalmente, el dispositivo de conexión 5 comprende una primera cara de conexión 23 y una segunda cara de conexión 24, preferiblemente opuestas. En el modo de realización ilustrado en las figuras 2A, 2b , 3A, 3B, 4A, 4B, las caras de conexión 23 y 24 corresponden a caras laterales del elemento calefactor 46 y por lo tanto son distintas de las primera y segunda caras de accionamiento 8.1,9.1 y de las caras de inserción/retirada.
Las caras de conexión 23, 24 se extienden entre las caras de accionamiento 8.1, 9.1 del dispositivo de recepción 5. Preferiblemente, las caras de conexión 23, 24 conectan entre ellas las caras de accionamiento 8.1,9.1 del dispositivo de recepción 5, es decir, son contiguas.
La forma general del dispositivo de recepción 5 se elige de modo que las caras de conexión 23, 24 estén más separadas entre sí que las caras de accionamiento 8.1,9.1 (y que las caras de inserción/retirada). En otras palabras, si se toma el paralelepípedo más pequeño en el que se inserta el dispositivo de recepción 5, las caras que tocan las caras de conexión 23, 24 están más separadas que las caras que tocan las caras de accionamiento 8.1,9.1 y están más próximas que las caras que tocan las caras de inserción/retirada. Esto se traduce en que el dispositivo de recepción 5 es más ancho que grueso (y además es más alto que ancho).
La primera cara de conexión 23 comprende una primera pista de contacto eléctrico 23.1 destinada a alimentar el elemento calefactor 46 y la segunda cara de conexión 24 comprende una segunda pista de contacto eléctrico 24.1 destinada también a alimentar el elemento calefactor 46 (figuras 2A, 3A, 3B, 4A, 4B). Las pistas de contacto eléctrico 23.1, 24.1 están por tanto al exterior del dispositivo de recepción 5, con el fin de ponerse en contacto con pistas complementarias (figuras 2A, 4A, 4B).
Esta configuración presenta varias ventajas: en primer lugar, asegura una conexión eléctrica simple y eficiente. Igualmente evita los riesgos de cortocircuitos. En efecto, si alguna vez entrara líquido en el alojamiento de recepción 32 (por ejemplo, agua de la ducha o del lavabo o simplemente una cápsula que revienta), es poco probable que las dos pistas de contacto eléctrico 23.1, 24.1 resulten afectadas al mismo tiempo por un mismo volumen de líquido. La primera cara de conexión 23 comprende una porción de las primera y segunda cubiertas 8, 9, de la primera parte de soporte 11 y de la pared de separación 22.
En particular, la primera cara de conexión 23 comprende una ranura longitudinal 23.2 con un fondo 23.21 y dos paredes laterales 23.22, 23.23. La primera pista de contacto eléctrico 23.1 está preferiblemente situada en la pared lateral 23.22 de la ranura longitudinal 23.2. En el modo de realización ilustrado en las figuras 3A, 3B, el fondo 23.21 y la pared lateral 23.23 están realizados por una porción de la primera parte de soporte 11. En la primera cubierta 8 está previsto un recorte 8.5 adecuado para dejar espacio para la ranura longitudinal 23.2. La pared lateral opuesta 23.22 está realizada por una porción de la pared de separación 22. La primera pista de contacto eléctrico 23.1 está situada entonces en esta pared lateral 23.22 (porque el elemento calefactor 46 está montado en la pared de separación). Del mismo modo, en la segunda cara de conexión 24 está prevista una ranura longitudinal 24.2 similar, con un corte 9.5 en la segunda cubierta 9 y un fondo 24.21 y dos paredes laterales opuestas 24.22, 24.23. Debido al descentrado de las ranuras, el corte 9.5 en la segunda cubierta 9 está mucho menos marcado que el corte 8.5 en la primera cubierta 8. Las ranuras 23.2, 24.2 están configuradas para encajarse en respectivos carriles complementarios 31.1, 31.2 (conexión deslizante) previstos en el alojamiento de recepción 32 en los lados de conexión (preferiblemente opuestos) (figuras 1 A, 7A). Por consiguiente, las ranuras 23.2, 24.2 forman destalonados que se extienden por toda la altura de la parte del dispositivo de recepción 5 en la que se encuentran, al menos hasta la altura de inserción. Los carriles complementarios 31.1,31.2 contribuyen a definir el alojamiento de recepción 32 y están situados en bordes opuestos. En un modo de realización visible en particular en las figuras 4A, 4B, las pistas de contacto eléctrico 23.1, 24.1 no están situadas al mismo nivel, sino desplazadas.
Las pistas de contacto eléctrico 23.1, 24.1 pueden tomar varias formas: clavijas eléctricas, cuchillas metálicas (como se ilustra), etc. Las pistas de contacto eléctrico 23.1,24.1 son preferiblemente ligeramente deformables para asegurar un contacto permanente cuando el dispositivo de recepción 5 está colocado en el alojamiento de recepción 32. Se observa así que las ranuras longitudinales 23.2, 24.2 no están centradas con respecto a las primera y segunda caras de accionamiento 8.1, 9.1 (véanse en particular las figuras 2A, 4A, 4B). En materia de diseño, esto se traduce en una ranura formada esencialmente en la primera parte de soporte 11 y la primera cubierta 8 de protección.
El interés de esta asimetría reside en una función de posicionamiento correcto. En efecto, es imposible colocar el dispositivo de recepción 5 en sentido incorrecto (según una rotación de 180° alrededor del eje longitudinal X) porque las ranuras 23.2, 24.2 no se insertarían en los carriles 31.1,31.2 y la segunda cubierta 9 haría tope contra ellos. Con el fin de tener un efecto de posicionamiento correcto para una rotación vertical (es decir, tratando de poner la cara de retirada primero en lugar de la cara de inserción), las ranuras longitudinales 23.2, 24.2 no se extienden sobre toda la altura de la porción de la primera o segunda cubierta 8, 9 en la que se encuentran. Por consiguiente, sin prever necesariamente una pieza específica, se obtiene un efecto de tope simplemente por la parte de la primera o segunda cubierta 8, 9 que no pasa debido al efecto de destalonado. En otras palabras, la primera o segunda cubierta 8, 9 impide la inserción de las ranuras 23.2, 24.2 en los carriles 31.1,31.2 cuando el dispositivo de recepción 5 está en el sentido incorrecto.
Además, las ranuras longitudinales 23.2, 24.2 comprenden cada una un tope final 23.3, 24.4, situado en el lado de la cara de retirada. Estos topes finales 23.3, 24.4 desempeñan una función de topes de inserción, para definir una posición máxima de inserción en el alojamiento de recepción 32.
En realidad, hay dos tipos de topes diferentes, pero están situados sensiblemente en el mismo lugar: al final de las ranuras longitudinales 23.2, 24.2.
Las pistas de contacto eléctrico del sensor de temperatura
La primera parte de soporte 11 se ve favorecida sobre la segunda parte de soporte 12 para llevar una pared 23.23, 24.23 de la ranura 23.2, 24.2, a causa del elemento calefactor 46 que está destinado principalmente a calentar la primera cápsula 3.
En efecto, un sensor de temperatura (no visible en las figuras) está fijado a la cara trasera de la placa de difusión 46.2 para medir la temperatura reinante en la proximidad del primer emplazamiento de recepción 13 y por tanto de la primera cápsula 3.
El sensor de temperatura es típicamente un CTN (termistancia de Coeficiente de Temperatura Negativo).
Este sensor de temperatura 6 debe estar a su vez conectado eléctricamente a la máquina mezcladora 6 (en particular al procesador, para recuperar los datos) y a una batería 44 que equipa a la máquina mezcladora 6, para alimentarla.
Con este fin, está prevista una primera pista de contacto eléctrico suplementaria 46.51 a nivel de la primera cara de contacto 23. Esta primera pista de contacto eléctrico suplementaria 46.51 es distinta de la primera pista de contacto eléctrico 23.1. Más concretamente, la primera pista de contacto eléctrico suplementaria 46.51 está prevista en la primera ranura 23.2, en la pared lateral 23.23, es decir, la pared lateral formada por la primera parte de soporte 11.
De modo similar, en la segunda ranura 24.2 está prevista una segunda pista de contacto eléctrico suplementaria 46.52.
Las dos pistas de contacto eléctrico suplementarias 46.51, 46.52 están también ventajosamente desplazadas. En un ejemplo específico, la pista de contacto eléctrico suplementaria 46.51 y la pista de contacto eléctrico 24.1 están al mismo nivel y la pista de contacto eléctrico suplementaria 46.52 y la pista de contacto eléctrico 23.1, están al mismo nivel.
Las figuras 2A, 3A, 3B, 4A, 4B, 5 ilustran estas pistas.
El d ispositivo de posicionamiento correcto
El dispositivo de recepción 5 comprende un dispositivo de posicionamiento correcto 17 para asegurar que la primera y segunda cápsulas 3, 4 estén correctamente posicionadas, es decir que las cápsulas «buenas» 3, 4 están colocadas en los emplazamientos de recepción 13, 14 «buenos» (visible distintamente en las figuras 2A, 5). El dispositivo de posicionamiento correcto 17 está situado preferiblemente al final de las aberturas de paso 11.2, 12.2, para bloquear el paso no deseado de un extremo de conexión 3.2, 4.2 no deseado.
El dispositivo de posicionamiento correcto 17 comprende al menos una hoja 17.1 que se abre hacia el exterior del dispositivo de recepción 5 (preferiblemente dos, a cada lado como se ilustra en las figuras; preferiblemente, las dos hojas 17.1 tienen una configuración de saloon, es decir, articuladas por bisagras hacia el exterior del dispositivo de recepción 5).
En particular, el dispositivo de posicionamiento correcto 17 cumple dos funciones distintas.
La hoja 17.1 comprende una abertura 17.2 de forma complementaria de la del extremo de conexión hembra 3.4 de la primera cápsula 3 con el fin de permitir su inserción en la abertura 8.2. Además, la hoja 17.1 comprende un tope 17.3, que contribuye a definir la abertura 17.2, con el fin de impedir la inserción en la abertura 8.2 de la segunda parte de conexión 4.2 más larga transversalmente que la primera parte de conexión 3.2. En efecto, si se intenta insertar la segunda cápsula 4 en el primer emplazamiento de recepción 13, el extremo de la segunda parte de conexión 4.2, es decir una parte del extremo de conexión macho 4.4 choca contra el tope 17.3.
Para el acceso al segundo emplazamiento de recepción 14, el dispositivo de posicionamiento correcto 17 lo bloquea cuando el dispositivo de recepción 5 está en posición cerrada: la abertura de paso 12.2 está bloqueada, preferiblemente también por el tope 17.3. En cambio, cuando el dispositivo de recepción 5 está en posición abierta, es decir que la segunda cubierta 9 ha girado sobre su bisagra, la abertura de paso 12.2 queda liberada.
