ES2906771T3

ES2906771T3 - Composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles de un componente (1k) para revestimientos en polvo mate resistentes a impacto y de bajo brillo consistentes

Info

Publication number: ES2906771T3
Application number: ES19708338T
Authority: ES
Inventors: Leendert Molhoek; Nicole Willems; Houts Wouter Van; Hierden Menno Van; Paulus Buijsen
Original assignee: Covestro Netherlands BV
Current assignee: Covestro Netherlands BV
Priority date: 2018-03-08
Filing date: 2019-03-08
Publication date: 2022-04-20
Anticipated expiration: 2039-03-08
Also published as: US20210002492A1; WO2019170854A1; EP3762462B1; CN111868186B; CN111868186A; EP3762462A1; US11807781B2

Abstract

Una composición para revestimiento en polvo termoestable de un componente (1K) A (PCC A) que comprende: a) un aglutinante (B) en una cantidad de al menos 30 y como máximo 100 pph de PCC A, en ella que el B consiste en: i) un aglutinante de poliéster (PB) en una cantidad de al menos 90,0 y como máximo 98,0 pph B, en la que el PB está formado por una resina de poliéster A (PRA) y una resina de poliéster B (PRB), y en la que la relación en peso de la cantidad de PRA con respecto a la cantidad de PRB (R=peso de PRA/peso de PRB) es de al menos 0,50 y como máximo 4,00, y en la que la diferencia entre el valor ácido de la PRB (AVB) y el valor ácido de la PRA (AVA) (DeltaAV= AVB -AVA) es de al menos 20 y como máximo 59 mg KOH/g, y ii) un reticulante en una cantidad de al menos 2,0 y como máximo 10,0 pph B, en la que el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en β-hidroxilalquil-amidas y sus mezclas, en el que el reticulante es capaz de reaccionar con el PB, y b) un pigmento en una cantidad de al menos 0 y como máximo 70 pph PCC A, y en la que la PRA es el producto de reacción de policondensación de al menos: - un componente A1 en una cantidad de al menos 45,0 y como máximo 499, mol% basado en la PRA, en la que el componente A1 consiste en: i) 2,2-dimetilpropano-1,3-diol en una cantidad de al menos el 70 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el A1, y ii) un diol-A1 seleccionado del grupo que consiste en dioles saturados alifáticos C2-18 preferentemente C2-16 excluyendo el 2,2-dimetilpropano-1,3-diol, y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 0 y como máximo el 30 % de la cantidad total de moles que componen el A1, y - un componente A2 en una cantidad de al menos 48,0 y como máximo 55,0, mol% basado en PRA, en la que el componente A2 consiste en: i) un ácido dicarboxílico-A2a seleccionado del grupo que consiste en ácido tereftálico, ésteres del ácido tereftálico (por ej. diésteres del ácido tereftálico como el tereftalato de dimetilo, el tereftalato de dietilo, el tereftalato de dioctilo), el ácido isoftálico, los ésteres del ácido isoftálico (por ej. diésteres del ácido isoftálico como el isoftalato de dimetilo, el isoftalato de dietilo, el isoftalato de dioctilo), y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 90 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y ii) un ácido dicarboxílico-A2b seleccionado del grupo que consiste en ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10, más preferentemente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18, especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), anhídrido hexahidroftálico, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 10 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y - un componente A3 en una cantidad de al menos 0 y como máximo 2,7 mol% en base a PRA, en la que el componente A3 es seleccionado del grupo que consiste en: i) un alcohol-A3 seleccionado del grupo que consiste en alcoholes saturados alifáticos C3-10 que tienen al menos 3 y como máximo 6 grupos hidroxilos, y sus mezclas, y ii) un anhídrido de ácido carboxílico-A3 seleccionado del grupo que consiste en anhídrido de ácido trimelítico, anhídrido de ácido piromelítico, y sus mezclas, en la que la cantidad total de monómeros que reaccionan para producir la PRA es de 100 mol%, y en la que la PRA - es funcional al ácido carboxílico y tiene un valor ácido (AVA), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 2114-2000, de al menos 15 y como máximo 35, y un valor hidroxilo (OHVA), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 4629-2-2016, de al menos 10 mg KOH/g, - tiene una temperatura de transición vítrea (TgA), determinada por Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) de acuerdo con la descripción, de al menos 40 y como máximo 75 °C, y - tiene una funcionalidad (fA) determinada de acuerdo con la siguiente ecuación fA= [MnA × (AVA+OHVA)]/56110, de al menos 2,0 y como máximo 3,5 y - tiene un peso molecular promedio en número (MnA), determinado por cromatografía de exclusión por tamaño (SEC) de acuerdo con la descripción, de al menos 1100 y como máximo 10000 Da, - tiene un peso molecular promedio (MwA), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 2200 y como máximo 20000 Da, - tiene una polidispersidad DA (=MwA/MnA) de al menos 2,0 y como máximo 4,0, y - tiene una viscosidad de fusión (NA), determinada mediante reometría de acuerdo con la descripción, de al menos 15 y como máximo 150 Pa.s, y en la que la PRB es el producto de la reacción de policondensación de al menos: - un componente B1 en una cantidad de al menos 42 y como máximo 499, mol% basado en la PRB, en la que el componente B1 consiste en i) un diol-B1a seleccionado del grupo que consiste en etilenglicol, diol de 1,2-propanos, diol de 1,3-propanos y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 50 y como máximo el 90 % de la cantidad total de moles que componen el B1, y ii) un diol-B1b seleccionado del grupo que consiste en dioles saturados alifáticos C4-18 preferentemente C4-16 y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 10 y como máximo el 50 % de la cantidad total de moles que componen el B1, y - un componente B2, en una cantidad de al menos 42 y como máximo 55, mol% sobre la PRB, en la que el componente B2 consiste en: i) un ácido dicarboxílico-B2a seleccionado del grupo que consiste en ácido tereftálico, ésteres del ácido tereftálico (por ejemplo, diésteres del ácido tereftálico tales como tereftalato de dimetilo, tereftalato de dietilo, tereftalato de dioctilo), ácido isoftálico, ésteres del ácido isoftálico (por ejemplo diésteres del ácido isoftálico como el isoftalato de dimetilo, el isoftalato de dietilo, el isoftalato de dioctilo), y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 80 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen la B2, y ii) un ácido dicarboxílico-B2b seleccionado del grupo que consiste en ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10, más preferentemente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18, especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), anhídrido hexahidroftálico, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 20 % de la cantidad total de moles que componen la B2, y - un componente B3 en una cantidad de al menos 0,5 y como máximo 85, mol% sobre la PRB, en la que el componente B3 es seleccionado del grupo que consiste en: i) un alcohol-B3 seleccionado del grupo que consiste en alcoholes saturados alifáticos C3-10 que tienen al menos 3 y como máximo 6 grupos hidroxilos, y sus mezclas, y ii) un anhídrido de ácido carboxílico-B3 seleccionado del grupo que consiste en anhídrido de ácido trimelítico, anhídrido de ácido piromelítico, y sus mezclas, y en la que la cantidad total de monómeros que se hacen reaccionar para producir la PRB es de 100 mol%, y en la que la PRB - es un ácido carboxílico funcional ramificado que tiene un valor ácido (AVB), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 2114-2000, de al menos 40 y como máximo 74, y un valor de hidroxilo (OHVB), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 4629-2-2016, de al menos 10 mg KOH/g, - tiene una temperatura de transición vítrea (TgB), determinada por DSC de acuerdo con la descripción, de al menos 40 y como máximo 80 °C, y - tiene una funcionalidad (fB) determinada de acuerdo con la siguiente ecuación fB= [MnB × (AVB+OHVB)]/56110, de al menos 2,7 y como máximo 6,0, y - tiene un peso molecular promedio en número (MnB), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 1100 y como máximo 10000 Da, - tiene un peso molecular promedio (MwB), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 3000 y como máximo 25000 Da, - tiene una polidispersidad DB (=MwB/MnB) de al menos 2,5 y como máximo 4,0, y - tiene una viscosidad de fusión (NB), determinada mediante reometría de acuerdo con la descripción, de al menos 8 y como máximo 120 Pa.s, y en la que los compuestos de β-hidroxil-alquil-amida son compuestos químicos que tienen la estructura química 0 promedio representada por las siguientes Fórmulas 1 o 2: en la que: n oscila entre e incluyendo 1 hasta e incluyendo 2, preferentemente igual o superior a 1,6 e inferior a 2; m oscila entre e incluyendo 1 hasta e incluyendo 2, preferentemente igual o superior a 1,6 e inferior a 2; A es un hidrocarbilo opcionalmente sustituido C1-60 (preferentemente un hidrocarbilo saturado C1-60, más preferentemente un hidrocarbilo opcionalmente sustituido C1-20), aún más preferentemente un grupo de enlace C1-20 saturado-hidrocarbilo); R1 es hidrógeno, o un grupo alquilo C1-5 opcionalmente sustituido con uno o más grupos hidroxilo; R2 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5; R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5; mientras que uno de los grupos R2 y uno de los grupos R3 de la unidad m, pueden formar también -junto con los átomos de carbono adyacentes-, un grupo cicloalquilo; y/o mientras que uno de los gruposR2 y uno de los grupos R3 de la unidad n, pueden formar también -junto con los átomos de carbono adyacentes-, un grupo cicloalquilo, en la que: m oscila entre e incluyendo 1 hasta e incluyendo 2, preferentemente igual o superior a 1,6 e inferior a 2; A es un hidrocarbilo opcionalmente sustituido C1-60 (preferentemente un hidrocarbilo saturado C1-60, más preferentemente un hidrocarbilo opcionalmente sustituido C1-20, incluso más preferentemente un hidrocarbilo saturado C1-20); R1 es hidrógeno, o un grupo alquilo C1-5 opcionalmente sustituido con uno o más grupos hidroxilo; R2 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5; R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5; mientras que uno de los grupos R2 y uno de los grupos R3, también pueden formar -junto con los átomos de carbono adyacentes-, un grupo cicloalquilo.

Description

DESCRIPCIÓN

Composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles de un componente (1k) para revestimientos en polvo mate resistentes a impacto y de bajo brillo consistentes

La invención se refiere a una composición para revestimiento en polvo termoestable de un componente (1K) A (PCC A). La invención se refiere además a un procedimiento para fabricar la composición para revestimiento en polvo termoendurecible A y a procesos para revestir un artículo con la PCC A. La invención se refiere además a un artículo que tiene revestido en éste la composición para revestimiento en polvo termoendurecible A, así como a un artículo que tiene revestido y curado en éste la composición para revestimiento en polvo termoendurecible A. La invención se refiere además a un procedimiento para fabricar un artículo que tiene revestido y curado en éste la PCC A. La invención se refiere además a un procedimiento para fabricar una composición o un artículo cada uno de ellos adecuado para cualquiera de las aplicaciones seleccionadas del grupo que consiste en aplicaciones para revestimiento en polvo, aplicaciones para revestimiento en polvo en molde, aplicaciones de impresión 3D, aplicaciones de automoción, aplicaciones marinas, aplicaciones aeroespaciales, aplicaciones médicas, aplicaciones de defensa, aplicaciones deportivas/recreativas, aplicaciones arquitectónicas, aplicaciones de embotellado, aplicaciones domésticas, aplicaciones de maquinaria, aplicaciones de latas, aplicaciones de bobinas, aplicaciones energéticas, aplicaciones textiles y aplicaciones eléctricas, en las que el procedimiento comprende la etapa de proporcionar la PCC A. La especificación desvela el uso de la PCC A para revestimientos en polvo mate. La especificación también desvela el uso de la PCC A para revestimientos en polvo mate y resistentes a impacto. La especificación también desvela el uso de la PCC A para revestimientos en polvo mate resistentes a impacto que tienen también una consistencia suficiente -preferentemente excelente- de bajo brillo. La especificación también desvela el uso de la PCC A para revestimientos en polvo mate resistentes a impacto que también tienen al menos suficiente -preferentemente excelente- consistencia de bajo brillo, y también al menos suficiente -preferentemente excelente- consistencia de bajo brillo lote a lote.

Las composiciones para revestimiento en polvo, que son materiales sólidos sustancialmente secos, finamente divididos y que fluyen libremente a temperatura ambiente y a presión atmosférica, han ganado una considerable popularidad en los últimos años frente a las composiciones para revestimiento líquido por una serie de razones. Por un lado, los revestimientos en polvo son materiales amigables con el usuario y con el medio ambiente, ya que están prácticamente exentos de disolventes orgánicos volátiles nocivos que normalmente están presentes en las composiciones para revestimiento líquido. Por lo tanto, los revestimientos en polvo desprenden pocos materiales volátiles, si es que los hay, al medio ambiente cuando se curan. Esto elimina los problemas de emisión de disolventes asociados a las composiciones de revestimiento líquido, tal como la contaminación del aire y los peligros para la salud de los trabajadores empleados en las operaciones de revestimiento. Las composiciones para revestimiento en polvo (o comúnmente también conocidas como polvos) son también limpias y convenientes de usar ya que se aplican de manera limpia sobre el sustrato porque están en forma sólida sustancialmente seca. Los polvos se barren fácilmente en caso de derrame y no requieren suministros especiales de limpieza y contención de derrames, como ocurre con las composiciones de revestimiento líquido. De este modo, se mejora la higiene del trabajo. Además, las composiciones para revestimiento en polvo son esencialmente reciclables al 100 %, ya que los polvos pulverizados pueden ser totalmente recuperados y recombinados con alimentación de polvo fresco. A menudo no se reciclan los revestimientos líquidos durante su aplicación, lo que conlleva un aumento de los costes de eliminación de residuos y desechos peligrosos. Además, las composiciones para revestimiento en polvo están listas para uso, es decir, no es necesaria su dilución.

Las composiciones para revestimiento en polvo son típicamente partículas finamente divididas de un polímero, y un reticulante en el caso de una composición para revestimiento en polvo termoestable, que también suelen contener pigmentos, materiales de relleno y otros aditivos. Después de la aplicación al sustrato, las partículas individuales de polvo se funden en un horno y se unen para formar una película continua conocida típicamente como revestimiento en polvo que tiene propiedades decorativas y protectoras asociadas a los revestimientos orgánicos convencionales. Los procedimientos de aplicación de las composiciones para revestimiento en polvo se consideran procesos para revestimiento por fusión; es decir, en algún momento del proceso para revestimiento las partículas de polvo deben fundirse o fusionarse. Aunque normalmente se realiza en un horno de convección, también se han utilizado procedimientos de calentamiento por infrarrojos e inducción. Por lo tanto, con pequeñas excepciones, los revestimientos en polvo se aplican en fábricas en instalaciones fijas, excluyendo esencialmente su uso en aplicaciones de mantenimiento. Las composiciones para revestimiento en polvo suelen aplicarse sobre un sustrato mediante un proceso de pulverización electrostática; la composición para revestimiento en polvo se dispersa en una corriente de aire y pasa por un campo de descarga de corona en el que las partículas adquieren una carga electrostática. Las partículas cargadas son atraídas y se depositan en el objeto conectado a tierra que se va a revestir. El objeto, normalmente a temperatura ambiente, se introduce en un horno en el que el polvo se funde y forma un revestimiento de polvo. Se ha desarrollado un procedimiento híbrido basado en una combinación de técnicas de carga electrostática de alto voltaje y de aplicación en lecho fluidizado (lecho fluidizado electrostático), así como procedimientos de aplicación por pulverización triboeléctrica. Las composiciones para revestimiento en polvo y su proceso de aplicación son las composiciones para revestimiento y el procedimiento preferentes para el revestimiento de muchos artículos conocidos, tal como equipos de césped y jardín, muebles de patio y otros muebles metálicos, armarios eléctricos, iluminación, estanterías y accesorios de tiendas, y muchos componentes de automóviles. Hoy en día, las composiciones para revestimiento en polvo tienen una gran aceptación, con miles de instalaciones en las fábricas de los fabricantes de equipos originales (OEM) y en los talleres para revestimiento a medida.

Las composiciones para revestimiento en polvo pueden ser termoestables o termoplásticas. La presente invención se refiere al campo de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas. La preparación de composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles es descrita por Misev en "Powder Coatings, Chemistry and Technology" (pp. 224-300; 1991, John Wiley).

En diversas aplicaciones como electrodomésticos (por ej., refrigeradores, congeladores, lavadoras, lavavajillas), muebles (por ej., mesas, sillas), cubiertas de cables, estaciones de acoplamiento, tractores, grúas, carretillas elevadoras, excavadoras, se requieren revestimientos mates y, especialmente, revestimientos en polvo mate. Normalmente, los revestimientos de alto brillo son más fáciles de conseguir respecto a los revestimientos mates. La formulación de los revestimientos en polvo termoendurecibles mate plantea una serie de retos para el formulador, como son las malas propiedades físicas y/o mecánicas, la mala estabilidad de almacenamiento de la composición para revestimiento en polvo termoendurecible, un procedimiento de elaboración de composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles adecuadas para revestimientos en polvo mate que es caro y difícil de controlar, y la inconsistencia del efecto mate de los revestimientos en polvo (gran variación entre lotes) y la alta dependencia de las condiciones de curado de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles adecuadas para revestimientos en polvo mate.

El uso de aditivos/agentes de efecto mate especiales, por ejemplo, sílices, ceras, puede ayudar a conseguir revestimientos en polvo mate. Sin embargo, su uso interfiere con el rendimiento y las propiedades de los revestimientos en polvo dado que compromete propiedades como las mecánicas, por ejemplo, la resistencia al impacto. Y los retos modernos para el formulador para revestimientos en polvo mate no terminan aquí.

Se emplearon composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles de dos componentes (2K) para mejorar la estabilidad de almacenamiento, que de otro modo sería escasa, de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles adecuadas para producir revestimientos en polvo mate, separando físicamente las partes reactivas de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles, por ejemplo, las resinas de poliéster del reticulante, por ejemplo, los compuestos de p-hidroxialquilamida. Las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible de dos componentes (2K) requieren la preparación de al menos dos polvos separados y distintos, cada uno de con composiciones químicas diferentes. Los al menos dos polvos separados, distintos y diferentes se preparan típicamente por medio de una mezcla fundida, por ejemplo, por extrusión, y luego los al menos dos polvos separados, distintos y diferentes se mezclan físicamente por medio de, por ejemplo, una mezcla física para producir la composición para revestimiento en polvo termoendurecible 2K, que es una composición para revestimiento en polvo termoendurecible heterogénea por su procedimiento de preparación. Una vez preparada la composición para revestimiento en polvo termoendurecible 2K, puede almacenarse o aplicarse a un artículo y curarse. Sin embargo, aunque la estabilidad de almacenamiento de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles 2K puede mejorarse (aunque no siempre), su rendimiento general no es satisfactorio, ya que el nivel de brillo de sus correspondientes revestimientos en polvo no es tan bajo como se desea y, al mismo tiempo, sus propiedades mecánicas, por ejemplo la resistencia a impacto inverso (RIR), pueden verse comprometidas. Los revestimientos en polvo resistentes a impacto son de suma importancia, ya que facilitan la preparación, la manipulación y el transporte, y mejoran la satisfacción del usuario final al ofrecer artículos revestidos en polvo con un rendimiento mecánico robusto, por ejemplo, sin grietas, virutas o deslaminación. Incluso si una composición para revestimiento en polvo termoestable 2K es capaz de proporcionar revestimientos en polvo mate, la baja consistencia del brillo es insuficiente; esto limita en gran medida sus aplicaciones comerciales en áreas en las que se requieren revestimientos en polvo mate.

El documento WO 2016-012252 A1 (que desvelaba composiciones de revestimiento en polvo termoendurecibles de dos componentes (2K)) y el documento WO 2017-203045 A1 no se expiden sobre las composiciones desveladas en la presente especificación.

Las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible de un componente (1K) son deseables porque requieren la preparación de una sola composición para revestimiento en polvo termoendurecible cuyos componentes se mezclan por fusión, por ejemplo, mediante extrusión, y forman parte de una composición para revestimiento en polvo termoendurecible homogénea. Las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible 1K evitan una serie de etapas de procedimiento en comparación con sus homólogas 2K, ya que, por ejemplo, sólo es necesario preparar una composición para revestimiento en polvo termoendurecible y no es necesario mezclar dos composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible preparadas individualmente.

Sin embargo, los retos a los que se enfrenta el formulador de pintura en polvo cuando pretende pasar de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas 2K a las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas 1K son muy significativos, ya que las soluciones representadas por las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas 2K no son directamente aplicables a las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas 1K. Por ejemplo, sólo por mencionar uno de los muchos, la consistencia del bajo brillo de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas 1K es pobre; las variaciones bastante grandes en los valores de bajo brillo hacen que las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas 1K sean poco atractivas para las aplicaciones finales de bajo brillo, limitando como resultado el uso de la tecnología para revestimiento en polvo en general.

Por lo tanto, la combinación de una buena estabilidad física de almacenamiento, un bajo brillo (mate) (preferentemente sin el uso de aditivos/agentes de efecto mate, por ejemplo, sílices, ceras) y una buena resistencia al impacto, plantea un serio desafío para un formulador de composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible 1K. Este reto se hace mucho mayor si el formulador pretende formular también composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles 1K que sean adecuadas para producir revestimientos en polvo que tengan una consistencia de bajo brillo al menos suficiente -preferentemente excelente-y, preferentemente, también una consistencia de bajo brillo lote a lote.

Por lo tanto, existe el deseo de disponer de composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles de un componente (1K) que tengan al menos una buena estabilidad física de almacenamiento (PSS) y que sean especialmente adecuadas para producir revestimientos en polvo mate resistentes a impacto tras el curado (preferentemente sin el uso de aditivos/agentes de efecto mate, por ejemplo, sílices, ceras) que tengan también una consistencia de bajo brillo al menos suficiente (preferentemente excelente), y preferentemente también una consistencia de bajo brillo lote a lote.

Por lo tanto, el objeto de la invención es proporcionar composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles de un componente (1K) que tengan al menos una buena estabilidad física de almacenamiento (PSS) y que sean especialmente adecuadas para producir, tras el curado, revestimientos en polvo mate resistentes a impacto que tengan también una consistencia de bajo brillo al menos suficiente (preferentemente excelente), y preferentemente también una consistencia de bajo brillo lote a lote.

Este objeto se logró inesperadamente mediante la composición para revestimiento en polvo termoendurecible 1K A (en adelante "PCC A"), como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria. Las PCC A tienen al menos una buena estabilidad física de almacenamiento (PSS) y tras el curado proporcionan revestimientos en polvo mate resistentes a impacto (preferentemente sin el uso de aditivos/agentes de efecto mate, por ejemplo, sílices, ceras) que tienen también al menos una consistencia suficiente (preferentemente excelente) de bajo brillo, y preferentemente también una consistencia suficiente (preferentemente excelente) de bajo brillo lote a lote. En particular, la combinación para revestimientos en polvo mate resistentes a impacto (sin el uso de aditivos/agentes de efecto mate, por ejemplo, sílices, ceras), y una consistencia de bajo brillo al menos suficiente -preferentemente excelente- así como una consistencia de bajo brillo al menos suficiente -preferentemente excelente- lote a lote, es de extrema significación e importancia para esta invención, y como tal constituye un avance tecnológico importante para la tecnología para revestimiento en polvo.

En términos generales, de acuerdo con la invención, se proporcionan composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles 1K A (en adelante "PCC A") como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria.

En general, de acuerdo con la invención, se proporciona una PCC A curada, como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria.

En términos generales, de acuerdo con la invención, se proporciona un artículo que tiene revestido una PCC A, como se describe en las reivindicaciones y como se describe en la presente memoria.

En términos generales, de acuerdo con la invención, se proporciona un artículo que tiene revestido y curado sobre éste una PCC A, como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria.

En términos generales, de acuerdo con la invención, se proporciona un procedimiento para producir un artículo que tiene revestido y curado en éste una PCC A como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria.

En términos general, de acuerdo con la invención, se proporciona un procedimiento para hacer una composición o un artículo, cada uno de ellos adecuado para cualquiera de las aplicaciones seleccionadas del grupo que consiste en aplicaciones para revestimiento en polvo, aplicaciones para revestimiento en polvo en molde, aplicaciones de impresión en 3D, aplicaciones de automoción, aplicaciones marinas, aplicaciones aeroespaciales, aplicaciones médicas, aplicaciones de defensa, aplicaciones deportivas/recreativas, aplicaciones arquitectónicas, aplicaciones de embotellado, aplicaciones domésticas, aplicaciones de maquinaria, aplicaciones de latas, aplicaciones de bobinas, aplicaciones energéticas, aplicaciones textiles y aplicaciones eléctricas, en las que el procedimiento comprende la etapa de utilizar (proporcionar) una PCC A como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria.

