ES2932177T3

ES2932177T3 - Composición de tres componentes para la fabricación de pavimentos o revestimientos híbridos cementosos de poliuretano con brillo superficial mejorado

Info

Publication number: ES2932177T3
Application number: ES17737227T
Authority: ES
Inventors: Santos Patricia Gimeno; Carola Kaddatz; Jochen Grötzinger; Hans Gantner
Original assignee: Sika Technology AG
Current assignee: Sika Technology AG
Priority date: 2016-06-27
Filing date: 2017-06-27
Publication date: 2023-01-16
Anticipated expiration: 2037-06-27
Also published as: EP3475356B1; BR112018071892A2; CN109153812B; EP3475356A1; CN109153812A; MX2018014940A; WO2018002038A1; PL3475356T3

Abstract

Y un componente en polvo (C) que comprende al menos un ligante hidráulico, preferentemente cemento y/o lodo de papel calcinado, preferentemente un compuesto de calcio seleccionado entre hidróxido de calcio y/u óxido de calcio, y opcionalmente uno o más áridos. Se pueden lograr sistemas de revestimiento o pisos híbridos cementosos de poliuretano con superficies brillantes/semibrillantes, buena trabajabilidad y propiedades mecánicas sobresalientes. Se puede evitar la formación de ampollas. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Composición de tres componentes para la fabricación de pavimentos o revestimientos híbridos cementosos de poliuretano con brillo superficial mejorado

Campo técnico

La invención se refiere a una composición de tres componentes para la fabricación de pavimentos o revestimientos híbridos cementosos de poliuretano, un método para la fabricación del pavimento o revestimiento con la composición de tres componentes y el pavimento o revestimiento obtenible por el método.

Antecedentes de la invención

Las composiciones cementosas para pavimentos se conocen bien y se utilizan ampliamente cuando se requieren soluciones para pavimentos lisos y química y mecánicamente resistentes. En muchas de estas aplicaciones, las composiciones para pavimentos a base de resina epoxi ofrecen una solución adecuada, también debido al hecho de que a menudo proporcionan superficies estéticamente agradables y brillantes. Por otro lado, las composiciones para pavimentos a base de resina epoxi tienen ciertas desventajas. Por ejemplo, pueden ocurrir efectos de enrojecimiento no deseados, especialmente a temperaturas más bajas. Además, la intensidad del brillo a menudo está influenciada por la temperatura y puede disminuir en ambientes fríos. Adicionalmente, el Reglamento REACH de la Unión Europea considera cada vez más peligrosos los productos químicos implicados (es decir, epóxidos y aminas), de modo que es deseable una química alternativa para superar tales limitaciones. Se sabe que los sistemas híbridos cementosos de poliuretano (PU) ofrecen una solución alternativa para la preparación de productos para pavimentos y revestimientos que tienen excelentes propiedades mecánicas y no sufren los inconvenientes asociados con las composiciones de resina epoxi. Sin embargo, tales sistemas híbridos de PU generalmente muestran superficies opacas o mates, lo cual es una restricción desfavorable con respecto a las exigencias estéticas, ya que el aspecto visual de la superficie de un revestimiento o pavimento es una característica importante. Adicionalmente, las superficies opacas o mates a veces son difíciles de limpiar, porque el brillo se asocia a menudo con la suavidad de la superficie. El documento WO 2015/173214 A1 divulga composiciones cementosas de tres componentes para fabricar pavimentos y revestimientos de alto brillo, las composiciones que comprenden un componente de poliol, un componente de poliisocianato y un aglutinante hidráulico.

Los documentos EP 2796483 A1, AU 426554 B2 y JP 2015 214451 A divulgan composiciones cementosas de tres componentes para hacer pavimentos y revestimientos con formación de ampollas reducida.

Los sistemas híbridos cementosos de poliuretano son sistemas complejos en donde durante el curado de los componentes precursores se producen dos reacciones principales, en concreto, la reacción de un poliol y un poliisocianato para formar el poliuretano y la reacción de cemento y agua, generalmente denominada hidratación. Tras la hidratación, el cemento se endurece hasta convertirse en un material sólido. La hidratación se efectúa normalmente en presencia de áridos tales como arena o grava, de manera que las partículas de árido se unen por el material de cemento para obtener mortero u hormigón.

Como ambas reacciones tienen lugar en la misma mezcla, es casi inevitable que se produzcan reacciones secundarias no deseadas. Específicamente, los compuestos de isocianato reactivos pueden reaccionar con el agua dando como resultado la generación de compuestos de amina y CO2 gas. La generación de CO2 es un problema ya que puede conducir a la formación de ampollas. Además, la formación de aminas provoca una reacción secundaria consecutiva ya que los compuestos de isocianato también reaccionan con las aminas para formar compuestos de urea.

Debido a las complejas reacciones y reacciones secundarias, es difícil modificar los sistemas sin afectar a las características mecánicas y de trabajabilidad y el tiempo abierto. Con el fin de disminuir las reacciones secundarias no deseadas y mantener una vida útil lo suficientemente larga, dichos sistemas híbridos cementosos de PU utilizan una composición de tres componentes, incluyendo básicamente un componente de agua/poliol, un componente endurecedor (poliisocianato) y un componente de cemento. Con una configuración de tres componentes de este tipo, es posible crear composiciones estables que producen superficies de pavimentos mecánica y químicamente resistentes después de mezclar y aplicar. Sin embargo, como se ha mencionado anteriormente, generalmente producen superficies bastante opacas o mates que no muestran el atractivo brillo de las composiciones basadas en resinas epoxi y, a menudo, son difíciles de limpiar.

Sumario de la invención

Por lo tanto, el objeto de la presente invención es proporcionar una composición para sistemas híbridos cementosos de poliuretano que muestren superficies con brillo y suavidad mejorados y, al mismo tiempo, tengan excelentes propiedades mecánicas y de trabajabilidad. Adicionalmente, se debe evitar en la medida de lo posible la formación de ampollas debido a reacciones secundarias no deseadas.

Sorprendentemente, este objeto podría lograrse utilizando una composición de tres componentes que incluya un componente de poliol que contenga al menos tres polioles, uno de alto, uno de bajo peso molecular y otro de peso molecular promedio de 300 a 3000 g/mol seleccionados del grupo formado por polioxietilenpoliol, polioxipropilenpoliol y polioxibutilenpoliol, y agua, un componente de producto de diisocianato de metilendifenilo (MDI) que contiene MDI con una funcionalidad media de al menos 2,5 o MDI con una funcionalidad media de 2 que se ha prepolimerizado parcialmente con al menos otro poliol y un componente en polvo. Además, se pueden lograr resultados mejorados adicionales cuando el tercer poliol tiene un peso molecular promedio de 380 a 1500 g/mol y/o está contenido en una cantidad del 2 al 4 % en peso, basado en el peso total del componente (A).

Por consiguiente, la presente invención se refiere a una composición de tres componentes que consiste en un componente de poliol (A) que comprende

a) - al menos un poliol P1a con un peso molecular promedio de 800 a 30.000 g/mol, preferentemente de 850 a 20.000 g/mol, más preferentemente de 900 a 10.000 g/mol, de modo que el poliol P1a es:

una grasa polihidroxifuncional y/o un aceite polihidroxifuncional o un poliol obtenido por modificación química de grasas naturales y/o aceites naturales, y

- al menos un poliol P1b con un peso molecular promedio de 48 a 800 g/mol, preferentemente de 60 a 600 g/mol, más preferentemente de 60 a 400 g/mol, lo más preferentemente de 60 a 300 g/mol, y

- al menos un poliol P1c con un peso molecular promedio de 300 a 3000 g/mol, preferentemente de 350 a 2500 g/mol, más preferentemente de 380 a 2200 g/mol, de modo que el poliol P1c se selecciona del grupo que consiste en polioxietilenpoliol, polioxipropilenpoliol y polioxibutilenpoliol, preferentemente polioxipropilenpoliol, y

- agua y

b) un componente de poliisocianato (B) que comprende

- un producto de diisocianato de metilendifenilo (MDI) con una funcionalidad NCO media de al menos 2,5, o - un producto de diisocianato de metilendifenilo (MDI) con una funcionalidad NCO media de al menos 2 y al menos un poliol P2 en una cantidad de entre el 1 y el 30 %, preferentemente entre el 5 y el 25 %, preferentemente entre el 10 y el 20 % en peso, en base al peso de dicho componente de poliisocianato (B), en donde dicho producto de MDI y dicho poliol P2 han reaccionado al menos parcialmente, y

c) un componente en polvo (C) que comprende al menos un aglutinante hidráulico, preferentemente lodos de cemento y/o papel calcinado.

