ES2920623B2 - Procedimiento para la obtencion de elastomeros termoplasticos antiestaticos coloreables - Google Patents

Procedimiento para la obtencion de elastomeros termoplasticos antiestaticos coloreables Download PDF

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Description

DESCRIPCIÓN
PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE ELASTÓMEROS TERMOPLÁSTICOS ANTIESTÁTICOS COLOREABLES SECTOR DE LA TÉCNICA
La presente invención se refiere a un procedimiento para la obtención de elastómeros termoplásticos antiestáticos. Las aplicaciones de estos elastómeros termoplásticos son la fabricación de planchas para suelos, suelas de calzado, juguetes, envases y embalajes, entre otros.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
En general, los plásticos tienen una alta resistencia eléctrica y tienden a cargarse fácilmente con electricidad estática debido a la fricción. Por esta razón, los plásticos pueden atraer polvo y suciedad, lo que resulta en varios problemas como como deterioro de la apariencia de los artículos fabricados. Pueden producir descargas eléctricas sobre las personas, que además de desagradables pueden llegar a derivar en enfermedades como la lipoatrofia muscular. Pueden generar descargas eléctricas sobre materiales e instalaciones que pueden provocar incendios y entre otros, pueden producir defectos desperfectos y/o mal funcionamiento de equipamientos y sistemas electrónicos, incluso cuando estos equipos están embalados.
Es conocida la necesidad para muchas aplicaciones de los polímeros el que estos presenten una resistencia eléctrica en el orden de los Mega Ohmios para evitar los problemas anteriormente indicados.
Para lograr que los polímeros presenten menor resistencia eléctrica existen diversas formas de modificar el polímero original. Sin embargo, la mayoría de modificaciones realizadas sobre el polímero, cambia ostensiblemente las propiedades físicas y mecánicas de este, de forma que puede perder la utilidad para la que inicialmente estaba previsto.
Entre los procedimientos de modificación de los polímeros que son más eficientes y que producen menor modificación de las características del polímero original, destaca la adición de sustancias al polímero para obtener una mezcla entre dichas sustancias añadidas y el polímero de forma que la mezcla obtenida adquiera una nueva propiedad, en este caso la disminución de la resistencia eléctrica que es equivalente al aumento de la conductividad eléctrica.
Una solución tradicional para disminuir la resistencia eléctrica y facilitar la disipación de cargas eléctricas en un polímero es la adición de cargas conductoras, principalmente derivados del carbono, como negros de humo conductores como indican las patentes WO2008026824A1, CN103910924A, CN104544720A o CN101392079A. La adición de este tipo de sustancias al polímero produce mezclas con coloración negra.
Existe una necesidad en el estado de la técnica actual respecto de la obtención de polímeros con baja resistencia eléctrica que puedan ser coloreables, lo que limita el posible empleo de negros de humo conductores.
Entre los polímeros, aquellos que se clasifican como elastómeros termoplásticos poseen características elastoméricas y se pueden moldear y reutilizar adquiriendo nuevas formas mediante fusión.
La presente invención se refiere a la reducción de la resistencia eléctrica de polímeros elastómeros termoplásticos de los grupos formados por los copolímeros de etileno y vinil acetato y los copolímeros formados por estireno y olefinas o dienos, incluso si han sido modificados químicamente de forma posterior. Los copolímeros de etileno y vinil acetato se denominan EVA y los elastómeros termoplásticos de estireno se denominan TPE-S.
Tanto los elastómeros termoplásticos tipo EVA como los de tipo TPE-S poseen una resistencia eléctrica muy alta, provocando los anteriormente referidos problemas durante su empleo.
Los métodos empleados para reducir la resistencia eléctrica de estos elastómeros termoplásticos que permiten obtener artículos coloreables se clasifican en:
Modificación de las cadenas del polímero por reacción química para enlazar mediante enlaces químicos covalentes otros grupos funcionales que faciliten la conductividad, como en US4315081. Estos procedimientos tienen la desventaja de que modifican de forma importante el comportamiento inicial del elastómero termoplástico al resultar en la formación de un nuevo polímero diferente.
