ES2937243T3 - Revestimientos de catalizador anti-coquización con capa de barrera de alúmina - Google Patents
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Abstract
Se proporciona un artículo que incluye un sustrato metálico, una capa de catalizador anticoquización y una capa de barrera de alúmina dispuesta entre el sustrato metálico y la capa de catalizador anticoquización. También se proporciona un proceso para hacer el artículo. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Revestimientos de catalizador anti-coquización con capa de barrera de alúmina
Antecedentes
Se han desarrollado varios catalizadores anti-coquización para prevenir la coquización y el taponamiento en artículos que se utilizan en el craqueo térmico de aceites pesados de petróleo. Por ejemplo, se ha descubierto que los catalizadores de perovskita funcionan bien para eliminar y/o reducir la coquización en los tubos de los hornos en el craqueo térmico, como en los procesos de craqueo de etileno. Por lo general, el catalizador anti-coquización se recubre sobre una superficie interior del artículo, que se encuentra con los aceites pesados de petróleo que se procesan a temperaturas muy altas. En cuanto a los artículos utilizados en el craqueo térmico de aceites de petróleo pesados, incluso los recubiertos con catalizadores anti-coquización, suele ser necesaria una descoquización regular (prolongada o repetida) para eliminar los depósitos de coque en las paredes de los artículos. Un proceso típico de descoquización consiste en oxidar los depósitos de coque en condiciones oxidantes para producir dióxido de carbono y subproductos. Sin embargo, algunos de los catalizadores anti-coquización, como los catalizadores de perovskita, pueden reaccionar con elementos específicos que migran desde el sustrato del artículo al aplicar calor durante el proceso de descoquización (en condiciones oxidantes), con lo que se reduce su actividad catalítica. Por ejemplo, los catalizadores de perovskita recubiertos en un tubo de horno fabricado con un material que contiene cromo pueden reaccionar con el cromo que migra del tubo durante un proceso de descoquización para formar materiales sin actividad catalítica. Por lo tanto, se desea proporcionar un artículo para su uso en un proceso de craqueo térmico que tenga un recubrimiento de catalizador anti-coquización que no se desactive por elementos que migran desde el sustrato sobre el que está recubierto el catalizador.
Breve descripción
La presente invención se refiere a un artículo que incluye un sustrato metálico, una capa de catalizador anticoquización que comprende perovskita, y una capa barrera de alúmina dispuesta entre el sustrato metálico y la capa de catalizador anti-coquización, en la que dicha capa barrera de alúmina comprende a-alúmina.
En otro aspecto, la presente divulgación también se refiere a un proceso que incluye: aluminizar un sustrato metálico, tratar térmicamente el sustrato metálico aluminizado para formar una capa de barrera de alúmina sobre el sustrato metálico, y aplicar una capa de catalizador anti-coquización que comprende perovskita a la capa de barrera de alúmina, en la que dicha capa de barrera de alúmina comprende a-alúmina.
Breve descripción de los dibujos
Los anteriores y otros aspectos, características y ventajas de la presente divulgación se harán más evidentes a la luz de la descripción detallada subsiguiente cuando se tome en conjunción con los dibujos adjuntos, en los que: La FIG.
1 es una vista esquemática de un artículo con una capa de barrera de alúmina dispuesta entre el sustrato metálico del artículo y una capa de revestimiento de catalizador.
Descripción detallada
Los términos “primero”, “segundo” y similares, tal y como se utilizan en la presente memoria, no denotan ningún orden, cantidad o importancia, sino que se utilizan para distinguir un elemento de otro. Asimismo, los términos “uno” y “una” no denotan una limitación de cantidad, sino la presencia de al menos uno de los elementos referenciados. Los artículos para procesar materias primas a alta temperatura, por ejemplo, artículos para craqueo de hidrocarburos que tienen una superficie interior accesible al hidrocarburo, suelen estar provistos de un revestimiento de catalizador anti-coquización para evitar la coquización y el taponamiento. De acuerdo con la presente invención, se dispone una capa de barrera de alúmina entre un sustrato metálico y el revestimiento de catalizador anticoquización. La capa de barrera de alúmina es capaz de impedir que uno o más elementos que desactivan el catalizador se difundan desde el sustrato metálico al revestimiento del catalizador.