El componente (A) contiene poliol P1c en una cantidad del 0,2 al 8%, preferentemente del 0,5 al 7%, más preferentemente del 0,8 al 6 %, lo más preferentemente del 2 al 4 % en peso, basado en el peso total del componente (A).

La composición inventiva de tres componentes se puede usar como mortero o solera autonivelante o autoalisante e inesperadamente permite la fabricación de sistemas de pavimentos híbridos cementosos de poliuretano que muestran un brillo significativamente mejorado para que se puedan lograr superficies brillantes/semibrillantes. No obstante, las características en cuanto a trabajabilidad, tiempo abierto, propiedades mecánicas tales como resistencia a la compresión, son sobresalientes. Además, se puede evitar la formación de ampollas, lo que puede afectar positivamente al aspecto de la superficie.

Otros beneficios son la tolerancia a la humedad y el curado rápido en un periodo de un día o incluso menos de 15 h para una amplia gama de temperaturas, especialmente entre 10-30 °C, preferentemente entre 10-15 °C. No es necesario un sellador superior, por lo que es posible la aplicación completa en un día. Pueden conseguirse resistencias a la compresión de, p. ej., 50 N/mm2 después de 28 días. Los productos terminados son fáciles de limpiar debido a su superficie lisa y brillante. Las limitaciones impuestas por REACH pueden superarse y el sistema puede basarse en parte en materias primas renovables, tales como aceite de ricino, y materiales de desecho reciclados, tales como lodos de papel calcinados.

El sistema de la invención es particularmente adecuado como solera autonivelante híbrida de poliuretano cementoso con superficie brillante/semibrillante en combinación con demandas de alta resistencia para pavimentos, especialmente pavimentos industriales.

Descripción detallada de la invención

Los nombres de sustancias que comienzan con "poli", tal como, p. ej., poliol o poliisocianato, designan sustancias que contienen formalmente, por molécula, dos o más de los grupos funcionales que aparecen en sus nombres.

Se entiende que la expresión "tiempo abierto" significa la duración de la procesabilidad cuando los componentes se mezclan entre sí. El final del tiempo abierto suele estar asociado con un aumento de la viscosidad de la composición, de modo que ya no es posible procesar la composición.

Se entiende por peso molecular promedio el peso molecular promedio en número, según se determina utilizando métodos convencionales, preferentemente por cromatografía de permeación en gel (GPC) utilizando poliestireno como patrón, gel de estireno-divinilbenceno con una porosidad de 100 Angstrom, 1000 Angstrom y 10.000 Angstrom como columna y tetrahidrofurano como disolvente, a 35 °C.

La resistencia a la compresión se determina de acuerdo con la norma EN 13892-2 (DIN EN 196-1) después de 28 días de curado a 23 °C/50 % de humedad relativa.

El brillo de las muestras curadas se determina usando un medidor de reflexión de acuerdo con la norma EN ISO 2813 usando ángulos de 20° y 60° respectivamente. Las temperaturas de las mediciones de brillo dependientes de la temperatura, así como la humedad relativa ambiente correspondiente se dan con los resultados, cuando sea apropiado.

El término funcionalidad media en este documento describe el número promedio de grupos funcionales en una molécula dada. Para un poliisocianato, p. ej., una funcionalidad de 2 describiría una molécula de poliisocianato con un promedio de 2 grupos isocianato por molécula.

El término trabajabilidad abarca muchos términos interrelacionados tales como fluidez, consistencia, movilidad, capacidad de bombeo, plastificidad, compactabilidad, estabilidad y capacidad de acabado. Estos términos suelen ser de tipo cualitativo. En el presente documento, la trabajabilidad se refiere al flujo/consistencia que se determina a 23 °C/50 % de humedad relativa usando el cono como se describe en la norma DIN EN 1015-3, pero sin apisonar el material. Se utiliza 1 kg de material (a 23 °C/50 % de humedad relativa), 30 s Componente A; 1 min A+B 400 U/min, y 2 min, A+B+C a 700 U/min. El cono se coloca sobre la lámina de vidrio, llena hasta el borde, se levanta y el diámetro del círculo resultante se determina después de 5 min u 8 min, respectivamente.

La composición de la invención consiste en tres componentes individuales, que se almacenan por separado para evitar reacciones espontáneas, y se combinan cuando se va a preparar un pavimento o revestimiento híbrido de poliuretano cementoso. Los componentes se pueden ensamblar juntos como un paquete. Los tres componentes son un componente de poliol (A), un componente de poliisocianato (B) y un componente en polvo (C) que también se denominan simplemente componente (A), componente (B) y componente (C), respectivamente, que se describen a continuación.

Componente de poliol (A)

El componente de poliol (A) comprende al menos un poliol P1a con un peso molecular promedio de 800 a 30.000 g/mol, preferentemente de 850 a 20.000 g/mol, más preferentemente de 900 a 10.000 g/mol, de modo que el poliol P1a es una grasa polihidroxifuncional y/o un aceite polihidroxifuncional, preferentemente grasas y/o aceites naturales, lo más preferido aceite de ricino,

o

un poliol obtenido por modificación química de grasas naturales y/o aceites naturales, los llamados polioles oleoquímicos.

El aceite de ricino o una modificación química del mismo, especialmente el aceite de ricino, es particularmente preferido.

Son ejemplos de grasas y aceites naturales modificados químicamente los polioles obtenidos a partir de epoxipoliésteres o epoxipoliéteres obtenidos, por ejemplo, por epoxidación de aceites insaturados, por apertura posterior del anillo con ácidos carboxílicos o alcoholes, polioles obtenidos por hidroformilación e hidrogenación de aceites insaturados, o polioles obtenidos a partir de grasas y aceites naturales mediante procesos de degradación, tales como alcohólisis u ozonólisis, y posterior enlace químico, por ejemplo, por transesterificación o dimerización, de los productos de degradación así obtenidos o derivados de los mismos. También son adecuados los polioles obtenidos por polioxialquilación de aceites naturales, tales como aceite de ricino, por ejemplo disponible con el nombre comercial Lupranol Balance® de Elastogran GmbH, Alemania. Los productos de degradación adecuados de grasas y aceites naturales son en particular ácidos grasos y alcoholes grasos y ésteres de ácidos grasos, en particular los ésteres metílicos (FAME), que puede derivatizarse, por ejemplo, por hidroformilación e hidrogenación para dar ésteres de hidroxiácidos grasos.

Los polioles P1a mencionados anteriormente suelen tener un peso molecular promedio relativamente alto de entre 800 y 30.000 g/mol, preferentemente entre 850 y 20.000 g/mol, más preferentemente entre 900 y 10.000 g/mol, y preferentemente una funcionalidad OH media en el intervalo de 1,6 a 3.