Finalmente, como la hoja 17.1 se abre hacia el exterior, es funcionalmente antibloqueante durante la extracción de las primera y segunda cápsulas 3, 4 (las dos a la vez, porque las mismas están unidas) del dispositivo de recepción 5.
El dispositivo de posicionamiento correcto 17 puede estar unido a la primera parte de soporte 11 o a la segunda parte de soporte 12 (como en las figuras), en función del diseño del movimiento relativo de las piezas: si la segunda parte de soporte 12 está unida a la segunda cubierta 9 (y por tanto móvil en rotación con respecto a la primera parte de soporte 11), entonces es preferible unir el dispositivo de posicionamiento correcto a la primera parte de soporte 11. En otras palabras, esto es indiferente.
Muelles de solicitación 17.4 mantienen el dispositivo de posicionamiento correcto 17 en la posición por defecto, es decir cerrada.
Los elementos de apoyo - las paletas
Como se muestra en particular en las figuras 2B, 3A, 3B, 5 el dispositivo de recepción 5 comprende además un primer elemento de apoyo 19 configurado para penetrar en el interior del segundo emplazamiento de recepción 14, es decir para ejercer una fuerza de presión sobre la primera cápsula 3, y más particularmente sobre el primer compartimiento deformable 3.1, y un segundo elemento de apoyo 21 configurado para penetrar en el interior del primer emplazamiento de recepción 13, es decir para ejercer una fuerza de presión sobre la segunda cápsula 4, y más particularmente sobre el segundo compartimiento deformable 4.1.
El primer elemento de apoyo 19 (respectivamente el segundo elemento de apoyo 21) está preferiblemente montado en la primera parte de soporte 11 (respectivamente la segunda parte de soporte 12) y se puede desplazar entre una posición inactiva, o denominada posición desplegada, en la cual el primer o segundo emplazamiento de recepción 13, 14 es accesible para la primera o segunda cápsula 3, 4 (véanse las figuras 2B, 3A, 3B) y una posición activa o denominada posición plegada, en la cual el primer elemento de apoyo 19 (respectivamente el segundo elemento de apoyo 21) penetra en el interior del primer emplazamiento de recepción 13 (respectivamente el segundo emplazamiento de recepción 14), es decir que es apto para ejercer una fuerza de presión sobre el primer compartimiento deformable 3.1 de la primera cápsula 3 (respectivamente el segundo compartimiento deformable 4.1 de la segunda cápsula 4).
El primer elemento de apoyo 19 (respectivamente el segundo elemento de apoyo 21) está ventajosamente montado móvil en rotación alrededor de una bisagra 19.1 (respectivamente la bisagra 21.1). La bisagra 19.1 (respectivamente la bisagra 21.1) está situada en el lado opuesto a la abertura 8.2 (respectivamente la bisagra 8.1) de la primera cubierta 8 (respectivamente la segunda cubierta 9). Las bisagras 19.1, 21.1 están por tanto situadas ambas en la proximidad de la cara de retirada del dispositivo de recepción 5.
Los elementos de apoyo 19, 21 tienen cada uno una cara interna plana 19.2, 21.2 para formar paletas móviles en rotación. Cada cara interna plana 19.2, 21.2 coopera con su respectiva primera o segunda cápsula 3, 4. A medida que se presiona sobre los elementos de apoyo, el volumen entre la paleta y la superficie de colocación 11.1, 12.1 disminuye de forma gradual y continua. Cuando la primera o segunda cápsula 3, 4 está instalada, el orificio de salida 3.6 y las partes de conexión 3.2, 4.2 están situadas en el lado opuesto a la bisagra 10: esto permite expulsar eficazmente la crema de la primera o segunda cápsula 3, 4 evitando cualquier zona de retención no deseada en el interior de la misma.
Para mantener los elementos de apoyo 19, 21 en posición abierta por defecto (es decir, cuando el dispositivo de recepción 5 no está accionado o cuando la segunda cubierta 9 está en posición basculada), están previstos medios de solicitación 21.3, como muelles, que se apoyan contra la primera o segunda cubierta 8, 9 (figura 5). Los medios de solicitación 21.3 pueden tender a empujar la paleta que se extiende ligeramente en el otro lado de la bisagra 21.1.
En utilización, como se describirá en lo que sigue, los dos elementos de apoyo 19, 21 se activan sucesivamente para permitir la mezcla de la crema. La crema pasa entonces de una primera o segunda cápsula 3, 4 a la otra segunda o primera cápsula 4, 3.
Preferiblemente, para optimizar el funcionamiento de la paleta, la bisagra 19.1 (respectivamente la bisagra 21.1) define un eje de rotación comprendido en el plano de la superficie de colocación 11.1 (respectivamente la superficie de colocación 12.1) y ortogonal al eje longitudinal del dispositivo de recepción 5. En ausencia de cápsula, la cara interna 19.2, 21.2 puede ser bloqueada contra la superficie de colocación 11.1, 12.1.
Del mismo modo, la bisagra 19.1,21.1 está preferiblemente situada justo al final del primer o segundo emplazamiento de recepción 13, 14.
Con el fin de desplazar los elementos de apoyo 19, 21, las primera y segunda cubiertas 8, 9 comprenden cada una, preferiblemente enfrente de la parte final de la paleta (para aprovechar el efecto de palanca y minimizar la fuerza que haya que aplicar), un punto de apoyo 8.3, 9.3, configurado para recibir una fuerza exterior, descrita con más detalle en lo que sigue. El punto de apoyo 8.3, 9.3 está unido a una zona flexible 8.4, 9.4, que puede deformarse (en elastómero, etc.). La zona flexible 8.4, 9.4 está a su vez unida al resto de la primera o segunda cubierta 8, 9, realizada en un plástico más rígido.
El punto de apoyo 8.3, 9.3 es de un material rígido (típicamente plástico).
Alternativamente (no está ilustrado), las primera y segunda cubiertas 8, 9 presentan dos orificios, preferiblemente enfrente de la parte final de la paleta, con el fin de permitir un acceso libre a los elementos de apoyo 19, 21.
Un usuario puede, con una mano, agarrar el dispositivo de recepción 5 y presionar los puntos de apoyo 8.4, 9.4 simultáneamente, por ejemplo, con el pulgar y el dedo índice/medio. La presión simultánea permite dirigir la crema de las primera y segunda cápsulas 3, 4 hacia el orificio de salida 3.6.
En otro modo de realización no ilustrado, en el que el dispositivo de recepción 5 está integrado en la máquina mezcladora 6, las paletas pueden estar integradas directamente en la máquina mezcladora 6.
El tope de retención
Con el fin de impedir que el dispositivo de recepción 5 sea retirado del alojamiento de recepción 32 cuando el procedimiento de mezcla está en curso, un mecanismo de retención 50, descrito con más detalle en lo que sigue, está previsto en el aparato de fabricación 2. Para que el mecanismo de retención 50 tenga un agarre en el dispositivo de recepción 5, está previsto un tope de retención 9.6 en una de las primera o segunda cubiertas 8, 9 (la segunda cubierta 9 en las figuras 2A, 2B, 3A, 3B, 4B, 5). Este tope de retención 9.6 corresponde esencialmente a un saliente que se extiende radialmente, es decir en un plano ortogonal a la dirección longitudinal X. El mismo se puede encontrar en cualquier emplazamiento a lo largo de la altura del dispositivo de recepción 5. En el modo de realización ilustrado, el tope de retención 9.6 está dispuesto en la proximidad de la cara de inserción.
Otro tope puede estar previsto en la otra cubierta, por razones de ergonomía por ejemplo.
Las asas de agarre
Con el fin de permitir que el usuario agarre el dispositivo de recepción 5 cuando el mismo está insertado en el alojamiento de recepción 32, están previstas asas de agarre 8.7, 9.7 en cada una de las primera y segunda cubiertas 8, 9 de protección (visibles especialmente en las figura 1,2B, 4A, 4B). Estas asas de agarre 8.7, 9.7 están situadas a nivel de la cara de retirada, que es la accesible cuando el dispositivo de recepción 5 está colocado.
El asa de agarre 8.7, 9.7 puede estar constituida simplemente por un saliente que se extiende radialmente, es decir en un plano ortogonal a la dirección longitudinal X, suficientemente largo para que una parte de la falange del usuario pueda tirar hacia arriba.
El botón de acoplamiento
Como se ha indicado anteriormente, las caras de accionamiento 8.1,9.1, y más específicamente las primera y segunda cubiertas 8, 9 de protección comprenden cada una un punto de apoyo 8.3, 9.4, para transferir la fuerza a los elementos de apoyo 19, 21 al interior. Estos puntos de apoyo 8.3, 9.4 están formados en una zona flexible 8.4, 9.4.
Cuando el dispositivo de recepción 5 pasa a la posición cerrada, los extremos de conexión 3.4, 4.4 quedan uno enfrente del otro y se encajan parcialmente. Para crear una comunicación fluidica estanca y fiable entre las primera y segunda cápsulas 3, 4, está previsto un mecanismo de acoplamiento 52 en el aparato de fabricación 2. Este mecanismo de acoplamiento 52 ejerce una fuerza en dirección al dispositivo de recepción 5. Este mecanismo de acoplamiento 52 permite a la vez establecer la conexión fluidica entre las primera y segunda cápsulas 3, 4 bajo el efecto de la fuerza ejercida por el mecanismo de acoplamiento 52 pero igualmente evitar cualquier desconexión no deseada de las primera y segunda cápsulas 3, 4 bajo el efecto de las presiones generadas por la mezcla de las primera y segunda cápsulas 3, 4. El mismo se describirá en lo que sigue.
Una de las primera y segunda cubiertas 8, 9 de protección (o incluso las dos) comprende un botón de acoplamiento 9.8, móvil en dirección al segundo emplazamiento de recepción 14 (figuras 2A, 2B, 3A, 3B, 4A, 4B, 5). Más concretamente, es móvil en dirección a una zona próxima a la abertura 9.2, puesto que el botón de acoplamiento 9.8 está destinado a presionar sobre la segunda cápsula 4 cerca de la porción de conexión 4.2. A este respecto, el botón de acoplamiento 9.8 está unido a una zona flexible, que puede ser la zona flexible 9.4 del punto de apoyo 9.3. Se observa aquí que el botón de acoplamiento 9.8 es distinto del punto de apoyo 9.3.
El botón de acoplamiento 9.8 es preferiblemente rígido para transmitir mejor la fuerza del mecanismo de acoplamiento 52 a las primera y segunda cápsulas 3, 4, las cuales por tanto se mantienen acopladas.
La máquina mezcladora
Como se representa más particularmente en las figuras 6, 7A, 7B, 8A, 8B, 8C, 9, 10A, 11A, 11B, 11C, la máquina mezcladora 6 comprende un soporte 31, y un alojamiento de recepción 32 definido al menos en parte por el soporte 31 y configurado para recibir al menos en parte el dispositivo de recepción 5. Según el modo de realización representado en las figuras 1A, 1B, la máquina mezcladora 6 y el dispositivo de recepción 5 están configurados de tal manera que el dispositivo de recepción 5 se extiende al menos en parte al exterior de la máquina mezcladora 6, cuando el dispositivo de recepción 5 es recibido en el alojamiento de recepción 32.