La especificación también desvela un uso de:

i) una PCC A como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria; o

ii) una PCC A curada como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria; o

iii) un artículo como el descrito en la presente memoria;

en revestimientos en polvo, revestimientos en polvo en molde, impresión en 3D, aplicaciones de automoción, aplicaciones marinas, aplicaciones aeroespaciales, aplicaciones médicas, aplicaciones de defensa, aplicaciones deportivas/recreativas, aplicaciones arquitectónicas, aplicaciones de embotellado, aplicaciones domésticas, aplicaciones de maquinaria, aplicaciones de latas, aplicaciones de bobinas, aplicaciones energéticas, aplicaciones textiles y aplicaciones eléctricas.

La especificación también desvela un uso de una PCC A como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria para revestimientos en polvo mate.

La especificación también desvela un uso de una PCC A como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria para revestimientos de polvo mate resistentes a impacto.

La especificación también desvela un uso de una PCC A como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria para revestimientos en polvo mate que tengan al menos una consistencia suficiente -preferentemente excelente- de bajo brillo.

La especificación también desvela un uso de una PCC A como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria para revestimientos en polvo mate que tienen al menos suficiente -preferentemente excelenteconsistencia de bajo brillo lote a lote.

La especificación también desvela un uso de una PCC A como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria para revestimientos en polvo mate resistentes a impacto que tienen también al menos una consistencia suficiente -preferentemente excelente- de bajo brillo.

La especificación también desvela un uso de una PCC A como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria para revestimientos en polvo mate resistentes a impacto que también tienen al menos suficiente -preferentemente excelente- consistencia de bajo brillo, y también al menos suficiente -preferentemente excelente- consistencia de bajo brillo lote a lote.

A la En términos generales, de acuerdo con la invención, se proporciona una composición para revestimiento en polvo termoestable A (PCC A) de un componente (1K) que comprende:

a) un aglutinante (B) en una cantidad de al menos 30 y como máximo 100, preferentemente de al menos 40 y como máximo 100, más preferentemente de al menos 50 y como máximo 100, incluso más preferentemente de al menos 60 y como máximo 100 pph de PCC A, en la que el B consiste en:

i) un aglutinante de poliéster (PB) en una cantidad de al menos 90,0 y como máximo 98,0, preferentemente de al menos 92,0 y como máximo 96,0, más preferentemente de al menos 92,5 y como máximo 950 pph B, en la que el PB consiste en una resina de poliéster A (PRA) y una resina de poliéster B (PRB), y en el que la relación en peso de la cantidad de peso de PRA con respecto a la cantidad de peso de PRB (R=peso de PRA/peso de PRB) es como mínimo de 0,50 y como máximo de 4,00, preferentemente como mínimo de 0,55 y como máximo de 3,00, más preferentemente como mínimo de 0,60 y como máximo de 2,50, incluso más preferentemente como mínimo de 0,60 y como máximo 2,00, más preferentemente al menos 0,60 y como máximo 1,50, especialmente al menos 0,70 y como máximo 1,30, más especialmente al menos 0,80 y como máximo 1,25, incluso más especialmente al menos 0,88 y como máximo 1,13, más especialmente al menos 0,91 y como máximo 1,10, por ejemplo, es igual a 1,0, y en el que la diferencia entre el valor ácido de la PRB (AVB) y el valor ácido de la PRA (AVa) (DeltaAV= a Vb - AVa) es de al menos 20 y como máximo 59, preferentemente de al menos 30 y como máximo 59, más preferentemente de al menos 40 y como máximo 59 mg KOH/g, y

ii) un reticulante en una cantidad de al menos 2,0 y como máximo 10,0, preferentemente de al menos 4,0 y como máximo 8,0, más preferentemente de al menos 5,0 y como máximo 7,5 pph B, en la que el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en p-hidroxilalquil-amidas, y sus mezclas, en el que el reticulante es capaz de reaccionar con el PB, y en la que las p-hidroxilalquil-amidas son compuestos químicos que tienen la estructura química promedio representada por las siguientes Fórmulas 1 o 2:

en la que:

n oscila entre e incluyendo 1 hasta e incluyendo 2, preferentemente igual o superior a 1,6 e inferior a 2;

m oscila entre e incluyendo 1 hasta e incluyendo 2, preferentemente igual o superior a 1,6 e inferior a 2;

A es un grupo de enlace C1-60 hidrocarbilo opcionalmente sustituido (preferentemente un hidrocarbilo saturado C1-60, más preferentemente un hidrocarbilo opcionalmente sustituido C1-20, incluso más preferentemente un hidrocarbilo saturado C1-20);

R1 es hidrógeno, o un grupo alquilo C1-5 opcionalmente sustituido con uno o más grupos hidroxilo;

R2 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

mientras que uno de los grupos R2 y uno de los grupos R3 de la unidad m, pueden formar también -junto con los átomos de carbono adyacentes-, un grupo cicloalquilo; y/o mientras que uno de los gruposR2y uno de los grupos R3 de la unidad n, pueden formar también -junto con los átomos de carbono adyacentes-, un grupo cicloalquilo,

en la que:

A es un hidrocarbilo opcionalmente sustituido C1-60 (preferentemente un hidrocarbilo saturado C1-60, más preferentemente un hidrocarbilo opcionalmente sustituido C1-20, incluso más preferentemente un hidrocarbilo saturado C1-20);

R2 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

mientras que uno de los grupos R2 y uno de los grupos R3, pueden formar también -junto con los átomos de carbono adyacentes-, un grupo cicloalquilo, y

b) un pigmento en una cantidad de al menos 0 y como máximo 70, preferentemente al menos 0 y como máximo 60, más preferentemente al menos 0 y como máximo 50, aún más preferentemente al menos 0 y como máximo 40 pph PCC A, y en el que la PRA es el producto de reacción de policondensación de al menos:

- un componente A1 en una cantidad de al menos 45,0 y como máximo 49,9, más preferentemente al menos 46,0 y como máximo 49,9, aún más preferentemente al menos 47,0 y como máximo 49,9, especialmente al menos 47,5 y como máximo 49,9, más especialmente al menos 47,5 y como máximo 49,5, más especialmente al menos 48 y como máximo 49,5 mol % en base a PRA, en el que el componente A1 consiste en i) 2,2-dimetilpropano-1,3-diol en una cantidad de al menos 70 y como máximo 100, preferentemente al menos 80 y como máximo 100, más preferentemente al menos 90 y como máximo 100, aún más preferentemente al menos 95 y como máximo 100, más preferentemente al menos 96 y como máximo 100, especialmente 100 % de la cantidad total de moles que componen el A1, y ii) un diol-A1 seleccionado del grupo que consiste en dioles saturados alifáticos C2-18 preferentemente C2-16 excluyendo el 2,2-dimetilpropano-1,3-diol, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 30, preferentemente al menos 0 y como máximo 20, más preferentemente al menos 0 y como máximo 10, aún más preferentemente al menos 0 y como máximo 5, más preferentemente al menos 0 y como máximo 4, especialmente es el 0 % de la cantidad total de moles que componen el A1, y

- un componente A2 en una cantidad de al menos 48,0 y como máximo 55,0, preferentemente de al menos 49,0 y como máximo 54,0, más preferentemente de al menos 49,5 y como máximo 53,0, aún más preferentemente de al menos 49,8 y como máximo 52,5, más preferentemente de al menos 49,9 y como máximo 52,0, especialmente de al menos 50,1 y como máximo 52,0 mol% en base a PRA, en la que el componente A2 consiste en: i) un ácido dicarboxílico-A2a seleccionado del grupo que consiste en ácido tereftálico, ésteres del ácido tereftálico (por ejemplo, diésteres del ácido tereftálico como tereftalato de dimetilo, tereftalato de dietilo, tereftalato de dioctilo), ácido isoftálico, ésteres del ácido isoftálico (por ejemplo diésteres del ácido isoftálico como el isoftalato de dimetilo, el isoftalato de dietilo, el isoftalato de dioctilo), y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 90 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y ii) un ácido dicarboxílico-A2b seleccionado del grupo que consiste en ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10, más preferentemente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18, especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), anhídrido hexahidroftálico, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 10 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y

- un componente A3 en una cantidad de al menos 0 y como máximo 2,7, preferentemente al menos 0 y como máximo 2,1, más preferentemente al menos 0 y como máximo 1,5, aún más preferentemente al menos 0 y como máximo 1, más preferentemente al menos 0 y como máximo 0,5 mol% basado en PRA, en el que el componente A3 es seleccionado del grupo que consiste en: i) un alcohol-A3 seleccionado del grupo que consiste en alcoholes saturados alifáticos C3-10 que tienen al menos 3 y como máximo 6 grupos hidroxilo, y sus mezclas, y ii) un anhídrido-ácido carboxílico-A3 seleccionado del grupo que consiste en anhídrido de ácido trimelítico, anhídrido de ácido piromelítico, y sus mezclas,

en la que la cantidad total de monómeros que reaccionan para producir la PRA es de 100 mol%, y en el que la PRA

- es funcional al ácido carboxílico que tiene un valor ácido (AVa), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 2114-2000, de al menos 15 y como máximo 35, preferentemente de al menos 15 y como máximo 33, más preferentemente de al menos 15 y como máximo 30, aún más preferentemente de al menos 15 a 28, más preferentemente de al menos 15 a 26, por ejemplo, al menos 17 y como máximo 35, por ejemplo, al menos 17 y como máximo 33, por ejemplo, al menos 17 y como máximo 30, por ejemplo, al menos 17 y como máximo 28, por ejemplo, al menos 17 y como máximo 26, por ejemplo, al menos 20 y como máximo 35, por ejemplo, al menos 20 y como máximo 33, por ejemplo, al menos 20 y como máximo 30, ejemplo de al menos 20 y como máximo 28, ejemplo de al menos 20 y como máximo 26, por ejemplo de al menos 22 y como máximo 35, ejemplo de al menos 22 y como máximo 33, ejemplo de al menos 22 y como máximo 30, ejemplo de al menos 22 y como máximo 28, ejemplo de al menos 22 y como máximo 26, por ejemplo de al menos 23 y como máximo 35, ejemplo al menos 23 y como máximo 33, ejemplo al menos 23 y como máximo 30, ejemplo al menos 23 y como máximo 28, ejemplo al menos 23 y como máximo 26 mg KOH/g, y un valor de hidroxilo (OHVA) medido titulométricamente de acuerdo con la norma ISO 4629-2-2016, de como máximo 10, preferentemente de como máximo 5 mg KOH/g,

- tiene una temperatura de transición vítrea (TgA), determinada por Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) de acuerdo con la descripción, de al menos 40 y como máximo 75 °C, y

- tiene una funcionalidad (fA) de al menos 2,0 y como máximo 3,5, preferentemente de al menos 2,0 y como máximo 2,5, y

- tiene un peso molecular promedio en número (MnA), determinado por cromatografía de exclusión por tamaño (SEC) de acuerdo con la descripción, de al menos 1100 y como máximo 10000 Da, preferentemente de al menos 2000 y como máximo 9000 Da, más preferentemente de al menos 2500 y como máximo 8000 Da, incluso más preferentemente de al menos 3000 y como máximo 7000 Da,

- tiene un peso molecular promedio (Mwa), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 2200 y como máximo 20000 Da, preferentemente de al menos 4000 y como máximo 18000 Da, más preferentemente de al menos 5000 y como máximo 18000 Da, incluso más preferentemente de al menos 6000 y como máximo 18000 Da,

- tiene una polidispersidad Da (=MwA/MnA) de al menos 2,0 y como máximo 4,0, preferentemente de al menos 2,0 y como máximo 3,5, más preferentemente de al menos 2,0 y como máximo 3,0, y

- tiene una viscosidad de fusión (Na), determinada mediante reometría de acuerdo con la descripción, de al menos 15 y como máximo 150, preferentemente de al menos 20 y como máximo 130, más preferentemente de al menos 25 y como máximo 120 Pa.s, y

en la que la PRB es el producto de la reacción de policondensación de al menos:

- un componente B1 en una cantidad de al menos 42 y como máximo 49,9, preferentemente de al menos 45,0 y como máximo 49,5, más preferentemente de al menos 47,0 y como máximo 49.0 mol% en base a PRB, en el que el componente B1 consiste en: i) un diol-B1a seleccionado del grupo que consiste en etilenglicol, diol de 1,2-propanos, diol de 1,3-propanos, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 50 y como máximo 90, preferentemente al menos 57 y como máximo 88, más preferentemente al menos 64 y como máximo 83 % de la cantidad total de moles que componen el B1 y ii) un diol-B1b seleccionado del grupo que consiste en dioles alifáticos saturados C4-18, preferentemente C4-16, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 10 y como máximo 50, preferentemente de al menos 12 y como máximo 43, más preferentemente de al menos 17 y como máximo 36 % de la cantidad total de moles que componen el B1, y

- un componente B2, en una cantidad de al menos 42 y como máximo 55, preferentemente de al menos 43 y como máximo 52, más preferentemente de al menos 44 y como máximo 48 mol% sobre PRB, en la que el componente B2 consiste en: i) un ácido dicarboxílico-B2a seleccionado del grupo que consiste en ácido tereftálico, ésteres del ácido tereftálico (por ej. diésteres del ácido tereftálico como el tereftalato de dimetilo, el tereftalato de dietilo, el tereftalato de dioctilo), el ácido isoftálico, los ésteres del ácido isoftálico (por ej. diésteres del ácido isoftálico, como el isoftalato de dimetilo, el isoftalato de dietilo, el isoftalato de dioctilo), y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 80 y como máximo el 100, más preferentemente de al menos el 90 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen la B2, y ii) un ácido dicarboxílico-B2b seleccionado del grupo que consiste en ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10) ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10, más preferentemente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18, especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), anhídrido hexahidroftálico, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 20, más preferentemente de al menos 0 y como máximo 10 % de la cantidad total de moles que componen la B2, y

- un componente B3 en una cantidad de al menos 0,5 y como máximo 8,5, preferentemente de al menos 0,7 y como máximo 8,0, más preferentemente de al menos 1,0 y como máximo 8,0, aún más preferentemente de al menos 2,0 y como máximo 8,0, más preferentemente de al menos 3,0 y como máximo 8,0, especialmente de al menos 4,0 y como máximo 8,0, más especialmente de al menos 5,0 y como máximo 8,0, más especialmente de al menos 5,5 y como máximo 7,0, más especialmente de al menos 3,0 y como máximo 7,0 mol% en la PRB, en la que el componente B3 es seleccionado del grupo que consiste en: i) un alcohol-B3 seleccionado del grupo que consiste en alcoholes saturados alifáticos C3-10 con al menos 3 y como máximo 6 grupos hidroxilos, y sus mezclas, y ii) un anhídrido de ácido carboxílico-B3 seleccionado del grupo que consiste en anhídrido de ácido trimelítico, anhídrido de ácido piromelítico, y sus mezclas,

y en la que la cantidad total de monómeros que se hacen reaccionar para producir la PRB es de 100 mol%, y en el que la PRB

- es un ácido carboxílico funcional ramificado que tiene un valor ácido (AVb), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 2114-2000, de al menos 40 y como máximo 74, preferentemente de al menos 45 y como máximo 74, más preferentemente de al menos 50 y como máximo 74, más preferentemente de al menos 54 y como máximo 74, más preferentemente de al menos 60 y como máximo 74, especialmente de al menos 40 y como máximo 73, más especialmente de al menos 45 y como máximo 73, aún más especialmente al menos 50 y como máximo 73, más especialmente al menos 54 y como máximo 73, por ejemplo al menos 60 y como máximo 73, por ejemplo al menos 60 y como máximo 73, por ejemplo al menos 40 y como máximo 72, por ejemplo al menos 45 y como máximo 72, por ejemplo al menos 50 y como máximo 72, por ejemplo al menos 54 y como máximo 72, por ejemplo al menos 60 y como máximo 72, por ejemplo al menos 40 y como máximo 70, por ejemplo al menos 45 y como máximo 70, por ejemplo al menos 50 y como máximo 70, por ejemplo al menos 54 y como máximo 70, por ejemplo al menos 60 y como máximo 70, por ejemplo al menos 62 y como máximo 74, por ejemplo al menos 62 y como máximo 73, por ejemplo al menos 62 y como máximo 72, por ejemplo al menos 62 y como máximo 70, por ejemplo al menos 64 y como máximo 74, por ejemplo, al menos 64 y como máximo 73, por ejemplo, al menos 64 y como máximo 72, por ejemplo, al menos 64 y como máximo 70, por ejemplo, al menos 68 y como máximo 74, por ejemplo, al menos 68 y como máximo 73, por ejemplo, al menos 68 y como máximo 72, por ejemplo, al menos 68 y como máximo 70, y un valor de hidroxilo (OHVB), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 4629-2-2016, de al menos 10, preferentemente de al menos 5 mg KOH/g,

- tiene una temperatura de transición vítrea (TgB), determinada por DSC de acuerdo con la descripción, de al menos 40 y como máximo 80 °C, preferentemente de al menos 50 y como máximo 70 °C, más preferentemente de al menos 55 y como máximo 65 °C, y

- tiene una funcionalidad (fB) de al menos 2,7 y como máximo 6,0, preferentemente de al menos 3,5 y como máximo 5,0, y

- tiene un peso molecular promedio en número (MnB), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 1100 y como máximo 10000 Da, preferentemente de al menos 1500 y como máximo 8000 Da, más preferentemente de al menos 1600 y como máximo 7000 Da, aún más preferentemente de al menos 1700 y como máximo 6000 Da, más preferentemente de al menos 1800 y como máximo 5500 Da,

- tiene un peso molecular promedio en peso (Mwb), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 3000 y como máximo 25000 Da, preferentemente de al menos 4000 y como máximo 24000 Da, más preferentemente de al menos 5000 y como máximo 23000 Da, incluso más preferentemente de al menos 6000 y como máximo 22000 Da, especialmente de al menos 6500 y como máximo 21000 Da,

- tiene una polidispersidad Db (=MwB/MnB) de al menos 2,5 y como máximo 4,0, preferentemente de al menos 2,5 y como máximo 3,5, y

- tiene una viscosidad de fusión (Nb), determinada mediante reometría de acuerdo con la descripción, de al menos 8 y como máximo 120, más preferentemente de al menos 10 y como máximo 100, incluso más preferentemente de al menos 12 y como máximo 90 Pa.s.

A2 Preferentemente, la PCC A es como se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, o en la sección 1 (incluyendo sus subsecciones), en el que el diol-B1a es etilenglicol.

A3 Preferentemente, la PCC A es como se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 o en la sección 1 (incluyendo sus subsecciones), en el que el diol-B1b es 2,2-dimetilpropano-1,3-diol.

A4 Preferentemente, la PCC A es como se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A3, o en la sección 1 (incluyendo sus subsecciones), en el que el componente B3 es anhídrido de ácido trimelítico en una cantidad de al menos 3 y como máximo 7 mol% sobre PRB.

A5 Preferentemente, la PCC A es como se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A4, o en la sección 1 (incluyendo sus subsecciones), en el que el ácido dicarboxílico-B2a es seleccionado del grupo que consiste en ácido isoftálico, ácido tereftálico y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 95 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el B2, y el ácido dicarboxílico-B2b es el ácido adípico en una cantidad de al menos el 0 y como máximo el 5 % de la cantidad total de moles que componen el B2.

A6 Preferentemente, la PCC A es como se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A5, o en la sección 1 (incluidas sus subsecciones), en el que el componente A1 es 2,2-dimetilpropano-1,3-diol.

A7 Preferentemente, la PCC A es como se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A6 o en la sección 1 (incluidas sus subsecciones), en el que el ácido dicarboxílico-A2a es una mezcla de ácido tereftálico y ácido isoftálico en una cantidad de al menos el 90 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y el ácido dicarboxílico-A2b es el ácido adípico en una cantidad de al menos el 0 y como máximo el 10 % de la cantidad total de moles que componen el A2.

A8 preferentemente, la PCC A es como se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A7 o en la sección 1 (incluidas sus subsecciones), en el que el R es al menos 0,55 y como máximo 3,00, más preferentemente al menos 0,60 y como máximo 2,50, incluso más preferentemente al menos 0,60 y como máximo 2,00, más preferentemente al menos 0,60 y como máximo 1,50, especialmente al menos 0,70 y como máximo 1,30, más especialmente al menos 0,80 y como máximo 1,25, aún más especialmente al menos 0,88 y como máximo 1,13, más especialmente al menos 0,91 y como máximo 1,10, por ejemplo es igual a 1,0.

A9 preferentemente, la PCC A es como se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A8 o en la sección 1 (incluyendo sus subsecciones), en el que el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en p-hidroxilalquilamidas que tienen la estructura promedio representada por la siguiente Fórmula 3, y sus mezclas,

en el que

n oscila entre e incluyendo 0,2 hasta e incluyendo 1

R1 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno, o un grupo alquilo C1-5 (preferentemente R3 es hidrógeno o un grupo metilo).

A10 Preferentemente, la PCC A es como se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A9 o en la sección 1 (incluyendo sus subsecciones), en el que la PCC A, comprende:

i) un aglutinante de poliéster (PB) en una cantidad de al menos 90,0 y como máximo 98,0, preferentemente de al menos 92,0 y como máximo 96,0, más preferentemente de al menos 92,5 y como máximo 95,0 pph B, en la que el PB consiste en una resina de poliéster A (PRA) y una resina de poliéster B (PRB), y en el que la relación en peso de la cantidad de peso de PRA con respecto a la cantidad de peso de PRB (R=peso de PRA/peso de PRB) es de al menos 0.50 y como máximo 4,00, y en la que la diferencia entre el valor ácido de la PRB (AVB) y el valor ácido de la PRA (AVa) (DeltaAV= AVB -AVa) es como mínimo de 20 y como máximo de 59, preferentemente como mínimo de 30 y como máximo de 59, más preferentemente como mínimo de 40 y como máximo de 59 mg KOH/g, y

ii) un reticulante en una cantidad de al menos 2,0 y como máximo 10,0, preferentemente de al menos 4,0 y como máximo 8,0, más preferentemente de al menos 5,0 y como máximo 7,5 pph B, en la que el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en p-hidroxialquil-amidas -como se describen en la descripción-, y sus mezclas,

b) un pigmento en una cantidad de al menos 0 y como máximo 70, preferentemente al menos 0 y como máximo 60, más preferentemente al menos 0 y como máximo 50, aún más preferentemente al menos 0 y como máximo 40 pph PCC A, y en el que la PRA es el producto de reacción de policondensación de al menos: - un componente A1 en una cantidad de al menos 47,5 y como máximo 49,9, especialmente de al menos 48 y como máximo 49,5 mol% en base a PRA, donde el componente A1 consiste en i) 2,2-dimetilpropano-1,3-diol en una cantidad de al menos 90 y como máximo 100, aún más preferentemente al menos 95 y como máximo 100, más preferentemente al menos 96 y como máximo 100, especialmente 100 % de la cantidad total de moles que componen el A1, y ii) un diol-A1 seleccionado del grupo que consiste en dioles saturados alifáticos C2-18 preferentemente C2-16 excluyendo el 2,2-dimetilpropano-1,3-diol, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 10, preferentemente al menos 0 y como máximo 5, más preferentemente al menos 0 y como máximo 4, especialmente es el 0 % de la cantidad total de moles que componen el A1, y

- un componente A2 en una cantidad de al menos 49,5 y como máximo 53,0, más preferentemente de al menos 49,8 y como máximo 52,5, especialmente de al menos 50,1 y como máximo 52,0 mol% en base a PRA, en la que el componente A2 consiste en: i) un ácido dicarboxílico-A2a seleccionado del grupo que consiste en ácido tereftálico, ésteres del ácido tereftálico (por ej. diésteres del ácido tereftálico como el tereftalato de dimetilo, el tereftalato de dietilo, el tereftalato de dioctilo), el ácido isoftálico, los ésteres del ácido isoftálico (por ej. diésteres del ácido isoftálico como el isoftalato de dimetilo, el isoftalato de dietilo, el isoftalato de dioctilo), y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 90 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y ii) un ácido dicarboxílico-A2b seleccionado del grupo que consiste en ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10, más preferentemente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18, especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), anhídrido hexahidroftálico, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 10 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y

- un componente A3 en una cantidad de al menos 0 y como máximo 1, más preferentemente de al menos 0 y como máximo 0,5 mol% en base a PRB, donde el componente A3 es seleccionado del grupo que consiste en: i) un alcohol-A3 seleccionado del grupo que consiste en alcoholes saturados alifáticos C3-10 que tienen al menos 3 y como máximo 6 grupos hidroxilo, y sus mezclas, y ii) un anhídrido-ácido carboxílico-A3 seleccionado del grupo que consiste en anhídrido de ácido trimelítico, anhídrido de ácido piromelítico, y sus mezclas,

y en la que la cantidad total de monómeros que se hacen reaccionar para producir la PRA es de 100 mol%, y en la que la PRB