Son ejemplos de polioles P1b adecuados los alcoholes di o polihídricos de bajo peso molecular, con un peso molecular de 48 a 800 g/mol. Son ejemplos de los mismos dioles de alquilo C2 a C12, tales como 1,2-etanodiol ((mono)etilenglicol), 1,2- y 1,3-propanodiol, neopentilglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, los dipropilenglicoles y tripropilenglicoles isoméricos, los butanodioles isoméricos (tales como 1,2-, 1,3- y 1,4-butanodiol), pentanodioles, hexanodioles, heptanodioles, octanodioles, nonanodioles, decanodioles, undecanodioles, 1,3- y 1,4-ciclohexanodimetanol, bisfenol A hidrogenado, alcoholes grasos diméricos, 1,1,1-trimetiloletano, 1,1,1-trimetilolpropano, glicerol, pentaeritritol, alcoholes de azúcar, tales como xilitol, sorbitol o manitol, azúcares, tales como sacarosa, otros alcoholes que tienen una funcionalidad superior, productos de alcoxilación de bajo peso molecular de los alcoholes di- y polihídricos mencionados anteriormente, y mezclas de los mismos.

Los polioles P1b mencionados anteriormente suelen tener un peso molecular relativamente alto, por ejemplo, un peso molecular promedio de 48 a 800 g/mol, preferentemente de 60 a 600 g/mol, más preferentemente de 60 a 400 g/mol, lo más preferentemente de 60 a 300 g/mol.

Es ventajoso que los polioles P1b tengan una funcionalidad OH media de 1,6 a 6, preferentemente de 2 a 5, más preferentemente de 2 a 4.

Preferentemente, el poliol P1b se selecciona de alquildioles C2 a C12, glicerol, azúcares u oligómeros de los mismos. Los polioles P1b especialmente preferidos son etilenglicol o trietilenglicol.

El componente de poliol (A) comprende además al menos un poliol P1c con un peso molecular promedio de 300 a 3000 g/mol, preferentemente de 350 a 2500 g/mol, más preferentemente de 380 a 2200 g/mol. El poliol P1c se selecciona del grupo que consiste en polioxietilenpoliol, polioxipropilenpoliol y polioxibutilenpoliol, preferentemente polioxipropilenpoliol.

Preferentemente, el poliol P1c tiene una funcionalidad OH media en el intervalo de 1,6 a 6, preferentemente de 1,8 a 4, más preferentemente de 2 a 3, lo más preferido de 2 a 2,2. Esto es ventajoso para valores altos de brillo superficial, largo tiempo abierto y valores más altos en cuanto a trabajabilidad/flujo, especialmente si el peso molecular promedio del poliol Plc es de 380 a 600 g/mol.

Es ventajoso además si el poliol P1c tiene un peso molecular promedio de 380 a 1500 g/mol, preferentemente de 380 a 1200 g/mol, más preferentemente de 380 a 600 g/mol. Esto es beneficioso para valores altos de brillo superficial (especialmente a 60°) y para un tiempo abierto más prolongado.

Si el poliol P1c tiene un peso molecular promedio de 800 a 3000 g/mol, preferentemente de 1500 a 2500 g/mol, esto es beneficioso para valores más altos de trabajabilidad/flujo después de 5 min.

Se prefiere además si el componente (A) contiene el poliol P1c en una cantidad del 2 al 4 % en peso, basado en el peso total del componente (A). Esto favorece valores muy altos de brillo superficial a 60° y al mismo tiempo proporciona valores altos de brillo superficial a 20°.

Preferentemente, el al menos un poliol P1b y el al menos un poliol P1c representan polioles individuales estructuralmente diferentes.

Para lograr el brillo mejorado inventivo, preferentemente con valores de 80 o más a 60°, al menos un poliol P1a de alto peso molecular, al menos un poliol P1b de bajo peso molecular y al menos un poliol P1c (en una cantidad del 0,2 al 8 % en peso, basado en el peso total del componente (A)) se usan en combinación en el componente de poliol (A).

En una realización preferida, el componente (A) comprende dicho poliol P1a en una cantidad del 20 al 75%, preferentemente del 25 al 70 %, más preferentemente del 30 al 60 %, lo más preferentemente del 35 al 50 % en peso, basado en el peso total del componente (A), y dicho poliol P1b en una cantidad del 1 al 25 %, preferentemente del 2 al 20 %, más preferentemente del 3 al 15 %, lo más preferentemente del 3 al 10 % en peso, basado en el peso total del componente (A). Es incluso más preferido si el componente (A) comprende además poliol P1c en una cantidad del 0,2 al 8 %, preferentemente del 0,5 al 7 %, más preferentemente del 0,8 al 6 %, lo más preferentemente del 2 al 4 % en peso, basado en el peso total del componente (A).

El componente (A) comprende además agua, en una realización preferida en una cantidad del 20 al 40 %, preferentemente del 22 al 35 %, más preferentemente del 24 al 30 % en peso, basado en el peso total del componente (A), y/o en donde la relación en peso de agua a poliol P1b está en el intervalo de 0,8 a 40, preferentemente de 1,6 a 20, más preferentemente de 2 a 6, y/o en donde la relación en peso de agua en el componente (A) a aglomerante hidráulico en el componente (C) está en el intervalo de 0,1 a 0,7. Preferentemente, todas esas condiciones se cumplen simultáneamente.

Es más ventajoso si el componente (A) contiene menos del 1 %, especialmente menos del 0,5 %, preferentemente menos del 0,2 %, más preferentemente menos del 0,1 %, lo más preferentemente, inferior al 0,05 % en peso, basado en el peso total del componente (A), de un polioxietilenpoliol, polioxipropilenpoliol o polioxibutilenpoliol, especialmente polioxipropilenpoliol, con un peso molecular promedio superior a 3.000 g/mol, preferentemente de 3.500 a 10.000 g/mol, más preferentemente de 3.500 a 5.500 g/mol. Esto es beneficioso para valores altos de brillo superficial y para valores más altos de trabajabilidad/flujo.

Es ventajoso además si la relación en peso de poliol P1c a poliol P1a está en el intervalo de (1:39,8) a (1:32), preferentemente (1:39,5) a (1:34), más preferentemente (1:39 ) a (1:35), aún más preferentemente (1:38) a (1:36). Esto es ventajoso para valores muy altos de brillo superficial a 60° y al mismo tiempo proporciona valores altos de brillo superficial a 20°.

Es más ventajoso si el componente (A) contiene menos del 1 %, especialmente menos del 0,5 %, preferentemente menos del 0,2 %, más preferentemente menos del 0,1 %, lo más preferentemente, inferior al 0,05 % en peso, basado en el peso total del componente (A), de un poli(óxido de tetrametileno)diol con un peso molecular promedio de 300 a 3000 g/mol, preferentemente de 350 a 2500 g/mol, más preferentemente de 380 a 2200 g/mol. Dicho poli(óxido de tetrametileno)diol consiste habitualmente en > 90 % en peso, en particular > 95 % en peso, de un producto de polimerización de tetrahidrofurano o un producto de policondensación de 1,4-butanodiol. Dichos poli(óxido de tetrametileno)dioles se pueden producir, por ejemplo, por policondensación, en particular policondensación catalizada por ácido, de 1,4-butanodiol o por polimerización por apertura de anillo de tetrahidrofurano.

Esto es beneficioso para valores más altos de brillo superficial y para un tiempo abierto más prolongado.

Además, se prefiere si el componente (A) contiene menos del 1 %, especialmente menos del 0,5 %, preferentemente menos del 0,2 %, más preferentemente menos del 0,1 %, lo más preferentemente, inferior al 0,05 % en peso, basado en el peso total del componente (A), de un poliesterpoliol, especialmente un poliésterdiol, con un peso molecular promedio de 300 a 3000 g/mol, preferentemente de 350 a 2500 g/mol, más preferentemente de 380 a 2200 g/mol. Esto es ventajoso para valores más altos de brillo superficial y para un tiempo abierto más prolongado.

Aparte del uno o más polioles y agua, el componente (A) puede contener otros aditivos. Tales aditivos se utilizan comúnmente, si se desea, y son habitualmente conocidos por los expertos en la materia de los poliuretanos. Son ejemplos de aditivos opcionales plastificantes, pigmentos, promotores de adherencia, tales como silanos, p. ej., epoxisilanos, (met) acrilatosilanos y alquilsilanos, estabilizadores contra el calor, la luz y la radiación ultravioleta, agentes tixotrópicos, aditivos que mejoran el flujo, retardantes de llama, agentes tensioactivos tales como antiespumantes, agentes humectantes, agentes de control de flujo, agentes desaireantes, biocidas y emulsionantes.