Tal como se utiliza en el presente documento, el término “reactor” se refiere, pero no se limita a, al menos uno de los siguientes: un tubo de horno, un accesorio de tubo, un recipiente de reacción y un tubo o serpentín radiante, utilizados en procesos petroquímicos. El reactor puede ser un horno de pirólisis que comprende una cámara de combustión por la que discurre una serie de tubos. El conjunto de tubos y accesorios correspondientes pueden alcanzar varios cientos de metros de longitud. El conjunto de tubos puede comprender tubos rectos o en serpentina. Un artículo con una capa de barrera de alúmina dispuesta entre el sustrato del artículo y el revestimiento de catalizador anti-coquización puede utilizarse en reactores para el craqueo de hidrocarburos, en los que la acumulación de depósitos de coque sea indeseable. El reactor puede ser cualquiera en el que se craquee hidrocarburo. En algunas realizaciones, el reactor comprende al menos uno de los siguientes elementos: un tubo de horno, un accesorio tubular, un recipiente de reacción y un tubo o serpentín radiante. En algunas realizaciones, el reactor comprende una cámara de combustión que tiene un tubo de horno colocado en el interior y que se calienta a una temperatura de aproximadamente 500°C a aproximadamente 1000°C.
Tal como se utiliza en el presente documento, el término “craqueo de hidrocarburos” se refiere, entre otros, a procesos en los que hidrocarburos como etano, propano, butano y nafta se craquean en reactores, en presencia de
un porcentaje en peso de vapor de aproximadamente 30 a 70, a temperaturas de aproximadamente 700°C a aproximadamente 870°C para producir olefinas ligeras, como etileno y propileno. A veces, los hidrocarburos, como los residuos de la destilación atmosférica y al vacío del petróleo crudo, se craquean en reactores a una temperatura comprendida entre 480 °C y 600 °C, aproximadamente, en presencia de entre un 1% y un 2% en peso de vapor. Tal como se utiliza en el presente documento, el término "coque" se refiere, aunque sin limitarse a ello, al sólido o líquido carbonoso o a las partículas o macromoléculas que forman el sólido o líquido carbonoso, que se derivan del carbón, el petróleo, la madera, los hidrocarburos y otros materiales que contienen carbono y que incluyen, por ejemplo, el negro de humo, el alquitrán y el coque pirolítico existente en el horno de craqueo de hidrocarburos. En un aspecto, se proporciona un artículo con una capa de barrera de alúmina. Como se muestra en la FIG. 1, un artículo 100 incluye un sustrato metálico 102, una capa de catalizador 104 anti-coquización y una capa barrera 106 de alúmina formada entre el sustrato metálico 102 y la capa de catalizador 104. Entre el sustrato metálico 102 y la capa barrera de alúmina 106 puede disponerse una capa de aluminuro. El sustrato metálico 102 puede tener diversas formas. En una realización, el sustrato metálico es un tubo que proporciona una superficie interior para encontrar una materia prima oxidativa que se procesa a alta temperatura. La capa de barrera de alúmina se forma sobre la superficie interior del tubo y la capa de catalizador anti-coquización se forma sobre la capa de barrera de alúmina. El sustrato metálico 102 puede estar realizado de materiales metálicos, incluyendo, pero no limitado a, aleaciones a base hierro, aleaciones a base níquel y aleaciones a base cobalto. En cuanto a un artículo para su uso en un proceso de craqueo térmico, el sustrato del artículo puede incluir al menos uno de entre cromo, níquel y hierro, y en particular estar realizado de un metal que contenga cromo, níquel y hierro. Ejemplos no limitativos de materiales metálicos adecuados son el acero 25Cr20Ni, el acero 35Cr45Ni y las superaleaciones a base de níquel. En ciertas realizaciones, el sustrato contiene menos de 3% en peso, o particularmente menos de 0,05% en peso de aluminio. El catalizador anti-coquización de la capa 104 puede ser perovskita. Tal como se utiliza en la presente memoria, el término "perovskita" se refiere a un material perovskita de fórmula AaBbCcDdO3-5, en las que 0<a<1,2, 0<b<1,2, 0,9<a+b<1,2, 0<c<1,2, 0<d<1,2, 0,9<c+d<1,2, -0,5<5<0,5;