Adición de polímeros no coloreados que presenten baja resistencia eléctrica intrínseca como en CN104403187A o CN103571034A. En este caso no hay reacción química entre los polímeros empleados y por tanto no acaban unidos por enlaces covalentes. Esta opción provoca pérdida de propiedades mecánicas de los artículos obtenidos por la incompatibilidad entre el elastómero termoplástico y el polímero intrínsecamente conductor añadido al mismo.
Adición de componentes no coloreados que reduzcan la resistencia eléctrica como en: CN103450545A que emplea la adición de múltiples componentes diferentes a los comprendidos en la presente invención para obtener el efecto antiestático, lo que dificulta enormemente la preparación del producto final y provoca la necesidad de emplear sustancias peligrosas como aniones nitrato que se descomponen a cuando se usan partir de ciertas temperaturas originando desde posibles explosiones hasta gases tóxicos.
La presente invención corresponde a la adición de una mezcla de dos componentes que añadidos juntos o secuencialmente a los elastómeros EVA o TPE-S provoca la reducción de la resistencia eléctrica del elastómero termoplástico, incluso a niveles inferiores a 1 Giga Ohm en superficie y 1 Giga O hm m en volumen medidos según la norma ISO 14309 y con cambios poco apreciables en el resto de características del polímero.
Una vez preparada la mezcla del elastómero termoplástico con los dos componentes de la presente invención y sin limitarse a la adición de otros componentes auxiliares necesarios para realizar el proceso o modificar las características mecánicas o de color, con esta mezcla se pueden obtener artículos, hojas o film entre otros, bien sean espumados o no, mediante la transformación por métodos y procesos conocidos en el estado de la técnica como extrusión, inyección, espumado u otros.
OBJETO DE LA INVENCIÓN
El objeto de la presente invención es proveer de baja resistencia eléctrica a los termoplásticos elastómeros copolímeros de etileno y vinil acetato (EVA) o copolímeros de estireno (TPE-S) mediante la adición de una mezcla que al menos consta de una sal de litio, sodio o potasio de un alcanosulfonato y polietilenglicol o propilenglicol o sus esteres o éteres. El objeto de la presente invención también es la preparación de estas mezclas de elastómeros termoplásticos de baja resistencia eléctrica y la fabricación de artículos diversos con dichas mezclas.
DESCRIPCIÓN
Para la fabricación de artículos, láminas, film u otros productos en elastómeros termoplásticos de EVA o TEP-S normalmente se parte del elastómero termoplástico en forma de granza y mediante procesos de extrusión se le añaden los diferentes componentes necesarios para la obtención de las características mecánicas buscadas, procesabilidad, colores, espumado, protección para uso en exteriores u otros.
Una propiedad que es de interés en estos materiales es la baja resistencia eléctrica, dado que los elastómeros termoplásticos de EVA o TPE-S originalmente tienen una alta resistencia eléctrica.
Sorprendentemente la adición de una mezcla de componente 1: sales de alcanosulfonatos y componente 2: poliéteres de cadena corta o sus derivados con una función éster o éter, provoca que la mezcla final de los dos componentes con los elastómeros anteriormente referidos, presenten resistencia eléctrica en superficie inferior a 1 Giga Ohm o en volumen inferior a 1 Giga Ohmm.
La adición solamente de una sal de alcanosulfonato a los elastómeros termoplásticos referidos no permite disminuir la resistencia eléctrica superficial a valores inferiores a 1 Giga Ohm o volumétrica a valores inferiores a 1 Giga O hm m y cuando se añaden solamente poliglicoles, sus esteres o eteres a estos elastómeros, tampoco es posible bajar la resistencia eléctrica de los mismos.
El efecto sinérgico que provoca el empleo de los componentes de esta invención es más eficiente que el empleo de los mismos componentes por separado y permite descender de ciertos niveles de resistencia eléctrica, cuando esto no resulta posible con el empleo de uno solo de los componentes, incluso añadiendo grandes cantidades del mismo. El hecho de que el conjunto del componente 1 y del componente 2 actúen de forma sinérgica a la hora de otorgar muy alta conductividad eléctrica (resistencias por debajo de 1 Giga Ohm en superficie y 1 Giga O hm m en volumen) a algunos tipos de polímeros específicos no es evidente desde el punto de vista científico-técnico puesto que ninguno de los componentes por separado es capaz de disminuir la resistencia eléctrica de dichos polímeros específicos hasta los niveles obtenidos con su empleo conjunto.