El soporte 31 se comporta como una base, es decir es decir, que define un conjunto de elementos fijos cuando la máquina mezcladora 6 está colocada sobre un soporte (mesa, plano de trabajo,...), poco importa que la misma esté o no en utilización. El soporte 31 de la máquina mezcladora 6 comprende igualmente una cubierta externa 33 y una abertura de inserción 34 que desemboca en el alojamiento de recepción 32, estando configurado el dispositivo de recepción 5 para ser insertado en el alojamiento de recepción 32 a través de la abertura de inserción 34. Ventajosamente, la abertura de inserción 34 está practicada en una porción central de una superficie superior de la base 33, y está configurada para quedar orientada hacia arriba cuando la máquina mezcladora 6 está dispuesta sobre una superficie de soporte horizontal (mesa, plano de trabajo, ...).
La base 33 actúa también de envoltura exterior, con el diseño deseado para la máquina mezcladora. La base 33 puede comprender una base inferior y una base superior.
El sistema de accionamiento
La máquina mezcladora 6 comprende además un sistema de accionamiento 35 montado pivotante en el soporte 31 alrededor de un eje de giro 36 sensiblemente vertical cuando la máquina mezcladora 6 está dispuesta sobre una superficie de soporte horizontal (mesa, plano de trabajo, ...) (figuras 6, 8A, 8B, 8C, 9, 10A).
Preferiblemente, el sistema de accionamiento 35 efectúa movimientos de vaivén alrededor del eje de giro 36 según un desplazamiento angular máximo de 45°. El movimiento se compone por tanto de una rotación a 45°C como máximo, y después una rotación a -45°, y así sucesivamente. Su desplazamiento se hace según una carrera nominal C35 (no representada en las figuras), que, en el caso de la rotación alrededor del eje de giro 36, está asociada al desplazamiento angular máximo. La carrera nominal C35 del sistema de accionamiento 35 se define como la carrera entre dos posiciones extremas del citado sistema de accionamiento 35. Entre estas dos posiciones extremas se define una posición neutra del sistema de accionamiento 35, correspondiendo la posición neutra del sistema de accionamiento 35 a una posición de inserción en la cual el dispositivo de recepción 5 puede ser colocado en el interior del alojamiento de recepción 32 de la máquina mezcladora 6 sin ser obstaculizado por el sistema de accionamiento 35.
La máquina mezcladora 6 comprende además un motor de accionamiento 39 montado en el soporte 31. El motor de accionamiento 39 está configurado para hacer girar el sistema de accionamiento 35 alrededor del eje de giro 36 y en un intervalo angular predeterminado. Preferiblemente, el motor de accionamiento 39 solo gira en un sentido.
El sistema de accionamiento 35 comprende un primer elemento de accionamiento 37, que puede comprender un primer dedo de accionamiento 37.1, configurado para transmitir una fuerza de presión a la primera cápsula 3, y un segundo elemento de accionamiento 38, que puede comprender un segundo dedo de accionamiento 38.1, opuesto al primer elemento de accionamiento 37 y configurado para transmitir una fuerza de presión a la segunda cápsula 4.
Los primero y segundo elementos de accionamiento 37, 38 están configurados para quedar dispuestos a una y otra parte del alojamiento de recepción 32 y por tanto del dispositivo de recepción 5 cuando este último es recibido en la máquina mezcladora 6, y más concretamente en el alojamiento de recepción 32.
Los elementos de accionamiento 37, 38 tienen al menos una posición en la cual están al menos parcialmente al interior del alojamiento de recepción 32. En la posición neutra del sistema de accionamiento 35, los elementos de accionamiento 37, 38 están dispuestos con respecto al alojamiento de recepción 32 de modo que se permita al dispositivo de recepción 5 ser colocado en el interior del alojamiento de recepción 32 de la máquina mezcladora 6; ésta es la posición de inserción.
Los primero y segundo elementos de accionamiento 37, 38 están configurados más particularmente para ejercer fuerzas de presión respectivamente y alternativamente sobre los primero y segundo elementos de apoyo 19, 21, para transmitir fuerzas de presión respectivamente y alternativamente sobre los primero y segundo compartimientos 3.1, 4.1. En particular, los primero y segundo elementos de accionamiento 37, 38 están configurados para cooperar respectivamente con los primero y segundo puntos de apoyo 8.3, 9.3 de las primera y segunda cubiertas 8, 9 de protección, o directamente con los elementos de apoyo 19, 21.
Se define una carrera de accionamiento C37 para el primer elemento de accionamiento 37 y una carrera de accionamiento C38 para el segundo elemento de accionamiento 38.
La carrera de accionamiento C37 se define como la carrera del primer elemento de accionamiento 37 entre la posición neutra del sistema de accionamiento 35 y la posición de accionamiento máximo del primer elemento de accionamiento 37, en la cual el primer elemento de accionamiento 37 está en compresión máxima sobre el primer elemento de apoyo 19.
Recíprocamente, la carrera de accionamiento C38 se define como la carrera del segundo elemento de accionamiento 38 entre la posición neutra del sistema de accionamiento 35 y la posición de accionamiento máximo del segundo elemento de accionamiento 38, en la cual el segundo elemento de accionamiento 38 está en compresión máxima sobre el segundo elemento de apoyo 21.
Preferentemente, el movimiento del sistema de accionamiento 35 puede ser seguido con la ayuda de diferentes sensores y, en particular, sensores de efecto Hall. Más concretamente, cada uno de los citados primer elemento de accionamiento 37 y segundo elemento de accionamiento 38 pueden comprender un imán destinado a interactuar con un sensor de efecto Hall fijo. Ventajosamente, el sensor de efecto Hall puede estar dispuesto directamente en una unidad de control 45 que se describirá en lo que sigue, como se puede ver en la figura 12. De este modo, es posible que la unidad de control 45 siga el desplazamiento del sistema de accionamiento 35, e incluso de cada uno de los primero y segundo elementos de accionamiento 37, 38. Incluso es posible, en la unidad de control 45, conocer con precisión la posición de cada uno de los primero y segundo elementos de accionamiento en el seno de sus respectivas carreras de accionamiento C37, C38, por ejemplo disponiendo varios sensores de efecto Hall.
Según el modo de realización representado en las figuras 1 a 22, los, primero y segundo, elementos de accionamiento 37, 38 se extienden sensiblemente en el mismo plano de extensión y convergen en el lado opuesto al eje de giro 36.
Como se ilustra en las figuras 6, 8A, 8B, 8C, 9, el sistema de accionamiento 35 presenta una forma sensiblemente anular que define una abertura alrededor del alojamiento de recepción 32. En un modo de realización, el sistema de accionamiento 35 está formado esencialmente en una sola pieza, que comprende una abertura para recibir un árbol que define el eje de giro 36.
El primer elemento de accionamiento 37 y el segundo elemento de accionamiento 38 están dispuestos cada uno en lados opuestos del sistema de accionamiento 35. Por consiguiente, se tiene un sistema de accionamiento 35 que se extiende dos veces sobre dos caras opuestas dos a dos: los elementos de accionamiento 37, 38, la abertura para el eje de giro 36 y el mecanismo de accionamiento con ranura que se describe en lo que sigue.
Los elementos de accionamiento 37, 38 pueden comprender cada uno un soporte de accionamiento 37.3, 38.3, que se unen en un lado a nivel del eje de giro 36. En el otro lado, se define una porción de conexión 36.1 que une los dos soportes de accionamiento 37.3. 38.3. La porción de conexión 36.1 puede estar unida o formar una sola pieza con los soportes de accionamiento 37.3, 38.3.
Preferiblemente, los dos elementos de accionamiento 37, 38 giran alrededor del mismo eje de giro 36. En este caso, se da preferencia a dos soportes de accionamiento 37.3, 38.3 solidarios en rotación.
Sin embargo, es posible prever un eje de giro para cada uno de los elementos de accionamiento 37, 38; deberán aportase sin embargo algunas adaptaciones simples.
Alternativamente, en un modo de realización no representado, los elementos de accionamiento son móviles en traslación. Los muelles
El sistema de accionamiento 35 se mueve a lo largo de una carrera nominal C35 para ejercer una fuerza sobre el dispositivo de recepción 5.
Sin embargo, las holguras en la cadena cinemática, ligadas a las tolerancias de fabricación, pueden perturbar la transmisión de fuerzas al desplazar el posicionamiento del sistema de accionamiento 35. Así, una vez al final de su carrera, puede ser que falten algunos milímetros o a la inversa que haya unos pocos milímetros extra. Esto puede provocar una compresión insuficiente o a la inversa romper el aparato de fabricación 2.
Para superar esto, el sistema de accionamiento 35 puede comprender un muelle 37.4, 38.4 (particularmente visibles en las figuras 8A, 8B, 8C). En particular, el muelle 37.4, 38.4 está configurado para comprimirse cuando el sistema de accionamiento 35 llegue a la proximidad de su final de carrera nominal C35 y el dedo de accionamiento 37.1, 38.1 haga tope contra la cara plana 3.7, 4.7 de la cápsula. El muelle 37.4, 38.4 genera por tanto una fuerza que tiende a separar el elemento de accionamiento 37, 38 del dispositivo de recepción 5.
Más concretamente, cada elemento de accionamiento 37, 38 comprende un muelle 37.4, 38.4.
El muelle 37.4, 38.4 puede estar situado en diferentes lugares. En un modo de realización no ilustrado, el muelle 37.4, 38.4 está montado en el extremo «libre» del dedo 37.1, 38.1.
En otro modo de realización, preferido porque el muelle está oculto, el muelle 37.4, 38.4 está montado entre el dedo 37.1.38.1 y el soporte de accionamiento 37.3, 38.3. De esta forma, el usuario no puede acceder a él porque el muelle está detrás de la base.
Para colocar el muelle en este lugar, es cómodo prever para cada elemento de accionamiento 37, 38 un brazo 37.2, 38.2, montado móvil en rotación con respecto al soporte de accionamiento 37.3, 38.3. El dedo 37.1, 38.1 se monta entonces solidariamente con el brazo 37.2, 38.2.
En el modo de realización ilustrado en particular en la figuras 8A, 8B, 8C, 9, el brazo 37.2, 38.2 es móvil en rotación con respecto al soporte de accionamiento 37.3, 38.3 por una bisagra 37.5, 38.5. El muelle 37.4, 38.4 está colocado entre el brazo 37.2, 38.2 y el soporte de accionamiento 37.3, 38.3.
El muelle 37.3, 38.3 trabaja por tanto a compresión, en el sentido de que su posición en vacío, o posición libre, no está comprimido. El mismo se comprime en la dirección de la traslación o de la rotación del elemento de accionamiento 37, 38.