- es funcional al ácido carboxílico y tiene un valor ácido (AVa), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 2114-2000, de al menos 22 y como máximo 35, preferentemente de al menos 22 y como máximo 33, más preferentemente de al menos 22 y como máximo 30, aún más preferentemente de al menos 22 y como máximo 28, más preferentemente de al menos 22 y como máximo 26, por ejemplo, al menos 23 y como máximo 35, por ejemplo, al menos 23 y como máximo 33, por ejemplo, al menos 23 y como máximo 30, por ejemplo, al menos 23 y como máximo 28, por ejemplo, al menos 23 y como máximo 26 mg de KOH/g, y un valor de hidroxilo (OHVa) medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 4629 2-2016, de al menos 10, preferentemente de al menos 5 mg de KOH/g, y

- tiene una temperatura de transición vítrea (TgA), determinada por Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) de acuerdo con la descripción, de al menos 50 y como máximo 65, preferentemente de al menos 55 y como máximo 65 °C, y

- tiene una funcionalidad (fA) de al menos 2,0 y como máximo 2,5, y

- tiene un peso molecular promedio en número (MnA), determinado por cromatografía de exclusión por tamaño (SEC) de acuerdo con la descripción, de al menos 3000 y como máximo 6000 Da, preferentemente de al menos 3500 y como máximo 5000 Da,

- tiene un peso molecular promedio (Mwa), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 7000 y como máximo 16000 Da, preferentemente de al menos 8000 y como máximo 15000 Da, y

- tiene una polidispersidad Da (=MwA/MnA) de al menos 2,0 y como máximo 3,5, preferentemente de al menos 2,0 y como máximo 3,0, y

- tiene una viscosidad de fusión (Na), determinada mediante reometría de acuerdo con la descripción, de al menos 15 y como máximo 150, preferentemente de al menos 20 y como máximo 130, más preferentemente de al menos 25 y como máximo 60 Pa.s, y

- un componente B1 en una cantidad de al menos 47,0 y como máximo 49,0, preferentemente de al menos 47,5 y como máximo 48.5, mol% basado en la PRB, en la que el componente B1 consiste en i) un diol-B1a seleccionado del grupo que consiste en etilenglicol, diol de 1,2-propanos, diol de 1,3-propanos, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 60 y como máximo 75, más preferentemente de al menos 64 y como máximo 70 % de la cantidad total de moles que componen el B1 y ii) un diol-B1b seleccionado del grupo que consiste en dioles saturados alifáticos C4-18, preferentemente C4-16, y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 25 y como máximo el 40, preferentemente al menos el 30 y como máximo el 36 % de la cantidad total de moles que componen el B1, y

- un componente B2, en una cantidad de al menos 44,0 y como máximo 48,0, preferentemente de al menos 44.5 y como máximo 47,0 mol% sobre la PRB, en la que el componente B2 consiste en: i) un ácido dicarboxílico-B2a seleccionado del grupo que consiste en ácido tereftálico, ésteres del ácido tereftálico (por ej. diésteres del ácido tereftálico como el tereftalato de dimetilo, el tereftalato de dietilo, el tereftalato de dioctilo), el ácido isoftálico, los ésteres del ácido isoftálico (por ej. diésteres del ácido isoftálico, como el isoftalato de dimetilo, el isoftalato de dietilo, el isoftalato de dioctilo), y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 80 y como máximo el 100, más preferentemente de al menos el 90 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen la B2, y ii) un ácido dicarboxílico-B2b seleccionado del grupo que consiste en ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10) ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10, más preferentemente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18, especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), anhídrido hexahidroftálico, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 20, más preferentemente de al menos 0 y como máximo 10 % de la cantidad total de moles que componen la B2, y

- un componente B3 en una cantidad de al menos 5,0 y como máximo 8,0, preferentemente de al menos 5.5 y como máximo 7,0, más preferentemente de al menos 3,0 y como máximo 70 mol% en la PRB, donde el componente B3 es seleccionado del grupo que consiste en: i) un alcohol-B3 seleccionado del grupo que consiste en alcoholes saturados alifáticos C3-10 que tienen al menos 3 y como máximo 6 grupos hidroxilos, y sus mezclas, y ii) un anhídrido de ácido carboxílico-B3 seleccionado del grupo que consiste en anhídrido de ácido trimelítico, anhídrido de ácido piromelítico, y sus mezclas,

y en la que la cantidad total de monómeros que se hacen reaccionar para producir la PRB es de 100 mol%, y en la que la PRB

- es un ácido carboxílico funcional ramificado que tiene un valor ácido (AVb), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 2114-2000, de al menos 60,0 y como máximo 74,0, preferentemente de al menos 64,0 y como máximo 74,0, más preferentemente de al menos 68,0 y como máximo 74,0 mg KOH/g, y un valor de hidroxilo (OHVB), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 4629-2-2016, de al menos 10, preferentemente de al menos 5 mg KOH/g, y

- tiene una temperatura de transición vítrea (TgB), determinada por DSC de acuerdo con la descripción, de al menos 50 y como máximo 70 °C, preferentemente de al menos 55 y como máximo 65 °C, y

- tiene una funcionalidad (fB) de al menos 3,5 y como máximo 5,0, y

- tiene un peso molecular promedio en número (MnB), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 2000 y como máximo 5000 Da, preferentemente de al menos 2500 y como máximo 4000 Da, y

- tiene un peso molecular promedio en peso (Mwb), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 6000 y como máximo 13000 Da, preferentemente de al menos 6500 y como máximo 12000 Da, y

- tiene una polidispersidad Db (=MwB/MnB) de al menos 2,0 y como máximo 4,0, preferentemente de al menos 2,5 y como máximo 3,5, y

- tiene una viscosidad de fusión (Nb), determinada mediante reometría de acuerdo con la descripción, de al menos 8 y como máximo 120, más preferentemente de al menos 10 y como máximo 100, incluso más preferentemente de al menos 20 y como máximo 40 Pa.s.

A11 preferentemente, la PCC A es como se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A10 o en la sección 1 (incluidas sus subsecciones), en el que la PCC A comprende el pigmento en una cantidad de al menos 1 y como máximo 70, preferentemente al menos 1 y como máximo 60, más preferentemente al menos 1 y como máximo 50, aún más preferentemente al menos 1 y como máximo 40, por ejemplo al menos 2 y como máximo 70, por ejemplo al menos 2 y como máximo 60 por ejemplo al menos 2 y como máximo 50 por ejemplo al menos 2 y como máximo 40 pph de PCC A.

A12 En términos generales, de acuerdo con la invención, se proporciona una PCC A curada, ya que la PCC A es como se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A11 o en la sección 1 (incluyendo sus subsecciones).

A13 En términos generales, de acuerdo con la invención, se proporciona un artículo que tiene i) un revestimiento de PCC A dado que la PCC A se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A11 o en la sección 1 (incluyendo sus subsecciones), o ii) revestido y curado sobre una PCC A, dado que la PCC A se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A11.

A14 En términos generales, de acuerdo con la invención, se proporciona un procedimiento para producir un artículo que tiene revestido y curado en éste una PCC A como se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A11 o en la sección 1 (incluyendo sus subsecciones), en el que el procedimiento comprende las etapas de:

a. aplicar la PCC A, a un artículo;

b. calentar la PCC A durante un tiempo suficiente, por ejemplo, de 1 a 60 minutos, y a una temperatura adecuada, por ejemplo, de 140 a 225 °C, para curar la PCC A y obtener el artículo que tiene revestido y curado la PCC A.

A15 En términos generales, de acuerdo con la invención, se proporciona un procedimiento para fabricar una composición o un artículo, cada uno adecuado para cualquiera de las aplicaciones seleccionadas del grupo que consiste en aplicaciones para revestimiento en polvo, aplicaciones para revestimiento en polvo en molde, aplicaciones de impresión 3D, aplicaciones de automoción, aplicaciones marinas, aplicaciones aeroespaciales, aplicaciones médicas, aplicaciones de defensa, aplicaciones deportivas/recreativas, aplicaciones arquitectónicas, aplicaciones de embotellado, aplicaciones domésticas, aplicaciones de maquinaria, aplicaciones de latas, aplicaciones de bobinas, aplicaciones energéticas, aplicaciones textiles y aplicaciones eléctricas, en las que el procedimiento comprende la etapa de utilizar (proporcionar) una PCC A como el desvelado en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A11 o en la sección 1 (incluidas sus subsecciones).

A16 La especificación también desvela un procedimiento para fabricar la PCC A dado que la PCC A se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A11 o en la sección 1 (incluyendo sus subsecciones), donde el procedimiento comprende las etapas de:

a. mezclar los componentes del aglutinante de poliéster (PB) -es decir, la PRA y la PRB- para obtener una premezcla de PB;

b. mezclar la premezcla de PB con el reticulante y, opcionalmente, con otros componentes de la PCC A para obtener una premezcla, y

c. calentar la premezcla en una extrusora, para obtener un extruido;

d. enfriar el extruido para obtener un extruido solidificado; y

e. moler el extruido solidificado en partículas más pequeñas para obtener la PCC A.

A17 La especificación también desvela un procedimiento para fabricar la PCC A dado que la PCC A se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A11 o en la sección 1 (incluyendo sus subsecciones), donde el procedimiento comprende las etapas de:

a. mezclar los componentes del aglutinante de poliéster (PB) -es decir, la PRA y la PRB- con el reticulante y, opcionalmente, otros componentes de la PCC A para obtener una premezcla, y

b. calentar la premezcla en una extrusora, para obtener un extruido;

c. enfriar el extruido para obtener un extruido solidificado; y

d. moler el extruido solidificado en partículas más pequeñas para obtener la PCC A.

A18 La especificación también desvela un procedimiento para producir un artículo que tenga revestido y curado sobre el mismo una PCC A como se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A11 o en la sección 1 (incluyendo sus subsecciones), en el que el procedimiento es como se desvela en la sección 4 incluyendo cualquier combinación de sus preferencias.

A19 La especificación también desvela un procedimiento para fabricar la PCC A como la PCC A se desvela en cualquiera de los párrafos A1a, A2 a A11 o en la sección 1 (incluyendo sus subsecciones), donde el procedimiento es como se desvela en la sección 2 incluyendo cualquier combinación de sus preferentes.

Todas las combinaciones de valores mínimos y máximos de los parámetros desvelados en la presente memoria pueden utilizarse para definir los intervalos de parámetros para diversas preferencias o realizaciones de la invención.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y, especialmente, cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, preferencias, realizaciones y aspectos de la invención, como se desvelan en toda la solicitud, pueden combinarse entre sí.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, preferencias, realizaciones y aspectos de la invención tal y como se desvelan en las secciones 1 (incluyendo sus subsecciones), 2, 3, 4 y 5 pueden combinarse entre sí.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, preferencias, realizaciones y aspectos en relación con cualquier parte de la divulgación desvelada en la sección 1 -y sus subsecciones- puede combinarse entre sí y con cualquier otro elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y, especialmente, cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, preferencias, realizaciones y aspectos de la invención, como se desvelan en toda la solicitud.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos en relación con cualquier parte de la divulgación desvelada en la sección 2 puede combinarse entre sí y con cualquier otra característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y, especialmente, cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, preferencias, realizaciones y aspectos de la invención, como se desvelan en toda la solicitud.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos en relación con cualquier parte de la divulgación desvelada en la sección 3 puede combinarse entre sí y con cualquier otra característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y, especialmente, cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, preferencias, realizaciones y aspectos de la invención, como se desvelan en toda la solicitud.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos en relación con cualquier parte de la divulgación desvelada en la sección 4 puede combinarse entre sí y con cualquier otra característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y, especialmente, cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, preferencias, realizaciones y aspectos de la invención, como se desvelan en toda la solicitud.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos en relación con cualquier parte de la divulgación desvelada en la sección 5 puede combinarse entre sí y con cualquier otra característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y, especialmente, cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, preferencias, realizaciones y aspectos de la invención, como se desvelan en toda la solicitud.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, preferencias, realizaciones, aspectos de la invención y otros aspectos desvelados de la invención, como se desvelan en las secciones 1 (incluidas sus subsecciones), 2, 3, 4 y 5 pueden combinarse entre sí y con cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y, especialmente, cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones preferentes y aspectos de la invención, como se desvelan en los apartados A1a, A2-A19.

Definiciones

Por "resina" se comprende en la presente memoria el mismo significado que tiene para un experto en química de polímeros termoestables, es decir, como un polímero de bajo peso molecular que tiene grupos funcionales, por ejemplo, grupos funcionales de ácido carboxílico (...-COOH); el término "bajo peso molecular" significa un peso molecular promedio en número (Mn) de al menos 1000 Da y como máximo 25000 Da; preferentemente, el número de grupos reactivos por molécula es de al menos dos. La resina es capaz de reticulación a través de reacciones que involucran a sus grupos funcionales, dichas reacciones son inducidas por medio de calor y/o radiación, conectando finalmente las cadenas de polímeros entre sí a través de la formación de enlaces covalentes (reticulados) permanentes, dando como resultado una resina curada.

Por "polímero" se comprende en la presente memoria un polímero de alto peso molecular que tiene un peso molecular promedio en número (Mn) superior a 25000 Da.

Por "grupos funcionales" se comprende en la presente memoria un grupo de átomos unidos covalentemente dentro de una molécula, como por ejemplo el grupo ácido carboxílico en un ácido carboxílico o el grupo hidroxilo en un alcohol, que determina el comportamiento químico de dicho compuesto, son capaces de reaccionar con grupos funcionales de otra molécula y son responsables de las reacciones químicas características de dichas moléculas. En el caso de una resina de poliéster funcional de ácido carboxílico, los grupos funcionales de dicha resina de poliéster son predominantemente grupos funcionales de ácido carboxílico que se comportan como una unidad en las reacciones químicas y dichos grupos son capaces de reaccionar con los grupos funcionales de otra molécula, por ejemplo un reticulante como los compuestos HHA. Típicamente, en el caso de una resina de poliéster funcional al ácido carboxílico, los grupos funcionales al ácido carboxílico son grupos terminales (=grupos finales) que se encuentran en los extremos de la estructura macromolecular de la resina de poliéster (incluidos los grupos terminales de las cadenas laterales que forman parte de la cadena macromolecular principal y más larga -en comparación con las cadenas laterales-) de cada molécula de resina de poliéster.

Por "mol% basado en una resina de poliéster" (por ejemplo, mol% basado en PRA) se comprende en la presente memoria la cantidad total de moles de monómeros que se hacen reaccionar para producir dicha resina de poliéster. Para mayor claridad, la cantidad total de monómeros que reaccionan para producir la resina de poliéster es (teniendo en cuenta los errores de redondeo) 100 mol%. Por ejemplo, la cantidad total de los componentes específicos -como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria- que se utilizan para preparar las resinas de poliéster PRA y PRB, y opcionalmente cualquier otro alcohol y/o ácido carboxílico y/o anhídrido de ácido carboxílico y/o diéster de un ácido carboxílico que pueda utilizarse para preparar las resinas de poliéster PRA y PRB, es de 100 mol%.

Por "Mn" de una resina, por ejemplo de poliéster, se entiende el peso molecular promedio en número. El Mn se determina mediante cromatografía de exclusión por tamaño (SEC), como se describe en la presente memoria. Por "Mw" de una resina, por ejemplo de poliéster, se entiende el peso molecular promedio en peso. El Mw se determina mediante cromatografía de exclusión por tamaño (SEC), como se describe en la presente memoria.

Por "AV" de una resina, por ejemplo una resina de poliéster, se entiende el valor ácido. El AV se determina por titulación de acuerdo con la norma ISO 2114-2000, como se describe en la presente memoria.

Por "OHV" de una resina, por ejemplo una resina de poliéster, se entiende el valor de hidroxilo. El OHV se determina por titulación de acuerdo con la norma ISO 4629-2-2016, como se describe en la presente memoria.

Por "polidispersidad (D)" de una resina, por ejemplo, una resina de poliéster que tiene un Mny un Mw, se comprende en la presente memoria (ecuación EQ1)

D= Mw/Mn (EQ1)

Por "viscosidad de fusión (N)" (o igualmente viscosidad (N), en Pa.s) de una resina, por ejemplo una resina de poliéster, se comprende en la presente memoria la viscosidad de fusión (en Pa.s) a 160 °C, determinada mediante reometría, como se desvela en la presente memoria.

La "funcionalidad (f)" de una resina, por ejemplo una resina de poliéster, que tiene un peso molecular promedio en número (Mn), un valor ácido (AV) y un valor de hidroxilo (OHV) se calcula de acuerdo con la siguiente ecuación EQ2

f= [Mnx(AV+OHV)]/56110 (EQ2)

Por "Tg" se comprende en la presente memoria la temperatura de transición vítrea. La Tg se determina mediante DSC (Calorimetría Diferencial de Barrido) como se describe en la presente memoria; en caso de que una resina, por ejemplo una resina de poliéster o una composición para revestimiento en polvo termoendurecible, tenga múltiples temperaturas de transición vítrea, la Tg registrada a la temperatura más alta se menciona en la presente memoria como Tg.

Por "AHm" se comprende en la presente memoria la entalpía de fusión. La AHm se determina mediante DSC (Calorimetría Diferencial de Barrido) como se describe en la presente memoria.

Por "resina de poliéster funcional al ácido carboxílico" se comprende una resina de poliéster que tiene un valor ácido superior a su valor hidroxilo. Una resina de poliéster funcional al ácido carboxílico tiene predominantemente grupos funcionales de ácido carboxílico.

Por "resina de poliéster funcional al hidroxilo" se comprende una resina de poliéster que tiene un valor de hidroxilo superior a su valor de ácido. Una resina de poliéster funcional al hidroxilo tiene predominantemente grupos funcionales al hidroxilo.

Por "resina de poliéster ramificada" se comprende en la presente memoria una resina de poliéster que tiene una funcionalidad (f) de al menos 2,01 y de como máximo 10.

Los términos "amorfa" y "cristalina" utilizados para caracterizar una resina, por ejemplo, una resina de poliéster, o un aglutinante (B), o un aglutinante de poliéster (PB), o una composición para revestimiento en polvo termoendurecible, son términos informales utilizados en la técnica para indicar el carácter predominante de la resina o la composición para revestimiento en polvo termoendurecible en cuestión, con respecto a su grado de cristalinidad, pero estos términos se definen con mayor precisión en la presente memoria por los valores de entalpia de fusión (AHm). El término "cristalina" denota tanto cristalina como semicristalina.

Por resina "amorfa", por ejemplo, resina de poliéster amorfa, o aglutinante amorfo (B), o aglutinante de poliéster amorfo (PB), o composición para revestimiento en polvo termoestable amorfa, se comprende en la presente memoria que una resina o una composición para revestimiento en polvo termoestable tiene: i) una entalpia de fusión (AHm) inferior a 10 J/g, y ii) una temperatura de transición vitrea (Tg).

Resina "cristalina", por ejemplo, resina de poliéster cristalina, o aglutinante cristalino (B), o aglutinante de poliéster cristalino (PB), o composición para revestimiento en polvo termoendurecible cristalina, se comprende en la presente memoria que una resina o una composición para revestimiento en polvo termoendurecible tiene: i) una entalpia de fusión (AHm) de al menos 10 J/g, y ii) una temperatura de transición vitrea (Tg).

Cada uno de los términos: "aglutinante (B)", "aglutinante de poliéster (PB)", "componente A1" (o simplemente "A1"), "diol-A1", "componente A2" (o simplemente "A2"), "ácido dicarboxilico-A2a", "ácido dicarboxilico-A2b", "componente A3" (o simplemente "A3"), "alcohol-A3", "ácido carboxilico-anhidrido-A3", componente B1" (o simplemente "B1"), "diol-B1", "componente B2" (o simplemente "B2"), "ácido dicarboxilico-B2a", "ácido dicarboxilico-B2b", "componente B3" (o simplemente "B3"), "alcohol-B3", "ácido carboxilico-anhidrido-B3", tiene el significado descrito en la presente memoria.

Por el término "hidrocarburo" se comprende en la presente memoria un compuesto quimico formado únicamente por carbono e hidrógeno.

Por el término "hidrocarbilo" se comprende en la presente memoria un grupo orgánico univalente formado por la eliminación de un átomo de hidrógeno de un hidrocarburo saturado o insaturado. Los hidrocarburos ejemplares incluyen, pero sin limitación, metilo, etilo, propilo, butilo, pentilo, hexilo, octilo, nonilo, decilo, eicosilo, triantacosilo, tetracontilo, pentacontilo, hexacontilo, fenilo, naftilo, bencilo.

Por el término "hidrocarbilo saturado" se comprende en la presente memoria un hidrocarbilo saturado. Los hidrocarburos saturados ejemplares incluyen, pero sin limitación los alquilos como el metilo, el etilo, el propilo, el butilo, el pentilo y el hexilo.

Por el término "hidrocarbilo opcionalmente sustituido" se comprende en la presente memoria un hidrocarbilo opcionalmente sustituido por uno o más sustituyentes.

Por el término "hidrocarbilo" se comprende en la presente memoria un grupo orgánico divalente formado por la eliminación de dos átomos de hidrógeno de un hidrocarburo saturado o insaturado, cuyas valencias libres no están comprometidas en un doble enlace. Los hidrocarbilenos ejemplares incluyen, pero sin limitación metileno, 1,3-fenileno, etenilo, 1-metil etenilo, 3-butenil-1,3,-diilo, 2-propenil-1,2diilo.

Por el término "hidrocarburo saturado" se comprende en la presente memoria un hidrocarburo saturado.

Por el término "hidrocarbilo opcionalmente sustituido" se comprende en la presente memoria un hidrocarbilo opcionalmente sustituido por uno o más sustituyentes. Algunos ejemplos de hidrocarbilos opcionalmente sustituidos son, pero sin limitación, el trimetileno amino, el trietileno amino, el 3-carboxi-2-propenilo, el 3-metilcarbonilo-2-propenilo.

Por el término "sustituyente" se comprende en la presente memoria un átomo o un grupo de átomos que reemplaza uno o más átomos de hidrógeno unidos a una estructura madre. Los sustituyentes ejemplares incluyen, pero sin limitación, oxigeno, carboxilo, hidroxilo, amino, ciano, metoxi, formilo, imino, etc.

Por "composición" se comprende en la presente memoria la combinación y/o mezcla de distintas sustancias quimicas y/o componentes para formar un todo.

Por "polvo" se comprende en la presente memoria una sustancia sólida sustancialmente seca, a temperatura ambiente y a presión atmosférica, reducida a un estado de partículas finas y sueltas, en la que las partículas individuales tienen preferentemente un tamaño máximo de partícula de como máximo 200, más preferentemente de como máximo 180, aún más preferentemente de como máximo 160, más preferentemente de como máximo 150, especialmente de como máximo 140, más especialmente de como máximo 130, más especialmente de como máximo 120, por ejemplo de como máximo 110, por ejemplo de como máximo 100, por ejemplo de como máximo 90 pm a 23 °C y a presión atmosférica; las partículas individuales tienen preferentemente un tamaño mínimo de partícula de al menos 10, más preferentemente de al menos 15, aún más preferentemente de al menos 20, más preferentemente de al menos 25, especialmente de al menos 30, más especialmente de al menos 35, más especialmente de al menos 40, por ejemplo de al menos 45, por ejemplo de al menos 50, por ejemplo de al menos 60, por ejemplo de al menos 70 pm a 23 °C y a presión atmosférica. Una partícula se define como un objeto pequeño que: a) tiene unas dimensiones lineales medias como las que se describen a continuación y b) se comporta como una unidad completa en cuanto a su transporte y propiedades. La distribución del tamaño de las partículas (PSD) de un polvo es una lista de valores o una función matemática que define las cantidades relativas de partículas presentes, clasificadas según su tamaño. Los términos "tamaño de partícula" y "distribución del tamaño de partícula" se utilizarán indistintamente en el contexto de la invención cuando se utilicen en relación con un polvo. El procedimiento utilizado para medir el tamaño de las partículas de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas de la invención es el análisis por tamizado. De acuerdo con éste, el polvo se separa en tamices de diferentes tamaños. Por lo tanto, la PSD se define en términos de intervalos de tamaño discretos: por ejemplo, "el peso del polvo de la muestra tiene un tamaño de partícula en el intervalo de 75 micrómetros a 90 micrómetros", cuando se utilizan tamices de estos tamaños. Preferentemente, el 90 % en peso de la composición para revestimiento en polvo termoendurecible de la invención tiene un tamaño de partícula en el intervalo de 20 a 200 micrómetros. La PSD puede determinarse, por ejemplo, mediante el siguiente procedimiento: una cierta cantidad de composición para revestimiento en polvo termoendurecible, por ejemplo 100 g, se introduce en un aparato de tamizado Fritsch GmbH Analysette 3 Spartan equipado con un tamiz de 200 micrómetros. La muestra se tamiza durante 15 minutos con una amplitud de 2,5 mm. La fracción de la muestra que permaneció en el tamiz se pesó después del tamizado. La fracción de la muestra que ha pasado por el tamiz (fracción tamizada) se recoge y se coloca en un tamiz de 160 micrómetros y se tamiza como se ha mencionado anteriormente. Una vez realizadas las mismas mediciones (pesadas) mencionadas anteriormente, se repite el mismo procedimiento utilizando secuencialmente un tamiz de 140, uno de 125, uno de 112, uno de 100, uno de 90, uno de 75, uno de 50 y uno de 20 micrómetros; también se pesa la última fracción tamizada con un tamaño inferior a 20 micrómetros. Sumando las distintas fracciones de peso, se obtiene la cantidad inicial de muestra, en este ejemplo 100 g. Las distintas fracciones de peso representan la PSD como una lista de valores que representan las cantidades relativas de partículas presentes, clasificadas según los tamices utilizados.