Los componentes de la presente invención son:
El componente 1, se caracteriza por ser una sal de litio, sodio o potasio de un alcanosulfonato lineal, ramificado o cíclico de 6 a 18 átomos de carbono o sus mezclas. Preferentemente los que presentan mejores propiedades son los basados en hexanosulfonato de sodio, octanosulfonato de sodio, 2-etilhexanosulfonato de sodio y más preferentemente 2-etilhexanosulfonato de sodio.
Y un componente 2, que se caracteriza por ser Dioles del tipo HO-(CH2CH2-O)nCH2CH2-OH, HO-(CH2CH(CHs)-O)nCH2CH(-CHs)-OH, HO-(CH2CH(CHs)-O)m-(CH2CH2-O)nCH2CH2-OH con valores de n y m entre 1 y 10, esteres de los ácidos carboxílicos de radical alquilo, alquenilo, fenilo o alquilfenilo, lineales, ramificados o cíclicos de 1 a 20 átomos de carbono con los dioles anteriormente indicados y que tras la esterificación al menos poseen un grupo -O H (hidroxilo) libre o éteres que contienen uno o más radicales alquilo, alquenilo, fenilo o alquilfenilo, lineales, ramificados o cíclicos de 1 a 20 átomos de carbono con los dioles anteriormente indicados y que tras la eterificación al menos poseen un grupo -O H (hidroxilo) libre y sus mezclas. Preferentemente dietilenglicol, dipropilenglicol, trietilenglicol, tetraetilenglicol, lauriltrietilenglicol, metoxitriglicol, etoxitriglicol butoxitriglicol, polietilenglicol 200 o polietilenglicol 300 y más preferentemente trietilenglicol, metoxitriglicol o butoxitriglicol.
Los elastómeros termoplásticos en los que se puede llevar a cabo la invención son alguno de los dos siguientes diferentes tipos de elastómeros termoplásticos:
El tercer componente es el elastómero termoplástico, que se caracteriza por ser copolímeros de etileno y acetato de vinilo (EVA) con contenido de vinil acetato entre un 10 y un 80% y sus mezclas o copolímeros de bloque de estireno como poliestireno-cobutadieno-co-estireno (SBS), poliestireno-co-etileno-co-butadieno-co-estireno, poliestireno-co-etileno-co-butileno-co-estireno (SEBS-H), polímeros formados por bloques de poliestireno terminales y bloques de polibutadieno parcialmente hidrogenados (SBEBS-H), poliestireno-co-isopreno-co-butadieno-co-estireno (SIBS), poliestireno-co-isopreno-co-estireno (SIS) o polímeros de estireno etileno y propileno y sus mezclas.
La suma de las cantidades de componente 1 y componente 2 que son necesario añadir para la obtención de elastómeros termoplásticos de baja resistencia eléctrica son entre un 1% y un 15% en peso de la suma del componente 1 y del componente 2 sobre el peso del elastómero termoplástico. Preferentemente la adición de componente 1 más componente 2 es entre el 2% y el 10% y más preferentemente entre el 3% y el 7,5%. Adiciones superiores al 15% aunque pueden dar lugar a resistencias eléctricas bajas, comprometen las características físicas y mecánicas finales del artículo fabricado y provocan migración de líquidos a la superficie, lo cual no es aceptable para el uso que se pretende dar al artículo fabricado.
La relación necesaria entre las cantidades del componente 1 respecto del componente 2 a añadir al elastómero termoplástico es entre 0,10 y 2. Preferentemente entre el 0,20 y el 1,5 y más preferentemente entre el 0,25 y el 1. Cuando la relación entre el componente 1 respecto del componente 2 supera el valor de 2, entonces el efecto sinérgico se ve sumamente reducido de tal forma que no es factible obtener elastómeros termoplásticos que presenten resistencia eléctrica en superficie con valores inferiores a 1 Giga Ohm o en volumen con valores inferiores a 1 Giga Ohm m según la norma ISO 14309.
