ES2937720T3 - Correa de elementos prefabricados con material no tejido de fibras paralelas y un procedimiento para su fabricación - Google Patents

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Markus Werner
Julian Ramm
Lenz Zeller
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Abstract

La invención se refiere a un spar cap (1) para una pala de rotor de una turbina eólica que tiene al menos dos capas pultrusionadas o RodPack (2a), (2b), (2c) y al menos una capa de tela tejida y/o tendida (3a), (3b) que están dispuestas entre las al menos dos capas RodPack (2a), (2b), (2c), y/o al menos una capa de tela tejida y/o tendida (30a), (30b) que está dispuesta en un extremo del lado de la punta de las capas pultrusionadas o RodPack (2a), (2b), (2c) para extender las capas RodPack (2a), (2b), (2c), donde al menos dos capas RodPack (2a), (2b), (2c) y la al menos una capa de tela tejida y/o tendida (3a), (3b), (30a), (30b) están unidas entre sí por medio de un compuesto de resina. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Correa de elementos prefabricados con material no tejido de fibras paralelas y un procedimiento para su fabricación
La invención se refiere a una correa de una pala de rotor de un aerogenerador, así como a un procedimiento para la fabricación de una correa de una pala de rotor de un aerogenerador.
Habitualmente las palas de rotor presentan dos semicarcasas de pala de rotor. En las semicarcasas de pala de rotor, esencialmente a lo largo de la línea del grosor de perfil mayor, está integrada una correa de fibras que discurren esencialmente paralelas al eje longitudinal de la pala de rotor, un denominado material UD (unidireccional) que absorbe esencialmente la carga de flexión sobre la pala de rotor en la dirección de golpe. Además, habitualmente a lo largo del borde posterior de pala de rotor está integrada una correa adicional, asimismo de material UD, que absorbe esencialmente la carga de flexión sobre la pala de rotor en la dirección de pivotado. Las correas principales de las dos cubiertas de pala de rotor están unidas entre sí con al menos un elemento de nervio. Las correas de borde posterior están pegadas unas a otras habitualmente de manera directa.
La correa y nervios están previstos para proporcionar a la pala de rotor en el funcionamiento una rigidez a la flexión suficiente. Por el documento DE 102008055771 B4 se sabe, por ejemplo, cómo fabricar correas a partir de capas de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas dispuestas unas sobre otras en un procedimiento de laminación. Sin embargo, las correas deben presentar para ello una sección transversal relativamente grande para facilitar una resistencia a la tracción suficiente en la dirección longitudinal.
Además, por el documento DE 102011 003560 B4 se conocen correas en las que están laminadas fibras paralelas en haces que discurren en la dirección longitudinal. Esto tiene la desventaja de que la fabricación de las correas debido a la orientación de las fibras paralelas en haces es bastante compleja.
En el documento WO 2016/015736 A1 se divulga una pala de rotor de un aerogenerador con correas que se componen de una pila de tiras reforzadas con fibra entre las cuales están dispuestas capas de tejido que, en su tamaño, corresponden a las tiras y que promueven la penetración de material de resina entre las capas reforzadas con fibra durante un procedimiento de infusión. Las correas presentan en cada sección longitudinal una forma rectangular que en particular en los extremos del lado de la correa es desfavorables en términos mecánicos.
Por lo tanto, el objetivo de la presente invención es proporcionar una correa, así como un procedimiento de fabricación para una correa que presente una sección transversal menor con la misma resistencia a la tracción.
En cuanto a la correa, el objetivo se resuelve mediante una correa con las características de la reivindicación 1, formas de realización preferidas son objeto de las reivindicaciones subordinadas.
La correa según la invención presenta al menos dos capas de material pultruido, en particular dos capas de RodPack y al menos una capa de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas que está dispuesta entre las al menos dos capas de RodPack o de perfiles pultruidos y/o en un extremo en el lado de punta de las capas de RodPack están dispuestas prolongando las capas de RodPack, en donde las al menos dos capas de RodPack y la al menos una capa de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas están laminadas conjuntamente.