Por "sustancialmente seco" se comprende en la presente memoria que un polvo, por ejemplo una composición de polvo termoendurecible, o una resina de poliéster no comprende ningún disolvente orgánico y/o acuoso añadido deliberadamente, por ejemplo agua o humedad, pero el polvo o la resina de poliéster pueden comprender humedad absorbida de la atmósfera en una cantidad de hasta el 30, preferentemente hasta el 20, más preferentemente hasta el 10, aún más preferentemente hasta el 5, más preferentemente hasta el 3, especialmente hasta el 2, más especialmente hasta el 1 % p/p basado en el peso total de la composición de polvo termoendurecible o de la resina de poliéster.

Por "composiciones de revestimiento en polvo termoendurecibles" o "polvos" se comprende en la presente memoria una mezcla de componentes en forma de polvo y cuyas composiciones tienen la capacidad de formar una red reticulada irreversible (la llamada "forma curada" o "composición curada") tras el curado, preferentemente mediante curado por calor y/o radiación, más preferentemente mediante curado por calor. Para mayor claridad, la referencia a cualquiera de los términos "composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles" o "polvos" debe entenderse como composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles no curadas o polvos igualmente no curados.

Por "componentes de una composición para revestimiento en polvo termoendurecible" se comprende en la presente memoria los elementos constitutivos, sus realizaciones preferentes y sus combinaciones, que constituyen parte de la composición para revestimiento en polvo termoendurecible de la invención; dichos componentes, sus realizaciones preferentes y sus combinaciones, deben interpretarse a la vista de toda la divulgación.

Por "composición para revestimiento en polvo termoendurecible de un componente" o "composición para revestimiento en polvo termoendurecible 1K" o "sistema 1K" se comprende en la presente memoria que todos los componentes de la composición para revestimiento en polvo termoendurecible se mezclan por fusión, por ejemplo, mediante extrusión, y forman parte de una composición para revestimiento en polvo termoendurecible homogénea.

Por "composición para revestimiento en polvo termoendurecible de dos componentes" o "composición para revestimiento en polvo termoendurecible 2K" o "sistema 2K" se comprende en la presente memoria una composición para revestimiento en polvo termoendurecible heterogénea que comprende al menos dos polvos separados y distintos con composiciones químicas diferentes; los al menos dos polvos separados, distintos y diferentes se preparan cada uno típicamente a través de la mezcla de fusión. Los al menos dos polvos separados, distintos y diferentes se mezclan físicamente, por ejemplo, mediante una mezcla física, para producir la composición para revestimiento en polvo termoendurecible 2k , antes de que ésta se almacene o se aplique y cure sobre un artículo.

Por "mezcla física" se comprende en la presente memoria lo que entendería un experto en el arte de los revestimientos en polvo termoendurecibles, es decir, que los elementos de la mezcla se reúnen y mezclan sin: i) una transformación física sustancial y/o un procedimiento que implique, por ejemplo, una fusión sustancial, el uso de cualquier medio líquido, por ejemplo, disolvente orgánico, agua, capaz de solubilizar o dispersar los polvos, y/o ii) una transformación química y/o un proceso que implique, por ejemplo, una reacción química. Por ejemplo, la mezcla física de al menos dos polvos separados y distintos con diferentes composiciones químicas de una composición para revestimiento en polvo termoendurecible 2K, con un mezclador (mezcla mecánica) se considera una mezcla física de acuerdo con la invención, mientras que la fusión-extrusión de los componentes de una composición para revestimiento en polvo termoendurecible 1K, por ejemplo, el aglutinante, el pigmento (conocida también como coextrusión), se considera una mezcla no física.

Por "temperatura ambiente" se comprende en la presente memoria una temperatura de 23±1 °C.

Por "presión atmosférica" se comprende en la presente memoria la presión de 1 atm (1 atm= 101325 Pa).

El término "aglutinante (B)" (o igualmente "B") tiene el significado descrito en la presente memoria.

El término "aglutinante de poliéster (PB)" (o igualmente "PB") tiene el significado descrito en la presente memoria. Por "reticulante" se comprende en la presente memoria un compuesto o una mezcla de compuestos capaces de reaccionar con resinas de poliéster funcionales al ácido carboxílico. El reticulante puede ser un compuesto monodisperso, o una mezcla de compuestos monodispersos, o una resina o una mezcla de resinas, o una mezcla de compuestos monodispersos y resinas.

Por "compuestos de p-hidroxialquil-amida" (compuestos HHA) se comprende en la presente memoria los compuestos químicos que tienen la estructura química promedio representada por las siguientes Fórmulas 1 o 2:

en la que:

n oscila entre e incluyendo 1 hasta e incluyendo 2, preferentemente igual o superior a 1,6 e inferior a 2; m oscila entre e incluyendo 1 hasta e incluyendo 2, preferentemente igual o superior a 1,6 e inferior a 2; A es un grupo de enlace C1-60 hidrocarbilo opcionalmente sustituido (preferentemente un hidrocarbilo saturado C1-60, más preferentemente un hidrocarbilo opcionalmente sustituido C1-20, incluso más preferentemente un hidrocarbilo saturado C1-20);

R2 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

mientras que uno de los grupos R2 y uno de los grupos R3 de la unidad m, pueden formar también -junto con los átomos de carbono adyacentes-, un grupo cicloalquilo; y/o mientras que uno de los gruposR2 y uno de los grupos R3 de la unidad n, pueden formar también -junto con los átomos de carbono adyacentes-, un grupo cicloalquilo,

en la que:

m oscila entre e incluyendo 1 hasta e incluyendo 2, preferentemente igual o superior a 1,6 e inferior a 2; A es un hidrocarbilo opcionalmente sustituido C1-60 (preferentemente un hidrocarbilo saturado C1-60, más preferentemente un hidrocarbilo opcionalmente sustituido C1-20, incluso más preferentemente un hidrocarbilo saturado C1-20);

R2 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

mientras que uno de los grupos R2 y uno de los grupos R3, también pueden formar -junto con los átomos de carbono adyacentes-, un grupo cicloalquilo.

Preferentemente, el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en p-hidroxilalquil-amidas que tienen la estructura promedio representada por la siguiente Fórmula 3, y sus mezclas

en la que

n oscila entre e incluyendo 0,2 hasta e incluyendo 1

R1 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5.

Para mayor claridad, la Fórmula 3 representa compuestos HHA que también se leen bajo la Fórmula 1. Si los compuestos de p-hidroxialquil-amida representados por las Fórmulas 1 o 2 son monodispersos, estas Fórmulas representan una única molécula y n y m son independientemente un número entero. Si los compuestos de phidroxialquil-amida representados por las Fórmulas 1 o 2 son mezclas polidispersas, estas Fórmulas representan una estructura promedio de las moléculas de la mezcla y n y m son números reales independientes. Las p-hidroxil-alquilamidas adecuadas como reticulantes para las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas son bien conocidas por los expertos en la técnica. Los ejemplos de p-hidroxil-alquil-amidas se desvelan en los documentos US 4727111, US 4788255, US 4076917, EP 322834 y EP 473380, WO 2009106454.

Por "curado" o "curación" se comprende en la presente memoria el procedimiento de "endurecimiento", es decir, la formación de una red reticulada irreversible (la llamada "forma curada" o "composición curada"), un material que ya no puede fluir, fundirse o disolverse. En la presente memoria, los términos "curar" "curar" y "reticulación" se utilizan indistintamente. Preferentemente, el curado de la composición para revestimiento en polvo termoendurecible de la invención tiene lugar mediante calor y, en ese caso, el curado puede denominarse "curado por calor". Opcionalmente, puede utilizarse una combinación de calor y presión para curar las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles de la invención. En el contexto de la invención, el término "curado por calor" no excluye la aplicación de presión y/o vacío junto con el calor para curar las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles de la invención.

Por "composición para revestimiento en polvo termoendurecible" se comprende en la presente memoria una composición para revestimiento en polvo termoendurecible, dicha composición tiene la capacidad de curado tras calentamiento. Las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible descritas en la presente memoria son termocurables.

Por "composición para revestimiento en polvo termoendurecible curada" se comprende en la presente memoria un objeto derivado del curado parcial o total de una composición para revestimiento en polvo termoendurecible; dicho curado puede efectuarse mediante calor; dicho objeto puede tener cualquier forma, tamaño o forma y puede ser, por ejemplo, una película, un revestimiento; preferentemente la composición para revestimiento en polvo termoendurecible curada es un revestimiento en polvo.

Por "revestimiento en polvo" se comprende en la presente memoria la composición para revestimiento en polvo termoendurecible curada en forma de revestimiento. El revestimiento en polvo se obtiene tras el curado de una composición para revestimiento en polvo termoendurecible.

Por "peso equivalente de una resina de poliéster funcional al ácido carboxílico (EWPOL)" se comprende en la presente memoria:

EW^rol= 56100/AV^rol

en la que el AVPOL es el valor ácido de la resina de poliéster funcional al ácido carboxílico.

Por "peso equivalente de la PRA (EWpra)" -como se describe la PRA en la presente memoria-, se comprende en la presente memoria:

EWPra= 56100/AVpra

en la que AVpra es el valor ácido de la PRA.

Por "peso equivalente del PRB (EWPRB)" -como se describe la PRA en la presente memoria-, se comprende en la presente memoria:

EWPrb= 56100/AVrrb

en la que AVPRB es el valor ácido de la PRA.

Por "peso equivalente del aglutinante de poliéster (PB)" -como se describe el aglutinante de poliéster (PB) en la presente memoria-, se comprende en la presente memoria:

EWpb= 56100/AVpb

en la que AVPB representa el valor ácido calculado del aglutinante de poliéster (PB), y este AVPB se calcula como sigue:

AVpb= [(WPra/Wpb) x AVpra] [(WPRB/WPB) x AVPRB]

en la que WPRA representa la cantidad en peso de PRA, W PRB representa la cantidad en peso de PRB, AVPRA representa el valor ácido de la PRA y AVPRB representa el valor ácido de la PRB.

Por "peso equivalente de reticulante (EWCR)" -por referencia al reticulante de la PCC A (compuestos HHA como se describen en la presente memoria)-, se comprende en la presente memoria

EWcr= 56100/OHVcr

en el que l OHVCR es el valor de hidroxilo del reticulante. Normalmente, el proveedor del reticulante proporciona el OHVcr. Si el proveedor proporciona un intervalo para el OHVCR, entonces el valor seleccionado para el cálculo del EWcr, debe ser el más alto del intervalo dado. Por ejemplo, el OHVCR del Primid® XL-552 -que se utilizó como reticulante en los Ejemplos- es de 620-700 mg KOH/g. El EWcr calculado para el Primid® XL-552 fue de 84 mg KOH/g. Si el proveedor no proporciona un OHVcr, entonces el OHVCR se determina titulométricamente mediante la norma ISO 4629-2-2016, como se describe en la presente memoria.

Por "composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible blanco" se comprende en la presente memoria las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible pigmentadas blancas que comprenden: i) un aglutinante de poliéster (por ejemplo, PB en el caso de una composición para revestimiento en polvo termoendurecible blanca inventiva), y un reticulante (por ejemplo, un reticulante de (3-hidroxilalquil-amida como se describe en la presente memoria en el caso de una composición para revestimiento en polvo termoendurecible blanca inventiva), en el que las cantidades en peso del aglutinante de poliéster y del reticulante se calculan sobre una base estequiométrica. Esta base estequiométrica se expresa mediante la siguiente ecuación:

WCR= (WPB x EW^cr)/EW^pb

en la que Wcr representa la cantidad de reticulante, Wpb representa la cantidad de aglutinante de poliéster (PB), y EWcr es como se describe en la presente memoria, y EWPB es como se describe en la presente memoria. La cantidad de reticulante para las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles blancas comparativas se basa también en el principio de cálculo estequiométrico como se acaba de expresar en el caso de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles blancas de acuerdo con la invención, adaptado de forma análoga a la formulación de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles comparativas, como entiende una persona con conocimientos ordinarios en el arte de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles, y ii) sólo Kronos® 2360 (pigmento blanco de dióxido de titanio, suministrado por Kronos Titan GmbH) como pigmento, en una cantidad de 50 pph B (o en caso de una formulación comparativa en una cantidad de 50 pph sobre la cantidad total de un aglutinante de poliéster y un reticulante).

Por "composiciones comparativas para revestimiento en polvo termoendurecible blanco" se comprende en la presente memoria composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible pigmentadas blancas -como se definen en la presente memoria- que no están de acuerdo con la invención porque, por ejemplo, al menos uno o ambos de los aglutinantes de poliéster y el reticulante, no están de acuerdo con la invención reivindicada, y cualquier otro componente de estas composiciones comparativas para revestimiento en polvo termoendurecible blanco es el mismo y está contenido en las mismas cantidades cuando se compara con una composición para revestimiento en polvo termoendurecible blanco de acuerdo con la invención.

Por "revestimientos en polvo blancos" se comprende en la presente memoria los revestimientos en polvo pigmentados blancos derivados del curado de composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles blancas, como se definen estas últimas en la presente memoria.

Por "revestimientos en polvo blancos comparativos" se comprende en la presente memoria los revestimientos en polvo pigmentados blancos derivados del curado de composiciones de revestimiento en polvo termoendurecibles blancas comparativas, como se definen estas últimas en la presente memoria.

Por "PSS" de una composición para revestimiento en polvo termoendurecible se comprende en la presente memoria la estabilidad física de almacenamiento determinada en la presente memoria.

Por "RIR" de un revestimiento en polvo se comprende en la presente memoria la resistencia al impacto inverso como se determina en la presente memoria.

Por "brillo60°" de un revestimiento en polvo se comprende en la presente memoria el brillo de un revestimiento en polvo medido en un ángulo de 60° como se describe en la presente memoria.

Por "composición para revestimiento en polvo termoendurecible que tiene una "excelente PSS" se comprende en la presente memoria que la composición para revestimiento en polvo termoendurecible blanca tiene una estabilidad física al almacenamiento (PSS) de al menos 9 y como máximo 10.

Por "composición para revestimiento en polvo termoendurecible que tiene una "muy buena PSS" se comprende en la presente memoria que la composición para revestimiento en polvo termoendurecible blanca tiene una estabilidad física al almacenamiento (PSS) de al menos 7 y como máximo 8.

Por "composición para revestimiento en polvo termoendurecible que tiene una "buena PSS" se comprende en la presente memoria que la composición para revestimiento en polvo termoendurecible blanca tiene una estabilidad física al almacenamiento (PSS) de 6.

Por "composición para revestimiento en polvo termoendurecible que tiene una "PSS insuficiente" se comprende en la presente memoria que la composición para revestimiento en polvo termoendurecible blanca tiene una estabilidad física al almacenamiento (PSS) de al menos 4 y como máximo 5.

Por "composición para revestimiento en polvo termoendurecible que tiene una "pobre PSS" se comprende en la presente memoria que la composición para revestimiento en polvo termoendurecible blanca tiene una estabilidad física al almacenamiento (PSS) de al menos 2 y como máximo 3.

Por "composición para revestimiento en polvo termoendurecible que tiene una "PSS muy pobre" se comprende en la presente memoria que la composición para revestimiento en polvo termoendurecible blanca tiene una estabilidad física al almacenamiento (PSS) de 1.

Por "composición para revestimiento en polvo termoendurecible estable al almacenamiento" se comprende en la presente memoria una composición para revestimiento en polvo termoendurecible que tiene al menos un buen PSS.

Por "revestimientos en polvo mate" o "revestimientos en polvo de bajo brillo" se comprende en la presente memoria un revestimiento en polvo blanco -como se definen en la presente memoria- que tiene un espesor de 60±5 pm en paneles de prueba ALQ-46 revestidos de cromo por conversión de Q-lab, que se obtiene tras el curado a 180 °C durante 10 minutos de una composición de revestimiento en polvo termoendurecible blanca, como se define en la presente memoria, en la que el revestimiento en polvo blanco tiene un brillo60° (brillo60°-180) de como máximo 45, preferentemente de como máximo 44, más preferentemente de como máximo 43, aún más preferentemente de como máximo 42, más preferentemente de como máximo 41, especialmente como máximo 40, más especialmente como máximo 39, por ejemplo como máximo 38, por ejemplo como máximo 37, por ejemplo como máximo 36, por ejemplo como máximo 35, por ejemplo como máximo 34, por ejemplo como máximo 33, por ejemplo como máximo 32, por ejemplo como máximo 31, por ejemplo como máximo 30, por ejemplo como máximo 29, por ejemplo como máximo 28, por ejemplo como máximo 27, por ejemplo como máximo 26, por ejemplo como máximo 25, por ejemplo como máximo 24, por ejemplo como máximo 23, por ejemplo como máximo 22, por ejemplo como máximo 21, por ejemplo como máximo 20, como se define y mide en la presente memoria el brillo 60°.

Por "revestimientos en polvo resistentes a impacto" se comprende en la presente memoria los revestimientos en polvo blancos -según se definen en la presente memoria- que tienen una resistencia al impacto inverso (RIR) de al menos 60 pulgadas/libras ("pasa"), según se define y determina el RIR en la presente memoria.

Por "revestimientos en polvo no resistentes a impacto" se comprende en la presente memoria los revestimientos en polvo blancos -tal y como se definen en la presente memoria- que tienen una resistencia al impacto inverso (RIR) inferior a 60 pulgadas/libras ("falla"), tal y como se define y mide el RIR en la presente memoria.

Por "revestimiento en polvo mate resistente al impacto" se comprende en la presente memoria un revestimiento en polvo que es mate y resistente al impacto.

El brillo60° de los revestimientos en polvo blancos obtenido tras el curado de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas blancas a 180 °C durante 10 minutos se abrevia como brillo60°-180. El brillo60° de los revestimientos en polvo blancos obtenido tras el curado de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas blancas a 160 °C durante 10 minutos se abrevia como brillo60°-160. El brillo60° de los revestimientos en polvo blancos obtenido tras el curado de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas blancas a 170 °C durante 10 minutos se abrevia como brillo60°-170. El brillo60° de los revestimientos en polvo blancos obtenido tras el curado de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas blancas a 190 °C durante 10 minutos se abrevia como brillo60°-190. El brillo60° de los revestimientos en polvo blancos obtenido tras el curado de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas blancas a 200 °C durante 10 minutos se abrevia como brillo60°-200.

Por "SD-brillo60°" se comprende en la presente memoria la desviación estándar (representada también por la letra griega sigma a o la letra latina s) del conjunto de datos formado por los valores registrados de brillo60°-200 y brillo60°-190 y brillo60°-180 y brillo60°-170 y brillo60°-160. La desviación estándar de este conjunto de datos es la raíz cuadrada de su varianza.

Por "SD-BTB-brillo60°" se comprende en la presente memoria la desviación estándar (representada también por la letra griega sigma a o la letra latina s) del conjunto de datos que consiste en los valores registrados de brillo60°-180 de dos revestimientos en polvo blancos, cada uno de los cuales se preparó tras el curado a 180° durante 10 minutos de un lote diferente de la misma composición para revestimiento en polvo termoendurecible blanco. La desviación estándar de este conjunto de datos es la raíz cuadrada de su varianza.

Por "lote diferente" de una composición para revestimiento en polvo termoendurecible igual, se comprende en la presente memoria que uno o ambos de los PRA y PRB que componen el aglutinante de poliéster (PB) de la composición para revestimiento en polvo termoendurecible, fueron/son preparados en un lote de producción diferente. Por "consistencia de bajo brillo" (o "consistente de bajo brillo") se comprende en la presente memoria que la SD-brillo60° de un revestimiento en polvo mate (como se define en la presente memoria), es como máximo de 3,0. Por ejemplo, para que un revestimiento en polvo tenga una consistencia poco brillante:

i) debe ser un revestimiento en polvo mate (como se define en la presente memoria), y

ii) su SD-brillo60° debe ser como máximo de 3,0.

Por "excelente consistencia de bajo brillo" se comprende en la presente memoria que la SD-brillo60° de un revestimiento en polvo mate (como se define en la presente memoria), es como máximo de 2,0.

Por "suficiente consistencia de bajo brillo" se comprende en la presente memoria que la SD-brillo60° de un revestimiento en polvo mate (como se define en la presente memoria), es de al menos 2,1 y como máximo 3,0. Por "consistencia de brillo insuficiente" se comprende en la presente memoria que la SD-brillo60° de un revestimiento en polvo mate (como se define en la presente memoria), es de al menos 3,1.

Las composiciones de la invención reivindicada proporcionan revestimientos en polvo que tienen al menos suficiente consistencia de bajo brillo. Preferentemente, las composiciones de la invención reivindicada proporcionan revestimientos en polvo que tienen una excelente consistencia de bajo brillo.

Por "consistencia de bajo brillo lote a lote" (o "consistente de bajo brillo lote a lote") se comprende en la presente memoria que la SD-BTB-brillo60° de un revestimiento en polvo mate (como se define en la presente memoria), es como máximo de 3,0. Por ejemplo, para que un revestimiento en polvo tenga una consistencia de brillo baja de lote a lote:

ii) su SD-BTB-brillo60° debe ser como máximo 3,0.

Por "excelente consistencia de bajo brillo lote a lote" se comprende en la presente memoria que el SD-BTB-brillo60° de un revestimiento en polvo mate (como se define este último en la presente memoria), es como máximo 2,0. Por "suficiente consistencia de bajo brillo lote a lote" se comprende en la presente memoria que el SD-BTB-brillo60° de un revestimiento en polvo mate (como se define en la presente memoria), es al menos 2,1 y como máximo 3,0. Por "insuficiente consistencia de bajo brillo lote a lote" se comprende en la presente memoria que el SD-BTB-brillo60° de un revestimiento en polvo mate (como se define este último en la presente memoria), es al menos 3,1.

Ciertas moléculas, especies, grupos, unidades repetidas, compuestos, oligómeros, polímeros, materiales, mezclas, composiciones y/o formulaciones que comprenden y/o se utilizan en algunas o todas las invenciones descritas en la presente memoria pueden existir como una o más formas diferentes, como cualquiera de las que figuran en la siguiente lista no exhaustiva: estereoisómeros (como enantiómeros (por ejemplo, formas E y/o Z), diastereoisómeros y/o isómeros geométricos); tautómeros (por ejemplo, formas ceto y/o enol). La invención comprende y/o utiliza todas las formas de este tipo que son efectivas tal y como se definen en la presente memoria.

Por "lámpara (N)IR" se comprende en la presente memoria tanto una lámpara de infrarrojo cercano como una lámpara de infrarrojo.

Por "inferior a" se comprende en la presente memoria que el valor límite máximo correspondiente no está incluido en el intervalo.

Por "mayor que" se comprende en la presente memoria que el valor límite mínimo correspondiente no está incluido en el intervalo.

Por "pph" se comprende en la presente memoria partes de peso por cien partes de peso.

Por "pph PCC A" se comprende en la presente memoria partes en peso por cien partes en peso de la PCC A.

Por "pph B" se comprende en la presente memoria partes en peso por cien partes en peso de aglutinante (B).