Los aditivos opcionales usados preferentemente para el componente (A) son uno o más plastificantes, tales como benzoatos (ésteres de benzoato), ftalatos de bencilo, p. ej., Santicizer®160 (ftalato de bencilbutilo), ésteres de ácido cítrico, p. ej., Citrofol®B II (citrato de acetiltributilo), aceite de ricino etoxilado, estearatos (preferentemente modificados con óxido de etileno), lauratos de propilenglicol y diisopropilbenceno, p. ej., Benzoflex®9-88.

En una realización preferida, el componente (A) comprende del 10 al 30 %, preferentemente del 15 al 25 % en peso de un plastificante, basado en el peso total del componente (A).

Otros aditivos adecuados incluyen pigmentos, tales como pigmentos inorgánicos y orgánicos, p. ej., Bayferrox® y heucosina®, antiespumantes, tal como un disolvente libre de silicona y poliorganosiloxano, p. ej., Tego®Airex y Efka®, y emulsionantes tales como hidróxido de calcio y óxido de calcio.

Si bien el componente (A) se puede preparar sin un emulsionante, la adición de un emulsionante puede ser adecuada ya que el emulsionante aumenta la estabilidad del componente (A) cuando se prepara la emulsión. Un emulsionante adecuado es el hidróxido de calcio. El contenido del emulsionante, preferentemente hidróxido de calcio, en el componente (A) puede ser de hasta el 0,5 % en peso, preferentemente en el intervalo de 0,01 a 0,5 % en peso, basado en el peso total del componente (A).

Componente de poliisocianato (B)

El componente de poliisocianato (B) comprende un producto de diisocianato de metilendifenilo (MDI) con una funcionalidad NCO media de al menos 2,5, o un producto de diisocianato de metilendifenilo (MDI) con una funcionalidad NCO media de al menos 2 y al menos un poliol P2 en una cantidad de entre el 1 % y el 30 %, preferentemente entre el 5 % y el 25 %, más preferentemente entre el 10 % y el 20 %, en base al peso de dicho componente de poliisocianato (B), en donde dicho producto de MDI y dicho poliol han reaccionado al menos parcialmente.

En lo que sigue, el diisocianato de metilendifenilo se abrevia como "MDI", como es habitual. Está disponible una pluralidad de diferentes calidades de productos de MDI. Los productos de MDI se pueden clasificar en MDI monomérico (MMDI), también conocido como MDI puro, y MDI polimérico (PMDI), también conocido como MDI técnico. Tales productos de MDI están disponibles comercialmente. El producto de MDI es preferentemente MDI monomérico o MDI polimérico o una mezcla de MDI monomérico y MDI polimérico.

Existen tres isómeros de MDI, en concreto, diisocianato de 4,4-metilendifenilo (4,4'-MDI), diisocianato de 2,4-metilendifenilo (2,4'-MDI) y diisocianato de 2,2-metilendifenilo (2,2'-MDI).

Cabe mencionar que el MDI polimérico es una designación común para productos de MDI que incluyen una mezcla de isómeros de MDI o un solo isómero y especies oligoméricas como se ha descrito anteriormente y se explica con más detalle a continuación. El término "polimérico" en MDI polimérico no significa necesariamente que el MDI polimérico contenga polímeros comunes de MDI.

El MDI monomérico o MDI puro es un producto de MDI de un solo isómero de MDI o mezclas de isómeros de dos o tres isómeros de MDI. La relación isomérica de los isómeros de MDI puede variar en amplios intervalos. Por ejemplo, el 4,4'-MDI es un sólido de incoloro a amarillento que tiene un punto de fusión de 39,5 °C. El MDI monomérico comercial es a menudo una mezcla de 4,4'-MDI, 2,4'-MDI y niveles habitualmente muy bajos de 2,2'-MDI.

El MDI polimérico es un producto de MDI que incluye especies oligoméricas además de los isómeros de MDI. Por tanto, el MDI polimérico contiene un único isómero de m Di o mezclas de isómeros de dos o tres isómeros de MDI, siendo el resto especies oligoméricas. El MDI polimérico tiende a tener funcionalidades isocianato superiores a 2. La proporción isomérica así como la cantidad de especies oligoméricas pueden variar en amplios intervalos en estos productos. Por ejemplo, el MDI polimérico puede contener habitualmente de aproximadamente el 30 al 80 % en peso de isómeros de MDI, siendo el resto dichas especies oligoméricas. Como en el caso del MDI monomérico, los isómeros de MDI son a menudo una mezcla de 4,4'-MDI, 2,4'-MDI y niveles muy bajos de 2,2'-MDI. El MDI polimérico es habitualmente un líquido de color marrón o ámbar oscuro a temperatura ambiente (23 °C).

Sorprendentemente, una funcionalidad NCO media más alta conduce a productos más brillantes cuando se usa de acuerdo con la presente invención. Para la presente invención, una funcionalidad NCO de 2,5 o superior, preferentemente de 2,7 o superior, es lo preferido. Sin embargo, también se puede lograr un efecto de brillo mejorado con una funcionalidad NCO media más baja de al menos 2, si al menos un poliol P2 se añade o estaba presente en el componente de MDI (B).

Hay disponible una amplia variedad de calidades de MDI polimérico con características variables en cuanto al número, tipo y contenido de isómeros y especies oligoméricas, proporción isomérica y distribución de peso de los homólogos oligoméricos. Estas características dependen del tipo y las condiciones de los procedimientos de síntesis y purificación. Además, las características se pueden ajustar, p. ej., mezclando diferentes calidades de MDI de acuerdo con las necesidades del cliente.

Los productos de MDI que incluyen MDI monomérico y MDI polimérico están disponibles comercialmente, p. ej Isonate®, Papi® y Voranate® de Dow, Lupranat® de BASF, Baytec®Enc 88 o Baytec®Enc 5003 de Bayer, o Suprasec® de Huntsman. El producto de MDI puede ser MDI momomérico o MDI polimérico, prefiriéndose generalmente el MDI polimérico. El contenido total de isómeros de MDI en MDI polimérico puede variar. El MDI polimérico (PMDI) utilizado puede contener, p. ej., del 55 al 65 % en peso y preferentemente del 35 al 45 % en peso de isómeros de MDI (4,4'-MDI y opcionalmente 2,4'-MDI y/o 2,2'-MDI), basado en el peso total del producto de MDI, siendo el resto dichas especies oligoméricas.

Además del producto de MDI, el componente (B) puede contener al menos un prepolímero de poliuretano que puede formarse añadiendo al menos un poliol P2, una molécula con uno o más grupos hidroxilo que son reactivos con los isocianatos, al producto de MDI y dejarlo reaccionar una cierta cantidad de tiempo, preferentemente con temperatura elevada. Las condiciones adecuadas incluyen, p. ej., 12 h a 40 °C. El poliol se añade en cantidades de entre el 1 % y el 30 %, preferentemente entre el 5 % y el 25 %, más preferentemente entre el 10 % y el 20 %, basado en el peso total del componente (B). Esta adición subestequiométrica conduce a una reacción parcial del producto de MDI con el poliol, formando prepolímeros de poliuretano.

Los polioles P2 adecuados se seleccionan de polioxialquileno polihidroxifuncional, poliéster polihidroxifuncional, alcohol polioxialquilado polihidroxifuncional, o aceite natural polioxialquilado polihidroxifuncional. Se prefieren los polioxialquilenpolioles, también denominados "poliéterpolioles", poliésterpolioles, polioxietilendioles, polioxietilentrioles, polioxipropilendioles y los polioxipropilentrioles que tienen un peso molecular promedio de 400 a 8.000 g/mol. Se prefieren especialmente las mezclas de polioles naturales tales como aceite de ricino con polioxialquilenpolioles, mezclas con resinas cetónicas, mezclas de los mismos y similares.