Por un capa de RodPack se entiende en este caso una capa plana de un elemento prefabricado que puede emplearse para la fabricación de una correa. Habitualmente se laminan fibras paralelas en haces, es decir haces de filamentos de fibras, en particular fibras de vidrio o fibras de carbono, o mezclas de ambas u otras fibras, para formar perfiles pultruidos. Las fibras están alojadas individualmente sobre rodillos, se retiran de estos al mismo tiempo y se alimentan como fibras paralelas en haces (roving) a un procedimiento de laminación. En este procedimiento de laminación las fibras paralelas en haces se laminan conjuntamente y se llevan a un molde externo preferiblemente común. El molde externo en el presente caso es preferiblemente rectangular en sección transversal perpendicularmente a la dirección longitudinal; sin embargo, son concebibles también otras secciones transversales, en particular también secciones transversales circulares, trapezoidales o cuadradas. Convenientemente la sección transversal es constante en dirección longitudinal. Las fibras paralelas en haces laminadas se denominan varillas (rods). Estas varillas se cortan a una longitud predeterminada. En el presente caso las varillas presentan una anchura de aproximadamente 7 mm y una altura de aproximadamente 1 -2 mm, la longitud de los perfiles pultruidos es indeterminada; sin embargo, también son concebibles otras dimensiones, en particular los perfiles pultruidos también pueden adoptar anchuras de 8 mm, 9 mm, 10 mm o cualquier cifra de milímetros superior y una altura de 1 mm, 2 mm, 3 mm, 4 mm o cualquier cifra de milímetros superior. Un número predeterminado de varillas se pega sobre un medio de soporte común para una manipulación más sencilla, preferiblemente un material de tipo vellón, de modo que este material denominado RodPack tiene esencialmente la misma anchura que la correa de la pala de rotor que debe fabricarse.
Sin embargo, para la correa según la invención pueden utilizarse también perfiles pultruidos clásicos que presenten una sección transversal esencialmente rectangular y presenten una anchura tal que ni tengan la misma anchura que la correa que debe fabricarse, o que pocos de estos perfiles pultruidos colocados unos junto a otros tengan la anchura de la correa, en donde preferiblemente no más de cuatro perfiles pultruidos deben colocarse yuxtapuestos para obtener la anchura de correa deseada.
Debido a su construcción, concretamente de las fibras de vidrio o de carbono que discurren como resultado en dirección longitudinal, los perfiles pultruidos o RodPacks presentan una alta resistencia a la tracción en dirección longitudinal y una resistencia a la tracción transversal claramente menor a lo largo de la anchura y/o altura. En particular, para lograr la rigidez y resistencia necesarias de la estructura de pala de rotor se disponen unos sobre otros varios, al menos dos, preferiblemente tres, cuatro o cualquier número superior de capas de perfiles pultruidos o de RodPack, alineados lateralmente y adaptados entre sí en su longitud, de modo que resulta una distribución de grosor de las correas que corresponde a la carga de flexión local. En su extremo en el lado de raíz y en su extremo en el lado de punta la correa según la invención presenta su menor grosor o superficie de sección transversal. Entre sus dos extremos la correa según la invención presenta una zona de máximo grosor o superficie de sección transversal.
Convenientemente los perfiles pultruidos o RodPacks se facilitan como material enrollado, debido a su escasa rigidez de superficie un RodPack puede enrollarse. Durante la fabricación de la pala de rotor los perfiles pultruidos o material RodPack pueden desenrollarse de uno o varios rodillos y apilarse unos sobre otros.
Se ha demostrado que en la zona del extremo del lado de raíz de la correa actúan grandes alargamientos transversales en la dirección de profundidad de perfil sobre el material RodPack. Por lo tanto, la correa según la invención presenta al menos una capa de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas entre dos capas de RodPack, en donde las fibras en el tejido o material no tejido de fibras paralelas esencialmente están orientadas formando un ángulo de más y menos 45° a más y menos 60°. En un rasgo especialmente ventajoso de la correa según la invención, las capas de tejido o material no tejido de fibras paralelas en la relación 1:4 se colocan entre las capas de RodPack y la capa seca de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas tiene un peso por unidad de superficie de aproximadamente 800 g/m2 en sus dos direcciones de fibra principal.
Adicionalmente se ha demostrado que la anchura óptima de las capas de perfiles pultruidos o de RodPack es tal que estas capas no pueden colocarse hasta en el extremo de la pala de rotor en el lado de punta directamente, dado que en este caso la profundidad de la pala de rotor o ya es menor que la anchura de las capas de perfiles pultruidos o de RodPack y/o el borde delantero o borde posterior entraría en la zona de la correa principal. Según la invención, las capas de perfiles pultruidos o de RodPack terminan a una distancia adecuada del extremo de punta de la pala de rotor y según la invención mediante capas de material no tejido de fibras paralelas se completan o se prolongan, que solapan las capas de perfiles pultruidos o de RodPack y en correspondencia con el contorno de la pala de rotor en sus lados longitudinales están orillados de modo que se adaptan al contorno de la pala de rotor.
Una vez que todas las capas de perfiles pultruidos o de RodPack junto con todas las capas de tejido o material no tejido de fibras paralelas que deben forman la correa se han introducido en el molde de fabricación correspondiente, todas las capas, por ejemplo, se impregnan mediante un procedimiento de infusión con una pasta de resina y por ello se unen entre sí mientras se cura la pasta de resina.