Por "artículo" se comprende en la presente memoria un objeto o artículo individual o un elemento de una clase diseñado para servir a un propósito o realizar una función especial y que puede ser independiente; el artículo puede tener cualquier tamaño, forma o figura. Un sustrato es un ejemplo de artículo. Preferentemente, dicho artículo es seleccionado del grupo que consiste en artículos sensibles al calor, artículos no sensibles al calor y sus combinaciones; más preferentemente dicho artículo es seleccionado del grupo de artículos no sensibles al calor, aún más preferentemente dicho artículo es seleccionado del grupo que consiste en compuestos termoplásticos, compuestos termoestables, compuestos reforzados con fibra, materiales en sándwich, por ejemplo, materiales en sándwich que comprenden un núcleo de espuma sensible al calor, metal y sus combinaciones. Los ejemplos típicos de artículos no sensibles al calor incluyen el vidrio, la cerámica, el material compuesto, la placa de fibrocemento o el metal, por ejemplo el aluminio, el cobre o los artículos de acero, por ejemplo el acero al carbono, en el que el principal constituyente de aleación es el carbono. El acero al carbono suele contener un 0,2 y un 1,5 % en peso sobre la composición total de la aleación, y a menudo contiene otros componentes como manganeso, cromo, níquel, molibdeno, cobre, tungsteno, cobalto o silicio, en función de las propiedades deseadas del acero. El acero tiene propiedades similares a las del hierro si la cantidad de carbono no es demasiado elevada, por ejemplo, no más del 1,5% en peso sobre la composición total de la aleación. El acero puede ser tratado en superficie (tratamiento con zinc, o fosfato de zinc o fosfato de hierro) o no tratado en superficie. Los artículos sensibles al calor, por ejemplo los sustratos sensibles al calor, incluyen artículos de plástico, artículos de madera, por ejemplo de madera maciza, como por ejemplo madera dura, madera blanda, madera contrachapada; chapa de madera, tablero de partículas, tablero de fibras de baja densidad, tablero de fibras de media densidad y tablero de fibras de alta densidad, laminados de madera OSB (Tableros de Partículas Orientadas), tableros de aglomerado y otros artículos en los que la madera es un componente importante, como por ejemplo artículos de madera revestidos de láminas, madera de ingeniería, madera modificada con plástico, artículos de plástico o compuestos de madera y plástico (WPC); artículos con fibras celulósicas, por ejemplo artículos de cartón o papel; artículos textiles y de cuero. Algunos ejemplos de artículos de plástico incluyen composiciones a base de resina de poliéster insaturado, ABS (acrilonitrilo butadieno estireno), resinas de melamina-formaldehído, policarbonato, polietileno, polipropileno, monómero de etileno-propileno-dieno (EPDM) olefina termoplástica (TPO), poliuretano (PU), óxido de polipropileno (PPO), óxido de polietileno (PEO), tereftalato de polietileno y nailon, por ejemplo, poliamida 6,6 y sus combinaciones, por ejemplo policarbonato-ABS. Otros artículos sensibles al calor incluyen objetos que son una combinación de una parte no sensible al calor, como partes metálicas, con una parte sensible al calor, como cualquiera de las mencionadas anteriormente, por ejemplo, mangueras de plástico con partes metálicas pesadas, bandas, por ejemplo, marcos de aluminio con bandas térmicas. El artículo puede ser un mueble doméstico, como mesas, sillas, armarios, muebles de dormitorio y de baño, muebles de oficina, muebles de contrato, como muebles escolares y para niños, muebles de hospital, muebles de restaurante y de hotel, armarios y muebles de cocina, paneles (planos) para diseño interior, ventanas y puertas interiores y exteriores, marcos de ventanas y puertas interiores y exteriores, revestimientos y suelos exteriores e interiores, artículos para aplicaciones de automoción, como piezas interiores de automóviles, cubiertas de ruedas, parachoques, piezas bajo el capó, suelos flexibles, artículos deportivos, cosméticos, aplicaciones audiovisuales, como televisores, carcasas de ordenadores, teléfonos, electrodomésticos y antenas parabólicas.

Para todos los límites superiores e inferiores de cualquier parámetro dado en la presente memoria, el valor del límite se incluye en cada intervalo para cada parámetro. Todas las combinaciones de valores mínimos y máximos de los parámetros descritos en la presente memoria pueden utilizarse para definir los intervalos de los parámetros para diversas realizaciones y preferencias de la invención.

En el contexto de la presente invención, a menos que se indique lo contrario, la divulgación de valores alternativos para el límite superior o inferior del intervalo permitido de un parámetro, junto con una indicación de que uno de dichos valores es más preferente que el otro, debe interpretarse como una declaración implícita de que cada valor intermedio de dicho parámetro, situado entre el más preferente y el menos preferente de dichas alternativas, es en sí mismo preferente a dicho valor menos preferente y también a cada valor situado entre dicho valor menos preferente y dicho valor intermedio.

Los términos "eficaz", "aceptable", "activo" y/o "adecuado" (por ejemplo, con referencia a cualquier proceso, uso, procedimiento, aplicación, preparación, producto, material, formulación, compuesto, composición, monómero, oligómero, precursor de polímero, y/o polímeros de la presente invención y/o descritos en la presente memoria, según corresponda) se comprenderán referidos a aquellas características de la invención que si se utilizan de la manera correcta proporcionan las propiedades requeridas a aquello a lo que se añaden y/o incorporan para ser de utilidad como se describe en la presente memoria. Dicha utilidad puede ser directa, por ejemplo, cuando un material tiene las propiedades requeridas para los usos mencionados, y/o indirecta, por ejemplo, cuando un material tiene uso como intermedio sintético y/o herramienta de diagnóstico en la preparación de otros materiales de utilidad directa. Tal y como se utilizan en la presente memoria, estos términos también denotan que un grupo funcional es compatible con la producción de productos finales eficaces, aceptables, activos y/o adecuados.

El término "que comprende", como se utiliza en la presente memoria, significa que la lista que sigue inmediatamente no es exhaustiva y puede o no incluir otros elementos adicionales adecuados, por ejemplo, una o más características, componentes y/o sustituyentes adicionales, según proceda. El término "que comprende" se utilizará indistintamente con el término "que contiene". "Que comprende sustancialmente" o "que consiste esencialmente en", tal y como se utiliza en la presente memoria,, significa que un componente o lista de componentes está presente en un material dado en una cantidad de al menos 90, preferentemente al menos 95, más preferentemente al menos 98, incluso más preferentemente 99 pph del material dado. El término "que consisten en", como se utiliza en la presente memoria, significa que la lista que sigue es exhaustiva y no incluye elementos adicionales. Por "sustancialmente libre" se comprende que un componente o lista de componentes está presente en un material determinado en una cantidad de como máximo 10, preferentemente como máximo 9, más preferentemente como máximo 8, aún más preferentemente como máximo 7, más preferentemente como máximo 6, especialmente como máximo 5, más especialmente como máximo 4, aún más especialmente como máximo 3, más especialmente como máximo 2, por ejemplo como máximo 1, por ejemplo como máximo 0,5, por ejemplo como máximo 0,2, por ejemplo como máximo 0,1 pph del material determinado. "Libre", como se utiliza en la presente memoria, significa que un componente o lista de componentes no está presente en un material determinado.

Se comprenderá que la suma total de cualquier cantidad expresada en la presente memoria como porcentajes (o pph) no puede (permitiendo errores de redondeo) exceder el 100 % (o 100 pph). Sin embargo, cuando la lista de componentes no es exhaustiva, la suma del porcentaje (o pph) para cada uno de dichos componentes puede ser inferior al 100 % (o 100 pph) para permitir un determinado porcentaje para la cantidad adicional de cualquier componente adicional que no se describa explícitamente en la presente memoria.

A menos que el contexto indique claramente lo contrario, las formas plurales de los términos utilizados en la presente memoria (por ejemplo, monómero, resina de poliéster, aglutinante, reticulante, composición para revestimiento en polvo termoendurecible, componente, minuto) deben interpretarse como incluyendo la forma singular y viceversa.

El separador decimal en los números (también conocido como carácter radix) se indica con un punto ('.').

1. La composición para revestimiento en polvo termoestable de un componente (1K) (PCCA) y sus diversos componentes

La PCC A es como se describe en toda la solicitud y como se describe en las reivindicaciones. El término "PCC A", como se utiliza en la presente memoria, incluye todas y cada una de sus preferencias, combinaciones de sus características e intervalos, así como combinaciones de todas y cada una de sus preferencias con todas y cada una de las combinaciones de sus características e intervalos. Por lo tanto, todas y cada una de las PCC A desveladas en esta sección 1 -y sus sub-secciones- incluyen todas y cada una de sus preferencias, combinaciones de sus características e intervalos, así como combinaciones de todas y cada una de sus preferencias con todas y cada una de las combinaciones de sus características e intervalos, se denominan colectivamente -en el conjunto de la solicitudcomo la PCC A. Todos y cada uno de los componentes de la PCC A se describen en detalle en la sección 1 y sus sub secciones.

La PCC A es una composición para revestimiento en polvo termoestable de un componente (1K). Más específicamente, de acuerdo con la invención se proporciona una composición para revestimiento en polvo termoestable de un componente (1K) A (PCC A) que comprende:

ii) un reticulante en una cantidad de al menos 2,0 y como máximo 10,0, preferentemente de al menos 4,0 y como máximo 8,0, más preferentemente de al menos 5,0 y como máximo 7,5 pph B, en el que el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en p-hidroxilalquil-amidas -como se desvelan en la descripción-, y sus mezclas, en las que el reticulante puede hacerse reaccionar con el PB, y

- tiene un peso molecular promedio en número (MnA), determinado por cromatografía de exclusión por tamaño (SEC) de acuerdo con la descripción, de al menos 1100 y como máximo 10000 Da, preferentemente de al menos 2000 y como máximo 9000 Da, más preferentemente de al menos 2500 y como máximo 8000 Da, incluso más preferentemente de al menos 3000 y como máximo 7000 Da, - tiene un peso molecular promedio (Mwa), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 2200 y como máximo 20000 Da, preferentemente de al menos 4000 y como máximo 18000 Da, más preferentemente de al menos 5000 y como máximo 18000 Da, incluso más preferentemente de al menos 6000 y como máximo 18000 Da,

- tiene una temperatura de transición vítrea (Tge), determinada por DSC de acuerdo con la descripción, de al menos 40 y como máximo 80 °C, preferentemente de al menos 50 y como máximo 70 °C, más preferentemente de al menos 55 y como máximo 65 °C, y

- tiene una funcionalidad (fe) de al menos 2,7 y como máximo 6,0, preferentemente de al menos 3,5 y como máximo 5,0, y

En términos generales, de acuerdo con la invención, se proporciona una composición de revestimiento en polvo termoestable de un componente (1K) (PCC A) que comprende:

i) un aglutinante de poliéster (PB) en una cantidad de al menos 90,0 y como máximo 98,0, preferentemente de al menos 92,0 y como máximo 96,0, más preferentemente de al menos 92,5 y como máximo 950 pph B, en la que el PB consiste en una resina de poliéster A (PRA) y una resina de poliéster B (PRB), y en la que la relación en peso de la cantidad de peso de PRA con respecto a la cantidad de peso de PRB (R=peso de PRA/peso de PRB) es como mínimo de 0,50 y como máximo de 4,00, preferentemente como mínimo de 0,55 y como máximo de 3,00, más preferentemente como mínimo de 0,60 y como máximo de 2,50, incluso más preferentemente como mínimo de 0,60 y como máximo 2,00, más preferentemente al menos 0,60 y como máximo 1,50, especialmente al menos 0,70 y como máximo 1,30, más especialmente al menos 0,80 y como máximo 1,25, incluso más especialmente al menos 0,88 y como máximo 1,13, más especialmente al menos 0,91 y como máximo 1,10, por ejemplo, es igual a 1,0, y en el que la diferencia entre el valor ácido de la PRB (AVB) y el valor ácido de la PRA (AVa) (DeltaAV= a Vb - AVa) es de al menos 20 y como máximo 59, preferentemente de al menos 30 y como máximo 59, más preferentemente de al menos 40 y como máximo 59 mg KOH/g, y

en la que:

R2 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

en la que:

R2 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

mientras que uno de los gruposR2y uno de los grupos R3, también pueden formar -junto con los átomos de carbono adyacentes-, un grupo cicloalquilo,

y

- un componente B1 en una cantidad de al menos 42 y como máximo 49,9, preferentemente de al menos 45,0 y como máximo 49,5, más preferentemente de al menos 47,0 y como máximo 49,0 mol% en base a PRB, en el que el componente B1 consiste en: i) un diol-B1a seleccionado del grupo que consiste en etilenglicol, diol de 1,2-propanos, diol de 1,3-propanos, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 50 y como máximo 90, preferentemente al menos 57 y como máximo 88, más preferentemente al menos 64 y como máximo 83 % de la cantidad total de moles que componen el B1 y ii) un diol-B1b seleccionado del grupo que consiste en dioles alifáticos saturados C4-18, preferentemente C4-16, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 10 y como máximo 50, preferentemente de al menos 12 y como máximo 43, más preferentemente de al menos 17 y como máximo 36 % de la cantidad total de moles que componen el B1, y

a) un aglutinante (B) en una cantidad de al menos 30 y como máximo 100, preferentemente de al menos 40 y como máximo 100, más preferentemente de al menos 50 y como máximo 100, incluso más preferentemente de al menos 60 y como máximo 100 pph de PCC A, en la que el B consiste en: i)

ii) un reticulante en una cantidad de al menos 2,0 y como máximo 10,0, preferentemente de al menos 4,0 y como máximo 8,0, más preferentemente de al menos 5,0 y como máximo 7,5 pph B, en el que el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en p-hidroxilalquil-amidas, y sus mezclas, en el que el reticulante es capaz de reaccionar con el PB, y en el que las p-hidroxilalquil-amidas son compuestos químicos que tienen la estructura química promedio representada por la siguiente Fórmula 3:

en la que

n oscila entre e incluyendo 0,2 hasta e incluyendo 1

R1 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno, o un grupo alquilo C1-5 (preferentemente R3 es hidrógeno o un grupo metilo),

y

b) un pigmento en una cantidad de al menos 0 y como máximo 70, preferentemente al menos 0 y como máximo 60, más preferentemente al menos 0 y como máximo 50, aún más preferentemente al menos 0 y como máximo 40 pph PCC A, y en la que la PrA es el producto de reacción de policondensación de al menos:

- un componente A1 en una cantidad de al menos 45,0 y como máximo 49,9, más preferentemente al menos 46,0 y como máximo 49,9, aún más preferentemente al menos 47,0 y como máximo 49,9, especialmente al menos 47,5 y como máximo 49,9, más especialmente al menos 47,5 y como máximo 49,5, más especialmente al menos 48 y como máximo 49,5 mol % en base a PrA, en la que el componente A1 consiste en i) 2,2-dimetilpropano-1,3-diol en una cantidad de al menos 70 y como máximo 100, preferentemente al menos 80 y como máximo 100, más preferentemente al menos 90 y como máximo 100, aún más preferentemente al menos 95 y como máximo 100, más preferentemente al menos 96 y como máximo 100, especialmente 100 % de la cantidad total de moles que componen el A1, y ii) un diol-A1 seleccionado del grupo que consiste en dioles saturados alifáticos C2-18 preferentemente C2-16 excluyendo el 2,2-dimetilpropano-1,3-diol, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 30, preferentemente al menos 0 y como máximo 20, más preferentemente al menos 0 y como máximo 10, aún más preferentemente al menos 0 y como máximo 5, más preferentemente al menos 0 y como máximo 4, especialmente es el 0 % de la cantidad total de moles que componen el A1, y

- un componente A2 en una cantidad de al menos 48,0 y como máximo 55,0, preferentemente de al menos 49,0 y como máximo 54,0, más preferentemente de al menos 49,5 y como máximo 53,0, aún más preferentemente de al menos 49,8 y como máximo 52,5, más preferentemente de al menos 49,9 y como máximo 52,0, especialmente de al menos 50,1 y como máximo 52,0 mol% en base a PRA, en la que el componente A2 consiste en: i) un ácido dicarboxílico-A2a seleccionado del grupo que consiste en ácido tereftálico, ésteres del ácido tereftálico (por ejemplo, diésteres del ácido tereftálico como tereftalato de dimetilo, tereftalato de dietilo, tereftalato de dioctilo), ácido isoftálico, ésteres del ácido isoftálico (por ejemplo diésteres del ácido isoftálico como el isoftalato de dimetilo, el isoftalato de dietilo, el isoftalato de dioctilo), y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 90 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y ii) un ácido dicarboxílico-A2b seleccionado del grupo que consiste en ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10, más preferentemente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18, especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), anhídrido hexahidroftálico, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 10 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y

en la que la cantidad total de monómeros que reaccionan para producir la PRA es de 100 mol%, y en el que la PRA

- tiene una temperatura de transición vítrea (TgA), determinada por Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) de acuerdo con la descripción, de al menos 40 y como máximo 75 °C, y

- tiene una funcionalidad (fA) de al menos 2,0 y como máximo 3,5, preferentemente de al menos 2,0 y como máximo 2,5, y

- tiene una polidispersidad Da (=MwA/MnA) de al menos 2,0 y como máximo 4,0, preferentemente de al menos 2,0 y como máximo 3,5, más preferentemente de al menos 2,0 y como máximo 3,0, y

en la que la PRB es el producto de la reacción de policondensación de al menos:

- un componente B1 en una cantidad de al menos 42 y como máximo 49,9, preferentemente de al menos 45,0 y como máximo 49,5, más preferentemente de al menos 47,0 y como máximo 49,0 mol% en base a PRB, en la que el componente B1 consiste en: i) un diol-B1a seleccionado del grupo que consiste en etilenglicol, diol de 1,2-propanos, diol de 1,3-propanos, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 50 y como máximo 90, preferentemente al menos 57 y como máximo 88, más preferentemente al menos 64 y como máximo 83 % de la cantidad total de moles que componen el B1 y ii) un diol-B1b seleccionado del grupo que consiste en dioles alifáticos saturados C4-18, preferentemente C4-16, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 10 y como máximo 50, preferentemente de al menos 12 y como máximo 43, más preferentemente de al menos 17 y como máximo 36 % de la cantidad total de moles que componen el B1, y

Preferentemente, la PCC A es una composición para revestimiento en polvo termoendurecible y termocurable.

La PCC A es sólida a temperatura ambiente y a presión atmosférica.

La PCC A está sustancialmente seco. preferentemente, la PCC A es sustancialmente seca, y sólida a temperatura ambiente y a presión atmosférica.

La PCC A puede ser amorfa o cristalina; preferentemente la PCC A es amorfa.

La temperatura de transición vitrea (Tg) de la PCC A (Tg PCCa) es preferentemente al menos 23, más preferentemente al menos 25, aún más preferentemente al menos 35, más preferentemente al menos 40, especialmente al menos 45 °C. La temperatura de transición vitrea (Tg) de la PCC A (TgPCC a) es preferentemente como máximo 100 °C, más preferentemente como máximo 90 °C, aún más preferentemente como máximo 85 °C, más preferentemente como máximo 80 °C. preferentemente, la TgPCC A es de al menos 23 y como máximo 90, más preferentemente de al menos 30 y como máximo 85, incluso más preferentemente de al menos 40 y como máximo 80 °C.

La PCC A comprende:

a. un aglutinante (B) como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria, y

b. opcionalmente, un pigmento como el descrito en las reivindicaciones y como el desvelado en la presente memoria.

El pigmento puede estar presente en una cantidad de al menos 0 y como máximo 70, preferentemente al menos 0 y como máximo 60, más preferentemente al menos 0 y como máximo 50, incluso más preferentemente al menos 0 y como máximo 40 pph PCC A.

Si un pigmento está presente en la PCC A, entonces preferentemente el pigmento está presente en una cantidad de al menos 1 y como máximo 70, más preferentemente al menos 1 y como máximo 60, aún más preferentemente al menos 1 y como máximo 50, más preferentemente al menos 1 y como máximo 40 pph PCC A. El pigmento puede ser uno o una combinación de pigmento blanco, pigmento de color, pigmento inerte y pigmento funcional, como cada uno de ellos se describe en la presente memoria.

Los pigmentos son materiales insolubles de tamaño de partícula fina que se utilizan en los revestimientos, tal como los revestimientos en polvo, para dar color, ocultar los sustratos y/o reducir el coste. Los pigmentos son materiales insolubles que se utilizan como dispersiones coloidales. Los pigmentos suelen ofrecerse en forma de polvo seco de agregados.

Los pigmentos se dividen en cuatro grandes clases: blancos, de color, inertes y funcionales. Por consiguiente, el pigmento puede seleccionarse del grupo que consiste en pigmentos blancos, pigmentos de color, pigmentos inertes, pigmentos funcionales y sus mezclas.

Los pigmentos blancos incluyen, pero sin limitación, el TiO2 (dióxido de titanio), el plomo blanco [carbonato básico de plomo 2PbCO3.Pb(OH)2], el óxido de zinc (ZnO), el sulfuro de zinc (ZnS), la litopona (ZnS/BaSo4). El TiO2 es uno de los pigmentos más importantes utilizados en los revestimientos en polvo, y se presenta en dos tipos de cristales diferentes: rutilo y anatasa. Cada fabricante de TiO2 ofrece una variedad de pigmentos de T ío2. Los ejemplos adecuados de TiO2 (dióxido de titanio) disponibles en el mercado, adecuados como pigmentos blancos para composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas, están disponibles comercialmente en Kronos Titan GmbH bajo ciertos nombres comerciales que utilizan la marca registrada Kronos®, como Kronos® 2360 (que es un típico pigmento blanco ampliamente utilizado en revestimientos en polvo), Kronos® 2310, Kronos® 2300, Kronos® 2190, Kronos® 2160, Kronos® 2066, Kronos® 2064, Kronos® 2056, Kronos® 2047, Kronos® 2044, Kronos® 2043, Kronos® 4045, Kronos® 4311.

Los pigmentos de color incluyen, pero sin limitación:

i) pigmentos amarillos y anaranjados (inorgánicos y orgánicos), como los amarillos de óxido de hierro [FeO(OH)] que son pigmentos amarillos pardos de bajo cromatismo, los pigmentos amarillos de cromo, los pigmentos amarillos de cromo medio como el cromato de plomo (PbCrO4), los amarillos más rojos (cocristales de cromato de plomo con PbO) amarillo prímula y amarillo limón (cocristales de cromato de plomo con sulfato de plomo), naranjas de molibdato [cocristales de cromato de plomo con molibdato de plomo (PbMoO4) y sulfato de plomo], amarillos de titanio, naranjas y amarillos orgánicos, por ejemplo, amarillos de diarilida (pigmentos de bisazo derivados del 3,3'-diclorobencideno (PY 13), pigmentos amarillos de monoarilida (monoazo) como PY 74, amarillo de níquel azoico (PG 10), pigmentos amarillos de cuba como el amarillo de isoindolina PY139, pigmentos anaranjados de benzimidazolona como el PO36, y ii) pigmentos rojos (inorgánicos y orgánicos), por ejemplo, Fe2O3, pigmento rojo de tolouidina, pigmento azoico rojo brillante PR3 (derivado azoico del p-naftol), pigmento azoico rojo permanente Red 2B (disponible como sal de calcio, bario o manganeso), rojos de naftol (pigmentos azoicos con diversos sustituyentes de anillo (CI, -OCH3, NO2), pigmentos de quinacridona,

iii) pigmentos azules y verdes (inorgánicos y orgánicos), por ejemplo, azul de hierro, ferrocianuro de amonio férrico [FeNH4Fe(CN) 6] , pigmentos de ftalocianina de cobre (CPC) (conocidos también como azul y verde Itálico), y

iv) pigmentos negros, por ejemplo, negros de humo, pigmentos metálicos como pigmentos de escamas de aluminio, pigmentos de escamas de bronce, pigmentos de escamas de níquel, pigmentos de escamas de acero inoxidable, pigmentos de interferencia que son pigmentos de escamas que dan color por interferencia, por ejemplo, pigmentos nacarados, plaquetas de mica que tienen finas capas de tratamiento superficial de TiO2 o Fe2O3.

Los pigmentos inertes, conocidos también como inertes, materiales de carga o extensores, son típicamente económicos y se utilizan para reducir el coste de un revestimiento. Los pigmentos inertes incluyen, pero sin limitación, carbonato de calcio sintético (CaCO3), carbonato de calcio derivado de piedra caliza o dolomita molida, arcillas (silicatos de aluminio), minerales de silicato de magnesio, dióxido de silicio, barita (sulfato de bario).

Los pigmentos funcionales incluyen, pero sin limitación, pigmentos complejos de cromato de zinc, plomo rojo, fosfato de zinc, óxido de zinc, óxido cuproso, pigmentos de organotina, óxido de antimonio.

El aglutinante (B) consiste en:

i) un aglutinante de poliéster (PB) como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria, y

ii) un reticulante como el descrito en las reivindicaciones y como el desvelado en la presente memoria, que es capaz de reaccionar con el PB.

El aglutinante de poliéster (PB) consiste en:

i) resina de poliéster A (PRA) que es un ácido carboxílico funcional y como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria, y

ii) resina de poliéster B (PRB) que es un ácido carboxílico funcional y como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria.

La relación en peso de la cantidad de peso de PRA con respecto a la cantidad de peso de PRB (R=peso de PRA/peso de PRB) es de al menos 0,50 y como máximo 4,00, preferentemente de al menos 0,55 y como máximo 3,00, más preferentemente de al menos 0,60 y como máximo 2,50, incluso más preferentemente de al menos 0,60 y como máximo 2,00, más preferentemente al menos 0,60 y como máximo 1,50, especialmente al menos 0,70 y como máximo 1,30, más especialmente al menos 0,80 y como máximo 1,25, aún más especialmente al menos 0,88 y como máximo 1,13, más especialmente al menos 0,91 y como máximo 1,10, por ejemplo es igual a 1,0.