El muelle 37.3, 38.3 puede ser de tipo helicoidal, de ballesta, o incluso comprender un material elástico o un conjunto elástico (elastómero, burbuja de gas, etc.).
El accionamiento en rotación
Según el modo de realización representado en las figuras 6, 8A, 8B, 8C, 9, la máquina mezcladora 6 comprende igualmente una leva 41, en forma de rueda de accionamiento o un brazo, solidaria en rotación de un árbol de salida 39.1 del motor de accionamiento 39 y configurada para ser accionada en rotación alrededor de su eje 41.1 de rotación de leva. La leva 41 está montada sobre el soporte 31.
Para permitir el movimiento de vaivén con un brazo de palanca importante, es preferible que el eje de giro 36 y la leva 41 estén a una y otra parte del alojamiento de recepción 32.
La leva 41 está equipada con un dedo de accionamiento 42 excéntrico con respecto al eje 41.1 de rotación de la leva. La leva 41 es accionada típicamente por el motor de accionamiento 39 con la ayuda de una o varias correas. En este caso la cadena cinemática es la siguiente, a partir del motor de accionamiento 39 y su árbol de salida 39.1 en el cual está montada una polea: una correa 39.2, una polea 39.3 unida a una polea 39.4 por un árbol, una correa 39.5, la leva 41. El dedo de accionamiento 42 es recibido en una ranura de accionamiento 43 prevista en el sistema de accionamiento 35. En particular, la ranura de accionamiento 43 está construida en la porción de conexión 36.1. La ranura de accionamiento 43 es alargada y se extiende según una dirección de extensión sensiblemente paralela al eje de giro 36. Tal configuración de la máquina mezcladora 6 permite obtener un movimiento alternativo del sistema de accionamiento 35 haciendo girar el motor de accionamiento 39 siempre en el mismo sentido de rotación, de modo que no es necesario recurrir a un costoso sistema de control del motor de accionamiento 39.
La ranura de accionamiento 43 se extiende, según su profundidad, en dirección al eje de giro 36.
Se describirá ahora la unión entre la ranura de accionamiento 43 y el dedo de accionamiento 42. Dada la rotación del sistema de accionamiento 35, la alineación de la ranura de accionamiento 43 y del dedo de accionamiento 42 es variable, lo que significa que un simple ajuste bloquearía el sistema. Inversamente, la presencia de holgura, que permitiría la desalineación, genera ruido y da un tiempo de retardo en cada final de carrera.
Para resolver esto, se prevé una unión de rótula entre el dedo de accionamiento 42 y la ranura de accionamiento 43, la cual permite gestionar la desalineación precedente.
En particular, en el dedo de accionamiento 42 está montada una bola 42.1, que está alojada en un anillo 43.1. La unión entre la bola 42.1 y el anillo 43.1 es una unión de rótula. El anillo 43.1 a su vez es recibido en la ranura de accionamiento 43 en la que está montado móvil en traslación en una dirección paralela al eje de giro 36 (por tanto según la longitud de la ranura de accionamiento 43). Finalmente, la bola 42.1 está montada móvil en traslación a lo largo del dedo de accionamiento 42. La disposición de estas diferentes uniones puede ser diferente, en el sentido de que el anillo puede ser también móvil en traslación a lo largo de la profundidad de la ranura y la bola queda entonces fija en el dedo de accionamiento.
Por consiguiente, la unión completa entre el dedo de accionamiento 42 y el sistema de accionamiento 35 comprende en serie una corredera, una rótula, una corredera perpendicular a la otra corredera. En consecuencia, en un torsor cinemático, se observa que la fuerza sólo es transmisible sobre uno de los seis componentes del torsor, a saber, el de la traslación tangente al movimiento de rotación del sistema de accionamiento 35, es decir, el que permite la puesta en rotación del sistema de accionamiento 35. El equivalente cinemático es la unión esfera-plano (denominada también unión puntual).
Para que la unión descrita anteriormente no sea inútilmente más compleja, el eje de rotación de la leva 41.1 y el eje de giro 36 son preferentemente ortogonales. Esto permite tener un dedo de accionamiento 42 que describe un movimiento circular en un plano paralelo al eje de giro 36.
Ciertos movimientos previstos de las uniones pueden realizarse simplemente por deslizamiento plástico/plástico, cuyo desgaste es lo suficientemente lento para asegurar una vida útil satisfactoria.
Según una variante de realización de la invención, la máquina mezcladora 6 podría estar configurada de tal modo que una rotación del motor de accionamiento 39 en un primer sentido de rotación provoque un giro de la pieza de accionamiento 35 en un primer sentido de giro y que una rotación del motor de accionamiento 39 en un segundo sentido de rotación, opuesto al primer sentido de rotación, provoque un giro de la parte de accionamiento 35 en un segundo sentido de giro, opuesto al primer sentido de giro.
Descentrado del eje de giro
Los elementos de accionamiento 37, 38 se desplazan cada uno según una carrera de accionamiento C37, C38.
No obstante, en el modo de realización ilustrado en las figuras, uno de los dos elementos de accionamiento 37, 38 tiene una carrera de accionamiento C37, C38 de longitud estrictamente superior a la del otro elemento de accionamiento.
Esta diferencia en la carrera de accionamiento C37, C38 permite gestionar mejor mecánica y eléctricamente la fuerza que debe proporcionarse para deformar la primera cápsula 3 con respecto a la segunda cápsula 4. En efecto, como se ilustra en la figura 2B, la primera cápsula 3 tiene un grosor superior a la segunda cápsula 4, lo que significa que se necesita más espacio en el lado de la cápsula más gruesa y que el elemento de apoyo 19 estará más rápidamente en contacto y comenzará a trabajar más rápidamente que el elemento de apoyo 21
Para realizar esta diferencia de carrera, son posibles varias soluciones. Una solución consiste en tener una ranura de accionamiento 43 no centrada en la porción de conexión 36.1.
Otra solución, ilustrada en particular en las figuras 8A, 8B, 8C, 9 consiste en descentrar el eje de giro 36. En otras palabras, el eje de rotación de la leva 41.1 no corta al eje de giro 36. Esto induce una diferencia de carrera entre los dos elementos de accionamiento 37, 38 cuando la leva 41 realiza una vuelta completa. Una distancia (ortogonal, es decir, por proyección ortogonal) entre el eje de rotación de la leva 41.1 y el eje de giro 36 del 1% al 5% de la distancia entre la ranura de accionamiento 43 y el eje de giro 36 es suficiente y no perturba demasiado el aspecto simétrico del conjunto. En términos absolutos, es adecuada una distancia comprendida entre 1 mm y 2 mm.
El descentrado se puede definir también con la ayuda del alojamiento de recepción 32 con respecto al eje de rotación de la leva 41: así las posiciones extremas del sistema de accionamiento 35 no están centradas alrededor del alojamiento de recepción 32.
El descentrado se puede definir también con respecto a las primera y segunda superficies de colocación 11.1, 12.1 o con respecto al emplazamiento de las primera y segunda cápsulas 3, 4 en el seno del alojamiento de recepción 32: con la ayuda de las caras planas 3.7, 4.7, las cuales definen por tanto planos artificiales en el alojamiento de recepción 32. La distancia máxima del primer elemento de accionamiento 37 al citado plano de la cara plana 3.7 es superior a la distancia máxima del segundo elemento de accionamiento 38 con respecto a la cara plana 4.7.
En este sentido, en una variante, el eje de giro 36 está comprendido en un plano situado equidistante de las dos superficies de colocación 11.1, 12.1.
En reacción al descentrado, el primer dedo de accionamiento 37.1 es ventajosamente más largo que el segundo dedo de accionamiento 38.1. Esto se debe en particular al hecho de que es necesario compensar la posición extrema de los dedos de accionamiento 37.1,38.1 debido al descentrado. Más exactamente, el dedo de accionamiento 37.1,38.1 que actúa sobre la primera o la segunda cápsula 3, 4 más gruesa presenta una longitud mayor que el otro dedo de accionamiento 38.1,37.1.
Otra solución, que se ilustra en figura 8A, consiste en no definir la posición neutra del sistema de accionamiento 35 durante un punto muerto superior o inferior de la leva 41. En efecto, eligiendo la posición neutra del sistema de accionamiento 35 en un ángulo Ag no nulo (típicamente Ag está comprendido entre 5° y 30°) con respecto al mediodía (cuando la máquina mezcladora 6 está colocada sobre un soporte horizontal), se desplaza la distribución de las carreras de accionamiento C37, C38. Se señala por otra parte que de hecho se obtiene otra posición neutra para un ángulo Ag' correspondiente a Ag'=180°-Ag.
En efecto, las carreras de accionamiento C37, C38 corresponden, a nivel de la leva 41, a la rotación desde el citado ángulo Ag hasta la rotación de 90° más próxima (es decir, a las 3h o a las 9h, cuando la máquina mezcladora 6 está colocada sobre un soporte horizontal) y luego a la rotación desde el citado ángulo Ag' hasta la rotación a 270°. Como Ag y Ag' no están en 0 y 180° (mediodía y 6h), se observa inmediatamente que las carreras C37 y C38 no son iguales. En una rotación completa de la leva 41, la primera carrera de accionamiento C37 se ha recorrido por tanto en un primer sentido, y después la primera carrera de accionamiento C37 en un segundo sentido, y después la segunda carrera de accionamiento C38 en un primer sentido y luego la primera carrera de accionamiento C38 en un segundo sentido, es decir dos veces la carrera nominal C35.
Pistas de contacto de la máquina mezcladora
Como se mencionó anteriormente, la máquina mezcladora 6 comprende también pistas de contacto eléctrico 31.11, 31.12 configuradas para acoplarse con las pistas de contacto eléctrico 23.1, 24.1 de las ranuras longitudinales 23.2, 24.2 del dispositivo de recepción 5 y pistas de contacto eléctrico 31.51, 31.52 configuradas para acoplarse con las pistas de contacto eléctrico suplementarias 46.51,46.52 de las ranuras longitudinales 23.2, 24.2.
Estas pistas de contacto eléctrico están montadas en los carriles 31.1, 31.2 (figuras 1A, 7A), que son solidarios del soporte 31 y que están montados en dos lados de conexión del alojamiento de recepción 32. El emplazamiento de las pistas de contacto eléctrico 31.11, 31.12 (y también 31.51, 31.52) en los carriles 31.1, 31.2 es complementario del emplazamiento de las pistas de contacto eléctrico 23.1,24.1 (y también 46.51,46.52) de las caras de conexión 23, 24 del dispositivo de recepción 5. Los carriles 31.1,31.2 contribuyen a definir el alojamiento de recepción 32. Los mismos están por ejemplo situados en el borde y preferiblemente están fijados en toda su longitud al soporte 31.