A las mezclas de elastómero termoplástico, componente 1 y componente 2 según la presente invención, se les puede añadir otros aditivos cuando son necesarios para obtener las propiedades físicas, mecánicas, de proceso, de coloración u otros. Estos aditivos son típicamente conocidos en el estado de la técnica como, por ejemplo, silica, carbonato de calcio, caolín, óxido de cinc, otras cargas inorgánicas, agentes espumantes, colorantes y pigmentos, aceites, protectores UV y para exteriores, lubricantes internos, lubricantes externos, antioxidantes, estabilizadores térmicos, dispersantes, agentes de reticulación como peróxidos, otros polímeros orgánicos para modificar las propiedades mecánicas como elastómeros de poliolefina (POE) o cualquier otro aditivo o componente necesario.
Las mezclas de elastómeros termoplásticos copolímeros de etileno y acetato de vinilo (EVA) o copolímeros de estireno con el componente 1 y componente 2 propuestos en la presente invención y otros aditivos necesarios para el proceso de los plásticos formados se realizan mediante métodos conocidos en el estado de la técnica.
Puede realizarse la dosificación del componente 1, componente 2 y el elastómero termoplástico anteriormente especificados de tres maneras:
El componente 1 se dosifica como sólido y el componente 2 se dosifica como líquido añadido al elastómero termoplástico.
El componente 1 se dosifica como sólido y el componente 2 se dosifica previamente empastado o mezclado con otros sólidos como sílices, arcillas, sepiolitas, zeolitas, carbonato de calcio, polímeros orgánicos absorbentes u otras sustancias sólidas absorbentes, añadiéndolos después sobre el elastómero termoplastico.
La tercera posibilidad es realizar una mezcla previa del componente 1 y del componente 2 a los que se añade una tercera sustancia absorbente de las anteriormente referidas como sílices, arcillas, sepiolitas, zeolitas, carbonato de calcio, polímeros orgánicos absorbentes u otras sustancias sólidas absorbentes, para obtener un sólido que contiene los dos componentes necesarios y dosificar dicha mezcla como sólido.
La mezcla de los distintos componentes que formarán el conjunto final de elastómero termoplástico con el componente 1 y el componente 2, se realiza mediante un método de mezcla en continuo o un método de mezcla por cargas que incluye: extrusión, amasado en mezclador interno, amasado en mezclador abierto tipo calandra, turbomezclado a alta velocidad, amasado en molino de tres rodillos o sus combinaciones.
Los procedimientos de mezcla en continuo o por cargas de sólidos o líquidos componente 1 y componente 2 de la presente invención con los elastómeros termoplásticos preferentemente son la extrusión o el mezclado en mezclador interno.
La mezcla por extrusión se fundamenta en la premezcla o dosificación por diferentes vías del componente 1 y componente 2 así como del termoplástico elastómero en forma de granza o forma de polvo y los restantes aditivos necesarios que se hacen pasar por una extrusora con uno o dos husillos que rotan y funden la mezcla por el calentamiento de la máquina. Luego la mezcla sale en forma de hilo y se corta para dar lugar a granza.
Los mezcladores internos consisten en cámaras en las que el material es deformado por rotación de unas cuchillas o rotores presentes dentro de la cámara. En la mayoría de los casos disponen de una cámara en la que hay insertados dos rotores que describen recorridos concéntricos con dicha cámara. El mezclador tras amasar e integrar todos los componentes de la mezcla expulsa una masa y posteriormente esta se corta o grancea mediante diferentes técnicas conocidas en el estado de la técnica.
Las mezclas de los elastómeros termoplásticos, el componente 1, el componente 2 y otros aditivos necesarios preparados mediante los procedimientos anteriores se puede procesar para obtener masas, planchas, láminas, formas, preformas, hilos, polvo o granza mediante métodos de procesado aplicando métodos de corte, fabricación de planchas, pulverización, troquelado, preformado o hilatura. De este modo se pueden obtener elementos susceptibles de ser empleados en procesos posteriores de transporte, envasado, mezcla con otros materiales, deposición, dispersión en diferentes medios, troquelado o preformado por procedimientos conocidos en el estado de la técnica.
La preparación de artículos, film o planchas a partir de los materiales obtenidos anteriormente se realiza mediante extrusión, inyección en molde, termoconformado a vacío, soplado, conformado en prensas de platos calientes, espumación en molde, o espumación en planchas, entre otros.
Los artículos finales, film, planchas u otros obtenidos mediante la aplicación de esta invención poseen la característica de la baja resistencia eléctrica y se emplean en la fabricación de suelas de zapatos, plantillas, suelos, tubos y cualquier otra clase de artículo.