La PRA es el producto de la reacción de policondensación de al menos:

- un componente A1 como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria, y - un componente A2 como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria, y - un componente A3 como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria. La PRB es el producto de la reacción de policondensación de al menos:

- un componente B1 como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria, y - un componente B2 como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria, y - un componente B3 como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria. El componente A1 consiste en: i) 2,2-dimetilpropano-1,3-diol como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria, y ii) un diol-A1 como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria.

El componente A2 consiste en: i) un ácido dicarboxílico-A2a como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria, y ii) un ácido dicarboxílico-A2b como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria.

El componente A3 consiste en: i) un alcohol-A3 como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria, y ii) un ácido carboxílico-anhídrido-A3 como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria.

El componente B1 consiste en: i) un diol-B1a como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria, y ii) un diol-B1b como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria.

El componente B2 consiste en: i) un ácido dicarboxílico-B2a como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria, y ii) un ácido dicarboxílico-B2b como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria.

El componente B3 consiste en: i) un alcohol-B3 como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria, y ii) un ácido carboxílico-anhídrido-B3 como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos en relación con cualquier parte de la divulgación desvelada en esta sección 1 -y sus subsecciones-, pueden combinarse entre sí y con cualquier otra característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos de la invención como se desvelan en toda la solicitud.

1. 1 El aglutinante (B) de la PCC A

La PCC A comprende:

a. un aglutinante (B) en una cantidad de al menos 30 y como máximo 100, preferentemente de al menos 40 y como máximo 100, más preferentemente de al menos 50 y como máximo 100, incluso más preferentemente de al menos 60 y como máximo 100 pph de PCC A, y

b. opcionalmente, un pigmento como el descrito en la presente memoria.

El aglutinante (B) consiste en:

i) un aglutinante de poliéster (PB) en una cantidad de al menos 90,0 y como máximo 98,0, preferentemente de al menos 92,0 y como máximo 96,0, más preferentemente de al menos 92,5 y como máximo 950 pph B, en la que el PB consiste en una resina de poliéster A (PRA) y una resina de poliéster B (PRB), y en la que la relación en peso de la cantidad de peso de PRA con respecto a la cantidad de peso de PRB (R=peso de PRA/peso de PRB) es como mínimo de 0,50 y como máximo de 4,00, preferentemente como mínimo de 0,55 y como máximo de 3,00, más preferentemente como mínimo de 0,60 y como máximo de 2,50, incluso más preferentemente como mínimo de 0,60 y como máximo 2,00, más preferentemente al menos 0,60 y como máximo 1,50, especialmente al menos 0,70 y como máximo 1,30, más especialmente al menos 0,80 y como máximo 1,25, incluso más especialmente al menos 0,88 y como máximo 1,13, más especialmente al menos 0,91 y como máximo 1,10, por ejemplo, es igual a 1,0, y en el que la diferencia entre el valor ácido de la PRB (AVB) y el valor ácido de la PrA (AVa) (DeltaAV= AVb - AVa) es de al menos 20 y como máximo 59, preferentemente de al menos 30 y como máximo 59, más preferentemente de al menos 40 y como máximo 59 mg KOH/g, y

ii) un reticulante en una cantidad de al menos 2,0 y como máximo 10,0, preferentemente de al menos 4,0 y como máximo 8,0, más preferentemente de al menos 5,0 y como máximo 7,5 pph B, donde el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en p-hidroxilalquil-amidas -como se describen en la presente memoria , y sus mezclas, donde el reticulante es capaz de reaccionar con el PB.

El B es sólido a temperatura ambiente y a presión atmosférica. El B es sustancialmente seco. preferentemente, el B es sustancialmente seco y sólido a temperatura ambiente y a presión atmosférica.

El B puede ser amorfo o cristalino; preferentemente el B es amorfo.

La temperatura de transición vítrea (Tg) del B (Tgs) es preferentemente al menos 23, más preferentemente al menos 25, aún más preferentemente al menos 35, más preferentemente al menos 40, especialmente al menos 45 °C. La temperatura de transición vítrea (Tg) del B (Tgs) es preferentemente como máximo 100 °C, más preferentemente como máximo 90 °C, aún más preferentemente como máximo 85 °C, más preferentemente como máximo 80 °C. preferentemente la Tge es al menos 23 y como máximo 90, más preferentemente al menos 30 y como máximo 85, incluso más preferentemente al menos 40 y como máximo 80 °C.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos en relación con cualquier elemento de la divulgación desvelada en esta subsección 11 pueden combinarse entre sí y con cualquier otra característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos de la invención como se desvelan en toda la solicitud.

1.1.1 El aglutinante de poliéster (PB) de la PCC A

El aglutinante de poliéster (PB) está formado por una resina de poliéster A (PRA) y una resina de poliéster B (PRB), y en el que la relación en peso de la cantidad de peso de PRA con respecto a la cantidad de peso de PRB (R=peso de PRA/peso de PRB) es de al menos 0.50 y como máximo 4,00, preferentemente al menos 0,55 y como máximo 3,00, más preferentemente al menos 0,60 y como máximo 2,50, aún más preferentemente al menos 0,60 y como máximo 2,00, más preferentemente al menos 0,60 y como máximo 1,50, especialmente al menos 0.70 y como máximo 1,30, más especialmente al menos 0,80 y como máximo 1,25, aún más especialmente al menos 0,88 y como máximo 1,13, más especialmente al menos 0,91 y como máximo 1,10, por ejemplo es igual a 1,0, y en el que la diferencia entre el valor ácido de la PRB (AVB) y el valor ácido de la PRA (ava) (DeltaAV= AVB -ava) es al menos 20 y como máximo 59, preferentemente al menos 30 y como máximo 59, más preferentemente al menos 40 y como máximo 59 mg KOH/g, El PB es sólido a temperatura ambiente y a presión atmosférica. El PB es sustancialmente seco. Preferentemente, el PB es sustancialmente seco y sólido a temperatura ambiente y a presión atmosférica.

El PB puede ser amorfo o cristalino; preferentemente el PB es amorfo.

La temperatura de transición vítrea (Tg) del PB (TgPB) es preferentemente al menos 23, más preferentemente al menos 25, aún más preferentemente al menos 35, más preferentemente al menos 40, especialmente al menos 45 °C. La temperatura de transición vítrea (Tg) del PB (TgPB) es preferentemente como máximo 100 °C, más preferentemente como máximo 90 °C, aún más preferentemente como máximo 85 °C, más preferentemente como máximo 80 °C. Preferentemente, la TgPB es como mínimo de 23 y como máximo de 90, más preferentemente como mínimo de 30 y como máximo de 85, incluso más preferentemente como mínimo de 40 y como máximo de 80 °C.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos en relación con cualquier elemento de la divulgación desvelada en esta subsección 11.1 pueden combinarse entre sí y con cualquier otra característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos de la invención como se desvelan en toda la solicitud.

1.1.1.1 La resina de poliéster A (PRA) de la PCC A

En el contexto de la invención, la resina de poliéster A como se desvela en la presente memoria se abrevia PRA. El término "PRA", como se utiliza en la presente memoria, incluye todas y cada una de sus preferencias, combinaciones de sus características e intervalos, así como combinaciones de todas y cada una de sus preferencias con todas y cada una de las combinaciones de sus características e intervalos. Por lo tanto, todas y cada una de las PRA desveladas en este subapartado, incluyen todas y cada una de sus preferentes, las combinaciones de sus características e intervalos, así como las combinaciones de todos y cada uno de sus preferentes con todas y cada una de las combinaciones de sus características e intervalos, se denominan colectivamente -en el conjunto de la solicitud- PRA. La PRA es el producto de la reacción de policondensación de al menos:

- un componente A1 en una cantidad de al menos 45,0 y como máximo 49,9, más preferentemente al menos 46,0 y como máximo 49,9, aún más preferentemente al menos 47,0 y como máximo 49,9, especialmente al menos 47,5 y como máximo 49,9, más especialmente al menos 47,5 y como máximo 49,5, más especialmente al menos 48 y como máximo 49,5 mol % en base a PRA, en la que el componente A1 consiste en i) 2,2-dimetilpropano-1,3-diol en una cantidad de al menos 70 y como máximo 100, preferentemente al menos 80 y como máximo 100, más preferentemente al menos 90 y como máximo 100, aún más preferentemente al menos 95 y como máximo 100, más preferentemente al menos 96 y como máximo 100, especialmente 100 % de la cantidad total de moles que componen el A1, y ii) un diol-A1 seleccionado del grupo que consiste en dioles saturados alifáticos C2-18 preferentemente C2-16 excluyendo el 2,2-dimetilpropano-1,3-diol, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 30, preferentemente al menos 0 y como máximo 20, más preferentemente al menos 0 y como máximo 10, aún más preferentemente al menos 0 y como máximo 5, más preferentemente al menos 0 y como máximo 4, especialmente es el 0 % de la cantidad total de moles que componen el A1, y

- es funcional al ácido carboxílico que tiene un valor ácido (AVa), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 2114-2000, de al menos 15 y como máximo 35, preferentemente de al menos 15 y como máximo 33, más preferentemente de al menos 15 y como máximo 30, aún más preferentemente de al menos 15 a 28, más preferentemente de al menos 15 a 26, por ejemplo, al menos 17 y como máximo 35, por ejemplo, al menos 17 y como máximo 33, por ejemplo, al menos 17 y como máximo 30, por ejemplo, al menos 17 y como máximo 28, por ejemplo, al menos 17 y como máximo 26, por ejemplo, al menos 20 y como máximo 35, por ejemplo, al menos 20 y como máximo 33, por ejemplo, al menos 20 y como máximo 30, ejemplo de al menos ^{20 y como máximo}28 ^{, ejemplo de al menos 20 y como máximo 26, por ejemplo de al menos 22 y como}máximo 35, ejemplo de al menos 22 y como máximo 33, ejemplo de al menos 22 y como máximo 30, ejemplo de al menos 22 y como máximo 28, ejemplo de al menos 22 y como máximo 26, por ejemplo de al menos 23 y como máximo 35, ejemplo al menos 23 y como máximo 33, ejemplo al menos 23 y como máximo 30, ejemplo al menos 23 y como máximo 28, ejemplo al menos 23 y como máximo 26 mg KOH/g, y un valor de hidroxilo (OHVA) medido titulométricamente de acuerdo con la norma ISO 4629-2-2016, de como máximo 10, preferentemente de como máximo 5 mg KOH/g,

- tiene una viscosidad de fusión (na), determinada mediante reometría de acuerdo con la descripción, de al menos 15 y como máximo 150, preferentemente de al menos 20 y como máximo 130, más preferentemente de al menos 25 y como máximo 120 Pa.s,

Preferentemente, el componente A1 es 2,2-dimetilpropano-1,3-diol.

Los ejemplos de diol-A1 incluyen, pero sin limitación, dietilenglicol, trietilenglicol, 1,2-propilenglicol, 1,3-propilenglicol, 1,3-butil propanodiol, 2-butil-2-etil-1,3-propanediol (BEPD), 2-metil-13-propanediol (MP diol), 1,2-butilenglicol, 1,3-butilenglicol, 1,4-butilenglicol, 1,3-isobutanediol, 1,2-isobutanediol, 2,3-butanediol, 2,2,4-trimetil-1,3-pentanediol, 1,2-ciclopentanediol, 1,3-ciclopentanediol, 1,4-ciclopentanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,4-dimetoxi-ciclohexano, 1,2-ciclohexanodiol, 1,3-ciclohexanodiol, 1,4-ciclohexanodiol, 1,4-ciclohexanodimetanol, 4,4'-metileno-bis(ciclohexanol), 4,4'-isopropilideno-bis(ciclohexanol) (bisfenol A hidrogenado), 1,4-bis(hidroximetil)ciclohexano, 1,3-bis(hidroxietil) ciclohexano, 1,3-bis(hidroxipropil) ciclohexano, 1,3-bis(hidroxisopropil) ciclohexano y dodecano diol.

Preferentemente, el diol-A1 es seleccionado del grupo que consiste en 2-butil-2-etil-1,3-propanediol, 2-metil-1,3-propanediol, 1,4-ciclohexano-dimetanol y sus mezclas.

Los ejemplos de ésteres del ácido tereftálico y del ácido isoftálico incluyen, pero sin limitación, a los diésteres del ácido tereftálico como el tereftalato de dimetilo, el tereftalato de dietilo, el tereftalato de dioctilo, los diésteres del ácido isoftálico como el isoftalato de dimetilo, el isoftalato de dietilo, el isoftalato de dioctilo.

Preferentemente, el ácido dicarboxílico-A2a es una mezcla de ácido tereftálico y ácido isoftálico, en una cantidad de al menos el 90 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y el ácido dicarboxílico-A2b es ácido adípico en una cantidad de al menos el 0 y como máximo el 10 % de la cantidad total de moles que componen el A2.

Los ejemplos de un ácido dicarboxílico-A2b incluyen, pero sin limitación, el ácido adípico, el anhídrido hexahidroftálico, el ácido dicarboxílico ciclohexano, el ácido sebácico.

Preferentemente, el ácido dicarboxílico-A2b es seleccionado del grupo formado por el ácido adípico, el ácido dicarboxílico ciclohexano y sus mezclas. Más preferentemente el ácido dicarboxílico-A2b es el ácido adípico.

Los ejemplos de alcohol-A3 incluyen, pero sin limitación, el trimetilolpropano, el pentaeritritol, el glicerol, el dipentaeritritol y el trimetiloletano. Preferentemente, el alcohol-A3 es seleccionado del grupo que consiste en trimetilolpropano, glicerol, trimetiloletano y sus mezclas; más preferentemente el poliol es trimetilolpropano.

Preferentemente, el anhídrido-ácido-carboxílico-A3 es anhídrido de ácido trimelítico en una cantidad de al menos 0 y como máximo 0,5 mol% sobre PRA.

La PRA es sólida a temperatura ambiente y a presión atmosférica. La PRA es sustancialmente seca. Preferentemente, la PRA es sustancialmente seca y sólida a temperatura ambiente y a presión atmosférica.

La PRA puede ser amorfa o cristalina; preferentemente la PRA es amorfa.

La PRA se prepara de acuerdo con los procedimientos convencionales de polimerización por policondensación mediante esterificación o transesterificación, opcionalmente en presencia de catalizadores de esterificación habituales, por ejemplo óxido de dibutilestaño, ácido butílico estanoico o titanato de tetrabutilo. Las condiciones de preparación y la relación -COOH/-OH pueden seleccionarse para obtener una PRA que tenga un valor ácido y un valor de hidroxilo dentro de un intervalo de valores objetivo, como se describe en la presente memoria. Preferentemente, la PRA se prepara a granel sin utilizar un disolvente. La reacción de polimerización por condensación (policondensación) puede tener lugar a una temperatura de 100 a 350 °C, preferentemente 290 °C o menos, más preferentemente de 150 a 270 °C. Los tiempos de reacción pueden oscilar entre 2 y 96 horas, preferentemente menos de 72 horas, más preferentemente menos de 60 horas. La reacción de polimerización por condensación se lleva a cabo preferentemente en un recipiente reactor (el término recipiente reactor se utiliza en toda la aplicación indistintamente con el término reactor).La reacción de polimerización por condensación se lleva a cabo preferentemente en una atmósfera de nitrógeno. Preferentemente, la reacción se lleva a cabo al vacío para eliminar el agua producida durante la reacción de polimerización por condensación, mientras que el vacío se aplica típicamente en la última etapa de la síntesis de una PRA para lograr las especificaciones deseadas de la PRA. Si no se utiliza el ácido carboxílico-anhídrido-A3, entonces preferentemente la reacción se lleva a cabo bajo vacío para eliminar el agua producida durante la reacción de polimerización por condensación, mientras que el vacío se aplica típicamente en la última etapa de la síntesis de una PRA para lograr las especificaciones deseadas de la PRA. Si se utiliza el ácido carboxílico-anhídrido-A3, entonces preferentemente la reacción se lleva a cabo bajo vacío para eliminar el agua producida durante la reacción de polimerización por condensación, mientras que el vacío se aplica típicamente en la primera etapa de la síntesis de una PRA para lograr las especificaciones deseadas de la p Ra . Una vez preparado y mientras está en el reactor a temperaturas del orden de 130 a 240 °C, la PRA se encuentra en estado líquido. La PRA se solidifica en cuanto se lleva a una temperatura inferior a su temperatura de transición vítrea, por ejemplo, cuando la PRA se descarga de un reactor sobre una cinta de refrigeración que se mantiene a temperatura ambiente o a temperaturas inferiores o sobre una bandeja metálica que puede estar a temperatura ambiente o inferior. Las temperaturas típicas de la cinta o bandeja de refrigeración son de 15 a 25 °C.

Una PRA sustancialmente seca puede aislarse de cualquier forma conocida, incluyendo la descarga directa de un reactor, a partir de una temperatura tan alta como, por ejemplo, 205 °C y tan baja como 140 °C, cualquier forma conocida de secado por pulverización, liofilización, flashing o a través de la devolatización después de la reacción de polimerización por condensación o combinaciones de las mismas.

La PRA puede obtenerse en dos etapas, en las que en el primer etapa se forma una resina de poliéster funcional al hidroxilo (precursor de la PRA) al final de la primera etapa utilizando un exceso de monómeros funcionales al hidroxilo; a continuación, la resina de poliéster funcional al hidroxilo se hace reaccionar además con un exceso de monómeros funcionales al carboxilo para obtener la PRA.

Típicamente y dependiendo de la configuración de la reacción, un experto en la técnica sabe que puede ser necesaria una cantidad adicional de alcoholes, por ejemplo dioles, durante la síntesis de una resina de poliéster como una PRA, para compensar las pérdidas de alcohol que pueden tener lugar durante la síntesis de una PRA; un experto en la técnica sabe y puede calcular fácilmente dicha cantidad de alcoholes, por ejemplo dioles, dada la configuración experimental, la composición de la PRA, la AV deseada de dicha resina de poliéster y la OHV deseada.

Si se desea, pueden añadirse a la PRA aditivos tales como antioxidantes, aditivos de flujo, aditivos de tribo, mientras la PRA está en el recipiente del reactor y antes de que la PRA sea descargado como se menciona en la presente memoria; esta adición tiene lugar típicamente a temperaturas en el intervalo de 170-195 °C o en el intervalo de 160 210 °C. Si dichos aditivos se mezclan dentro de la PRA, se lleva a cabo una cantidad de tiempo razonable para asegurar la mezcla adecuada del aditivo en la PRA; por ejemplo, la mezcla puede durar de 15 a 60 minutos a temperaturas en el intervalo de 170-195 °C; después, la PRA está listo para ser descargado.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones preferentes y aspectos en relación con cualquier parte de la divulgación desvelada en esta subsección 1.1.1.1 pueden combinarse entre sí y con cualquier otra característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos de la invención como se desvelan en toda la solicitud.

1.1.1.2 La resina de poliéster B (PRB) de la PCC A

En el contexto de la invención, la resina de poliéster B tal y como se desvela en la presente memoria se abrevia PRB. El término "PRB", como se utiliza en la presente memoria, incluye todas y cada una de sus preferencias, combinaciones de sus características e intervalos, así como combinaciones de todas y cada una de sus preferencias con todas y cada una de las combinaciones de sus características e intervalos. Por lo tanto, todas y cada una de las PRB desveladas en este subapartado, incluyen todas y cada una de sus preferentes, las combinaciones de sus características e intervalos, así como las combinaciones de todos y cada uno de sus preferentes con todas y cada una de las combinaciones de sus características e intervalos, se denominan colectivamente -en el conjunto de la solicitud-PRB.

La PRB es el producto de la reacción de policondensación de al menos:

y en la que la cantidad total de monómeros que se hacen reaccionar para producir la PRB es de 100 mol%, y en la que la PRB

- es un ácido carboxílico funcional ramificado que tiene un valor ácido (AVB), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 2114-2000, de al menos 40 y como máximo 74, preferentemente de al menos 45 y como máximo 74, más preferentemente de al menos 50 y como máximo 74, más preferentemente aún de al menos 54 y como máximo 74, más preferentemente de al menos 60 y como máximo 74, especialmente de al menos 40 y como máximo 73, más especialmente de al menos 45 y como máximo 73, aún más especialmente al menos 50 y como máximo 73, más especialmente al menos 54 y como máximo 73, por ejemplo al menos 60 y como máximo 73, por ejemplo al menos 60 y como máximo 73, por ejemplo al menos 40 y como máximo 72, por ejemplo al menos 45 y como máximo 72, por ejemplo al menos 50 y como máximo 72, por ejemplo al menos 54 y como máximo 72, por ejemplo al menos 60 y como máximo 72, por ejemplo al menos 40 y como máximo 70,

- por ejemplo al menos 45 y como máximo 70, por ejemplo al menos 50 y como máximo 70, por ejemplo al menos 54 y como máximo 70, por ejemplo al menos 60 y como máximo 70, por ejemplo al menos 62 y como ^{máximo 74, por ejemplo al menos}62 ^{y como máximo 73, por ejemplo al menos 62 y como máximo 72, por}ejemplo al menos 62 y como máximo 70, por ejemplo al menos 64 y como máximo 74, por ejemplo al menos 64 y como máximo 73 por ejemplo, al menos 64 y como máximo 72, por ejemplo, al menos 64 y como máximo 70, por ejemplo, al menos 68 y como máximo 74, por ejemplo, al menos 68 y como máximo 73, por ejemplo, al menos 68 y como máximo 72, por ejemplo, al menos 68 y como máximo 70, y un valor de hidroxilo (OHVB) medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 4629-2-2016, de al menos 10, preferentemente de al menos 5 mg KOH/g,

- tiene una funcionalidad (fe) de al menos 2,7 y como máximo 6,0, preferentemente de al menos 3,5 y como máximo 5,0, y

- tiene una polidispersidad Db (=MwB/MnB) de al menos 2,5 y como máximo 4,0, preferentemente de al menos 2,5 y como máximo 3,5, y

Preferentemente, el diol-B1a es etilenglicol.

Los ejemplos de diol-B1b incluyen, pero sin limitación, dietilenglicol, trietilenglicol, 1,2-propilenglicol, 1,3-propilenglicol, 1,3-butil propanodiol, 2-butil-2-etil-1,3-propanediol (BEPD), 2-metil-13-propanediol (MP diol), 2,2-dimetilpropano-1,3-diol, 1,2-butilenglicol, 1,3-butilenglicol, 1,4-butilenglicol, 1,3-isobutanediol, 1,2-isobutanediol, 2,3-butanediol, 2,2,4-trimetil-1,3-pentanediol, 1,2-ciclopentanediol, 1,3-ciclopentanediol, 1,4-ciclopentanediol, 1,6-hexanediol, 1,4-dimetoxiciclohexano, 1,2-ciclohexanediol, 1,3-ciclohexanediol, 1,4-ciclohexanediol, 1,4-ciclohexanodimetanol, 4,4'-metilenbis(ciclohexanol), 4,4'-isopropilideno-bis(ciclohexanol) (bisfenol A hidrogenado), 1,4-bis(hidroximetil)ciclohexano, 1,3-bis(hidroxietil) ciclohexano, 1,3-bis(hidroxipropil) ciclohexano, 1,3-bis(hidroxisopropil) ciclohexano y dodecano diol. Preferentemente, el diol-B1b es seleccionado del grupo que consiste en 2,2-dimetilpropano-1,3-diol, 2-metil-1,3-propanediol, dietilenglicol y sus mezclas. Más preferentemente el diol-B1b es 2,2-dimetilpropano-1,3-diol.

Los ejemplos de un ácido dicarboxílico-B2b incluyen, pero sin limitación, el ácido adípico, el anhídrido hexahidroftálico, el ácido dicarboxílico ciclohexano, el ácido sebácico.

Preferentemente, el ácido dicarboxílico-B2b es seleccionado del grupo formado por el ácido adípico, el ácido dicarboxílico ciclohexano y sus mezclas. Más preferentemente el ácido dicarboxílico-B2b es el ácido adípico.

Preferentemente, el ácido dicarboxílico-B2a es seleccionado del grupo que consiste en el ácido isoftálico, el ácido tereftálico y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 95 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el B2, y el ácido dicarboxílico-B2b es el ácido adípico en una cantidad de al menos el 0 y como máximo el 5 % de la cantidad total de moles que componen el B2.

Los ejemplos de alcohol-B3 incluyen, pero sin limitación, el trimetilolpropano, el pentaeritritol, el glicerol, el dipentaeritritol y el trimetiloletano. Preferentemente, el alcohol-B3 es seleccionado del grupo que consiste en trimetilolpropano, glicerol, trimetiloletano y sus mezclas; más preferentemente el poliol es trimetilolpropano.

Preferentemente, el componente B3 es anhídrido de ácido trimelítico en una cantidad de al menos 3 y como máximo 7 mol% sobre PRB.