A se selecciona entre calcio (Ca), estroncio (Sr), bario (Ba) y cualquier combinación de los mismos;
B se selecciona entre litio (Li), sodio (Na), potasio (K), rubidio (Rb) y cualquier combinación de los mismos; C se selecciona entre cerio (Ce), circonio (Zr), antimonio (Sb), praseodimio (Pr), titanio (Ti), cromo (Cr), manganeso (Mn), hierro (Fe), cobalto (Co), níquel (Ni), galio (Ga), estaño (Sn), terbio (Tb) y cualquier combinación de los mismos; y
D se selecciona entre lantano (La), cerio (Ce), praseodimio (Pr), neodimio (Nd), promctio (Pm), samario (Sm), europio (Eu), gadolinio (Gd), terbio (Tb), disprosio (Dy), holmio (Ho), erbio (Er), tulio (Tm), iterbio (Yb), lutecio (Lu), escandio (Sc), titanio (Ti), vanadio (V), cromo (Cr), manganeso (Mn), hierro (Fe), cobalto (Co), níquel (Ni), cobre (Cu), zinc (Zn), itrio (Y), circonio (Zr), niobio (Nb), molibdeno (Mo), tecnecio (Tc), rutenio (Ru), rodio (Rh), paladio (Pd), plata (Ag), cadmio (Cd), hafnio (Hf), tántalo (Ta), wolframio (W), renio (Re), osmio (Os), iridio (Ir), platino (Pt), oro (Au), galio (Ga), indio (In), estaño (Sn), antimonio (Sb) y cualquier combinación de los mismos. En algunas realizaciones específicas, el catalizador anti-coquización es una perovskita seleccionada del grupo que consiste en LaCrO3 dopado, LaMnO3 dopado, BaCeO3, BaZrO3, BaCexZr(1-x)O3, BaCexY(1-x)O3 y cualquier combinación de los mismos, en las que 0<x<1. En particular, el catalizador puede ser BaCe0,7Zr0,3O3.
En algunas realizaciones, el catalizador anti-coquización en la capa 104 es carnegieita. Tal como se utiliza en el presente documento, el término "carnegieita" se refiere, entre otros, al material que tiene una estructura cristalina estabilizada (o intercalada o rica) en Na2O similar a la carnegieita, es decir, una estructura con cierta cantidad de Na2O intercalado en una red cúbica con simetría de grupo P2-I3 o F43m.
La capa de barrera de alúmina 106 es una capa de barrera de a-alúmina densa capaz de impedir que elementos no deseados, como el cromo, se difundan desde el sustrato 102 a la capa de catalizador 104. En ciertas realizaciones, la capa de barrera de alúmina 106 tiene un espesor que oscila entre aproximadamente 0,01 micrómetros y aproximadamente 10 micrómetros, o preferentemente entre aproximadamente 1 micrómetro y aproximadamente 5 micrómetros.
Al aluminizar y después tratar térmicamente el sustrato metálico, se forma una capa de barrera de alúmina sobre el sustrato metálico. Sobre la capa barrera de alúmina se aplica un catalizador anti-coquización, como la perovskita, para formar un revestimiento de catalizador. Además de la capa de barrera de alúmina, puede haber capas adicionales entre el sustrato metálico y el revestimiento de catalizador. Por ejemplo, en algunas realizaciones, una capa de aluminuro formada durante el aluminizado sigue presente después de que se forme la capa de barrera de alúmina y, por tanto, existe una capa de aluminuro entre el sustrato metálico y la capa de barrera de alúmina. El sustrato metálico puede aluminizarse mediante deposición química en fase vapor (CVD), revestimiento de suspensión, chapado, inmersión en caliente o pulverización.