EJEMPLOS
Para caracterizar la baja resistencia eléctrica de las mezclas que se obtienen según la siguiente invención aplicamos la medida de la resistencia eléctrica mediante el método ISO 14309 y las medidas posibles son de resistencia en volumen expresada en múltiplos de Ohm m o resistencia en superficie expresada en múltiplos de Ohm.
Ejemplo 1
Espuma de inyección en polímero polietileno-co-vinil acetato (EVA) formada por 100 partes de polímero EVA Hanwha E181F con contenido de 18% de vinil acetato y que contiene 1 parte de azodicarbonamida, 2 partes de óxido de zinc, 3 partes de ácido esteárico, 0,3 partes de dicumil peróxido y 10 partes de carbonato de calcio. A porciones de 2 Kg de la anterior mezcla se añaden diferentes cantidades del componente 1 y del componente 2 en distinta relación y se mezcla en un mezclador interno Banbury durante 4 minutos a temperatura máxima de 80°C. Tras pasar por una calandra se forman láminas. Las láminas se grancean y la granza obtenida se inyecta y espuma en una inyectora con molde para hacer planchas espumadas de 100 mm x 100 mm x 2 mm de altura.
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Ejemplo 2
Espuma de inyección en polietileno-co-vinil acetato (EVA) formada por 100 partes de polímero EVA Repsol P2870 con contenido de 28% de vinil acetato y que contiene 1 parte de azodicarbonamida, 2 partes de estearato de zinc, 1 parte de ácido esteárico, 0,3 partes de dicumil peróxido y 3 partes de carbonato de calcio. A porciones de 2 Kg de la anterior mezcla se añaden diferentes sustancias componente 1 y componente 2 de esta invención, en diferentes cantidades y se mezcla en un mezclador interno Banbury durante 4 minutos a temperatura máxima de 80°C. Tras pasar por una calandra se forman láminas. Las láminas se grancean y la granza obtenida se inyecta y espuma en una inyectora con molde para hacer planchas espumadas de 100 mm x 100 mm x 2 mm de altura.
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Ejemplo 3
Espuma de inyección en polímero polietileno-co-vinil acetato (EVA) formada por 100 partes de polímero EVA Hanwha E181F con contenido de 18% de vinil acetato y 25 partes de elastómero de poliolefina (POE) polietileno-co-buteno formando ambos la base elastómerica y a esta base se le añade 1,5 partes de azodicarbonamida, 3 partes de óxido de zinc, 2 partes de ácido esteárico, 0,4 partes de dicumil peróxido y 5 partes de carbonato de calcio. A porciones de 2 Kg de la mezcla se añaden diferentes cantidades del componente 1 y del componente 2 en distinta relación y se mezcla en un mezclador interno Banbury durante 4 minutos a temperatura máxima de 80°C. Tras pasar por una calandra se forman láminas. Las láminas se grancean y la granza obtenida se inyecta y espuma en una inyectora con molde para hacer planchas espumadas de 100 mm x 100 mm x 2 mm de altura.
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Ejemplo 4
Lámina de polietileno-co-vinil acetato (EVA) formada por 100 partes de polímero EVA Repsol P33045 con contenido de 33% de vinil acetato y que contiene 1 parte de ácido esteárico. A porciones de 2 Kg de la anterior mezcla se añaden diferentes sustancias componente 1 y componente 2 de esta invención, en diferentes cantidades y se mezclan en extrusora a 140°C. Tras obtener granza esta se inyecta en una inyectora con molde para hacer planchas de 100 mm x 100 mm x 2 mm de altura.
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Ejemplo 5
Lámina de polietileno-co-vinil acetato (EVA) formada por 100 partes de polímero EVA Hanwa E140A con contenido de 14% de vinil acetato específico para la fabricación de film. A porciones de 2 Kg de la mezcla se añaden diferentes sustancias componente 1 y componente 2 de esta invención, en diferentes cantidades y se mezclan en extrusora a 160°C. Tras obtener granza esta se inyecta en una inyectora con molde para hacer planchas de 100 mm x 100 mm x 2 mm de altura.