La PRA es sólida a temperatura ambiente y a presión atmosférica. La PRA es sustancialmente seca. Preferentemente, el PRB es sustancialmente seco y sólido a temperatura ambiente y a presión atmosférica.

La PRB puede ser amorfa o cristalina; preferentemente la PRA es amorfa.

La PRB se prepara de acuerdo con los procedimientos convencionales de polimerización por policondensación mediante esterificación o transesterificación, opcionalmente en presencia de catalizadores de esterificación habituales, por ejemplo óxido de dibutilestaño, ácido butílico estanoico o titanato de tetrabutilo. Las condiciones de preparación y la relación -COOH/-OH pueden seleccionarse para obtener un PRB que tenga un valor ácido y un valor de hidroxilo dentro de un intervalo de valores objetivo, como se describe en la presente memoria. Preferentemente, la PRB se prepara a granel sin utilizar un disolvente. La reacción de polimerización por condensación (policondensación) puede tener lugar a una temperatura de 100 a 350 °C, preferentemente 290 °C o menos, más preferentemente de 150 a 270 °C. Los tiempos de reacción pueden oscilar entre 2 y 96 horas, preferentemente menos de 72 horas, más preferentemente menos de 60 horas. La reacción de polimerización por condensación se lleva a cabo preferentemente en un recipiente reactor (el término recipiente reactor se utiliza en toda la aplicación indistintamente con el término reactor).La reacción de polimerización por condensación se lleva a cabo preferentemente en una atmósfera de nitrógeno. Preferentemente, la reacción se lleva a cabo al vacío para eliminar el agua producida durante la reacción de polimerización por condensación, mientras que el vacío se aplica típicamente en la última etapa de la síntesis de una PRB para lograr las especificaciones deseadas de la PRB. Si no se utiliza el ácido carboxílico-anhídrido-B3, entonces preferentemente la reacción se lleva a cabo bajo vacío para eliminar el agua producida durante la reacción de polimerización por condensación, mientras que el vacío se aplica típicamente en la última etapa de la síntesis de una PRB para lograr las especificaciones deseadas de la PRB. Si se utiliza el ácido carboxílico-anhídrido-B3, entonces preferentemente la reacción se lleva a cabo bajo vacío para eliminar el agua producida durante la reacción de polimerización por condensación, mientras que el vacío se aplica típicamente en la primera etapa de la síntesis de una PRB para lograr las especificaciones deseadas de la p Rb . Una vez preparada y mientras está en el reactor a temperaturas del orden de 130 a 240 °C, la PRB se encuentra en estado líquido. La PRB se solidifica en cuanto se lleva a una temperatura inferior a su temperatura de transición vitrea, por ejemplo, cuando la PRB se descarga de un reactor sobre una cinta de refrigeración que se mantiene a temperatura ambiente o a temperaturas inferiores o sobre una bandeja metálica que puede estar a temperatura ambiente o inferior. Las temperaturas típicas de la cinta o bandeja de refrigeración son de 15 a 25 °C.

Una PRB sustancialmente seca puede aislarse de cualquier forma conocida, incluyendo la descarga directa de un reactor, a partir de una temperatura tan alta como, por ejemplo, 205 °C y tan baja como 140 °C, cualquier forma conocida de secado por pulverización, liofilización, flashing o a través de la devolatización después de la reacción de polimerización por condensación o combinaciones de las mismas.

La PRB puede obtenerse en dos etapas, en las que en el primer etapa se forma una resina de poliéster funcional al hidroxilo (precursor de la PRB) al final de la primera etapa utilizando un exceso de monómeros funcionales al hidroxilo; a continuación, la resina de poliéster funcional al hidroxilo se hace reaccionar además con un exceso de monómeros funcionales al carboxilo para obtener la PRB.

Típicamente y dependiendo de la configuración de la reacción, un experto en la técnica sabe que puede ser necesaria una cantidad adicional de alcoholes, por ejemplo dioles, durante la síntesis de una resina de poliéster como una PRB, para compensar las pérdidas de alcohol que pueden tener lugar durante la síntesis de una PRB; un experto en la técnica sabe y puede calcular fácilmente dicha cantidad de alcoholes, por ejemplo dioles, dada la configuración experimental, la composición de la PRB, la AV deseada de dicha resina de poliéster y la OHV deseada.

Si se desea, pueden añadirse al PRB aditivos tal como antioxidantes, aditivos de flujo, triboaditivos, mientras la PRB está en el recipiente del reactor y antes de que se descargue la PRB, como se menciona en la presente memoria; esta adición suele tener lugar a temperaturas en el intervalo de 170-195 °C o en el intervalo de 160-210 °C. Si dichos aditivos se mezclan dentro de la PRB, se lleva a cabo una cantidad de tiempo razonable para asegurar la mezcla adecuada del aditivo en la PRB; por ejemplo, la mezcla puede durar de 15 a 60 minutos a temperaturas en el intervalo de 170-195 °C; después, la PRB está listo para ser descargado.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones preferentes y aspectos en relación con cualquier parte de la divulgación desvelada en esta subsección 1.1.1.2 pueden combinarse entre sí y con cualquier otra característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos de la invención como se desvelan en toda la solicitud.

1.1.2 El reticulante de la PCC A

El aglutinante (B) consiste en:

i) un aglutinante de poliéster (PB) como se describe en la presente memoria, y

Por "reticulante" se comprende en la presente memoria un compuesto o una mezcla de compuestos capaces de reaccionar con resinas de poliéster funcionales al ácido carboxílico. El reticulante puede ser un compuesto monodisperso, o una mezcla de compuestos monodispersos, o una resina o una mezcla de resinas, o una mezcla de compuestos monodispersos y resinas. En el contexto de la presente invención y dado que cada una de las resinas de poliéster PRA y PRB que componen el aglutinante de poliéster (PB) de la PCC A es un poliéster funcional al ácido carboxílico, el reticulante es capaz de reaccionar con el aglutinante de poliéster (PB).

El término "reticulante" (por referencia al reticulante de la PCC A) incluye todos y cada uno de sus preferentes, combinaciones de sus características e intervalos, así como combinaciones de todos y cada uno de sus preferentes con todas y cada una de las combinaciones de sus características e intervalos. Por lo tanto, todos y cada uno de los reticulantes desvelados en esta subsección, incluyen todos y cada uno de sus preferentes, las combinaciones de sus características e intervalos, así como las combinaciones de todos y cada uno de sus preferentes con todas y cada una de las combinaciones de sus características e intervalos, se denominan colectivamente -en el conjunto de la solicitudcomo reticulante.

en la que:

R1 es hidrógeno, o un grupo alquilo C1-5 opcionalmente sustituido con uno o más grupos hidroxilo;

R2 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

en la que:

R2 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

mientras que uno de los grupos R2 y uno de los grupos R3, también pueden formar -junto con los átomos de carbono adyacentes-, un grupo cicloalquilo.

Si los compuestos de p-hidroxialquil-amida representados por las Fórmulas 1 o 2, son monodispersos entonces estas Fórmulas representan una sola molécula y n y m son independientemente un número entero. Si los compuestos de phidroxialquil-amida representados por las Fórmulas 1 o 2 son mezclas polidispersas, estas Fórmulas representan una estructura promedio de las moléculas de la mezcla y n y m son números reales independientes. Las p-hidroxil-alquilamidas adecuadas como reticulantes para las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas son bien conocidas por los expertos en la técnica. Los ejemplos de p-hidroxil-alquil-amidas se desvelan en los documentos US 4727111, US 4788255, US 4076917, EP 322834 y EP 473380, WO 2009106454.

Los ejemplos adecuados de p-hidroxilalquil-amidas disponibles en el mercado, adecuadas como reticulantes para composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles, están disponibles comercialmente en EMS Chemie AG bajo ciertos nombres comerciales que utilizan la marca registrada Primid®, como Primid® SF-4510 (adipamida sustituida), Primid® XL-552 [N,N,N',N'-tetrakis-(2-hidroxietil)-adipamida; la estructura promedio corresponde a la Fórmula 3 en la que R3 es hidrógeno], Primid® QM 1260 [N,N,N',N'-tetrakis-(2-hidroxipropil)-adipamida; la estructura promedio corresponde a la Fórmula 3 en la que R3 es un grupo metilo].

Preferentemente, el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en p-hidroxilalquil-amidas que tienen la estructura promedio representada por la siguiente Fórmula 3, y sus mezclas

en la que

n oscila entre e incluyendo 0,2 hasta e incluyendo 1

R1 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno, o un grupo alquilo C1-5 (preferentemente R3 es hidrógeno, o un grupo metilo).

Preferentemente, el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en p-hidroxilalquil-amidas que tienen la estructura promedio representada por la Fórmula 3, y sus mezclas,

en la que

n oscila entre e incluyendo 0,2 hasta e incluyendo 1

R1 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno o un grupo metilo.

en la que

n oscila entre e incluyendo 0,2 hasta e incluyendo 1

R1 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno.

Para mayor claridad, la Fórmula 3 representa compuestos HHA que también se leen bajo la Fórmula 1.

Los ejemplos específicos de p-hidroxil-alquil-amidas que tienen la estructura promedio representada por la siguiente Fórmula 3 son bis[N,N-di(p-hidroxietil)] adipamida, bis[N,N-di(p-hidroxipropil)] succinamida, bis[N,N-di(p-hidroxietil)] azelamida, bis[N,N-di(P-hidroxipropil)] adipamida y bis[N-metil-N-(P-hidroxietil)] oxamida.

preferentemente, el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en bis[N,N-di(P-hidroxietil)] adipamida, bis[N,N-di(p-hidroxipropil)] succinamida bis[N,N-di(p-hidroxietil)] azelamida, bis[N,N-di(P-hidroxipropil)] adipamida y bis[N-metil-N-(p-hidroxietil)] oxamida, y sus mezclas.

Preferentemente, el reticulante es seleccionado del grupo formado por Primid® SF-4510, Primid® QM 1260, Primid® XL-552 y sus mezclas.

Preferentemente, el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en Primid® QM 1260, Primid® XL-552 y sus mezclas.

Preferentemente el reticulante es Primid® XL-552.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones preferentes y aspectos en relación con cualquier parte de la divulgación desvelada en esta subsección 1.1.2 pueden combinarse entre sí y con cualquier otra característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos de la invención como se desvelan en toda la solicitud.

1.4 Otros componentes de la PCC A

La PCC A puede contener otros componentes además del aglutinante (B), como ceras, y/o los aditivos (de procesamiento) habituales, por ejemplo, agentes desgasificadores, de suavidad, de mejora del aspecto o estabilizadores (ligeros). Los estabilizadores adecuados incluyen, por ejemplo, antioxidantes primarios y/o secundarios y estabilizadores de UV, como quinonas, compuestos fenólicos (con impedimento estérico), fosfonitos, fosfitos, tioéteres y HALS (estabilizadores de luz de amina impedida). Entre los ejemplos de agentes desgasificadores adecuados se encuentran el bisbenzoato de ciclohexano-dimetanol, la benzoína y los derivados de la benzoína, como por ejemplo los descritos en el documento WO02/50194. También pueden añadirse otros aditivos, como aditivos para mejorar la tribo-cargabilidad. Algunos de estos aditivos pueden añadirse a cualquiera de las PRA o PRB cuando cada una se prepara en un reactor químico, pero antes de que cada una se descargue del reactor químico. Alternativamente, algunos de estos aditivos pueden añadirse en la premezcla de la composición para revestimiento en polvo termoendurecible, como se ha descrito anteriormente, o en la extrusora, por ejemplo, mediante inyección de líquido.

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquier característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos en relación con cualquier parte de la divulgación desvelada en la presente subsección 1.4 pueden combinarse entre sí y con cualquier otra característica, elemento, componente, realización, aspecto, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, aspecto preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, realizaciones y aspectos de la invención como se desvelan en toda la solicitud.

2. Procedimiento de elaboración de la PCC A

la PCC A puede prepararse mezclando los componentes pesados por separado en un mezclador, calentar la premezcla obtenida, por ejemplo en una amasadora, preferentemente en una extrusora para obtener un extruido, enfriar el extruido obtenido hasta que se solidifique y molerlo en gránulos o copos que se trituran aún más para reducir el tamaño de las partículas, seguido de una clasificación adecuada para obtener una composición para revestimiento en polvo termoendurecible del tamaño de partícula adecuado.

Alternativamente, la PCC A puede prepararse mezclando los componentes pesados por separado del aglutinante de poliéster (PB) para formar una premezcla de aglutinante de poliéster (PB) (PB-premezcla). después, la premezcla de PB se mezcla con el reticulante pesado por separado -y quizás otros componentes de la PCC A- para obtener una premezcla, se calienta la premezcla obtenida, por ejemplo en una amasadora, preferentemente en una extrusora para obtener un extruido, se enfría el extruido obtenido hasta que se solidifica y se muele en gránulos o copos que se vuelven a moler para reducir el tamaño de las partículas, seguido de una clasificación adecuada para obtener una composición para revestimiento en polvo termoendurecible del tamaño de partícula adecuado.

Alternativamente, la PCC A puede prepararse mezclando el reticulante pesado por separado con el aglutinante de poliéster (PB) para formar una premezcla (premezcla B). después, la premezcla B se mezcla con los demás componentes de la PCC A pesados por separado para obtener una premezcla, se calienta la premezcla obtenida, por ejemplo en una amasadora, preferentemente en una extrusora para obtener un extruido, se enfría el extruido obtenido hasta que se solidifique y se muele en gránulos o copos que se vuelven a moler para reducir el tamaño de las partículas, seguido de una clasificación adecuada para obtener una composición para revestimiento en polvo termoendurecible del tamaño de partícula adecuado.

Preferentemente, la PCC A se prepara mediante un proceso que comprende las etapas de:

a. mezclar los componentes del aglutinante de poliéster (PB) -es decir, la PRA y la PRB- para obtener una premezcla de PB;

b. mezclar la premezcla de PB con el reticulante y, opcionalmente, con otros componentes de la PCC A para obtener una premezcla, y

c. calentar la premezcla, preferentemente en una extrusora, para obtener un extruido;

d. enfriar el extruido para obtener un extruido solidificado; y

e. moler el extruido solidificado en partículas más pequeñas para obtener la PCC A.

Si la premezcla se calienta en una extrusora o mezcladora/amasadora, es preferente utilizar un control de temperatura para evitar temperaturas demasiado altas que puedan provocar el curado de la PCC A en la extrusora. La temperatura debe ajustarse de modo que se garantice una buena mezcla mediante la fusión/amasado/mezcla de todos los componentes para obtener una masa homogénea. Las temperaturas típicas para asegurar un buen mezclado por fusión/amasado/mezcla, pueden oscilar entre 90 y 120 °C, preferentemente entre 100 y 120 °C, más preferentemente entre 110 y 120 °C, y más preferentemente entre 120 °C. La divulgación de este párrafo se aplica también a cada una de las premezclas B y PB.

3. La PPC A curada, el procedimiento de curado de la PCC A, y un objeto obtenible por y/u obtenido por dicho procedimiento

En términos generales, de acuerdo con la invención, se proporciona una PCC A curada, como se describe en la presente memoria. La PPC A curada, se deriva tras el curado la PCC A, como la PCC A se describe en la presente memoria. Preferentemente, la PCC A curada es un revestimiento en polvo, dicho revestimiento en polvo puede ser una imprimación, una capa superior o un revestimiento intermedio.

En términos generales, de acuerdo con la invención, se proporciona un procedimiento para curar la PCC A que comprende las etapas de:

i) proporcionar la PCC A; y

ii) calentar la PCC A para curarlo parcial o totalmente.

En términos generales, de acuerdo con la invención, se proporciona un objeto obtenible y/u obtenido por el procedimiento mencionado para curar la PCC A; dicho objeto es la PCC A curada y dicho PCC A curada es preferentemente un revestimiento en polvo, dicho revestimiento en polvo puede ser una imprimación, una capa superior o un revestimiento intermedio.

Para curar la PCC A mediante calentamiento, el calentamiento de la PCC A puede realizarse a una temperatura y durante un tiempo adecuados para curar la PCC A.

El calentamiento de la PCC B puede realizarse mediante procedimientos convencionales, como por ejemplo con un horno de convección y/o con una lámpara (N)IR y/o láser infrarrojo y/o equipo de microondas puede utilizarse para calentar la PCC A.

La temperatura a la que se cura la PCC A está preferentemente en el intervalo de 130 a 225 °C, más preferentemente de 140 a 200 °C, aún más preferentemente de 140 a 190 °C, más preferentemente de 140 a 180 °C, especialmente de 140 a 170 °C, más especialmente de 140 a 160 °C.

preferentemente el tiempo de curado de la PCC A es como máximo 60, más preferentemente es como máximo 45, aún más preferentemente es como máximo 30, más preferentemente es como máximo 20, especialmente es como máximo 15, más especialmente es como máximo 12, aún más especialmente es como máximo 10, más especialmente es como máximo 5 minutos.

Preferentemente la PCC A se cura a una temperatura en el intervalo de 130-180 °C durante un tiempo en el intervalo de 10-30 minutos, más preferentemente la PCC A se cura a una temperatura en el intervalo de 140-180 °C durante un tiempo en el intervalo de 10-30 minutos.

Preferentemente la PCC A se cura a una temperatura en el intervalo de 140-225 °C durante un tiempo en el intervalo de 1-60 minutos, más preferentemente la PCC A se cura a una temperatura en el intervalo de 140-225 °C durante un tiempo en el intervalo de 5-60 minutos.

4. El procedimiento para revestir un artículo con la PCC A y el procedimiento para revestir y curar un artículo que tiene la PCC A revestido y curado en éste

La invención se refiere también a un procedimiento para fabricar un artículo que tiene revestido la PCC A, que comprende el etapa de aplicar la PCC A un artículo para obtener el artículo que tiene revestido la PCC A.

La invención se refiere además a un procedimiento para fabricar un artículo que tiene revestido y curado sobre el mismo la composición para revestimiento en polvo termoendurecible B, que comprende las etapas de:

a. aplicar la PCC A a un artículo;

b. calentar la PCC A durante un tiempo suficiente (tiempo de curado) y a una temperatura adecuada (temperatura de curado) para curar la PCC A y obtener el artículo que tiene revestido y curado la PCC A. La PCC A puede aplicarse a un artículo mediante las técnicas conocidas por el experto en la técnica, por ejemplo, mediante pulverización electrostática o lecho fluidizado electrostático o pulverización de llama.

Una vez aplicada a un artículo, la PCC A puede ser curado mediante calentamiento.

preferentemente el tiempo de curado de la PCC A es como máximo 60, más preferentemente es como máximo 45, aún más preferentemente es como máximo 30, más preferentemente es como máximo 20, especialmente es como máximo 15, más especialmente es como máximo 12, aún más especialmente es como máximo 10, más especialmente es como máximo 5 minutos.

5. Otros aspectos y realizaciones de la invención y otros aspectos desvelados

La especificación también desvela un uso de:

i) la PCC A descrito en las reivindicaciones y desvelado en la presente memoria; y/o

ii) una PCC A curada como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria; y/o

iii) un artículo como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria; en revestimientos en polvo, revestimientos en polvo en molde, impresión 3D, aplicaciones de automoción (piezas de automóviles, máquinas agrícolas, estructuras de composite, estructuras cerámicas), aplicaciones marinas (barcos, botes), aplicaciones aeroespaciales (aviones, helicópteros, estructuras de composite, estructuras cerámicas), aplicaciones médicas (articulaciones artificiales, mallas, láminas tejidas o no tejidas, cintas, bandas, cables, productos tipo tubo para, por ejemplo reemplazo de ligamentos, estructuras compuestas, estructuras cerámicas), aplicaciones de defensa (protección balística, blindaje corporal, chalecos balísticos, cascos balísticos, protección balística de vehículos, estructuras compuestas, estructuras cerámicas), aplicaciones deportivas/recreativas (esgrima, patines, skateboarding, snowboarding, líneas de suspensión en paracaídas deportivos, parapentes, cometas, líneas de cometas para deportes de cometas, equipos de escalada, estructuras compuestas, estructuras cerámicas), aplicaciones arquitectónicas (ventanas, puertas, (pseudo)paredes, cables, aplicaciones de embotellado, aplicaciones domésticas (electrodomésticos, electrodomésticos, muebles, carcasas de ordenadores), aplicaciones de maquinaria (piezas de máquinas de manipulación de latas y botellas, piezas móviles de telares, rodamientos, engranajes, estructuras compuestas, estructuras cerámicas, carcasas de ordenadores), aplicaciones de latas, aplicaciones de bobinas, aplicaciones energéticas para, por ejemplo, generadores eólicos y marinos, por ejemplo, generadores de energía eólica, mareomotriz o solar, aplicaciones textiles para, por ejemplo, tejidos, que pueden ser muy amplias, desde la impregnación de textiles técnicos hasta, por ejemplo, materiales compuestos completos, tanto como revestimiento como aglutinante para materiales compuestos, y aplicaciones eléctricas (armarios para cables eléctricos o cuadros de distribución).

La especificación también desvela un uso de:

i) una PCC A como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria; o ii) una PCC A curada como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria; o

iii) un artículo como el descrito en la presente memoria;

La especificación también desvela un uso de la PCC A como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria para revestimientos de polvo mate.

La especificación también desvela un procedimiento para obtener revestimientos en polvo mate utilizando una composición para revestimiento en polvo termoendurecible A como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria para revestimientos en polvo mate.

La especificación también desvela un uso de una PCC A como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria para revestimientos en polvo mate.

La especificación también desvela un uso de una PCC A como se describe en las reivindicaciones y como se desvela en la presente memoria para revestimientos de polvo mate resistentes a impacto.

Sin embargo, otro aspecto de la invención es cualquiera de las PCC A mostradas en los Ejemplos que están de acuerdo con la invención (Ejemplos 4, 7, 8, 11, 12, 15, 16, 17, 19, 20, 22, 23).

Sin embargo, otro aspecto de la invención es cualquiera de las PC A [un PCC A curada, por ejemplo, un revestimiento en polvo derivado del curado de la PCC A] mostradas en los Ejemplos que está de acuerdo con la invención (Ejemplos 26, 29, 30, 33, 34, 37, 38, 39, 41, 42, 44, 45).

Muchas otras variaciones y realizaciones de la invención serán evidentes para los expertos en la técnica y tales variaciones se contemplan dentro del alcance de las reivindicaciones.

Cualquier característica, elemento, componente, realización, intervalo y especialmente cualquier característica preferente, elemento preferente, realización preferente, intervalo preferente, combinación preferente de intervalos, preferencia descrita en toda la solicitud puede combinarse entre sí.

Otros aspectos de la invención y características preferentes de la misma se dan en las reivindicaciones de la presente memoria.

La invención se describirá ahora en detalle con referencia a los siguientes ejemplos no limitantes que son sólo a modo de ilustración.

6. Ejemplos

La invención se explica con más detalle con referencia a los siguientes ejemplos no limitantes.

En la sección de ejemplos:

- la abreviatura "PRA" representa una resina de poliéster de acuerdo con la PRA desvelada en la presente memoria;

- la abreviatura "PRB" representa una resina de poliéster de acuerdo con la PRB desvelada en la presente memoria;

- la abreviatura "PCC A" representa una composición para revestimiento en polvo termoendurecible según la PCC A desvelado en la presente memoria.

En la sección de ejemplos:

- la abreviatura "Inv" representa una entidad de acuerdo con la invención;

- la abreviatura "Comp" representa una entidad no de acuerdo con la invención;

- la abreviatura "n.m." significa "no medido".

6.1 Productos químicos y materias primas

El etilenglicol (pureza 97,5%) fue suministrado por Brenntag. El 2,2-dimetilpropano-1,3-diol (neopentilglicol) (pureza 99-100%) fue suministrado por BASF. El trimetilolpropano (pureza del 98%) fue suministrado por Oxea. El ácido adípico (pureza 99,8%) fue suministrado por BASF. El ácido isoftálico (pureza 95-100%) fue suministrado por Lotte Chemical. El ácido tereftálico (pureza del 99%) fue suministrado por b P. El anhídrido trimelítico (pureza 97,5%) fue suministrado por Polynt. Como catalizador de policondensación se utilizó el ácido butílico estanoico (pureza 98%), suministrado por el Grupo PMC. Como antioxidante se utilizó pentaeritritol difosfato de distearilo (pureza 90-100%), suministrado por Addivant. 6.6'-di-terc-butil-4.4'-butilidendi-m-cresol (pureza >99%), fue suministrado por Adeka. Primid® XL-552 (suministrado por EMS Chemie AG) es una p-hidroxialquil-amida de acuerdo con la Fórmula 3, y se utilizó como reticulante. Kronos® 2360 (suministrado por Kronos Titan GmbH) es dióxido de titanio y se utilizó como pigmento blanco. Se utilizó Resiflow® pV-5 (suministrado por Worlée-Chemie GmbH) como agente de control de flujo. Se utilizó benzoína (suministrada por Sigma Aldrich) como agente liberador de aire.