Cuando el sustrato metálico se aluminiza mediante un proceso de CVD, el sustrato metálico se coloca en un horno de vacío y se cuece a una presión de aproximadamente 0,1-5,0 Pa y a una temperatura de aproximadamente 800-1200°C o, preferentemente, de aproximadamente 800-1100°C durante aproximadamente 2-24 horas. Los
precursores adecuados para el aluminizado incluyen AICI3 gaseoso o materiales que pueden producir AICI3 gaseoso en condiciones de aluminizado. El precursor de aluminización gaseoso puede introducirse en el horno de vacío donde se aluminiza el sustrato metálico. El precursor de aluminización sólido puede introducirse en el horno de vacío junto con el sustrato metálico. En una realización específica, el AlCh gaseoso se introduce en el horno de vacío utilizando hidrógeno como gas portador. En una realización específica, se utiliza polvo sólido que incluye aluminio, hierro y NH4Cl como precursor aluminizante y se introduce en el horno de vacío junto con el sustrato metálico. El aluminio y el NH4Cl reaccionan entre sí para producir AlCh que se aluminiza en las condiciones del horno de vacío. El hierro del polvo sólido funciona como agente amortiguador para ralentizar la reacción entre el aluminio y el NH4CL Puede introducirse hidrógeno en el horno de vacío para facilitar la aluminización. El tiempo de cocción depende del grosor requerido del revestimiento de barrera. A mayor tiempo, mayor espesor de la capa.
Cuando el sustrato metálico se aluminiza mediante una técnica de revestimiento de suspensión, se aplica una suspensión que incluye aluminio al sustrato metálico y el sustrato revestido se trata térmicamente. El aluminio de la suspensión se difunde en la región superficial del sustrato metálico para formar un revestimiento de aluminuro metálico en una superficie del sustrato metálico. En algunas realizaciones específicas, el sustrato metálico se aluminiza mediante procesos de aluminización en suspensión descritos en los documentos US7.569.283, US7.332.024 y US7.829.142, transferidos legalmente.
Pueden utilizarse diversas composiciones de suspensión. Además de los descritos en los documentos US7.569.283, US7.332.024 y US7.829.142, la suspensión puede tener composiciones como las descritas en los documentos US7.270.852, US7.449.241 y US7.896.962. La suspensión puede aplicarse al sustrato metálico mediante esponja, pintura, centrifugado, pulverización, llenado y escurrido o inmersión.
En una realización específica, la composición de suspensión incluye un polvo a base de aluminio, sílice coloidal y glicerol. El polvo a base de aluminio puede ser cualquier polvo que contenga al menos un 75% en peso de aluminio basado en el total de elementos presentes, por ejemplo, polvo de aluminio, polvo de aleación de aluminio-silicio y combinaciones de los mismos. El sustrato metálico aplicado con una capa de la suspensión se cura a aproximadamente 50-250°C durante varias horas para secar la capa de suspensión, luego se hornea mediante tres etapas de calentamiento y después se somete a un tratamiento térmico de difusión de dos etapas. Durante el tratamiento térmico de difusión, el aluminio de la suspensión se difunde en el sustrato metálico para formar un revestimiento de aluminuro metálico (como FeAl, CrAl y Ni3Al) en la superficie del sustrato metálico.
El sustrato aluminizado puede tratarse térmicamente a una temperatura comprendida entre aproximadamente 800°C y aproximadamente 1100°C, o preferentemente entre aproximadamente 900°C y aproximadamente 1000°C en una atmósfera oxidante de aproximadamente 0,05- 0,5Pa. Durante el tratamiento térmico, el aluminuro metálico se oxida y se forma una capa de barrera de alúmina sobre el sustrato metálico. El aluminuro metálico puede permanecer entre el sustrato metálico y la capa de barrera de alúmina.