Se ha demostrado que la resistencia a la tracción transversal puede aumentarse más claramente cuando uno o varios tejidos de ± 450o material no tejido de fibras paralelas de ± 45° se disponen entre las capas de RodPack individuales. Un tejido de ± 450es un tejido cuyas dos direcciones de fibra principal están dispuestas en un ángulo de 45° o - 45° con respecto a la dirección longitudinal de las capas de RodPack. Se han realizado también ensayos con tejidos de ± 60°. Sin embargo, la resistencia a la tracción transversal más alta se logró empleando tejidos de aproximadamente ± 45°, en donde también utilizando tejidos de ± 45° ± 10° pudieron lograrse aún buenos resultados.
En otra forma de realización preferida de la correa según la invención, al menos una de las capas de perfiles pultruidos o de RodPack se prolonga en dirección longitudinal en el lado de punta con al menos una capa de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas con una dirección de fibra principal.
Preferiblemente una pluralidad de capas de tejido o material no tejido de fibras paralelas que prolongan las capas de perfiles pultruidos o de RodPack en el lado de punta, se dispone unas sobre otras. Las capas de tejido o material no tejido de fibras paralelas que sobresalen a través de las capas de perfiles pultruidos o de RodPack se orillan y junto con las capas de perfiles pultruidos o de RodPack en un procedimiento de infusión se impregnan con una resina y se curan.
El objetivo se resuelve en su segundo aspecto mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 7.
El procedimiento es adecuado para la fabricación de una de las correas anteriormente mencionadas.
Las correas fabricadas y anteriormente descritas están destinadas en particular para el uso en una pala de rotor de un aerogenerador, en particular las correas son correas principales que están integradas esencialmente a lo largo de la máxima altura de construcción de la pala de rotor en la dirección longitudinal de la pala de rotor en las cubiertas de pala, las correas principales están configuradas en dirección longitudinal esencialmente rectas, de manera preferida exactamente rectas y en perpendicular a la dirección longitudinal, es decir, en la dirección de profundidad de perfil las correas pueden presentar una forma adaptada a la forma aerodinámica de la pala de rotor.
Según la invención en el procedimiento se apilan perfiles pultruidos o capas de RodPack unas sobre otras, de modo que se disponen unas sobre otras con grandes superficies. A este respecto, al menos una vez en la zona del extremo en el lado de raíz de las capas de perfiles pultruidos o de RodPack entre dos capas de perfiles pultruidos o de RodPack adyacentes se dispone al menos una capa de tejido o material no tejido de fibras paralelas, y/o en el extremo en el lado de punta de las capas de perfiles pultruidos o de RodPack, se dispone al menos una capa de tejido o material no tejido de fibras paralelas prolongando las capas de perfiles pultruidos o de RodPack. Las capas de perfiles pultruidos o de RodPack y las capas de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas se laminan entre sí.
El procedimiento de laminación empleado es habitualmente un procedimiento de infusión convencional como por ejemplo un procedimiento de moldeo por inyección de resina (RIM) o procedimiento de moldeo por transferencia de resina (RTM) en el que un sistema de resina preferiblemente bicomponente se somete a infusión en un producto semiacabado. Durante el curado del sistema de resina el sistema de resina por regla general recorre un pico exotérmico y tras recorrer el pico exotérmico se añade calor al sistema de resina por regla general externamente para que tenga lugar una reticulación completa del sistema de resina y el laminado se cure completamente.
Sin embargo, también es concebible p.ej. seleccionar un procedimiento de fabricación que se base en la utilización de capas de tejido o material no tejido de fibras paralelas impregnadas previamente, los denominados productos preimpregnados, en los que la resina ya está presente sin curarse por completo en las capas de tejido o material no tejido de fibras paralelas cuando se introdujeron en el molde de fabricación.
Básicamente está previsto producir la correa de manera independiente en el procedimiento según la invención, sin embargo, es concebible también que la correa se coloque como producto semiacabado sobre un producto semiacabado de una semicarcasa de pala de rotor, y después, la semicarcasa de pala de rotor se lamine junto con la correa en un procedimiento de infusión. En el segundo caso el procedimiento de infusión se aplica simultáneamente sobre la semicarcasa de pala de rotor y correa, mientras que en el primer caso el procedimiento de infusión se aplica únicamente sobre la correa y de manera independiente sobre la semicarcasa de pala de rotor, en donde la correa prefabricada está integrada antes de la infusión de la cubierta de pala en la estructura de la cubierta de pala o ambos componentes se pegan a continuación uno con otro.