El componente (B) puede incluir opcionalmente, además del producto de MDI con una funcionalidad NCO media de 2,5 o superior, o el producto de MDI con una funcionalidad NCO media de 2 o superior y uno o más polioles P2, uno o más aditivos tales como catalizadores en cantidades relativamente pequeñas, p. ej., menos del 4% en peso, preferentemente menos del 1 % en peso, más preferentemente hasta el 0,05 % en peso de aditivos en total, basado en el total del componente (B). Sin embargo, generalmente se prefiere que el componente (B) consista esencialmente en el producto de MDI con una funcionalidad media de > 2,5 o el producto de reacción de partes del producto de MDI con una funcionalidad media de > 2 con el poliol P2 añadido, siendo el MDI preferentemente MDI monomérico o MDI polimérico o mezclas de los mismos, si es que incluye solo pequeñas cantidades de aditivos, p. ej., menos del 1 % en peso, p. ej., hasta el 0,05 % en peso de aditivos en total. Sin embargo, dado que los productos de MDI son productos técnicos, estos pueden incluir, por supuesto, cantidades bajas de impurezas.

Componente en polvo (C)

El componente (C) es un polvo que comprende al menos un aglutinante hidráulico, preferentemente lodos de cemento y/o papel calcinado.

En una realización preferida, se utiliza cemento como aglutinante hidráulico. Como cemento, se puede utilizar cualquier tipo de cemento convencional o una mezcla de dos o más tipos de cemento convencionales, por ejemplo, cementos clasificados de acuerdo con la norma DIN EN 197-1: cemento Portland (CEM I), cemento Portland compuesto (CEM II), cemento de alto horno (CEM III), cemento puzolánico (CEM IV) y cemento compuesto (CEM V). Estos tipos principales se dividen en 27 subtipos, como saben los expertos en la materia. Por supuesto, cementos producidos de conformidad con otra norma, tal como de acuerdo con la norma ASTM o la norma india también son adecuados.

El cemento Portland es el tipo de cemento más común y apropiado para la presente invención. Un tipo preferido de cemento es el cemento blanco, tal como cemento blanco I-52:5. o 42,5 R. El cemento blanco es un cemento Portland con bajo contenido en óxido de hierro. Es similar al cemento Portland gris ordinario, excepto por su alto grado de blancura.

Otra realización preferida utiliza lodos de papel calcinados como aglutinante hidráulico, solos o en combinación con cemento u otros aglomerantes hidráulicos. El lodo de papel es un producto de desecho bien conocido de la producción de papel y, en particular, un producto de desecho que se forma durante el destintado del papel reciclado. Este último lodo de papel también se denomina lodo destintado o lodo de papel destintado. Se prefiere el lodo de papel procedente del proceso de destintado del papel reciclado.

Aparte de los lodos de cemento y/o papel calcinado, otros aglutinantes hidráulicos, tales como cenizas volantes o escoria, pueden usarse también en la presente invención.

El componente (C) preferentemente comprende además un compuesto de calcio seleccionado de hidróxido de calcio y/u óxido de calcio. El hidróxido de calcio también se conoce como cal hidratada, el óxido de calcio también se conoce como cal viva. El hidróxido de calcio y el óxido de calcio se pueden comprar como un polvo blanco. El compuesto de calcio seleccionado de hidróxido de calcio y/u óxido de calcio puede desempeñar un papel importante en la composición controlando la trabajabilidad y evitando la formación de ampollas. En general, se prefiere usar hidróxido de calcio u óxido de calcio, pero también se puede utilizar una mezcla de hidróxido de calcio y óxido de calcio.

Además, el componente (C) comprende en realizaciones preferidas uno o más áridos. Los áridos son materiales particulados sólidos, químicamente inertes. Los áridos vienen en varias formas, tamaños y materiales que van desde finas partículas de arena hasta grandes rocas gruesas. Son ejemplos de áridos adecuados arena, tal como arena de sílice, grava y piedra triturada, escoria, pedernal calcinado, áridos livianos como arcilla, bentonita, piedra pómez, perlita y vermiculita. La arena, en particular arena de sílice, se utiliza preferentemente para alcanzar la trabajabilidad esperada y obtener una superficie lisa.

El tamaño de grano de los áridos es preferentemente bastante pequeño, p. ej., menos de 2 mm. El árido puede tener, por ejemplo, un tamaño de grano en el intervalo de 0,06 a 2 mm, prefiriéndose particularmente la arena, en particular arena de sílice, que tiene un tamaño de grano en el intervalo de 0,1 a 1 mm. Por ejemplo, se puede usar arena que tiene un tamaño de grano que varía de 0,3 a 0,8 mm o de 0,1 a 0,5 mm ventajosamente en la presente invención. Se puede determinar el intervalo de tamaño de grano, p. ej., por análisis de tamices.

El uso de áridos depende en gran medida de la aplicación deseada. Especialmente para productos altamente autonivelantes o aplicaciones de revestimientos muy delgados, puede ser ventajoso omitir los áridos por completo. El experto puede ajustar el tipo y la cantidad de áridos a las propiedades de trabajabilidad deseadas y al uso final del producto.

El componente (C) puede comprender opcionalmente uno o más aditivos que se usan comúnmente, si así lo desea, y que son conocidos habitualmente por los expertos en la materia de las aplicaciones del cemento. Ejemplos de aditivos adecuados, que se pueden utilizar opcionalmente en el componente (C), son superplastificantes tales como éteres de policarboxilato (PCE); aceite mineral, fibras tales como fibras de celulosa y pigmentos inorgánicos u orgánicos.

Proporciones adecuadas para la composición de tres componentes

Ajustando las proporciones de los ingredientes dentro de los componentes y también entre los componentes de manera adecuada, las mejoras de la presente invención pueden potenciarse significativamente. Tales proporciones adecuadas se describen a continuación. Los ingredientes indicados se refieren a los ingredientes en el componente particular como se discutió anteriormente. Las proporciones que se refieren a los ingredientes de los diferentes componentes se refieren a las proporciones adecuadas o correctas de cada componente de acuerdo con las instrucciones operativas, es decir, a las proporciones de mezcla que se utilizarán para mezclar los tres componentes y, durante el uso, a la mezcla de tres componentes preparada.

La composición de tres componentes de la invención, en una realización preferida que contiene áridos, está formulada de manera que se satisfagan las siguientes proporciones:

a) el contenido de agua está en el intervalo del 3,5 al 5 % en peso, preferentemente en el intervalo del 4,1 al 4,6 % en peso,

b) el contenido del producto de MDI está en el intervalo del 15 al 18 % en peso, preferentemente en el intervalo del 16 al 17 % en peso, y

c) el contenido de aglutinante hidráulico está en el intervalo del 16 al 20 % en peso, preferentemente en el intervalo del 17 al 18 % en peso,

basado en el peso total del componente (A), el componente (B) y el componente (C).

En otra realización preferida que no contiene áridos tales como arena, la composición de tres componentes de la invención se formula de manera que se satisfagan las siguientes proporciones:

a) el contenido de agua está en el intervalo del 5 al 15 % en peso, preferentemente en el intervalo del 9 al 11 % en peso,

b) el contenido del producto de MDI está en el intervalo del 30 al 50 % en peso, preferentemente en el intervalo del 35 al 45 % en peso, y

c) el contenido de aglutinante hidráulico está en el intervalo del 25 al 45 % en peso, preferentemente en el intervalo del 30 al 40 % en peso,

Las diferencias en la cantidad de agua pueden influir no solo sobre la superficie acabada del producto, sino también sobre las propiedades físicas, tales como la resistencia a la compresión, trabajabilidad y tiempo abierto. Por lo tanto, la proporción de agua con respecto a los demás ingredientes debe determinarse cuidadosamente.