El catalizador anti-coquización puede aplicarse a la capa de barrera de alúmina mediante pulverización de plasma, deposición química de vapor o revestimiento de suspensión. En determinadas realizaciones, se aplica un catalizador de perovskita a la capa de barrera de alúmina mediante recubrimiento de suspensión. Un proceso de recubrimiento de suspensión para aplicar el catalizador de perovskita a la capa de barrera de alúmina puede incluir: preparar una suspensión que incluya un catalizador de perovskita; aplicar el sustrato metálico con una capa de la suspensión; y luego sinterizar el sustrato metálico con la capa de suspensión. La suspensión puede prepararse a partir de polvo de catalizador de perovskita, y al menos uno de entre un aglutinante orgánico, un agente humectante y un disolvente. La capa de suspensión puede secarse antes de la sinterización, a una temperatura relativamente inferior a la de sinterización. En una realización específica, el sustrato metálico con la capa de suspensión se seca a aproximadamente 100°C y luego se sinteriza a una temperatura de aproximadamente 900-1100°C durante unas 2-5 horas en atmósfera de argón.
En algunas realizaciones específicas, la composición de suspensión y el proceso de revestimiento descritos en una solicitud de patente US Ser. N° 11/63324, transferida legalmente. Se proporciona una suspensión que incluye un catalizador de perovskita y un material inorgánico que incluye al menos uno de entre óxido de cerio, óxido de zinc, óxido de estaño, óxido de circonio, boehmita y dióxido de silicio, y se aplica a una superficie de un artículo (reactor). Al sinterizar la suspensión a aproximadamente 1000°C, se forma un revestimiento de catalizador de perovskita sobre la superficie del artículo.
Ejemplo 1
En este ejemplo, se utilizaron como sustratos nueve probetas (muestras) de acero 25Cr20Ni. La composición en peso de las probetas de acero 25Cr20Ni figura en la tabla siguiente.
Las probetas de acero se pulieron con papel de lija, se granallaron con AI2O3 y se limpiaron con ultrasonidos en alcohol. A continuación, las probetas de acero limpias se aluminizaron mediante un proceso de aluminización por deposición química de vapor (CVD). El parámetro utilizado para el proceso de aluminizado CVD fue:
Presión: 0,8Pa
Temperatura: 1050°C
Tiempo: 6 horas
Como precursor de aluminización se utilizó energía sólida con una composición que figura en la tabla siguiente.
Mediante el proceso de aluminizado CVD, se formó un revestimiento de aluminuro en la superficie de cada probeta de acero. Se limpiaron las nueve probetas de acero aluminizadas. A continuación, ocho de las probetas de acero (muestras 1-8) se sometieron a un tratamiento térmico de oxidación para formar capas de alúmina sobre las mismas, y la probeta de acero restante (muestra 9) se conservó para el recubrimiento directo con catalizador. Durante el proceso de tratamiento térmico, las ocho probetas de acero aluminizadas se introdujeron en un horno de vacío, que se calentó a una temperatura comprendida entre aproximadamente 900°C y aproximadamente 1000°C en un periodo aproximado de 3 horas y, a continuación, se rellenó con aire a una presión comprendida entre aproximadamente 0,05 Pa y aproximadamente 0,5 Pa, y se mantuvo durante un periodo comprendido entre unas 20 horas y 30 horas. A efectos comparativos, las ocho probetas de acero se dividieron en cuatro grupos que fueron tratados térmicamente con diferentes parámetros, respectivamente. Los parámetros detallados del tratamiento térmico de las probetas de acero se muestran en la tabla siguiente.
Después del tratamiento térmico, se formó una capa de alúmina con un espesor de aproximadamente 1-5 micrómetros sobre cada una de las ocho probetas de acero. Comparando los espesores de las capas de alúmina formadas sobre las muestras 1-8 respectivamente, se comprobó que el espesor de la capa aumenta con el incremento de la temperatura y el tiempo de tratamiento térmico, y aumenta con la disminución de la presión de tratamiento térmico.