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Ejemplo 6
Artículo de termoplástico elastómero tipo TPE-S fabricado en polímero poliestireno-cobutadieno-co-estireno (SBS) formado por 100 partes de Kraton D1152 ES al que se añaden 20 partes de aceite parafínico, 15 partes de carbonato de calcio, 0,2 partes de antioxidante butilhidroxitolueno (BHT) y 5 partes de dióxido de titanio. A porciones de 2 Kg de la mezcla se añaden diferentes sustancias componente 1 y componente 2 de esta invención, en diferentes cantidades y se mezclan en extrusora a 160°C de temperatura. Tras obtener granza esta se inyecta en una inyectora con molde para hacer planchas de 100 mm x 100 mm x 2 mm de altura.
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Ejemplo 7
Artículo de termoplástico elastómero tipo TPE-S fabricado en polímero SEBS-H formado por 100 partes de Kraton E1830 H al que se añaden 5 partes de aceite parafínico, 20 partes de carbonato de calcio, 0,1 partes de antioxidante butilhidroxitolueno (BHT) y 4 partes de dióxido de titanio. A porciones de 2 Kg de la mezcla se añaden diferentes sustancias componente 1 y componente 2 de esta invención, en diferentes cantidades y se mezclan en extrusora a 150°C de temperatura. Tras obtener granza esta se inyecta en una inyectora con molde con molde para hacer planchas de 100 mm x 100 mm x 2 mm de altura.
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Ejemplo 8
Artículo de termoplástico elastómero tipo TPE-S fabricado en polímero SIS formado por 100 partes de polímero KRATON D1119 P al que se añaden 10 partes de aceite parafínico, 5 partes de carbonato de calcio, 0,1 partes de antioxidante butilhidroxitolueno (BHT) y 3 partes de dióxido de titanio. A porciones de 2 Kg de la mezcla se añaden diferentes sustancias componente 1 y componente 2 de esta invención, en diferentes cantidades y se mezclan en extrusora a 150°C de temperatura. Tras obtener granza esta se inyecta en una inyectora con molde para hacer planchas de 100 mm x 100 mm x 2 mm de altura.
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Ejemplo 9
Artículo de termoplástico elastómero tipo TPE-S fabricado en polímero SIBS formado por 100 partes de Kraton D1171 PT al que se añaden 5 partes de aceite parafínico, 4 partes de carbonato de calcio, 0,1 partes de antioxidante butilhidroxitolueno (BHT) y 3 partes de dióxido de titanio. A porciones de 2 Kg de la mezcla se añaden diferentes sustancias componente 1 y componente 2 de esta invención, en diferentes cantidades y se mezclan en extrusora a 160°C de temperatura. Tras obtener granza esta se inyecta en una inyectora con molde para hacer planchas de 100 mm x 100 mm x 2 mm de altura.
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Ejemplo 10
Recubrimiento de termoplástico elastómero tipo TPE-S fabricado en copolímero SEP estireno etileno propileno formado por 100 partes de Kraton G1701 E al que se añaden 0,1 partes de antioxidante butilhidroxitolueno (BHT) y 5 partes de dióxido de titanio. A porciones de 2 Kg de la mezcla se añaden diferentes sustancias componente 1 y componente 2 de esta invención, en diferentes cantidades y se mezclan en extrusora a 160°C de temperatura. Tras obtener granza esta se inyecta en una inyectora con molde para hacer planchas de 100 mm x 100 mm x 2 mm de altura.
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Claims (11)

REIVINDICACIONES
1. Un procedimiento para otorgar baja resistencia eléctrica a elastómeros termoplásticos y los artículos fabricados con los mismos que se basa en la adición y mezcla de 2 componentes, el componente 1 y el componente 2 a un elastómero termoplástico:
a) Componente 1: Una sal de litio, sodio o potasio de alcanosulfonato lineal, ramificado o cíclico de 6 a 18 átomos de carbono o sus mezclas
b) Componente 2: Dioles del tipo HO-(CH2 CH2 -O)nCH2 CH2 -OH, con valores de n entre 1 y 10 y sus mezclas
c) Un elastómero termoplástico específicamente constituido por los grupos de copolímeros de etileno-vinil acetato (EVA) o los grupos de copolímeros de bloque de estireno.
2. Un procedimiento según la reivindicación 1 en el que la sal de litio, sodio o potasio de alcanosulfonato lineal, ramificado o cíclico de 6 a 18 átomos de carbono o sus mezclas, componente 1, preferentemente es hexanosulfonato de sodio, octanosulfonato de sodio o 2-etilhexanosulfonato de sodio y más preferentemente es 2-etilhexanosulfonato de sodio.