En el componente de polvo, el compuesto de calcio seleccionado de hidróxido de calcio (cal hidratada) y/u óxido de calcio puede desempeñar un papel importante, dependiendo de la aplicación. La presencia de un compuesto de calcio seleccionado entre hidróxido de calcio y/u óxido de calcio puede prevenir de manera eficiente la formación de burbujas o ampollas en la superficie del producto curado debido a la formación de CO2 por la reacción de los compuestos de isocianato y el agua presentes en el componente (A). Sin embargo, cantidades demasiado altas pueden dificultar la viabilidad del sistema. El óxido de calcio al hidratarse forma hidróxido de calcio y, por lo tanto, cumple el mismo propósito que el hidróxido de calcio.

El contenido del compuesto de calcio seleccionado de hidróxido de calcio y/u óxido de calcio puede estar, p. ej., en el intervalo de 1 a 4 % en peso, preferentemente en el intervalo del 3 al 3,5 % en peso, basado en el peso total del componente (A), el componente (B) y el componente (C).

Además, la composición de tres componentes de la invención se formula preferentemente de manera que se cumple al menos una, preferentemente todas, de las siguientes relaciones en peso:

a) la relación en peso de agua a producto de MDI está en el intervalo de 0,2 a 0,3, preferentemente en el intervalo de 0,24 a 0,26,

b) la relación en peso de agua a cemento está en el intervalo de 0,2 a 0,3, preferentemente en el intervalo de 0,21 a 0,27, y/o

c) la relación en peso del aglutinante hidráulico al producto de MDI está en el intervalo de 0,8 a 1,6, preferentemente en el intervalo de 0,9 a 1,4.

La relación en peso de agua al compuesto de calcio seleccionado de hidróxido de calcio y/u óxido de calcio en la composición de tres componentes generalmente está, p. ej., en el intervalo de 1 a 4,5 y preferentemente en el intervalo de 1,2 a 3.

La relación molar de grupos hidroxilo de poliol en el componente (A) a grupos isocianato de MDI en el componente (B) se encuentra preferentemente en el intervalo de 0,1 a 0,4. Dicha proporción molar mejora además la resistencia a la compresión del producto terminado. La proporción molar se puede determinar fácilmente mediante los pesos equivalentes de los polioles y poliisocianatos utilizados.

Las siguientes proporciones dadas para el componente (A) y para el componente (C) son intervalos preferidos, pero debe tenerse en cuenta que estas proporciones dependen en gran medida también de la relación de mezcla de los tres componentes a utilizar. Por tanto, los intervalos indicados son particularmente adecuados para una relación de mezcla en peso de los componentes (A), (B) y (C) de aproximadamente 16,5:16,5:67. Se pueden lograr resultados similares, cuando p. ej., la proporción del componente (C) en la relación de mezcla aumenta y el contenido de cemento y compuesto de calcio en el componente (C) disminuye al mismo tiempo. Si se omiten los áridos en el componente (C), el volumen total del componente (C) puede ser considerablemente menor y una relación de mezcla en peso de los componentes (A), (B) y (C) de aproximadamente 33,3:33,3:33,3 es fácilmente posible, lo que puede facilitar ciertos procesos de aplicación.

El componente (A) se formula preferentemente de manera que el contenido de agua esté en el intervalo del 20 a 40 % en peso, preferentemente del 22 al 35 % en peso, y en particular del 24 al 30 % en peso, y/o el contenido de poliol P1a está en el intervalo del 20 al 75 % en peso, preferentemente del 25 al 70 % en peso, más preferentemente del 30 al 60 % en peso, lo más preferentemente del 35 al 50 % en peso, el contenido de poliol P1b está en el intervalo del 1 al 25% en peso, preferentemente del 2 al 20% en peso, más preferentemente del 3 al 15% en peso, lo más preferentemente del 3 al 10 % en peso, y el contenido de poliol P1c está en el intervalo del 0,2 al 8 %, preferentemente del 0,5 al 7 %, más preferentemente del 0,8 al 6 %, lo más preferentemente del 2 al 4 % en peso, cada uno basado en el peso total del componente (A).

En una realización preferida, el componente (C) está formulado de tal manera que se cumple al menos una, preferentemente todas, de las siguientes condiciones, cada uno basado en el peso total del componente (C):

a) el contenido de cemento está en el intervalo del 20 al 30 % en peso, preferentemente del 25 al 29 % en peso, b) el contenido de compuesto de calcio seleccionado de hidróxido de calcio y/u óxido de calcio está en el intervalo del 1 al 6 % en peso, preferentemente del 2 al 6 % en peso, más preferentemente del 4,5 al 5,5 % en peso, c) el contenido de áridos, preferentemente arena, está en el intervalo del 65 al 80 % en peso, preferentemente del 68 al 70 % en peso.

En otra realización preferida, por ejemplo, adecuado para aplicaciones de capa de acabado de capa fina, el componente (C) está formulado de tal manera que se cumple al menos una, preferentemente todas, de las siguientes condiciones, cada uno basado en el peso total del componente (C):

a) el contenido de cemento está en el intervalo del 90 al 99 % en peso, preferentemente del 91 al 95 % en peso, b) el contenido de compuesto de calcio seleccionado de hidróxido de calcio y/u óxido de calcio está en el intervalo del 1 al 6 % en peso o del 2 al 6 % en peso, preferentemente del 4,5 al 5,5 % en peso.

En realizaciones preferidas, tanto el componente (A) como el componente (C) se formulan de acuerdo con las proporciones descritas anteriormente. Además, se prefiere que el componente (B) consista esencialmente en el producto de MDI con una funcionalidad media de al menos 2,5, o en un producto de reacción del producto de MDI con una funcionalidad media de al menos 2 y poliol P2, de modo que lo más preferido es que el componente (B) consista esencialmente en el producto de MDI con una funcionalidad media de al menos 2,5.

En cuanto a la relación de mezcla de los componentes (A), (B) y (C), la relación en peso del componente (A) al componente (B) está preferentemente en el intervalo de 0,7 a 1,4, y más preferentemente en el intervalo de 0,9 a 1,2. La relación en peso de los componentes (A+B) al componente (C) está preferentemente en el intervalo de 0,4 a 2,1, y más preferentemente en el intervalo de 0,4 a 0,5 si el componente (C) contiene áridos tales como arena o, más preferentemente, en el intervalo de 1,9 a 2,1, si el componente (C) no contiene áridos tales como arena, en donde los componentes (A+B) representan el peso combinado del componente (A) y el componente (B). Una relación de mezcla en peso particularmente preferida de los componentes (A), (B) y (C) es aproximadamente 16,5:16,5:67 si el componente (C) contiene áridos tales como arena, o aproximadamente 33,3:33,3:33,3 si el componente (C) no contiene áridos tales como arena. Dichas proporciones de mezcla son particularmente preferidas, si los componentes (A), (B) y (C) se formulan de acuerdo con las proporciones descritas anteriormente.

Método para la fabricación de un pavimento o revestimiento híbrido cementoso de poliuretano

La composición de tres componentes de la invención es adecuada para preparar un pavimento o revestimiento híbrido cementoso de poliuretano. El método comprende

a) mezclar el componente de poliol (A) y el componente de poliisocianato (B),

b) añadir el componente en polvo (C) a la mezcla del componente de poliol (A) y el componente de poliisocianato (B) y mezclar, para obtener un material mezclado,

c) aplicar el material mezclado a un sustrato,

d) opcionalmente alisar el material mezclado aplicado, y

e) curar el material mezclado aplicado, para obtener el pavimento o revestimiento híbrido cementoso de poliuretano.

Un espesor de capa típico, p. ej., varía de 2 a 6 mm. La temperatura de aplicación es preferentemente de aproximadamente 10 a 30 °C, especialmente preferido entre 10-15 °C. Para estas temperaturas de aplicación, se pueden lograr buenas mejoras en los valores de brillo, especialmente a una humedad del 70 %. Se puede lograr un curado rápido en menos de 24 h para una amplia gama de temperaturas. No se requiere la aplicación de un sellador superior, por lo que es posible la aplicación en un día.