El emplazamiento de las pistas de contacto eléctrico 31.51,46.51 y 31.52, 46.52 en dos carriles opuestos 31.1,31.2, situados a distancia uno del otro, presenta la ventaja de limitar los riesgos de cortocircuito si alguna vez discurriera líquido por gravedad en uno de los carriles 31.1,31.2.
Mecanismo de obturación, de acoplamiento, y de retirada
La máquina mezcladora 6 comprende además un mecanismo de retención 50, un mecanismo de acoplamiento 52 y un mecanismo de sujeción 54 (figuras 10A, 10B, 10C, 10D, 10E, 10F, 11 A, 11B, 11C).
Cada uno de estos mecanismos tiene una función propia e independiente. Sin embargo, ventajosamente estos pueden ser accionados simultáneamente por un mismo motor auxiliar 40.
El mecanismo de retención 50 tiene la función de impedir la retirada del dispositivo de recepción 5 cuando se está realizando la mezcla.
El mecanismo de retención 50 está montado móvil con respecto al soporte 31 entre una posición de inserción y una posición de retención. En la posición de inserción, el mecanismo de retención 50 permite la inserción y la retirada del dispositivo de recepción 5 con respecto a la máquina mezcladora 6. En la posición de retención, el mecanismo de retención 50 bloquea la retirada del dispositivo de recepción 5 (y por consiguiente impediría su inserción).
El mecanismo de retención 50 comprende un elemento móvil 50.1 entre las dos posiciones antes mencionadas, que se extiende hacia el alojamiento de recepción 32 en la posición de retención. En particular, en la posición de retención, el elemento móvil 50.1 coopera con el tope de retención 9.6 para impedir un movimiento de traslación del dispositivo de recepción 5 destinado a extraerlo de la máquina mezcladora 6 (en efecto, el tope de retención 9.6 se bloquea contra el elemento móvil 50.1 en caso de retirada). A este respecto, el elemento móvil 50.1 y el tope de retención 9.6 están previstos para estar situados próximos en posición de retención, preferiblemente a menos de 2 mm, cuando el dispositivo de recepción 5 está colocado en la máquina mezcladora.
En un modo de realización ilustrado en las figuras 10A, 10B, 10C, el elemento móvil 50.1 es una rueda, denominada rueda de retención, móvil alrededor de un eje de rotación de la rueda 50.2. La rueda 50.1 presenta al menos dos radios diferentes, estando configurado el radio más pequeño para no extenderse en el alojamiento de recepción 32 en posición de inserción y estando configurado el radio más grande para extenderse en el alojamiento de recepción 32 en la posición de retención, con el fin de entrar en contacto, en caso de retirada, contra el tope de retención 9.6.
La rueda 50.1 es preferiblemente circular con una parte plana, permitiendo la porción plana la posición de inserción.
La rueda 50.1 está montada sobre un árbol que se extiende según el eje de rotación de la rueda 50.2. Este árbol comprende un piñón 51 o una polea, unido al menos a otro piñón u otra polea 51.1.
Alternativamente, el elemento móvil 50.1 es móvil en traslación, por ejemplo por un sistema de piñón-cremallera con la ayuda del piñón 51.
La función del mecanismo de acoplamiento 52 es establecer la conexión estanca entre las primera y segunda cápsulas 3, 4 y asegurar que estas últimas quedan bien encajadas a través de su extremo de conexión 3.4, 4.4 al presionar el botón de acoplamiento 9.8 de la segunda cubierta 9 de protección.
El mecanismo de acoplamiento 52 está montado móvil con respecto al soporte 31 entre una posición de inserción y una posición de acoplamiento. En la posición de inserción, el mecanismo de acoplamiento 52 permite la inserción y retirada del dispositivo de recepción 5. En la posición de acoplamiento, el mecanismo de acoplamiento 52 bloquea las primera y segunda cápsulas 3, 4.
El mecanismo de acoplamiento 52 comprende un elemento de acoplamiento 52.1 móvil entre las dos posiciones antes mencionadas, que se extiende en el alojamiento de recepción 32 en la posición de acoplamiento. En particular, en posición de acoplamiento, el elemento de acoplamiento 52.1 coopera con el botón de acoplamiento 9.8 que se desplaza al interior del segundo emplazamiento de recepción 14. A este respecto, el elemento de acoplamiento 52.1 y el botón de acoplamiento 9.8 están situados enfrentados, cuando el dispositivo de recepción 5 está colocado en la máquina mezcladora 6.
En un modo de realización ilustrado en las figuras 10A, 10B, 10C, el elemento de acoplamiento 52.1 es una rueda, denominada rueda de acoplamiento, móvil alrededor de un eje de rotación de la rueda 52.2, que preferiblemente está confundido con el eje de rotación de la rueda 50.2. La rueda 52.1 presenta al menos dos radios diferentes, estando configurado el radio más pequeño para no extenderse en el alojamiento de recepción 32 en la posición de inserción y estando configurado el radio más grande para extenderse en el alojamiento de recepción 32 en posición de acoplamiento, con el fin de entrar en contacto con el botón de acoplamiento 9.8 y presionarlo.
La rueda 52.1 es preferiblemente de forma ovalada en el plano.
La rueda 52.1 está montada sobre un árbol que se extiende según el eje de rotación de rueda 52.2. Este árbol comprende un piñón o una polea, conectado al menos con otro piñón u otra polea 51.1. El árbol y el piñón son preferiblemente los mismos que el árbol y el piñón 51. Se obtiene así un primer subconjunto solidario en rotación.
Alternativamente, el elemento de acoplamiento 52.1 es móvil en traslación, por ejemplo por un sistema de piñóncremallera con la ayuda del piñón 51.
El mecanismo de acoplamiento 52 es distinto del sistema de accionamiento 35. Esto se traduce en una posición diferente en la máquina mezcladora 6 (por ejemplo, a alturas diferentes). Del mismo modo, el dispositivo de recepción 5 sí comprende puntos de apoyo 8.3, 9.3 distintos del botón de acoplamiento 9.8.
El mecanismo de sujeción 54 tiene la función de bloquear el paso de salida 3.5 de la primera cápsula 3 cuando el procedimiento de mezcla está en curso. En efecto, las presiones en el interior de las primera o segunda cápsulas 3, 4 podrían provocar que la crema saliera de forma no deseada. En este caso, la crema se derramaría en la máquina mezcladora 6, lo que debe evitarse. El mismo está ilustrado en las figuras 11A, 11B, 11C.
El mecanismo de sujeción 54 es móvil con respecto al soporte 31 entre una posición de inserción y una posición de sujeción. En la posición de inserción, el mecanismo de sujeción 54 permite la inserción y la retirada del dispositivo de recepción 5 que lleva la primera cápsula 3. En la posición de sujeción, el mecanismo de sujeción 54 pinza el paso de salida 3.5.
El mecanismo de sujeción 54 comprende una rueda de sujeción 54.1, denominada rueda de sujeción, que es móvil en rotación alrededor de un eje de rueda de sujeción 54.2.
La máquina mezcladora 6 comprende además una pared de guía 54.3, fija (solidaria del soporte 31, o incluso formando una sola pieza con este último), contra la cual la rueda de sujeción 54.1 rueda o desliza, y una pared de sujeción contra la cual queda sujetada en posición de sujeción. La pared de sujeción es ventajosamente una porción de la pared de guía 54.3. Se distinguen varias variantes: una variante en la cual la rueda de sujeción 54.1 se aproxima a la pared de guía 54.3 en dirección a la posición de sujeción, una variante en la cual la distancia es constante o variante en la cual la pared de sujeción presenta una concavidad particular, para atrapar la rueda de sujeción 54.1 (esto es posible gracias a una rueda de sujeción 54.1 móvil en traslación - ver más abajo).
Dientes 54.11 presentes en la rueda de sujeción 54.1 (en la práctica la rueda comprende una porción circular o sensiblemente circular que pinza la primera cápsula 3 y una porción dentada, preferiblemente debajo de la porción circular) pueden cooperar con dientes 54.31 en la pared de la guía 54.3, de modo que la rueda de sujeción 54.1 ruede contra la pared de guía 54.3. Además, gracias a los dientes 54.11,54.31, la rueda de sujeción 54.1 tiene un movimiento de rodadura sin deslizamiento contra la pared de guía 54.3, lo que permite evitar el deslizamiento que podría pinzar mal el paso de salida 3.5. Finalmente, gracias a los dientes 54.11,54.31, la distancia entre la rueda de sujeción 54.1 (excepto los dientes, es decir la distancia media) y la pared de guía 54.3 puede reducirse para llegar ser casi nula debajo de la primera cápsula 3 al tiempo que mantiene un movimiento de rodadura contra la pared de guía 54.3.
Para permitir esta cinemática, la rueda de sujeción 54.1 está montada, preferiblemente montada móvil en rotación, en un brazo 54.5, que a su vez es móvil en rotación alrededor de un eje de rotación del brazo 54.51.
El brazo 54.5 es solidario de un piñón (o una polea), o de una porción de piñón 54.52, que a su vez está unido por diversos piñones o poleas al piñón común 40.1. Por consiguiente, el brazo 54.5 es accionado en rotación por el mismo motor auxiliar 40.
Con el fin de asegurar un pinzamiento en posición de sujeción, incluso cuando el motor auxiliar 40 ya no está encendido, la rueda de sujeción 54.1 está montada móvil en traslación radialmente a lo largo del brazo 54.5. Medios de solicitación 54.4 dispuestos entre la rueda de sujeción 54.1 y el brazo 54.5 tienden a alejar la rueda de sujeción 54.1 del eje de rotación del brazo 54.51 y por tanto a presionar la rueda de sujeción 54.1 contra la pared de guía 54.3. Más concretamente, está previsto un soporte intermedio que lleva el eje de rotación 54.2 de la rueda de sujeción 54.1. Este es el que es móvil en traslación con respecto al árbol 54.5. Una unión deslizante con un pasador 54.42 en el soporte intermedio que desliza en una ranura 54.53 del árbol 54.5 permite guiar la traslación y también, ventajosamente, limitar el movimiento de traslación.
Los medios de solicitación 54.4 funcionan por tanto a compresión, en la medida en que por defecto no están comprimidos (o solo ligeramente). Un muelle helicoidal, un muelle de ballesta u otros tipos de muelles pueden ser adecuados.
Debido a los medios de solicitación 54.4, la rueda de sujeción 54.1 puede quedar presionada contra la pared de guía 54.3 aunque la distancia entre la pared de guía 54.3 y el eje de rotación del brazo 54.51 es variable (esta puede ir disminuyendo en dirección a la zona en la que se encuentra el paso de salida 3.5).
El accionamiento común
Preferentemente, el mecanismo de retención 50, el mecanismo de acoplamiento 52 y el mecanismo de sujeción 54 son accionados de forma concomitante por un accionamiento común, como se describe según el ejemplo de realización siguiente. El mecanismo de retención 50 es accionado por un piñón 51, unido al menos a otro piñón 51.1 (figuras 10A, 10B).