3. Un procedimiento según las reivindicaciones 1 y 2 en el que el componente 2, el diol del tipo HO-(CH2 CH2 -O)nCH2 CH2 -OH, con valores de n entre 1 y 10, y sus mezclas preferentemente es dietilenglicol, trietilenglicol, tetraetilenglicol, polietilenglicol 200 o polietilenglicol 300 y más preferentemente es trietilenglicol.
4. Un procedimiento según las reivindicaciones 1 a 3 en el que el elastómero termoplástico específicamente constituido por los grupos de copolímeros de etileno-vinil acetato (EVA) tiene un contenido de vinil acetato entre un 10 y un 80% o sus mezclas o el copolímero de bloque de estireno es poliestireno-co-butadieno-co-estireno (SBS), poliestireno-co-etileno-co-butadieno-co-estireno, poliestireno-co-etileno-co-butileno-coestireno (SEBS-H), polímeros formados por bloques de poliestireno terminales y bloques de polibutadieno parcialmente hidrogenados (SBEBS-H), poliestireno-coisopreno-co-butadieno-co-estireno (SIBS), poliestireno-co-isopreno-co-estireno (SIS) o polímeros de estireno etileno y propileno y sus mezclas.
5. Un procedimiento según las reivindicaciones 1 a 4 en el que la suma de las cantidades de componente 1 y componente 2 que son necesario añadir para la obtención de elastómeros termoplásticos de baja resistencia eléctrica son entre un 1% y un 15% en peso de la suma del componente 1 y del componente 2 sobre el peso del elastómero termoplástico. Preferentemente la adición de componente 1 más componente 2 es entre el 2% y el 10% y más preferentemente entre el 3% y el 7,5%.
6. Un procedimiento según las reivindicaciones 1 a 5 en el que la relación necesaria entre las cantidades del componente 1 respecto del componente 2 a añadir al elastómero termoplástico es entre 0,10 y 2. Preferentemente entre el 0,20 y el 1,5 y más preferentemente entre el 0,25 y el 1.
7. Un método de preparación de las mezclas de los componentes 1, componente 2 y el elastómero termoplástico según las reivindicaciones 1 a 6 en el que los componentes 1 y 2 se dosifican de alguna de estas tres maneras:
a) el componente 1 se dosifica como sólido y el componente 2, se dosifican como líquido b) el componente 1 se dosifica como sólido y el componente 2, se dosifican previamente empastado o mezclado con otros sólidos como sílices, arcillas, sepiolitas, zeolitas, carbonato de calcio, polímeros orgánicos absorbentes u otras sustancias sólidas absorbentes
c) se realiza una mezcla previa del componente 1 y del componente 2 a los que se añade una tercera sustancia absorbente de las anteriormente referidas para obtener un sólido que contiene los dos componentes necesarios y dosificar dicha mezcla como sólido.
8. Un método de mezcla de los distintos componentes que formarán el conjunto final del elastómero termoplástico con el componente 1 y el componente 2, según las reivindicaciones 1 a 7 que se realiza mediante un método de mezcla en continuo o un método de mezcla por cargas que incluye: extrusión, amasado en mezclador interno, amasado en mezclador abierto tipo calandra, turbomezclado a alta velocidad, amasado en molino de tres rodillos o sus combinaciones.
9. Un método de procesado de las mezclas obtenidas según las reivindicaciones 1 a 8 mediante el cual las mezclas de componente 1, componente 2 y elastómero termoplástico se procesan para obtener masas, planchas, láminas, formas, preformas, hilos, polvo o granza aplicando métodos de corte, fabricación de planchas, pulverización, troquelado, preformado o hilatura.
10. La preparación de artículos, film o planchas a partir de los materiales obtenidos según las reivindicaciones 1 a 9 se realiza mediante extrusión, inyección en molde, termoconformado a vacío, soplado, conformado en prensas de platos calientes, espumación en molde, o espumación en planchas, entre otros.
11. Un procedimiento de mezclado del elastómero termoplástico con los componentes 1 y 2 según la reivindicaciones 7 a 10 mediante el cual los artículos, planchas, film u otras formas de elastómeros termoplásticos adquieren la propiedad de presentar baja resistencia eléctrica.
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