También en cuanto al procedimiento según la invención se emplean favorablemente capas de tejido y/o de material no tejido de fibras paralelas con dos direcciones de fibra principal que se orientan en ángulos de ± 45° a ± 90° con respecto a la dirección longitudinal; favorablemente se emplean tejidos o materiales no tejidos de fibras paralelas de ± 45° que se disponen entre las capas de perfiles pultruidos o de RodPack adyacentes. Es concebible que las capas de tejido y de material no tejido de fibras paralelas se inserten individualmente o en un número discrecional entre capas de perfiles pultruidos o de RodPack, pueden insertarse capas de tejido y capas de material no tejido de fibras paralelas entre dos capas de perfiles pultruidos o de RodPack adyacentes, tres directamente consecutivas o entre cualquier número superior de perfiles pultruidos o capas de RodPack consecutivos. La relación entre capas de perfiles pultruidos o de RodPack y las capas de tejido o material no tejido de fibras paralelas puede adoptar por tanto cualquier relación discrecional y puede variar a lo largo de la longitud del cinturón principal.
Según la invención pueden disponerse capas de tejido o material no tejido de fibras paralelas con una dirección de fibra principal que discurre en dirección longitudinal entre capas de perfiles pultruidos o de RodPack y prolongarse más allá de un extremo en el lado de punta de las capas de perfiles pultruidos o de RodPack. Entre al menos dos secciones de las capas de perfiles pultruidos o de RodPack prolongadas que sobresalen en el extremo en el lado de punta se disponen las capas de tejido y/o material no tejido de fibras anteriormente mencionadas paralelas preferiblemente como tejido o material no tejido de fibras paralelas unidireccional, en las cuales las fibras están dispuestas esencialmente en el eje longitudinal de pala.
La invención se describe mediante un ejemplo de realización en cinco figuras; a este respecto, muestran:
Fig. 1a una vista en corte perpendicular a la dirección longitudinal de una correa según la invención con capas de RodPack,
Fig. 1b una vista en corte perpendicular a la dirección longitudinal de una correa según la invención con perfiles pultruidos,
Fig. 2a una vista en perspectiva de la correa según la invención de la Fig. 1a en la zona del extremo en el lado de raíz de las capas de RodPack,
Fig. 2b una sección longitudinal de la correa según la invención de la Fig. 1a o 1b en la zona del extremo en el lado de punta de las capas de perfiles pultruidos o de RodPack y de las capas de material no tejido de fibras paralelas que las prolonga,
Fig. 3 una vista en planta de la sección de extremo de una cubierta de pala de rotor en la que está dispuesta una correa según la invención
La Fig. 1a muestra una vista en corte de una correa 1 con tres capas 2a, 2b, 2c de RodPack y dos capas 3a, 3b de tejido o material no tejido de fibras paralelas dispuestas entre capas 2a, 2b, 2c de perfiles pultruidos o de RodPack adyacentes. El número se menciona solo a modo de ejemplo, por regla general están previstas más capas de RodPack, por ejemplo, de 20 a 40 capas 2a, 2b, 2c de RodPack. Las capas 3a, 3b de tejido o material no tejido de fibras paralelas pueden estar previstas entre todas las capas 2a, 2b, 2c de RodPack adyacentes o también solo entre algunas capas 2a, 2b, 2c de RodPack adyacentes.
Las capas 2a, 2b, 2c de RodPack son en cada caso una multitud, en la Fig. 1 exactamente cuatro varillas 4a, 4b, 4c, 4d dispuestas unas junto a otras y paralelas entre sí, que están configuradas en cada caso rectangulares en sección transversal, y en este caso presentan preferiblemente una anchura de 7 mm y una altura de 2 mm. Las varillas 4a, 4b, 4c, 4d, de una capa 2a, 2b, 2c de RodPack están pegadas sobre un vellón 5a, 5b, 5c de soporte, preferiblemente continuo. Los perfiles pultruidos 4a, 4b, 4c, 4d y el vellón 5a, 5b, 5c de soporte configuran juntos una capa 2a, 2b, 2c de RodPack. Las capas 2a, 2b, 2c de RodPack son flexibles en perpendicular a la dirección longitudinal L y en perpendicular a la anchura B a lo largo de la altura H de modo que pueden transportarse arrolladas sobre un rodillo. Para la fabricación de la correa 1 las capas 2a, 2b, 2c de RodPack se cortan en la longitud necesaria y a lo largo de la altura H se colocan unas sobre otras. Entre capas 2a, 2b, 2c de RodPack adyacentes en la Fig. 1 está dispuesta en cada caso una capa 3a, 3b de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas. Las capas 2a, 2b, 2c de RodPack presentan de forma natural la dirección longitudinal L que corresponde a la dirección longitudinal L de las varillas 4a, 4b, 4c, 4d individuales.
Las capas 2a, 2b, 2c de RodPack presentan una gran resistencia a la tracción en dirección longitudinal L, mientras que las capas 2a, 2b, 2c de RodPack presentan una resistencia reducida frente a fuerzas transversales, es decir, fuerzas que presionan o tiran en perpendicular a la dirección longitudinal L a lo largo de la anchura B o altura H sobre las capas 2a, 2b, 2c de RodPack. En perpendicular a la dirección longitudinal L las capas 2a, 2b, 2c de RodPack presentan únicamente una resistencia a la tracción que es menor en un factor de aproximadamente 10 - 30 que la resistencia a la tracción de las capas de RodPack en dirección longitudinal L.