Las muestras 1-8 (aluminizadas y oxidadas), la muestra 9 (aluminizada pero no oxidada), y una muestra de acero 25Cr20Ni desnudo (muestra 10, ni aluminizada ni oxidada) se aplicaron con un revestimiento catalizador anticoquización, mediante un proceso de revestimiento de suspensión que incluía las siguientes etapas:(1) Preparación del polvo catalizador (BaCe0,7Zr0,3°3) El polvo catalizador (BaCe0,7Zr0,3O3) se preparó mediante un método de reacción en estado sólido. Se mezclaron cantidades estequiométricas de carbonato de bario de gran pureza, óxido de circonio y óxido de cerio en polvo (todos ellos procedentes de Sinopharm Chemical Reagent Co., Ltd. (SCRC), Shanghai, China) y se molieron durante 12 horas. se mezclaron en etanol y se molieron durante 12 horas. Las mezclas resultantes se secaron y calcinaron a 1450°C en aire durante 6 horas para formar polvo de BaCe0,7Zr0,3O3. El polvo se mezcló con alcohol y se volvió a moler durante 12 horas. Tras secar el alcohol, se preparó polvo fino de catalizador (d50=1,5 um).(2) Preparación de la suspensión Se añadieron 31,37 g de polvo de BaCe0,7Zr0,3O3 preparado mediante el proceso descrito anteriormente en un recipiente de plástico. Se añadieron 46,72g de CeO2 sol (20% en peso en H2O, Alfa Aesar #12730) en el recipiente de plástico y se utilizó como
aglutinante inorgánico para mejorar la resistencia del recubrimiento de BaCeo,7Zro,3O3. Se añadieron 4,41 g de glicerol para mejorar la capacidad de humectación de las suspensiones. Se añadieron 12,63 g de PVA (solución acuosa al 10 % en peso) para obtener una buena resistencia del revestimiento verde. Se añadieron 10ul de Triton X100 a la mezcla para utilizarlo como agente antiespumante. La receta figura en la tabla siguiente.
El recipiente de plástico se montó en una máquina Speed Mixer. Tras mezclar durante 3 minutos con una velocidad de rotación de 2000 RPM, se preparó una suspensión uniforme.
(3) Revestimiento de suspensión
Cada una de las muestras se sumergió en la suspensión para recubrirla con una capa del mismo. A continuación, se secó la capa de suspensión. La muestra con la capa de suspensión seca se introdujo en un horno para sinterizarla a 1000°C durante 3 horas en atmósfera de argón. A continuación, las muestras se enfriaron con una velocidad de enfriamiento de aproximadamente 1°C/min-6°C/min. Cada una de las muestras se recubrió con una capa de BaCe0,7Zr0,3O3. Se comprobó que los revestimientos de catalizador de las muestras 1-8 mostraban una adherencia mucho mejor con el sustrato en comparación con la muestra 9. Partes del revestimiento de catalizador de la muestra 9 se desprendieron.
La muestra 10 (BaCe0,7Zr0,3O3 recubierta sobre el sustrato de acero 25Cr20Ni desnudo) se sometió a un ambiente oxidante de aire a 900°C para simular un proceso acelerado de descoquización. Se comprobó que tras 8 horas de oxidación en el aire, el revestimiento del catalizador BaCe0,7Zr0,3O3 se volvió amarillo (el color del cromato de bario). A continuación, se extrajo la muestra para realizar el análisis de la microestructura por difracción de rayos X (DRX). El análisis XRD mostró que el principal componente del revestimiento catalizador era cromato de bario. El BaCe0,7Zr0,3O3 había reaccionado con el cromo para formar cromato de bario. Tras el análisis XRD, la muestra 10 fue sometida a un ensayo de craqueo simulado. Durante la prueba de craqueo simulado, se comprobó que el revestimiento de catalizador de la muestra 10 casi perdía el efecto catalizador.