El mecanismo de acoplamiento 52 es accionado por un piñón, unido al menos a otro piñón, los cuales son preferiblemente el piñón 51 y el otro piñón 51.1 (figuras 10A, 10B).
El mecanismo de sujeción 54 es accionado por una porción de piñón 54.52.
Pueden estar previstas diferentes cadenas cinemáticas, pero preferiblemente está previsto un piñón común 40.1, que a continuación acciona al otro piñón 51.1 y a la porción de piñón 54.52.
Como se ilustra en las figuras 11A, 11B, 11C, el piñón común 40.1 está situado en el árbol de salida del motor auxiliar 40. El mismo engrana directamente con el piñón 51.1 que está montado sobre un árbol que comprende otro piñón 51.2. Este piñón 51.2 a su vez engrana con la porción de piñón 54.52. Se tiene así una cadena cinemática muy sencilla, con un mínimo de piñones, y por tanto un mínimo de pérdidas por rozamiento, un mínimo de riesgos de rotura, y con poca holgura.
Gracias a este piñón común 40.1, situado en el árbol de salida del motor auxiliar 40, al menos dos de los tres mecanismos mencionados 50, 52, 54 están simultáneamente en posición de inserción o en posición respectivamente de retención, de acoplamiento, de sujeción. El mismo motor auxiliar 40 acciona por tanto a los tres, lo que constituye una gran simplificación de la máquina mezcladora 6 y de su lógica de funcionamiento.
Presentación visual y sonora
La máquina mezcladora 6 comprende ventajosamente una pantalla 60 y/o un altavoz, que permiten intercambiar informaciones con el usuario (figuras 1A, 1B, 7).
La pantalla 60 es preferiblemente táctil, para evitar proporcionar botones físicos. Permite al usuario indicar el inicio del ciclo y el momento de la retirada.
La pantalla 60 también puede mostrar el final del ciclo, yendo acompañado por ejemplo de una advertencia sonora.
Alimentación y unidad de control
Según un modo de realización de la invención, la máquina mezcladora 6 comprende igualmente una fuente de alimentación eléctrica (no representada en las figuras) configurada para alimentar eléctricamente la máquina mezcladora 6, y en particular el motor de accionamiento 39 y el motor auxiliar 40. La fuente de alimentación eléctrica comprende ventajosamente, o exclusivamente, al menos una batería recargable 44 (figura 7B). En el ejemplo ilustrado, la batería recargable 44 está constituida ventajosamente por una batería de ion litio con dos celdas que proporciona una tensión de salida nominal de 7,4 V.
Como se ilustra en la figura 12, la máquina mezcladora 6 comprende además una unidad de control 45, que comprende por ejemplo un controlador tal como un microcontrolador o un procesador 45.1 tal como un microprocesador, configurado para controlar el funcionamiento del aparato de fabricación 2, y más particularmente del motor de accionamiento 39, del auxiliar el motor 40, del elemento calefactor 46, del sensor de temperatura y la pantalla 60 (para esta última se prefiere un procesador), así como cualquier dispositivo sonoro o visual. La unidad de control 45 comprende ventajosamente una memoria 45.2, de tipo no volátil, que almacena las líneas de instrucciones en forma de programa que debe ser ejecutado por el controlador o el procesador 45.1, en particular para implementar ciertas etapas descritas en el procedimiento que sigue.
Otros modos de realización
En una variante, el dispositivo de recepción 5 está integrado en la máquina mezcladora 6. Por consiguiente, basta con insertar la primera o la segunda cápsula 3, 4 en los primero o segundos emplazamientos de recepción 13, 14. Se define igualmente un alojamiento de recepción 32, que corresponde al volumen ocupado por el dispositivo de recepción 5.
Además, en esta variante, las caras de accionamiento 8.1, 9.1 pueden no estar presentes: los elementos de accionamiento 37, 38 en este caso se apoyan directamente en las primera o segunda cápsulas 3, 4.
Procedimiento de utilización
Se va a describir ahora al menos un procedimiento de fabricación de una composición, tal como un producto cosmético, con la ayuda del aparato de fabricación 2. Este procedimiento de fabricación se descompone en varios sub­ procedimientos (llamados «procedimientos» por razones de claridad), de los cuales se describirán una o varias variantes. Se distingue en particular un procedimiento preliminar Ep, un procedimiento de inicialización Ei, un procedimiento de mezcla Em, y después un procedimiento de retirada Er.
En particular, estos procedimientos (o sus variantes) se implementan ventajosamente con la ayuda de los diferentes modos de realización del aparato de fabricación 2 descrito anteriormente. Preferentemente, la mayor parte de las etapas de los procedimientos Ei, Em y Er se almacenan en la memoria 45.2, de tipo no volátil, en forma de instrucciones en líneas de códigos aptas para ser ejecutadas por el procesador 45.1.
Un procedimiento preliminar Ep comprende una etapa Ep1 preliminar a cualquier utilización del aparato de fabricación 2 que consiste en conectarlo a la red eléctrica o en recargar la batería 44. Además, esta etapa preliminar Ep1 puede ir precedida o seguida de una etapa Ep2 de puesta en posición del aparato de fabricación 2 sobre un soporte plano, eventualmente con una etapa de encendido.
A continuación, se implementa un procedimiento de inicialización Ei. En una etapa Ei1 («etapa de recepción»), el procesador de la máquina de fabricación 2 recibe una instrucción de inicio. Esta instrucción de inicio se genera típicamente por una acción de un usuario (contacto con la pantalla táctil 60, presión de botón, interruptor, etc.).
A continuación de esta etapa Ei1, en una etapa Ei2 («etapa de verificación»), el procedimiento se asegura de que el sistema de accionamiento 35 está en posición neutra, permitiendo la inserción del dispositivo de recepción 5 o la inserción de las primera y segunda cápsulas 3, 4. Típicamente, hay que asegurarse de que el alojamiento de recepción 32 (para la inserción del dispositivo de recepción 5) o los primero o segundo emplazamientos de recepción 13, 14 (para la inserción de las primera o segunda cápsulas 3, 4 cuando no hay dispositivo de recepción 5) no están obstruidos por el sistema de accionamiento 35. Durante esta etapa Ei2, conviene igualmente verificar que el mecanismo de sujeción 54, el mecanismo de acoplamiento 52 y el mecanismo de retención 50 están desactivados, es decir en sus respectivas posiciones de inserción.
A continuación de esta etapa Ei2, se puede insertar manualmente el dispositivo de recepción 5 que contiene las primera o segunda cápsulas 3, 4, o incluso insertar directamente las primera o segunda cápsulas 3, 4, en el alojamiento de recepción 32.
Finalmente, en una etapa siguiente Ei3 («etapa de cierre»), al menos uno entre: el mecanismo de sujeción 54, el mecanismo de acoplamiento 52, el mecanismo de retención 50 se activan, es decir, que se desplazan. Esta etapa Ei3 consiste por ejemplo en una instrucción por el procesador con destino al motor auxiliar 40 para activarlo, con el fin de que el mismo accione los tres mecanismos mencionados en el caso de que estén todos unidos al piñón (o polea) común 40.1. El motor auxiliar 40 pasa de una primera posición a una segunda posición, con el fin de que el mecanismo de sujeción 52, el mecanismo de acoplamiento 54 y el mecanismo de retención 50 pasen de sus respectivas posiciones de inserción a sus respectivas posiciones de sujeción, de acoplamiento y de retención. Preferiblemente, el motor auxiliar 40 mantiene la segunda posición al final de la etapa Ei3, aunque ya no esté alimentado.
Las etapas Ei1, Ei2 y Ei3 son ejecutados en particular por el procesador 45.1.
Al final de este procedimiento de inicialización Ei, la máquina mezcladora 6 está lista para comenzar a trabajar en las primera y segunda cápsulas 3, 4: este es el objeto de los procedimientos de mezcla Em y de retirada Er.
El procedimiento de mezcla Em comprende una primera etapa Em1 de fase de preparación («etapa primaria de puesta en movimiento del sistema de accionamiento»), durante la cual se rompe la soldadura de unión de la cápsula situada más alejada del elemento calefactor 46 (la segunda cápsula 4 en las figuras), y esta cápsula se comprime para que su contenido sea enviado en parte a la cápsula más próxima al elemento calefactor 46. Según el ejemplo de realización presentado, el segundo elemento de accionamiento 38 es puesto en movimiento para romper la soldadura de unión en la segunda cápsula 4 (que comprende por ejemplo la formulación en fase grasa). De esta forma, una parte del contenido de la segunda cápsula 4 es enviada al lado de la primera cápsula 3, en particular al paso de unión 3.3 (porque la soldadura de unión de la primera cápsula 3 aún no está rota). El segundo elemento de accionamiento 38 es puesto en movimiento preferiblemente según su carrera de accionamiento C38. Por razones de simplificación del diseño, no existe necesariamente un sensor de carrera parcial para el segundo elemento de accionamiento 38.
En una etapa Em2 de fase de preparación («etapa secundaria de puesta en movimiento del sistema de accionamiento» o «etapa de pretensado»), el primer elemento de accionamiento 37 se pone en movimiento según una carrera parcial estrictamente inferior a su carrera de accionamiento C37 y mantiene su posición, con el fin de ejercer un pretensado sobre la primera cápsula 3 (que comprende por ejemplo la formulación en fase acuosa) de manera que la cara plana 3.7 quede presionada contra la placa de difusión 46.2. Este pretensado permite favorecer el intercambio térmico entre la placa de difusión 46.2 y la primera cápsula 3 durante una etapa posterior Em3 («etapa de calentamiento»). Cabe señalar que esta presurización de la primera cápsula 3 contra la placa de difusión 46.2, gracias a la puesta en movimiento del primer elemento de accionamiento 37 en su carrera parcial, se realiza sin provocar la rotura de la soldadura de unión en la primera cápsula 3 (lo que provocaría el envío de la formulación de la primera cápsula 3 a la segunda cápsula 4).
En la etapa Em3 de fase de preparación («etapa de calentamiento»), el elemento calefactor 46 se activa para generar calor con destino a la primera cápsula 3. Como el elemento calefactor 46 está colocado al lado de la cara plana 3.7 de la primera cápsula 3, y la etapa de pretensado ha permitido un buen contacto térmico entre la placa de difusión 46.2 y la primera cápsula 3, el calor suministrado por el elemento calefactor 46 se distribuye bien sobre el contenido de la primera cápsula 3. La etapa Em3 se activa por tanto en ausencia de cualquier movimiento de los elementos de accionamiento 37, 38.
Durante la etapa Em3 de fase de preparación, la temperatura del elemento calefactor 46 alcanza una temperatura objetivo Tc comprendida entre 80°C y 90°C. El objetivo de esta temperatura objetivo Tc es que el contenido de la primera cápsula 3 alcance una temperatura objetivo Tc' comprendida igualmente entre 80°C y 90°C y preferiblemente del orden de 85°C. En efecto, se ha observado que la temperatura del contenido de la primera cápsula 3 durante esta etapa de calentamiento Em3 correspondía sensiblemente a la temperatura objetivo Tc del elemento calefactor 46, no obstante con un ligero desfase temporal.