La alta resistencia a la tracción de las capas 2a, 2b, 2c de RodPack en dirección longitudinal L se debe a que sus varillas 4a, 4b, 4c, 4d tienen una resistencia a la tracción claramente más alta en dirección longitudinal L que una resistencia a la tracción transversal a lo largo de la anchura B y también a lo largo de la altura H, dado que las fibras que forman las varillas esencialmente están orientadas asimismo en dirección longitudinal L. La resistencia de las varillas en dirección transversal B, H se determina exclusivamente por la resistencia de la matriz de resina, dado que en esta dirección no está dispuesta ninguna fibra en la varilla ni tampoco por lo tanto en el RodPack.
Las varillas 4a, 4b, 4c, 4d empleadas en este caso se fabrican en un procedimiento de pultrusión, a este respecto se laminan esencialmente fibras paralelas en haces conjuntamente. Las fibras paralelas en haces pueden ser haces de fibras de vidrio o fibras de carbono o mezclas de estas o también otras fibras que se retiran simultáneamente de rodillos dispuestos unos junto a otros. Las fibras paralelas en haces se laminan conjuntamente en un procedimiento de pultrusión y como varillas 4a, 4b, 4c, 4d se llevan a una forma rectangular en sección transversal con las dimensiones anteriormente citadas y después se cortan a una longitud necesaria.
Para una mejor manipulación de las varillas 4a, 4b, 4c, 4d estas se disponen yuxtapuestas a lo largo de la anchura B y se pegan yuxtapuestas sobre un vellón de soporte 5a, 5b, 5c. Las capas 2a, 2b, 2c de RodPack formadas de este modo pueden enrollarse y transportarse como producto enrollado más fácilmente y procesarse.
En la Fig. 1b se representa la sección transversal de la correa según la invención cuando esta se fabrica con un perfil pultruido. En el ejemplo esbozado en este caso la placa de perfiles pultruidos tiene el mismo ancho que la correa deseada. Sin embargo, pueden utilizarse también placas de perfiles pultruidos más delgadas situadas yuxtapuestas, preferiblemente no más de 4 placas yuxtapuestas. Además, todo lo explicado anteriormente en el ejemplo de la Fig. 1a se aplica también para el ejemplo de realización de una correa según la invención de perfiles pultruidos.
La invención en uno de sus aspectos se caracteriza por que, según la Fig. 2a, en la zona del extremo de las capas de RodPack en el lado de raíz se aplica al menos una capa 3a, 3b de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas sobre una capa 2a, 2b, 2c de RodPack. Mientras que las fibras de las capas 2a, 2b, 2c de RodPack disponen de una dirección longitudinal L determinada por la orientación del perfil pultruido, las capas 3a, 3b de tejido o material no tejido de fibras paralelas presentan en cambio en este caso dos direcciones H1, H2 de fibra principal que se configuran mediante las direcciones de las fibras tejidas unas en otras o cosidas unas sobre otras. Por dirección de fibra principal H1, H2 se entiende en este caso las dos direcciones de fibra, a lo largo de cuyas direcciones se orientan la multitud de las fibras de las capas 3a, 3b de tejido o material no tejido de fibras paralelas respectivas, pero esto no afecta al hecho de que no pueda discurrir un número menor de fibras a lo largo de las direcciones de fibra principal. Sin embargo, a lo largo de las dos direcciones H1, H2 de fibra principal discurren en cada caso al menos el 30 %, pero preferiblemente al menos 40 % de las fibras. Como alternativa, en lugar de una capa 3a, 3b de tejido también pueden estar previstas dos, tres o una multitud de capas 3a, 3b de tejido entre dos capas 2a, 2b, 2c de RodPack. Todas las realizaciones en este capítulo se aplican también para el caso de que la correa según la invención se fabrique con placas de perfiles pultruidos, como se ha descrito anteriormente.
La invención se caracteriza en uno de sus aspectos, según la Fig. 2b, en la zona del extremo de las capas 2a, 2b, 2c de perfiles pultruidos o de RodPack en el lado de punta, por que las capas 2a, 2b, 2c de perfiles pultruidos o de RodPack se prolongan mediante capas 3a, 3b, 3c de material no tejido de fibras paralelas en la dirección del extremo de la correa en el lado de punta y por que las capas de perfiles pultruidos o de RodPack presentan en su extremo respectivo en el lado de punta un bisel que garantiza una transición suave de las capas 3a, 3b, 3c de material no tejido de fibras paralelas desde las capas 2a, 2b, 2c de perfiles pultruidos o de RodPack y más allá de sus extremos.