Se pueden lograr altas resistencias a la compresión. La resistencia a la compresión del pavimento o revestimiento obtenido es preferentemente de al menos 45 N/mm2, más preferentemente al menos 48 N/mm2, lo más preferido de 50 a 55 N/m2 después de 28 días.

Las composiciones de tres componentes descritas en este documento son especialmente adecuadas como un sistema de autonivelación o solera. La mezcla y el curado de tales composiciones como se describe en el presente documento de acuerdo con la invención proporciona sistemas para pavimentos y revestimientos que tienen una superficie brillante/semibrillante de más de 50 GU, en realizaciones preferidas que muestran valores de brillo de más de 60 GU, más preferentemente más de 70 GU, más preferentemente más de 80 GU, incluso más preferentemente más de 85 GU, especialmente preferentemente más de 90 GU, lo más preferentemente más de 95 Gu basado en el método de medición de brillo de acuerdo con la norma EN ISO 2813, especialmente medido a 60°, y propiedades sobresalientes en cuanto a propiedades mecánicas tales como resistencia a la compresión, tiempo abierto y trabajabilidad. Además, los sistemas de pavimentos y revestimientos de acuerdo con la presente invención son capaces de mantener los valores de resistencia a la flexión después de 28 días, resistencia a la abrasión después de 7 días, resistencia al impacto después de 7 días y dureza Shore después de 24 horas. La composición curada se obtiene preferentemente curando la composición a una temperatura de curado de 10 °C a 35 °C, preferentemente de 10 °C a 30 °C, y a una humedad relativa del 20 % al 70 %.

El pavimento o revestimiento obtenido mezclando y curando una composición de este tipo de acuerdo con la presente invención es un aspecto de la presente invención.

Otro aspecto de la presente invención es el uso de una composición de tres componentes como se describe en este documento como un pavimento o revestimiento híbrido cementoso de poliuretano, en donde la composición curada muestra un brillo superficial de más de 50 GU, preferentemente más de 60 GU, más preferentemente más de 70 GU, más preferentemente más de 80 GU, incluso más preferentemente más de 85 GU, especialmente preferentemente más de 90 GU, lo más preferentemente más de 95 GU, basado en el método de medición de brillo de acuerdo con la norma EN ISO 2813, especialmente medido a 60°. La composición curada se obtiene preferentemente curando la composición a una temperatura de curado de 10 °C a 35 °C, preferentemente de 10 °C a 30 °C, y a una humedad relativa del 20 % al 70 %.

Otro aspecto de la presente invención es el uso de un poliol P1c como se describe en detalle más arriba, en un pavimento o revestimiento híbrido cementoso de poliuretano, para aumentar el brillo superficial de dicha composición de tres componentes, basado en el método de medición de brillo de acuerdo con la norma EN ISO 2813, especialmente medido a 60°. Se prefiere que dicho pavimento o revestimiento híbrido cementoso de poliuretano muestre un brillo superficial de más de 50 GU, preferentemente más de 60 GU, más preferentemente más de 70 GU, más preferentemente más de 80 GU, incluso más preferentemente más de 85 GU, especialmente preferentemente más de 90 GU, lo más preferentemente más de 95 GU, basado en el método de medición de brillo de acuerdo con la norma EN ISO 2813, especialmente medido a 60°.

La invención se explica con más detalle en la siguiente parte experimental que, sin embargo, no se interpretará como una limitación del alcance de la invención. Las proporciones y el porcentaje indicados son en peso, a menos que se indique de otro modo.

Ejemplos

Ejemplo de Referencia

Se usó o produjo una composición de referencia para aplicaciones de pavimentos como sigue.

Composición de referencia R-1

La composición de referencia R-1 que no está de acuerdo con la presente invención es una composición para pavimentos híbrida cementosa de poliuretano de tres componentes que usa un componente (A) que no está de acuerdo con la presente invención (carece de poliol P1c). La composición del componente (A), el componente (B) y el componente (C) se muestra a continuación.

Los ingredientes indicados a continuación se mezclaron para formar el componente (A), el componente (B) o el componente (C), respectivamente. Las cantidades dadas son en partes en masa.

continuación

Mezcla de composición

Los componentes (A), (B) y (C) se mezclan en una relación en peso para obtener una mezcla como se indica a continuación, se utilizó, p. ej., una relación en peso de aproximadamente 16,5, 16,5 y 67, respectivamente. La parte de cada ingrediente se da en % en peso, basado en el peso total de la mezcla A+B+C.

A+B+C (%)

Aceite de ricino LV-117 (poliol P1a) 6,7

Etilenglicol (poliol P1b) 0,8

Citrofol BII (plastificante) 2,8

Tego Airex 944 (desespumante) 0,2

DMEA (catalizador de amina) 0,0025

Bayferrox (pigmento) 1,7

Agua 4,5

producto de MDI 16,7

Arena de sílice, 0,1-0,5 mm 49,3

Hidróxido de calcio 0,7

Cemento blanco CEM 152,5 N 16,7

En primer lugar, se añadieron varios polioles al componente (A) como poliol P1c. Las composiciones que contienen polioles y la cantidad apropiada de los mismos de acuerdo con la invención están etiquetadas como Ej. 1 -Ej. 7 para los ejemplos inventivos, en comparación con Ref.1 - Ref.17 que son ejemplos de referencia. Las cantidades (% en peso basado en el peso total del componente (A)) se indican en la tabla 1. La misma cantidad de poliol añadida se eliminó de la cantidad de aceite de ricino (Aceite de ricino LV-117 (poliol P1a)) en la composición de referencia R-1 descrita anteriormente que sirvió como base para las composiciones. Por ejemplo, Ref. 1 (correspondiente a R-1) contiene un 40 % en peso de aceite de ricino, basado en el peso del componente (A). Ej. 1 contiene un 39 % en peso de aceite de ricino, basado en el peso total del componente (A) y un 1 % en peso de Desmophen® 2061 BD, basado en el peso total del componente (A).

Se utilizaron los siguientes polioles:

continuación

Mediciones de brillo

El brillo se midió de acuerdo con la norma EN ISO 2813. Generalmente, los valores medidos de > 70 GU (unidades de brillo) se consideran "alto brillo", valores entre 20 y 70 GU "brillo medio", y valores por debajo de 20 GU "mate", de conformidad con la norma EN ISO 2813. Normalmente, las muestras se miden a un ángulo de incidencia de 60°. Sin embargo, las muestras muy brillantes a menudo se miden a 20° para una mayor precisión. Todas las muestras se prepararon en una película de 3 mm de espesor después del curado a 23 °C y 50 % de humedad relativa durante 24 h. Los resultados de las mediciones de brillo se presentan en la Tabla 1.

Mediciones de trabaiabilidad/fluio

La trabajabilidad/flujo se determinó a 23 °C/50 % de humedad relativa usando el cono como se describe en la norma DIN EN 1015-3, pero sin apisonar el material. Se utiliza 1 kg de material (a 23 °C/50 % de humedad relativa), 30 s Componente A; 1 min A+B 400 U/min, y 2 min, A+B+C a 700 U/min. El cono se coloca sobre la lámina de vidrio, llena hasta el borde, se levanta y el diámetro del círculo resultante se determina después de 5 min u 8 min, respectivamente. Los resultados de las mediciones de trabajabilidad/flujo se presentan en la Tabla 1.

Tiempo abierto

El tiempo abierto se determinó después de haber aplicado el material recién mezclado en películas de 3 mm de espesor (a 23 °C/50 % de humedad relativa) pasando una espátula con un espesor de 2 mm (profundidad de inmersión de 2 mm) a través de la película. Cuando la composición ya no cierra la marca restante, se alcanza el final del tiempo abierto. La medición del tiempo abierto comienza después de mezclar el material.