A continuación, en una etapa Em3' de fase de amasado («etapa de mezcla»), se desactiva el elemento calefactor 46 y después se pone en movimiento el primer elemento de accionamiento 37 según su carrera nominal para romper la soldadura de unión en la primera cápsula 3. El corte de la alimentación eléctrica del elemento calefactor 46 previamente a la activación del primer elemento de accionamiento 37 permite tener la totalidad de la potencia suministrada por la fuente de alimentación eléctrica disponible para alimentar el motor de accionamiento 39. Tal característica es particularmente ventajosa en el caso en que la máquina mezcladora 6 sea alimentada por un transformador de alimentación o una batería 44 de baja potencia. En efecto, esta permite evitar que la potencia suministrada al motor de accionamiento 39 sea insuficiente para permitir la rotura de la soldadura de unión de la primera cápsula 3 (lo que conduciría entonces a un bloqueo del aparato), requiriendo esta etapa de rotura de la soldadura de unión un par motor importante. Cuando el primer elemento de accionamiento 37 llega al final de su carrera de accionamiento C37, el contenido de la primera cápsula 3 es enviado a la segunda cápsula 4 y las dos formulaciones pueden entonces circular libremente desde una primera o segunda cápsula 3, 4 a la otra segunda o primera cápsula 4, 3 pasando por las partes de conexión 3.2, 4.2 en cada movimiento de vaivén del sistema de accionamiento 35, habiéndose sido rotas las soldaduras de unión originalmente presentes en cada una de las primera y segunda cápsulas 3, 4.
A continuación, las etapas Em4, Em5, Em6 son etapas sucesivas de amasado, con o sin calentamiento (se habla de fase de amasado).
La etapa Em4 de fase de amasado («etapa de amasado sin calentamiento») consiste en poner los elementos de accionamiento 37, 38 en movimiento de vaivén sin activación del elemento calefactor 46, es decir, sin calentamiento. Durante esta etapa, las primera y segunda cápsulas 3, 4 se deforman al menos una vez cada una. Según un modo de realización, la etapa Em4 dura al menos 1,4 s y preferiblemente entre 2s y 4s. Tal etapa de amasado sin calentamiento permite poner en marcha el motor de accionamiento 39 a una velocidad constante mientras se beneficia de toda la potencia de la fuente de alimentación eléctrica.
Las etapas Em1, Em2 y Em3, Em3', Em4 alternan puesta en marcha del sistema de accionamiento 35 y el calentamiento con el elemento calefactor 46. Esto se traduce concretamente en una alimentación dedicada al sistema de accionamiento 35 o al elemento calefactor 46. Esta alternancia exclusiva permite preservar la batería 44 al distribuir los momentos de alta potencia. En efecto, la activación de la puesta en movimiento genera un par resistente importante lo que impone un par motor importante y el aumento de temperatura requiere igualmente una potencia importante: la batería 44 está entonces fuertemente solicitada. Esta solución de alternancia permite también reducir el tamaño de los componentes, lo cual es una limitación de diseño durante la creación de una máquina mezcladora portátil y con batería.
En cambio, una vez la temperatura próxima a la temperatura objetivo Tc' y una vez el sistema de accionamiento 35 ya en movimiento, las solicitaciones de la batería 44 se reducen y permiten una alimentación del elemento calefactor 46 y del sistema de accionamiento 35 en paralelo: este es el objeto de la etapa Em5.
Durante la etapa Em5 de fase de amasado («etapa de amasado con calentamiento»), el sistema de accionamiento 35 permanece activado y el elemento calefactor 46 se reactiva con el fin de mantener la mezcla de las formulaciones a una temperatura que preferiblemente es la temperatura objetivo Tc'. Por consiguiente, el elemento calefactor se mantiene a la temperatura objetivo Tc. Esta etapa Em5 dura por ejemplo entre 5s y 30s, preferiblemente entre 7s y 15s. Aunque la batería 44 esté menos solicitada que para una activación o un aumento de la temperatura, la misma puede tender a descargarse rápidamente en esta fase que por tanto es de duración limitada.
Sin embargo, esta etapa Em5 es suficientemente larga para que las primera y segunda cápsulas 3, 4 se deformen varias veces cada una y para que la emulsión obtenida por la mezcla de las formulaciones sea satisfactoria.
Entre la etapa Em4 y Em5, el sistema de accionamiento 35 no ha sido interrumpido.
A continuación, se implementa la etapa Em6 de fase de amasado («etapa de enfriamiento con amasado»). Alternativamente, esta etapa se realiza sin amasado, pero es preferible mantener activado el sistema de accionamiento 35 para mejorar o mantener la homogeneización de las formulaciones. Durante la etapa Em6, la temperatura de la crema disminuye hasta una temperatura de retirada T r' comprendida entre 35°C y 48°C, preferiblemente 38°C y 42°C. En el caso del modo de realización presentado, la temperatura de retirada Tr' de la crema corresponde a una temperatura de retirada Tr del elemento calefactor 46 comprendida entre 55°C y 60°C. Esta diferencia de temperatura entre el contenido de la primera y la segunda cápsula 3, 4 y la temperatura del elemento calefactor 46 durante la etapa de enfriamiento se explica en particular por el hecho de que, durante el amasado, la composición está presente solo una parte del tiempo en la primera cápsula 3 y por tanto enfrente de la placa de difusión 46.2 a cuyo nivel se realiza la medición de la temperatura.
La técnica más sencilla para enfriar es cortar la alimentación del elemento calefactor 46 y dejar que la crema se enfríe con aire a temperatura ambiente. Por consiguiente, la duración de la etapa Em6 depende efectivamente de la temperatura ambiente. A este respecto, se coloca ventajosamente un sensor de temperatura en la máquina mezcladora 6, y más concretamente en el dispositivo de recepción 5. Con el fin de limitar el número de sensores de temperatura, se trata del mismo sensor que mide la temperatura del elemento calefactor 46.
Como en el modo de realización ilustrado, el sensor de temperatura mide la temperatura del elemento calefactor 46, se reutiliza el mismo sensor: esto significa que el final de la etapa Em6 es determinado por la temperatura medida por el citado sensor, es decir, la temperatura de retirada Tr' comprendida entre 55°C y 60°C.
Una vez alcanzada la temperatura de retirada, el sistema de accionamiento 35 se detiene.
La etapa de enfriamiento Em6 dura en general al menos 20 s y preferiblemente 40 s.
En una variante de realización, la etapa Em6 podría comprender también ventajosamente una duración mínima de amasado, por ejemplo del orden de 40 s, que permita garantizar una buena emulsión, y después una duración de suplementaria de amasado que sólo interviene cuando la temperatura de retirada Tr' aún no se ha alcanzado. En otras palabras, se amasa no obstante durante un cierto tiempo aunque la temperatura sea inferior a la temperatura de retirada Tr'.
Cabe señalar que la máquina mezcladora 6 podría, según un modo de realización no ilustrado, comprender un sistema de enfriamiento para enfriar de modo activo la crema y acelerar el proceso. Podría estar previsto por ejemplo, un sistema de enfriamiento dotado de un pequeño ventilador como complemento o no de un elemento de enfriamiento, forzando el ventilador una circulación de aire en la máquina mezcladora 6, y por tanto un enfriamiento por convección forzada.
Una vez terminado el procedimiento de mezcla Em, se puede iniciar el procedimiento de retirada Er. Se va a describir ahora este procedimiento de retirada Er.
Como las etapas anteriores llevan algún tiempo (más de un minuto en general), es probable que el usuario no se quede junto a la máquina mezcladora 6 sino que se dedique a sus ocupaciones habituales (desayuno, radio, televisión, untado de tostadas, atuendo, planchado, etc.). Así, es importante que la máquina mezcladora 6 pueda mantener la crema en un estado listo para el empleo durante un período de tiempo determinado.
Con este fin, en una etapa Er1 («etapa de transferencia para almacenamiento»), el sistema de accionamiento 35 se activa una vez para transferir la crema a la cápsula que se encuentra al lado del elemento calefactor 46 (es decir, aquí la primera cápsula 3). Esta etapa es opcional si la etapa Em6 se ha detenido ya en la configuración correcta.
En una etapa Er2 («etapa de mantenimiento de pretensado»), el sistema de accionamiento 35 vuelve a la posición de pretensado, en la que el primer elemento de accionamiento 37 ejerce un pretensado sobre la primera cápsula 3 para presionarla contra la placa de difusión 46.2, y después, en una etapa Er3 («etapa de mantenimiento a temperatura»), el elemento calefactor 46 se reactiva para mantener la crema a la temperatura de retirada Tr'. La etapa Er2 de mantenimiento de pretensado permite una mejor conducción del calor, al igual que la etapa Em2. Preferentemente, se implementa periódicamente un amasado o movimiento del sistema de accionamiento 35 durante la etapa Er3 para garantizar una buena emulsión, pudiendo ser deteriorada en parte esta última por la presencia de puntos calientes en la placa de difusión 46.2.
En una variante de realización, el procedimiento de retirada puede comprender, en lugar de la etapa Er2, una etapa Er2' («etapa de mantenimiento en posición neutra») en la cual se activa el sistema de accionamiento 35 para colocarlo en posición neutra, es decir sin forzar las primera o segunda cápsulas 3, 4, y en particular sin forzar la primera cápsula 3 contra el elemento calefactor 46. Sorprendentemente, tal variante permite conservar una mejor emulsión y evitar recurrir a un amasado periódico durante la fase de mantenimiento en caliente.
La etapa Er3 se implementa durante un período de espera predeterminado. Esta duración es inferior a 15 min, para no alimentar durante demasiado tiempo el elemento calefactor 46, pero superior a 1 min, para permitir una flexibilidad en la gestión del tiempo del usuario por la mañana, y preferiblemente del orden de 5 min. En otras palabras, esto significa que el usuario tiene entre 1min y 15min, y preferentemente del orden de 5 min (en función de las configuraciones de fábrica o de las configuraciones del usuario) después del final del movimiento del sistema de accionamiento 35 para recuperar la crema a la temperatura correcta.
Tan pronto como el usuario esté listo para utilizar la crema, este toca la pantalla táctil o presiona un botón, lo que desencadena una etapa Er4 («etapa de recepción de instrucciones de retirada»), durante la cual la máquina mezcladora 6 recibe una instrucción de retirada.
A continuación, en una etapa Er5 («etapa de puesta en posición neutra»), se activa el sistema de accionamiento 35 para colocarlo en posición neutra.