Una capa de material no tejido de fibras paralelas en esta zona de la correa según la invención se caracteriza por una única dirección H1 de fibra principal, a lo largo de la cual están orientadas aproximadamente el 90 % de las fibras, mientras que una cantidad claramente más reducida de fibras transversales en la dirección B de la correa en una cantidad de por debajo del 10 %, preferiblemente de por debajo del 5 % está determinada para mantener unidas las fibras de la única dirección H1 de fibra principal y ofrecer a la capa 3a, 3b, 3c de material no tejido de fibras paralelas una estabilidad suficiente para la manipulación.
En los ejemplos de realización de la Fig.1 a, 1b, 2a y 2b únicamente están representadas pocas capas 2a, 2b, 2c de RodPack y una capa 3a, 3b, 3c de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas. Sobre la capa 3a, o 3c de tejido en la correa según la invención pueden estar previstas otras capas 2 de RodPack adicionales alternándose con capas 3 de tejido adicionales. El número de las capas 2a, 2b, 2c de RodPack y capas 3a, 3b de tejido puede situarse en 20, preferiblemente por encima de 30, de manera especialmente preferida por encima de 40 capas. Básicamente el número de las capas 2a, 2b, 2c de RodPack no está limitado, sino que se adapta a las necesidades de la pala de rotor en la que se incorpora la correa 1.
En la forma de realización según la Fig. 2a está dispuesta una capa 3c de tejido de ±45° con dos direcciones H1, H2 de fibra principal de tal modo que ambas direcciones H1, H2 de fibra principal están dispuestas en un ángulo de 45° o un ángulo de -45° con respecto a la dirección longitudinal L. La disposición puede aplicarse a una correa 1 con una multitud de capas 2a, 2b, 2c de RodPack y capas 3a, 3b de tejido. Sin embargo, también son concebibles otras posiciones angulares, en particular también es concebible que el propio tejido presente dos direcciones H1, H2 de fibra principal que no presentan ningún ángulo de 90° entre sí, sino por ejemplo un ángulo de 120°, de modo que las direcciones H1, H2 de fibra principal en un ángulo de 60° o en un ángulo de -60° con respecto al a dirección longitudinal L.
Sin embargo, también son concebibles otros ángulos relativos entre las direcciones H1, H2 de fibra principal del tejido, en particular se prefieren todos los ángulos relativos en el intervalo de 90° ± 10°.
Gracias a las capas 3a, 3b de tejido, la correa 1 ofrece una resistencia a la tracción transversal claramente elevada con respecto a una correa 1 que consta de capas 2a, 2b, 2c de perfiles pultruidos o de RodPack directamente apiladas unas sobre otras, en contacto.
La Fig. 3 muestra en otro aspecto de la invención una sección de extremo de la correa 1 en la Fig. 1. Por sección de extremo ha de entenderse en este caso el extremo de la correa en el lado de punta. En la Fig. 3 puede verse la vista en planta del extremo de una cubierta de pala de rotor en el lado de punta, el contorno externo 10 de la cubierta de pala acabada, el contorno externo 11 de las capas de perfiles pultruidos o 2a, 2b de RodPack y la parte del contorno 12 de la capa UD 30a, 30b, que sobresalen en el lado de la punta más allá de las capas 2a, 2b de perfiles pultruidos o de RodPack. En la Fig. 3 se representan a modo de ejemplo en cada caso 2 capas de perfiles pultruidos o capas de RodPack 2a, 2b que se prolongan en cada caso desde una capa UD 30a, 30b en la dirección de la punta. Sin embargo, la correa según la invención no está limitada a 2 capas de perfiles pultruidos o de RodPack que se prolongan en la dirección de la punta, sino que en principio pueden prolongarse un número discrecional de capas de perfiles pultruidos o de RodPack en la dirección de la punta.
Las capas 2a, 2b, 2c de perfiles pultruidos o de RodPack, se facilitan como producto enrollado y se cortan a una longitud determinada por la longitud de pala de rotor. Sin embargo, es complicado orillar capas 2a, 2b, 2c de perfiles pultruidos o de RodPack, es decir, estrecharlas en la anchura.
En la zona de punta de la pala de rotor las correas 1, para que puedan adentrarse hasta la punta más externa, deben estrecharse y estar configuradas más delgadas que en la zona de raíz o en la zona aerodinámica de la pala de rotor. Para permitir que la correa 1 llegue hasta la punta más externa del interior de la pala de rotor las capas 2a, 2b de RodPack se cortan a una longitud en la que todavía sin estrechamiento, es decir, orillado en el interior de pala de rotor pueden aplicarse dentro sobre la cubierta de pala de rotor, mientras que la correa 1 en la dirección de la punta sigue guiándose desde el extremo de correa hacia el interior de la punta a través de capas UD 30a, 30b (capas unidireccionales). Las capas UD 30a, 30b son capas de tejido o material no tejido de fibras paralelas con una única dirección L1 de fibra principal. La dirección de fibra principal L1 se caracteriza por que aproximadamente el 90 %, preferiblemente más del 95 % de las fibras discurren a lo largo de esta dirección. La dirección de fibra principal L1 está orientada en dirección longitudinal L.