Las muestras 1-8 se sometieron a un proceso de descoquización simulado a 900°C en aire durante un ensayo de vida útil de 200 horas, durante el cual se extrajeron las muestras cada 50 horas para realizar análisis de microestructura por DRX. El análisis XRD mostró que el catalizador de las muestras 1-8 duró 200 horas sin degradarse. Además, se comprobó que, tras la prueba de vida útil de 200 horas, las capas de catalizador de las muestras 1-8 seguían mostrando una buena adherencia con el sustrato. Después de la prueba de 200 horas de vida útil, las muestras 1-8 se sometieron a una prueba de craqueo simulado, y el catalizador de estas muestras mostró un buen efecto anti-coquización durante la prueba de craqueo simulado.
Ejemplo 2
En este ejemplo, las muestras se prepararon por el procedimiento del Ejemplo 1 pero utilizando probetas de acero 35Cr45Ni como sustratos. La composición en peso de las probetas de acero 35Cr45Ni figura en la tabla siguiente.
Mediante un procedimiento idéntico al del Ejemplo 1, cada una de las muestras se recubrió con una capa de BaCe0,7Zr0,3O3.
Del mismo modo, las muestras resultantes se sometieron a un proceso de descoquización simulado a 900°C en aire durante un ensayo de vida útil de 200 horas, durante el cual se extrajeron las muestras cada 50 horas para realizar análisis de microestructura por DRX. El análisis XRD mostró que el catalizador de estas muestras ensayadas duró 200 horas sin degradarse. La capa de catalizador de las muestras seguía mostrando una buena adherencia con el sustrato tras la prueba de vida útil de 200 horas. Después de la prueba de 200 horas de vida útil, las muestras se
sometieron a una prueba de craqueo simulado, y el catalizador de estas muestras mostró un buen efecto anticoquización durante la prueba de craqueo simulado.
Ejemplo 3
En este ejemplo, se utilizaron como sustratos probetas de acero 25Cr20Ni con una composición igual a la del Ejemplo 1. Las muestras se prepararon mediante un procedimiento similar al del Ejemplo 1, excepto el proceso de aluminización. Las probetas de acero de este ejemplo se aluminizaron mediante un proceso diferente al del Ejemplo 1.
Durante el proceso de aluminizado de este ejemplo, las probetas de acero se granallaron con AhO3 y luego se desengrasaron térmicamente en un horno a aproximadamente 240°C durante aproximadamente 4 horas. A continuación, se aplicó a las probetas de acero una capa de suspensión que incluía aluminio. La composición de la suspensión era la siguiente: 8 % en peso de glicerina, 32 % en peso de sílice coloidal LP-30, 45 % en peso de polvo de aluminio (con un tamaño de partícula de unos 10 micrómetros) y 15 % en peso de polvo de aleación de aluminio y silicio. La suspensión se aplicó a las probetas de acero con una presión de aire de entrada de aproximadamente 275 kPa para formar una capa con un espesor verde que oscilaba entre aproximadamente 43 y 89 micrómetros en cada una de las probetas de acero. Las probetas de acero aplicadas con la suspensión se curaron en un horno, que se calentó a aproximadamente 80°C durante aproximadamente 1 hora, después se calentó hasta aproximadamente 120°C durante aproximadamente 0,5 horas y después se calentó aún más hasta aproximadamente 220°C durante aproximadamente 1 hora. A continuación, las probetas de acero se introdujeron en un horno de vacío, se calentaron a aproximadamente 649°C y se mantuvieron durante aproximadamente 15 minutos mientras se rellenaba el horno con argón a una presión de aproximadamente 0,5 Torr (626,5 Pa), y después se volvieron a calentar hasta aproximadamente 871°C y se mantuvieron durante unas 2 horas. De este modo, el aluminio de la suspensión se difundió en las probetas de acero para formar un revestimiento de aluminuro en la superficie de cada probeta de acero. Después, las probetas de acero se enfriaron en el horno y se sacaron para quemar los residuos.
A continuación, las probetas de acero aluminizados se sometieron a tratamiento térmico para formar capas de alúmina sobre las mismas y se recubrieron con capas de BaCe0,7Zr0,3O3 sobre las capas de alúmina mediante un procedimiento igual al del Ejemplo 1.