Los resultados de las mediciones de tiempo abierto se presentan en la Tabla 1.

Tabla 1, valores de brillo, trabajabilidad/flujo y tiempo abierto de los polioles ensayados. "Ampolla" indica que se r l f rm i n m ll .

continuación

Además, la composición de referencia R-1 como se ha descrito anteriormente se comparó con una composición de acuerdo con la presente invención que consiste en la composición de referencia R-1 que contiene en el componente (A) 5 % en peso de Desmophen 1111 BD y 35 % en peso de aceite de ricino LV-117 (en lugar de 40 % en peso de aceite de ricino LV-117 en el componente (A) de R-1), ambos basados en el peso total del componente (A).

Se determinaron las siguientes propiedades:

Propiedades mecánicas y flujo

La resistencia a la compresión se determinó de acuerdo con la norma EN 13892-2 (DIN EN 196-1) después de 28 días de curado a 23 °C/50 % de humedad relativa.

La resistencia a la flexión se determinó de acuerdo con la norma EN 13892-2 (DIN EN 196-1) después de 28 días de curado a 23 °C/50 % de humedad relativa.

La resistencia a la abrasión g (Taber, H22) se determinó de acuerdo con la norma EN ISO 5470-1 después de 7 días de curado a 23 °C/50 % de humedad relativa.

La resistencia al impacto se determinó de acuerdo con la norma EN ISO 6272-1 después de 7 días de curado a 23 °C/50 % de humedad relativa.

La dureza Shore se determinó de acuerdo con la norma EN ISO 868 después de 24 horas de curado a 23 °C/50 % de humedad relativa.

La trabajabilidad/flujo se determinó a 23 °C/50 % de humedad relativa como se ha descrito anteriormente.

Los resultados de las propiedades mecánicas y los valores de flujo de la composición de referencia Ref.18 y la composición inventiva Ej. 8 se presentan en la Tabla 2.

Tabla 2 ro iedades mecánicas valores de fluo

Mediciones de brillo

El brillo se midió de acuerdo con la norma EN ISO 2813 como se ha descrito anteriormente con un ángulo de incidencia de 60°. Todas las muestras se prepararon en una película de 3 mm de espesor después del curado a la temperatura indicada de 23 °C y los porcentajes indicados de humedad relativa (% de humedad rel.) durante 24 h.

Los resultados de las mediciones de brillo de la composición de referencia Ref.18 y la composición inventiva Ej. 8 y los cambios en el porcentaje (comparando los valores de brillo del Ej. 8 con la Ref. 18) se presentan en la Tabla 3.

T l V l r rill r if r n n i i n r

Claims

REIVINDICACIONES

1. Composición de tres componentes que consiste en

a) un componente de poliol (A) que comprende

- al menos un poliol P1a con un peso molecular promedio de 800 a 30.000 g/mol, de modo que el poliol P1a es:

una grasa polihidroxifuncional y/o un aceite polihidroxifuncional o

un poliol obtenido por modificación química de grasas naturales y/o aceites naturales, y

- al menos un poliol P1b con un peso molecular promedio de 48 a 800 g/mol, y

- al menos un poliol P1c con un peso molecular promedio de 300 a 3000 g/mol, de modo que el poliol P1c se selecciona del grupo que consiste en polioxietilenpoliol, polioxipropilenpoliol y polioxibutilenpoliol, preferentemente polioxipropilenpoliol, y

- agua, de modo que el al menos un poliol P1b y el al menos un poliol P1c representan polioles individuales estructuralmente diferentes, y

b) un componente de poliisocianato (B) que comprende

- un producto de diisocianato de metilendifenilo (MDI) con una funcionalidad NCO media de al menos 2,5, o - un producto de diisocianato de metilendifenilo (MDI) con una funcionalidad NCO media de al menos 2 y al menos un poliol P2 en una cantidad de entre el 1 y el 30 %, en base al peso de dicho componente de poliisocianato (B), en donde dicho producto de MDI y dicho poliol P2 han reaccionado al menos parcialmente, y c) un componente en polvo (C) que comprende al menos un aglutinante hidráulico, preferentemente lodos de cemento y/o papel calcinado;

en donde el componente (A) contiene dicho poliol P1c en una cantidad del 0,2 al 8 %, basado en el peso total del componente (A).

2. Composición de tres componentes de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el poliol P1c tiene una funcionalidad OH media en el intervalo de 1,6 a 6.

3. Composición de tres componentes de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde el poliol P1c tiene un peso molecular promedio de 380 a 1500 g/mol.

4. Composición de tres componentes de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el componente (A) contiene menos del 1 % en peso, basado en el peso total del componente (A), de un polioxietilenpoliol, polioxipropilenpoliol o polioxibutilenpoliol, especialmente polioxipropilenpoliol, con un peso molecular promedio superior a 3.000 g/mol.

5. Composición de tres componentes de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde la relación en peso de poliol P1c a poliol P1a está en el intervalo de (1:39,8) a (1:32).

6. Composición de tres componentes de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el componente (A) comprende dicho poliol P1a en una cantidad del 20 al 75 % en peso, basado en el peso total del componente (A), y dicho poliol P1b en una cantidad del 1 al 25 % en peso, basado en el peso total del componente (A).

7. Composición de tres componentes de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde al menos un poliol P1b del componente (A) tiene una funcionalidad OH media de 1,6 a 6.

8. Composición de tres componentes de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde el componente (A) comprende agua en una cantidad del 20 al 40 % en peso, basado en el peso total del componente (A), y/o en donde la relación en peso de agua a poliol P1b está en el intervalo de 0,8 a 40 y/o en donde la relación en peso de agua en el componente (A) al aglomerante hidráulico en el componente (C) está en el intervalo de 0,1 a 0,7.

9. Composición de tres componentes de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde la relación en peso del componente (A) al componente (B) está en el intervalo de 0,7 a 1,4, y/o en donde la relación en peso de los componentes (A+B) al componente (C) está en el intervalo de 0,4 a 2,1, en donde los componentes (A+B) representan el peso combinado del componente (A) y el componente (B).

10. Composición de tres componentes de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en donde el componente (C) comprende

a) del 70 al 97 % en peso de al menos un aglutinante hidráulico, preferentemente lodos de cemento y/o papel calcinado, y

b) del 3 % al 30 % en peso de un compuesto de calcio seleccionado de hidróxido de calcio y/u óxido de calcio,

basado en el peso total del componente (C).

11. Composición de tres componentes de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en donde el componente (C) comprende

a) del 20 al 30 % en peso de al menos un aglutinante hidráulico, preferentemente lodos de cemento y/o papel calcinado,

b) del 1 % al 6 % en peso de un compuesto de calcio seleccionado de hidróxido de calcio y/u óxido de calcio, y c) del 65 al 80 % en peso de áridos, preferentemente arena,

basado en el peso total del componente (C).

12. Método para la fabricación de un pavimento o revestimiento híbrido cementoso de poliuretano con una composición de tres componentes de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en donde el método comprende

a) mezclar el componente de poliol (A) y el componente de poliisocianato (B),

b) añadir el componente en polvo (C) a la mezcla del componente de poliol (A) y el componente de poliisocianato

(B) y mezclar, para obtener un material mezclado,

c) aplicar el material mezclado a un sustrato,

d) opcionalmente alisar el material mezclado aplicado, y

13. Uso de una composición de tres componentes de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11 como revestimiento o pavimento, en donde la composición curada muestra un brillo superficial de más de 50 GU, basado en el método de medición de brillo de acuerdo con la norma EN ISO 2813, de modo que la composición curada se obtiene curando la composición a una temperatura de curado de 10 °C a 35 °C ya una humedad relativa del 20 % al 70 %.

14. Uso de un poliol P1c como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11 en una composición de tres componentes de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11 para aumentar el brillo superficial de dicha composición de tres componentes, basado en el método de medición de brillo de acuerdo con la norma EN ISO 2813.