Está previsto que las capas UD 30a, 30b discurran hacia el extremo en el lado de raíz de la correa 1 entre las capas 2a, 2bde RodPack, es concebible que las capas UD 30a, 30b comiencen en el extremo más externo de la correa 1 en el lado de raíz, se extiendan por toda la expansión longitudinal de las capas de RodPack 2a, 2b y en el extremo en el lado de punta de las capas 2a, 2b de RodPack se prolonguen más allá de las capas 2a, 2b de RodPack. Mediante la incorporación de las capas UD 30a, 30b entre las capas 2a, 2b de RodPack, la correa 1 en particular en la zona del extremo de la correa 1 en el lado de punta puede fabricarse sin ningún problema.
La correa 1 puede fabricarse de manera independiente. Para ello, inicialmente las capas 2a, 2b, 2c de perfiles pultruidos o de RodPack y capas 3a, 3b, 30a, 30b de tejido o material no tejido de fibras paralelas anteriormente descritas se apilan unas sobre otras o yuxtapuestas en el molde de fabricación correspondiente. A continuación, p.ej. se lleva a cabo un procedimiento de infusión en el que un sistema de resina se somete a infusión entre las capas 2a, 2b, 2c de perfiles pultruidos o de RodPack y hacia el interior de las capas 3a, 3b, 30a, 30b de tejido o material no tejido de fibras paralelas, como también dado el caso en los espacios intermedios entre las varillas 4a, 4b, 4c, 4d de las capas 2a, 2b, 2c de RodPack.
Básicamente están previstos dos procedimientos diferentes para la fabricación de una semicarcasa de pala de rotor con una correa 1, en una de las variantes la correa 1 se fabrica inicialmente de manera independiente, p.ej. con ayuda de un procedimiento de infusión, mientras que en la segunda variante se coloca el producto semiacabado de la correa 1 con el producto semiacabado de la semicarcasa de pala de rotor y después el producto semiacabado de la semicarcasa de pala de rotor incluyendo el producto semiacabado de la correa 1 se lamina conjuntamente en un procedimiento de infusión. Independientemente de la selección de la variante el producto semiacabado se inserta en un dispositivo de fabricación. A continuación, el producto semiacabado apilado en el dispositivo de fabricación se sella con una lámina para vacío en el interior de la carcasa de moldeo, es decir, una lámina para vacío se coloca sobre el producto semiacabado y la lámina para vacío se sella en los bordes de la semicarcasa de fabricación. Después a través de líneas de alimentación y descarga un sistema de resina preferiblemente bicomponente se somete a infusión en el producto semiacabado e inicialmente el aire y el sistema de resina líquido excedente después de la impregnación del producto semiacabado con el sistema de resina, se aspira del producto semiacabado hacia afuera a través de líneas de descarga. Cuando el producto semiacabado se ha impregnado completamente con resina, se inicia el proceso de curado en forma de una reacción química exotérmica. Después de recorrer el pico exotérmico al sistema de resina o al producto semiacabado impregnado se alimenta calor externo por regla general, para ello en las semicarcasas de molde habitualmente están previstos medios de calefacción o en el exterior están previstos radiadores eléctricos o medios de calefacción. Mediante la alimentación externa del calor el sistema de resina se cura por completo.
Ha resultado ser favorable producir la correa 1 de manera independiente de la semicarcasa de pala de rotor porque por ello los fallos que puedan aparecer en la correa 1 pueden detectarse prematuramente y esta correa 1, dado el caso defectuosa, ya no puede volver a utilizarse para fabricar una cubierta de pala de rotor.
La correa 1 según la invención está configurada esencialmente recta debido al uso de los perfiles pultruidos o RodPacks en dirección longitudinal L de modo que la correa 1 según la invención es sobre todo una correa principal que discurre en dirección longitudinal L a lo largo de la pared interna de una semicarcasa de pala de rotor y allí se pega. Es concebible básicamente emplear el procedimiento también para una correa de borde posterior; para ello, por ejemplo, la correa 1 podría fabricarse previamente no por toda la longitud de la pala de rotor, sino que podrían prefabricarse secciones rectas de la correa de borde posterior y después integrarse en la semicarcasa de pala de rotor por piezas.