Del mismo modo, las muestras resultantes se sometieron a un proceso de descoquización simulado a 900°C en aire durante un ensayo de vida útil de 200 horas, durante el cual se extrajeron las muestras cada 50 horas para realizar análisis de microestructura por DRX. El análisis XRD mostró que el catalizador de estas muestras ensayadas duró 200 horas sin degradarse. La capa de catalizador de las muestras seguía mostrando una buena adherencia con el sustrato tras la prueba de vida útil de 200 horas. Después de la prueba de 200 horas de vida útil, las muestras se sometieron a una prueba de craqueo simulado, y el catalizador de estas muestras mostró un buen efecto anticoquización durante la prueba de craqueo simulado.
Claims (15)
1. Un artículo, que comprende:
un sustrato metálico;
una capa de catalizador anti-coquización que comprende perovskita; y
una capa de barrera de alúmina dispuesta entre el sustrato metálico y la capa de catalizador anticoquización, en la que dicha capa de barrera de alúmina comprende a-alúmina.
2. El artículo de la reivindicación 1, en el que el sustrato metálico es un tubo que tiene una superficie interior, y la capa de barrera de alúmina está dispuesta sobre la superficie interior del tubo y la capa de catalizador anticoquización está dispuesta sobre la capa de alúmina.
3. El artículo de la reivindicación 1, en el que el sustrato metálico comprende al menos uno de entre cromo, níquel y hierro.
4. El artículo de la reivindicación 1, en el que el sustrato metálico contiene menos de 3% en peso de aluminio.
5. El artículo de la reivindicación 1, en el que la perovskita se selecciona del grupo formado por LaCrO3 dopado, LaMnO3 dopado, BaCeO3, BaZrO3, BaCexZr(1-x)O3, BaCexY(1-x)O3 y combinaciones de los mismos, en las que 0<x< 1.
6. El artículo de la reivindicación 5, en el que la perovskita es BaCeo,7Zro,3O3.
7. Un proceso, que comprende:
aluminizar un sustrato metálico;
tratamiento térmico del sustrato metálico aluminizado para formar una capa de barrera de alúmina sobre el sustrato metálico; y
la aplicación de una capa de catalizador anti-coquización que comprende perovskita a la capa de barrera de alúmina, en la que dicha capa de barrera de alúmina comprende a-alúmina.
8. El proceso de la reivindicación 7, en el que el sustrato metálico es un tubo, y la capa de barrera de alúmina se forma sobre una superficie interior del tubo.
9. El proceso de la reivindicación 7, en el que el sustrato metálico se aluminiza mediante una técnica de deposición química de vapor, suspensión, chapado, inmersión en caliente o pulverización.
10. El proceso de la reivindicación 9, en el que el sustrato metálico se aluminiza mediante una técnica de deposición química de vapor o suspensión.
11. El procedimiento de la reivindicación 7, en el que la etapa de tratamiento térmico del sustrato metálico aluminizado comprende calentar el sustrato metálico aluminizado a una temperatura comprendida entre 800°C y 1100°C en una atmósfera oxidante.
12. El proceso de la reivindicación 7, en el que la capa de catalizador anti-coquización se aplica a la capa de barrera de alúmina mediante una técnica de pulverización de plasma, deposición química de vapor o revestimiento en suspensión.
13. El procedimiento de la reivindicación 7, en el que la perovskita se selecciona del grupo consistente en LaCrO3 dopado, LaMnO3 dopado, BaCeO3, BaZrO3, BaCexZr(1-x)O3, BaCexY(1-x)O3 y combinaciones de los mismos, en las que 0<x< 1.
14. Reactor para craqueo de hidrocarburos, en el que el reactor comprende un artículo como el de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6.
15. Un proceso para craquear hidrocarburos, el proceso comprende el uso de un reactor como el de la reivindicación 14 o comprende el uso de un artículo como Enel de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6.
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