En el caso en que el sistema de accionamiento 35 haya sido previamente pretensado a nivel del primer elemento de accionamiento 37, este último debe terminar su movimiento, lo que desplaza la formulación hacia la segunda cápsula 4, y después el sistema de accionamiento 35 se detiene en posición neutra que corresponde a una posición adecuada para la extracción del dispositivo de recepción 5. Esta posición corresponde igualmente a una posición inicial adecuada para la realización de un próximo ciclo de fabricación implementando el procedimiento descrito anteriormente. En efecto, el segundo elemento de accionamiento 38 se encuentra entonces listo comprimir la segunda cápsula 4 durante la etapa Em1 tan pronto como se ponga en marcha el motor de accionamiento 39.
En el caso de la variante de realización en la que el sistema de accionamiento 35 se ha colocado en posición neutra durante la etapa Er2' para el mantenimiento en temperatura de la etapa Er3, puede ser necesario que el sistema de accionamiento 35 tenga que efectuar un vaivén para colocarse en la posición neutra adecuada para la realización de un próximo ciclo de fabricación implementando el procedimiento descrito anteriormente, es decir con el segundo elemento de accionamiento 38 listo para comprimir la segunda cápsula 4 durante la etapa Em1.
Durante este vaivén del sistema de accionamiento 35, la crema presente en la primera cápsula 3 se envía parcialmente a la segunda cápsula.
Finalmente, en una última etapa Er6 («etapa de desbloqueo»), cada mecanismo activado en la etapa Ei3 se coloca en posición de inserción. Del mismo modo, esta etapa Er6 implica una activación del motor auxiliar 40.
A continuación, el usuario agarra el dispositivo de recepción 5 y lo retira de su alojamiento de recepción 32. Después presiona las caras de accionamiento 8.1, 9.1 para girar las paletas con el fin de expulsar la crema presente en las primera y segunda cápsulas 3, 4 por el paso de salida 3.5 de la primera cápsula 3. Finalmente, basta con retirar las primera o segunda cápsulas 3, 4 del dispositivo de recepción 5 para que este último esté nuevamente listo para su utilización. En efecto, ninguna parte de la máquina mezcladora 6 (aparato de fabricación 2 o dispositivo de recepción) ha estado en contacto con las formulaciones.
Las diferentes etapas de implementación del procedimiento descritas anteriormente, las cuales pueden por ejemplo ser implementadas sucesivamente, son por tanto las siguientes:
Ei1: etapa de recepción de una instrucción de inicio (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador),
Ei2: etapa de posicionamiento del sistema de accionamiento (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador que controla el motor de accionamiento),
Ei3: etapa de cierre, preferiblemente en paralelo, de los mecanismos de sujeción, de retención y de acoplamiento (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador que controla el motor auxiliar),
Em1: etapa primaria de puesta en movimiento del sistema de accionamiento para romper la soldadura de unión de una de las cápsulas (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador que controla el motor de accionamiento),
Em2: etapa secundaria de puesta en movimiento del sistema de accionamiento para ejercer un pretensado sobre la otra cápsula (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador que controla el motor de accionamiento),
Em3: etapa de calentamiento de la cápsula pretensada, (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador que controla el elemento calefactor),
Em3': etapa de mezcla por puesta en movimiento del sistema de accionamiento para romper la soldadura de unión de la otra cápsula y permitir una libre circulación de las formulaciones de una cápsula a la otra (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador que controla el motor de accionamiento),
Em4: etapa de amasado sin calentamiento para arrancar el motor a velocidad constante (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador que controla el motor de accionamiento),
Em5: etapa de amasado con calentamiento para realizar la emulsión (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador que controla el motor de accionamiento y el elemento calefactor),
Em6: etapa de enfriamiento con amasado y sin calentamiento (enfriamiento) hasta la temperatura de retirada (implementada por la máquina mezcladora que comprende el procesador que controla el motor de accionamiento),
Er1: etapa de transferencia opcional para almacenamiento con puesta en movimiento del sistema de accionamiento (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador que controla el motor de accionamiento),
Er2: etapa de puesta en posición de pretensado del sistema de accionamiento (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador),
Er2': etapa (alternativa a la etapa Er2) de puesta en posición neutra del sistema de accionamiento (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador que controla el motor de accionamiento)
Er3: etapa de mantenimiento a temperatura (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador),
Er4: etapa de recepción de una instrucción de retirada (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador),
Er5: etapa de puesta en posición neutra del sistema de accionamiento (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador que controla el motor de accionamiento)
Er6: etapa de desbloqueo (implementada por la máquina mezcladora y más concretamente por el procesador que controla el motor auxiliar).

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Aparato de fabricación (2) de un producto, en particular cosmético, que comprende una máquina mezcladora (6) que comprende
- un dispositivo de recepción (5) desmontable que comprende
- un primer emplazamiento de recepción (13), configurado para recibir una primera cápsula (3) que contiene una primera formulación, y
- un segundo emplazamiento de recepción (14), configurado para recibir una segunda cápsula (4) que contiene una segunda formulación, pudiendo estar las dos cápsulas (3, 4) acopladas fluídicamente,
- una primera cara de accionamiento (8.1) del dispositivo de recepción (5), que permite una transferencia de una fuerza de presión sobre la primera cápsula (3),
- una segunda cara de accionamiento (9.1) del dispositivo de recepción (5), opuesta a la primera, que permite una transferencia de una fuerza de presión sobre la segunda cápsula (4),
- un botón de acoplamiento (9.8), situado en una de las caras de accionamiento (8.1, 9.1), siendo el botón de acoplamiento (9.8) móvil o flexible, y configurado para transmitir una fuerza a una entre la primera o la segunda cápsula.
- un soporte (31) que define un alojamiento de recepción (32), apto para recibir el dispositivo de recepción (5), - un sistema de accionamiento (35), móvil en el interior del alojamiento de recepción (32) para ejercer una fuerza de presión sobre el dispositivo de recepción (5) y/o sobre la primera y/o la segunda cápsula (3, 4),
- un mecanismo de acoplamiento (52), móvil con respecto al soporte (31) y configurado para
* en una posición de inserción, no interferir con la inserción y la retirada del dispositivo de recepción (5) en el alojamiento de recepción (32),
* en una posición de acoplamiento, ejercer una fuerza sobre el botón de acoplamiento (9.8) para transmitir una fuerza a una entre la primera o la segunda cápsula, con el fin de establecer y/o mantener el acoplamiento de las dos cápsulas (3, 4).
2. Aparato de fabricación (2) según la reivindicación 1, que comprende además:
- un mecanismo de retención (50), móvil con respecto al soporte (31) y configurado para
* en una posición de inserción, permitir la inserción y la retirada del dispositivo de recepción (5), y
* en posición de bloqueo, bloquear la retirada del dispositivo de recepción (5),
y/o
- un mecanismo de sujeción (54) móvil con respecto al soporte (31) y configurado para
* en una posición de inserción, no interferir con la inserción y la retirada del dispositivo de recepción (5) que comprende cápsulas (3, 4) en el alojamiento de recepción (32),
* en una posición de sujeción, para pinzar una porción de una cápsula (3.6).
3. Aparato de fabricación (2) según las reivindicaciones 1 o 2, que comprende un motor auxiliar (40), preferentemente eléctrico, configurado para desplazar el mecanismo de acoplamiento (52) entre sus dos posiciones.
4. Aparato de fabricación (2) según la reivindicación 2 o la reivindicación 3 en combinación con la reivindicación 2, en el cual al menos dos entre: el mecanismo de acoplamiento (52), el mecanismo de retención (50) y el mecanismo de sujeción (54) están conectados cinéticamente por un engranaje o una polea común (40.1,51.1,51).
5. Aparato de fabricación (2) según las reivindicaciones 3 y 4, en el cual el motor auxiliar (40) está dispuesto para accionar en rotación el citado engranaje o una polea común (40.1,51.1,51)
6. Aparato de fabricación (2) según una cualquiera de las reivindicaciones 3 a 5, en el cual el motor auxiliar (40) está configurado para ser accionado únicamente cuando el mecanismo de acoplamiento (52) debe ser desplazado.
7. Aparato de fabricación (2) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el cual el mecanismo de acoplamiento (52) comprende una rueda de acoplamiento (52.1), móvil en rotación alrededor de un eje de rueda de acoplamiento (52.2).
8. Aparato de fabricación (2) según la reivindicación 7, en el cual la rueda de acoplamiento (52.1) presenta dos radios diferentes, de modo que en posición de inserción, la rueda de acoplamiento (52.1) no se extiende en el alojamiento de recepción (32) y que en posición de acoplamiento, la rueda de acoplamiento (52.1) se extiende en el alojamiento de recepción (32) con el fin de ejercer una fuerza sobre una cara de accionamiento (8.1, 9.1) del dispositivo de recepción (5).
9. Aparato de fabricación (2) según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 8 en combinación con la reivindicación 2, en el cual el mecanismo de retención (50) comprende una rueda de retención (50.1) móvil en rotación alrededor de un eje de rueda de retención (51.2).
10. Aparato de fabricación (2) según la reivindicación 9, en el cual la rueda de retención (50.1) presenta dos radios diferentes, de modo que en posición de inserción, la rueda de retención (50) no se extiende en el alojamiento de recepción (32) y en posición de bloqueo, la rueda de retención (50) se extiende en el alojamiento de recepción (32) con el fin de hacer tope contra el dispositivo de recepción (5).
11. Aparato de fabricación (2) según las reivindicaciones 9 o 10 en combinación con la reivindicación 7, en el cual el eje de rueda de retención (50.2) y el eje de rueda de acoplamiento (52.2) están confundidos.
12. Aparato de fabricación (2) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en el cual el sistema de accionamiento (35) comprende:
- un primer elemento de accionamiento (37) situado en un lado del alojamiento de recepción (32), y móvil en el interior del mismo, con el fin de transmitir una fuerza de presión sobre una primera cara de accionamiento (8.1) del dispositivo de recepción (5),
- un segundo elemento de accionamiento (38), situado en otro lado, preferiblemente opuesto, del alojamiento de recepción (32), y móvil en el interior del mismo, con el fin de transmitir una fuerza de presión sobre una segunda cara de accionamiento (9.1) del dispositivo de recepción (5).
13. Aparato de fabricación (2) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en el cual el mecanismo de acoplamiento (52) es móvil y está situado en un emplazamiento diferente al del sistema de accionamiento (35), con el fin de ejercer una fuerza de presión sobre el dispositivo de recepción (5) aparte de la fuerza de presión del sistema de accionamiento (35).
14. Aparato de fabricación (2) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en el cual el botón de acoplamiento (9.8) es adyacente a un punto de apoyo (9.3) sobre la cara de accionamiento (9.1), estando configurado el citado punto de apoyo (9.3) para recibir la fuerza del sistema de accionamiento (35).
15. Aparato de fabricación (2) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en el cual el botón de acoplamiento (9.8) está enfrente del mecanismo de acoplamiento (52), estando configurado el mecanismo de acoplamiento (52) para presionar sobre el botón de acoplamiento (9.8) cuando el mismo ocupa la posición de acoplamiento.
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