Lista de referencias
I Correa
2a Capa de RodPack
2b Capa de RodPack
2c Capa de RodPack
3a Capa de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas
3b Capa de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas
3c Capa de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas
4a Varilla
4b Varilla
4c Varilla
4d Varilla
5a Vellón de soporte
5b Vellón de soporte
5c Vellón de soporte
10 Contorno externo
I I Contorno externo
12 Contorno
30a Capa UD
30b Capa UD
L Dirección longitudinal
L1 Dirección de fibra principal del material no tejido de fibras paralelas UD B Anchura
H Altura
H1 Dirección de fibra principal
H2 Dirección de fibra principal

Claims (10)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Correa (1) de una pala de rotor de un aerogenerador con al menos dos capas de perfiles pultruidos o capas (2a) (2b) (2c) de RodPack que constan en cada caso de perfiles pultruidos pegados sobre un medio de soporte y al menos una capa (3a) (3b) (30a) (30b) de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas que está dispuesta entre las al menos dos capas (2a) (2b) (2c) de perfiles pultruidos o RodPack y/o en un extremo de las capas (2a) (2b) (2c) de perfiles pultruidos o RodPack en el lado de punta que prolonga las capas (2a) (2b) (2c) de perfiles pultruidos o RodPack, en donde las al menos dos capas (2a) (2b) (2c) de perfiles pultruidos o RodPack y la al menos una capa (3a) (3b) (30a) (30b) de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas están unidas entre sí mediante una pasta de resina curada.
  2. 2. Correa (1) según la reivindicación 1,
    caracterizada por que entre capas (2a) (2b) (2c) de perfiles pultruidos o RodPack adyacentes están previstas capas (3a) (3b) de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas con una dirección de fibra que está dispuesta en un ángulo con respecto a la dirección longitudinal (L) de la capa (2a) (2b) (2c) de RodPack.
  3. 3. Correa (1) según una de las reivindicaciones 1 o 2,
    caracterizada por que las capas (3a) (3b) de tejido o material no tejido de fibras paralelas presentan dos direcciones (H1) (H2) de fibra principal que están orientadas en un ángulo de ±45° a ±90° con respecto a la dirección longitudinal (L).
  4. 4. Correa (1) según la reivindicación 3,
    caracterizada por que las direcciones (H1) (H2) de fibra principal están orientadas en ángulos de ±45° con respecto a la dirección longitudinal (L).
  5. 5. Correa (1) según una de las reivindicaciones anteriores,
    caracterizada por que entre las al menos dos capas (2a) (2b) (2c) de RodPack está dispuesta al menos una capa 30a, 30b de tejido o material no tejido de fibras paralelas con una dirección (L1) de fibra principal en dirección longitudinal (L), y la capa de tejido o material no tejido de fibras paralelas con dirección (L1) de fibra principal se prolonga en dirección longitudinal (L) en el lado de punta más allá de las al menos dos capas (2a) (2b) (2c) de RodPack.
  6. 6. Correa (1) según una de las reivindicaciones 1 a 5,
    caracterizada por que las secciones prolongadas están orilladas a lo largo de sus lados longitudinales con respecto al borde posterior y borde delantero de rotor.
  7. 7. Procedimiento para producir una correa, apilando unas sobre otras capas (2a, 2b, 2c) de perfiles pultruidos o capas de RodPack que constan en cada caso de perfiles pultruidos pegados sobre un medio de soporte, y entre al menos dos capas (2a) (2b) (2c) de RodPack adyacentes se dispone al menos una capa (3a) (3b) de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas y/o en un extremo de las capas (2a) (2b) (2c) de RodPack en el lado de punta, se dispone al menos una capa 30a, 30b de tejido o material no tejido de fibras paralelas que prolonga las capas (2a) (2b) (2c) de perfiles pultruidos o RodPack y las capas 2a, 2b, 2c de perfiles pultruidos o RodPack y las capas (3a) (3b) (30a) (30b) de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas están unidas entre sí mediante un sistema de resina.
  8. 8. Procedimiento según la reivindicación 7,
    caracterizado por que las capas (3a) (3b) de tejido y/o material no tejido de fibras paralelas presentan dos direcciones (H1) (H2) de fibra principal que se orientan en ángulos de ±45° a ±90° con respecto a la dirección longitudinal (L).
  9. 9. Procedimiento según la reivindicación 8,
    caracterizado por que las direcciones (H1) (H2) de fibra principal se orientan en ángulos de ±45° con respecto a la dirección longitudinal (L).
  10. 10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 7 a 9,
    caracterizado por que se disponen capas (30a), (30b) de tejido o material no tejido de fibras paralelas con una dirección (L1) de fibra principal que discurre en dirección longitudinal (L) entre las capas (2a) (2b) (2c) de perfiles pultruidos o de RodPack y se prolongan más allá de un extremo en el lado de punta de las capas (2a) (2b) (2c) de perfiles pultruidos o de RodPack.
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