6.2 Determinación del peso molecular promedio en número (Mⁿ) y del peso molecular promedio en peso (M^w) de las resinas de poliéster (abreviado como "procedimiento SEC")

El peso molecular promedio en número (Mn) y el peso molecular promedio en peso (Mw) se midieron mediante SEC calibrado con un conjunto de estándares de poliestireno con un intervalo de peso molecular de 500 a 7 *106 g/mol y utilizando como eluyente tetrahidrofurano estabilizado [THF con 0,007- 0,015% p/p de butilhidroxitolueno (BHT)] modificado con 0,8% de ácido acético, a un caudal de 1 ml/min a 40 °C. Más particularmente, 50 mg de una muestra sólida de una resina de poliéster, se disolvieron en 5 ml de eluyente durante 16 horas a temperatura ambiente sin agitación. Se inyectaron 10 l^ de la solución así preparada en el sistema para la medición. Las mediciones SEC se llevaron a cabo en un sistema Waters Acquity® APC™ que constaba de: i) un detector de índice de refracción Waters Acquity® UPLC RI a 40 °C, ii) un Waters Acquity® APC™ Column Manager - S con tres columnas Acquity® APC™ diferentes (450Á, 125Á y 45Á de tamaño de poro) con I/d = 150/4,6 mm y están llenas de partículas con un tamaño de partícula de 2,5 (la columna de 450Á y la de 125Á) o 1,7 ^m (la columna de 45Á) (1 ^m= 1x10-6 m), (suministrado por Waters), iii) un sistema de inyección Acquity® APC™ Sample Manager- pFTN y iv) una bomba isocrática Acquity® APC™ p-lsocratic Solvent Manager. El Mn y el Mw se determinaron mediante el uso de un software adecuado.

6.3 Determinación de la polidispersidad (D) de las resinas de poliéster

Una vez determinados el Mn y el Mw mediante el procedimiento SEC descrito anteriormente, se calculó la polidispersidad (D) de acuerdo con la siguiente ecuación (EQ1)

D= Mw/Mn (EQ1)

Por ejemplo, en el caso de una PRA, la D se calculó como sigue:

Da- Mwa/Mha

Por ejemplo, en el caso de una PRB, la f se calculó como sigue:

Db= Mwe/MnB

6.4 Determinación de la viscosidad de fusión (N) de las resinas de poliéster

La viscosidad de fusión (N) (o igualmente la viscosidad, en Pa.s) de las resinas de poliéster se determinó mediante reometría a 160°C a una velocidad de cizallamiento aplicada de 70 s-1 (21 rpm) utilizando un husillo de 19,05 mm [husillo cónico CAP-S-05 (19,05 mm, 1,8°)], en un reómetro de cono y placa Brookfield CAP 2000+H.

En el caso de una PRA, su N se simboliza como NA.

En el caso de una PRB, su N se simboliza como NB.

6.5 Determinación del valor ácido (AV) de las resinas de poliéster

El valor ácido (AV) se midió de acuerdo con la norma ISO 2114-2000. El AV se indica como la masa de hidróxido de potasio (KOH) en miligramos que se necesita para neutralizar un gramo de la sustancia analizada y se utiliza como medida de la concentración de grupos de ácidos carboxílicos presentes.

6.6 Determinación del valor de hidroxilo (OHV) de las resinas de poliéster

El valor de hidroxilo (OHV) se midió de acuerdo con la norma ISO 4629-2-2016 (versión utilizada para el procedimiento catalizado). El OHV se indica como la masa de hidróxido de potasio (KOH) en miligramos que se necesita para neutralizar un gramo de la sustancia analizada y se utiliza como medida de la concentración de grupos hidroxilos presentes.

6.7 Determinación de la funcionalidad (f) de las resinas de poliéster

La funcionalidad (f) de una resina de poliéster se calculó de acuerdo con la siguiente ecuación EQ2

f= [Mnx(AV+OHV)]/56110 (EQ2)

Por ejemplo, en el caso de una PRA, la f se calculó como sigue:

fA= [MnAx (AVa+OHVa)]/56110

Por ejemplo, en el caso de una PRB, la f se calculó como sigue:

fB= [MnBX (AVb+OHVb)]/56110

6.8 Determinación de la T^gde las resinas de poliéster ("procedimiento DSC-Tg-PR")

La temperatura de transición vítrea (Tg en °C) de las resinas de poliéster PRA y PRB se midió mediante Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) en un aparato TA instruments DSC Q20, en atmósfera de N2 calibrada con indio, de la siguiente manera: una muestra de 7,5±2,5 mg de la resina de poliéster colocada en la célula DSC a temperatura ambiente. La muestra se calentó hasta 150 °C a una velocidad de calentamiento de 40°C/minuto (termografía A). Una vez que la muestra ha alcanzado los 150 °C, se ha mantenido la temperatura a 150 °C durante 10 minutos. A continuación, la muestra se enfrió hasta 0 °C a una velocidad de calentamiento de 30 °C/minuto (termografía B); una vez que la muestra ha alcanzado los 0 °C, la temperatura se mantuvo a 0 °C durante 1 minuto. Después, la muestra se calentó hasta 150 °C a una velocidad de calentamiento de 5 °C/minuto (termógrafo C). Los termógrafos A, B y C fueron procesados como el eje Y de los termógrafos que representan el flujo de calor teniendo exotermia hacia arriba y endotermia hacia abajo. Se utilizó el termógrafo C para medir el punto de inflexión (temperatura de transición vítrea, Tg) de las resinas de poliéster. La temperatura de transición vítrea de las resinas de poliéster era la temperatura del punto de inflexión del intervalo de temperaturas en el que se producía la transición vítrea; dicha temperatura del punto de inflexión era el punto de la curva térmica correspondiente al pico de la primera derivada (con respecto al tiempo) de la curva térmica principal. Este punto corresponde al punto de inflexión de la curva térmica de los padres, como se define en el apartado 3.2.1.3 de la norma As TM E 1356-08 (edición de 2014). El procesamiento de la señal (termograma DSC, flujo de calor frente a la temperatura) se realizó con el software Universal Analysis 2000 versión 4.5a proporcionado por TA instruments.

6.9 Determinación de la T^gde las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas ("procedimiento DSC-Tg-PCC")

La temperatura de transición vítrea (Tg en °C) de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas se midió mediante Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) en un aparato TA instruments DSC Q20, en atmósfera de N2 calibrada con indio, de la siguiente manera: se colocó una muestra de 7,5±2,5 mg de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas en la célula DSC a temperatura ambiente. La muestra se calentó hasta 90 °C a una velocidad de calentamiento de 10°C/minuto (termografía A). Una vez que la muestra ha alcanzado los 90 °C, se ha mantenido la temperatura a 90 °C durante 1 minuto. A continuación, la muestra se enfrió hasta 0 °C a una velocidad de calentamiento de 20 °C/min (termografía B); una vez que la muestra ha alcanzado los 0 °C, la temperatura se mantuvo a 0 °C durante 2 minutos. Después, la muestra se calentó hasta 120 °C a una velocidad de calentamiento de 5 °C/minuto (termógrafo C). A continuación, la muestra se enfrió hasta los 20 °C a una velocidad de enfriamiento de 5 °C/minuto. Los termógrafos A, B y C fueron procesados como el eje Y de los termógrafos que representan el flujo de calor teniendo exotermia hacia arriba y endotermia hacia abajo. El termógrafo C se utilizó para medir el punto de inflexión (temperatura de transición vítrea, Tg) de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible. La temperatura de transición vítrea de la composición para revestimiento en polvo termoendurecible era la temperatura del punto de inflexión del intervalo de temperaturas en el que tenía lugar la transición vítrea, siendo dicha temperatura del punto de inflexión el punto de la curva térmica correspondiente al pico de la primera derivada (con respecto al tiempo) de la curva térmica principal. Este punto corresponde al punto de inflexión de la curva térmica de los padres, como se define en el apartado 3.2.1.3 de la norma ASTM E 1356-08 (edición de 2014). El procesamiento de la señal (termograma DSC, Flujo de calor vs. Temperatura) se realizó con el software Universal Analysis 2000 versión 4.5a proporcionado por TA instruments.

6.10 Determinación de AHm de las resinas de poliéster o de los aglutinantes de poliéster ('procedimiento DSC-AHm-PR')

El AHm de una resina de poliéster se midió mediante Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) en un aparato TA instruments DSC Q20, en atmósfera de N2 calibrada con indio, como sigue: se colocó una muestra de 7,5±2,5 mg de la resina de poliéster en la célula DSC a temperatura ambiente. La muestra se equilibró a 25 °C durante 1 minuto. A continuación, la muestra se enfrió hasta los -50 °C a una velocidad de enfriamiento de 5 °C/minuto (termografía A); una vez que la muestra alcanzó los -50 °C, la temperatura se mantuvo a -50 °C durante 1 minuto. Después, la muestra se calentó hasta 200 °C a una velocidad de calentamiento de 5 °C/minuto (termografía B). A continuación, la muestra se enfrió hasta los 20 °C a una velocidad de enfriamiento de 5 °C/minuto. Los termogramas A y B se procesaron como el eje Y de los termogramas que representan el flujo de calor tiene exotermia hacia arriba y endotermia hacia abajo. El termógrafo B se utilizó para medir AHm. El AHm se midió como el flujo de calor integrado en el intervalo de temperatura de la fusión. El procesamiento de la señal (termograma DSC, flujo de calor frente a la temperatura) se llevó a cabo utilizando un software adecuado, como el software Universal Analysis 2000 versión 4.5a proporcionado por TA instruments.

El mismo procedimiento (como se describe en el párrafo) se utiliza para determinar AHm de un aglutinante de poliéster.

6.11 Determinación de AHm de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles o aglutinantes ('procedimiento DSC-AHm-PCC')

AHm de una composición para revestimiento en polvo termoendurecible se mide mediante Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) en un aparato TA instruments DSC Q2000, en atmósfera de N2 calibrada con indio, de la siguiente manera: se coloca una muestra de 7,5±2,5 mg de la composición para revestimiento en polvo termoendurecible en la célula DSC a temperatura ambiente. Después se enfría la muestra hasta -20°C y una vez alcanzada esa temperatura se equilibra la muestra a -20°C durante 1 minuto (Termografía A). A continuación, la muestra se calienta hasta 200 °C a una velocidad de calentamiento de 5 °C/minuto. Una vez que la muestra alcanza los 200 °C, la temperatura se mantiene a 200 °C durante 1 minuto (termografía B). A continuación, la muestra se enfrió hasta los 20 °C a una velocidad de enfriamiento de 5 °C/minuto. Los termogramas A y B se procesaron como el eje Y de los termogramas que representan el flujo de calor tiene exotermia hacia arriba y endotermia hacia abajo. El termógrafo B se utiliza para medir el AHm. AHm se determina como el flujo de calor integrado en el intervalo de temperatura de la fusión. El procesamiento de la señal (termograma DSC, flujo de calor frente a la temperatura) se lleva a cabo utilizando un software adecuado, como el software Universal Analysis 2000 versión 4.5a proporcionado por TA instruments. El mismo procedimiento (como se describe en el párrafo) se utiliza para determinar el AHm de un aglutinante.

6.12 Evaluación de las propiedades de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas y sus correspondientes revestimientos en polvo

La estabilidad física de almacenamiento (PSS) se evaluó en composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas blancas, como se definen en la presente memoria. La estabilidad física al almacenamiento (PSS) de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible blanco de la Tabla 1 se probó de acuerdo con la norma ISO 8130/ parte 8 (edición de 2010), a 40 °C durante un total de 28 días. La medición de la PSS de dichas composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible se inició tras su preparación tal y como se describe en la especificación; una vez finalizado el calentamiento a 40 °C durante un total de 28 días, las muestras de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible se sacaron del horno y se dejaron enfriar a temperatura ambiente durante 120 minutos antes de la evaluación de la PSS. Cuanto mayor sea la extensión de la aglomeración o la sinterización, más pobre será el PSS y, por lo tanto, menor será su clasificación de acuerdo con la siguiente escala. El grado de aglomeración se evaluó visualmente y se clasificó de acuerdo con la siguiente calificación en una escala de 1 a 10 (1 representa el peor PSS y 10 el mejor PSS):

10. Sin cambios.

9. Sin aglomeración, muy buena fluidez.

8. Sin aglomeración, buena fluidez.

7. Muy baja aglomeración; la aglomeración puede dispersarse con un ligero golpe con el dedo en un polvo fino.

6. Muy baja aglomeración; la aglomeración puede ser dispersada por varios golpes en un polvo fino.

5. Baja aglomeración; la aglomeración se puede dispersar mediante presión manual en un polvo fino. 4. Baja aglomeración; la aglomeración no puede ser dispersada mediante presión manual en un polvo fino.

3. Aglomeración severa en varios grumos grandes, el material es vertible.

2. Aglomeración severa en varios grumos grandes, el material no es vertible.

1: producto sinterizado a un grumo, volumen reducido.

Las composiciones de la invención reivindicada tienen al menos una buena PSS, preferentemente muy buena, más preferentemente excelente PSS.

Por "composición para revestimiento en polvo termoendurecible estable al almacenamiento" se comprende en la presente memoria una composición para revestimiento en polvo termoendurecible que tiene al menos un buen PSS. El espesor de la capa (película) de los revestimientos en polvo obtenidos tras el curado térmico de las correspondientes composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas, se midió con un medidor de espesor para revestimiento PosiTector 6000 de DeFelsko Corporation de acuerdo con la norma EN ISO 2808:2007.

La resistencia a impacto inverso (RIR) (pulgada/libra, 1 pulgada/libra= 0,055997 m/kg) se probó de acuerdo con la norma ASTM D 2794 (edición de 2010), con una bola de 5/8' a 60 pulgadas/libras y con un espesor de película de 75±5 |jm (1 |jm= 1x 10-6 m) sobre paneles Q de aluminio cromado de 0,8 mm de espesor (tipo: ALQ-46) curado durante 10 minutos a 180°C. Las pruebas se realizaron en las 24 y 36 horas siguientes al curado. Tras el impacto (golpeado con 60 pulgadas/libras) se inspeccionaron visualmente los revestimientos de polvo para detectar cualquier tipo de daño, por ejemplo, grietas. Si el revestimiento de polvo sufría algún daño, el resultado de la prueba se registraba como "suspenso". Si el revestimiento de polvo no sufría daños, el resultado de la prueba se registraba como "aprobado".

Las composiciones de la invención reivindicada proporcionan revestimientos en polvo resistentes a impacto.

El brillo60° se midió en revestimientos de polvo blanco, como se definen en la presente memoria, depositados en paneles ALQ-46 y medidos de acuerdo con la norma ASTM D523-14 (edición de 2014) con un medidor de brillo BYK- Gardner GmbH Haze-Gloss. El brillo se registró con un ángulo de 60° en unidades de brillo y se midió con un espesor de película de 60±5 |jm en paneles ALQ-46.

Las composiciones de la invención reivindicada proporcionan revestimientos en polvo mate.

Por "revestimientos en polvo mate" o "revestimientos en polvo de bajo brillo" se comprende en la presente memoria un revestimiento en polvo blanco -como se definen en la presente memoria- que tiene un espesor de 60±5 jm en paneles de prueba ALQ-46 revestidos de cromo por conversión de Q-lab, que se obtiene tras el curado a 180 °C durante 10 minutos de una composición de revestimiento en polvo termoendurecible blanca, como se define en la presente memoria, en la que el revestimiento en polvo blanco tiene un brillo60° (brillo60°-180) de como máximo 45, preferentemente de como máximo 44, más preferentemente de como máximo 43, aún más preferentemente de como máximo 42, más preferentemente de como máximo 41, especialmente como máximo 40, más especialmente como máximo 39, por ejemplo como máximo 38, por ejemplo como máximo 37, por ejemplo como máximo 36, por ejemplo como máximo 35, por ejemplo como máximo 34, por ejemplo como máximo 33, por ejemplo como máximo 32, por ejemplo como máximo 3 l, por ejemplo como máximo 30, por ejemplo como máximo 29, por ejemplo como máximo 28, por ejemplo como máximo 27, por ejemplo como máximo 26, por ejemplo como máximo 25, por ejemplo como máximo 24, por ejemplo como máximo 23, por ejemplo como máximo 22, por ejemplo como máximo 21, por ejemplo como máximo 20, como se define y mide en la presente memoria el brillo 60°.

Por "revestimiento en polvo mate resistente al impacto" se comprende en la presente memoria un revestimiento en polvo que es mate y resistente al impacto.

Por "consistencia de bajo brillo" (o "consistente de bajo brillo") se comprende en la presente memoria que la SD-brillo60° de un revestimiento en polvo mate (como se define en la presente memoria), es como máximo de 3,0. Por ejemplo, para que un revestimiento en polvo tenga una consistencia poco brillante:

i) debe ser un revestimiento en polvo mate (como se define en la presente memoria), y

ii) su SD-brillo60° debe ser como máximo de 3,0.

Por "excelente consistencia de bajo brillo" se comprende en la presente memoria que la SD-brillo60° de un revestimiento en polvo mate (como se define en la presente memoria), es como máximo de 2,0.

Las composiciones de la invención reivindicada proporcionan revestimientos en polvo que tienen al menos suficiente consistencia de bajo brillo de lote a lote. Preferentemente, las composiciones de la invención reivindicada proporcionan revestimientos en polvo que tienen una excelente consistencia de bajo brillo de lote a lote.

ii) su SD-BTB-brillo60° debe ser como máximo 3,0.

Por "lote diferente" de una composición para revestimiento en polvo termoendurecible igual, se comprende en la presente memoria que uno o ambos de los PRA y PRB que componen el aglutinante de poliéster (PB) de la composición para revestimiento en polvo termoendurecible, fueron/son preparados en un lote de producción diferente. Cualquier comparación de cualquier propiedad descrita en la presente memoria relativa a las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible y sus correspondientes revestimientos en polvo debe llevarse a cabo sobre la base de formulaciones de la invención (de acuerdo con la invención reivindicada) y comparativas (no de acuerdo con la invención reivindicada), tal y como estas últimas son entendidas por una persona con conocimientos ordinarios en el arte de los revestimientos en polvo termoendurecibles y como se definen en la presente memoria.

6.13 Ejemplos 1, 1.1 -1.5, 2, 2.1-2.5, 3, 3.1-3.5: Síntesis de resinas de poliéster: General

La composición de cualquiera de las resinas de poliéster mostradas en el §6.13 de la sección de Ejemplos se refiere a un rendimiento de 1,0 Kg de resina de poliéster.

Cada una de las resinas de poliéster mostradas en el §6.13 de la sección de Ejemplos se preparó mediante una reacción de policondensación (de dos etapas). Al final de la primera etapa se obtuvo una resina de poliéster funcional al hidroxilo (mencionada en la presente memoria como precursor); a continuación, la resina de poliéster funcional al hidroxilo se hizo reaccionar con un exceso de monómeros funcionales al ácido carboxílico para obtener las resinas de poliéster mostradas en el apartado 6.13 de la sección de Ejemplos.

Cada una de las resinas de poliéster mostradas en el §6.13 de la sección de Ejemplos era sólida a temperatura ambiente y a presión atmosférica.

Ejemplo 1 Síntesis de la resina de poliéster PRA-1

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (1 g) (catalizador), difosfito de pentaeritritol disteárico (1,7 g) (antioxidante), neopentilglicol (431,1 g, 4,14 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido tereftálico (504,9 g, 3,04 mol) y el ácido isoftálico (118,1 g, 0,71 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 260 °C mientras se destilaba el agua de reacción hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 9 y 15 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 200 °C y después se añadieron el ácido adípico (38,1 g, 0,26 mol) y el ácido isoftálico (52,4 g, 0,32 mol). La temperatura se elevó a 250 °C y la resina de poliéster se agitó a 250 °C, se aplicó un vacío de 5-7 KPa durante 120 minutos, hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 26±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 6,5±0,5 mg KOH/g. A continuación, la resina de poliéster se enfrió hasta los 195 °C (marcando el final de la segunda etapa). Después, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, MnA= 4530 Da, Mwa= 11300 Da, Da=2,5, TgA= 59 °C, AVa=24,8 mg KOH/g de resina, OHVa= 5,6 mg KOH/g, f= 2,5, Na=39,9 Pa.s.

Ejemplo 1.1 Síntesis de la resina de poliéster PRA-2

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,3 g) (catalizador), difosfito de pentaeritritol disteárico (0,4 g) (antioxidante), neopentilglicol (437,3 g, 4,2 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido tereftálico (512,2 g, 3,1 mol) y el ácido isoftálico (131,7 g, 0,8 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 260 °C mientras se destilaba el agua de reacción hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 9 y 15 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 180 °C y después se añadieron el ácido adípico (38,6 g, 0,3 mol) y el ácido isoftálico (27,5 g, 0,2 mol). La temperatura se elevó a 240 °C y la resina de poliéster se agitó a 240 °C, se aplicó un vacío de 5-7 KPa durante 250 minutos, hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 16,5±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 4±0,5 mg KOH/g. A continuación, la resina de poliéster se enfrió hasta los 190 °C (marcando el final de la segunda etapa). Después, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, MnA= 5850 Da, Mwa= 15900 Da, Da=2.7, TgA= 60,3 °C, ava=15,7 mg KOH/g de resina, OHVa= 3,1 mg KOH/g, f= 2,0, na=105 Pa.s.

Ejemplo 1.2: Síntesis de la resina de poliéster PRA-3

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,3 g) (catalizador), difosfito de pentaeritritol disteárico (0,4 g) (antioxidante), neopentilglicol (425,4 g, 4,1 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido tereftálico (498,4 g, 3,0 mol) y el ácido isoftálico (105,1 g, 0,6 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 260 °C mientras se destilaba el agua de reacción hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 5 y 15 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 180 °C y después se añadieron el ácido adípico (37,5 g, 0,3 mol) y el ácido isoftálico (76,8 g, 0,5 mol). La temperatura se elevó a 240 °C y la resina de poliéster se agitó a 240 °C, se aplicó un vacío de 5-7 KPa durante 90 minutos, hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 33±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 4±0,5 mg KOH/g. A continuación, la resina de poliéster se enfrió hasta los 190 °C (marcando el final de la segunda etapa). Después, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, MnA= 3690 Da, Mwa= 11500 Da, Da=3,1, TgA= 60,7 °C, AVa=31,9 mg KOH/g de resina, OHVa= 3,5 mg KOH/g, f= 2,3, Na=46,7 Pa.s.

Ejemplo 1.3 Síntesis de la resina de poliéster PRA-4

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,3 g) (catalizador), pentaeritritol difosfito disteárico (0,4 g) (antioxidante), neopentilglicol (427,8 g, 4,1 mol) y trimetilolpropano (3,3 g, 0,02 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido tereftálico (505,6 g, 3.0 mol) y el ácido isoftálico (118,2 g, 0,7 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 260 °C mientras se destilaba el agua de reacción hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 5 y 15 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 180 °C y después se añadieron el ácido adípico (38,1 g, 0,3 mol) y el ácido isoftálico (52,4 g, 0,3 mol). La temperatura se elevó a 240 °C y la resina de poliéster se agitó a 240 °C, se aplicó un vacío de 5-7 KPa durante 140 minutos, hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 25,5±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 4,5±0,5 mg KOH/g. A continuación, la resina de poliéster se enfrió hasta los 190 °C (marcando el final de la segunda etapa). Después, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente. Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, MnA= 4800 Da, Mwa= 12700 Da, Da=2,6, TgA= 60,5 °C, AVa 24,5 mg KOH/g de resina, OHVa= 3,8 mg KOH/g, f= 2,4, Na=47,1 Pa.s.

Ejemplo 1.4 Síntesis de la resina de poliéster PRA-5

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,3 g) (catalizador), pentaeritritol difosfito disteárico (0,4 g) (antioxidante), neopentilglicol (422,8 g, 4,1 mol) y trimetilolpropano (7,8 g, 0,06 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido tereftálico (506,0 g, 3.0 mol) y el ácido isoftálico (118,3 g, 0,7 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 260 °C mientras se destilaba el agua de reacción hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 5 y 15 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 180 °C y después se añadieron el ácido adípico (38,1 g, 0,3 mol) y el ácido isoftálico (52,5 g, 0,3 mol). La temperatura se elevó a 240 °C y la resina de poliéster se agitó a 240 °C, se aplicó un vacío de 5-7 KPa durante 140 minutos, hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 27±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 5,5±0,5 mg KOH/g. A continuación, la resina de poliéster se enfrió hasta los 190 °C (marcando el final de la segunda etapa). Después, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente. Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, MnA= 4760 Da, Mwa= 13600 Da, Da=2,9, TgA= 60,6 °C, AVa= 25,8 mg KOH/g de resina, OHVa= 4,7 mg KOH/g, f= 2,6, Na=40,9 Pa.s.

Ejemplo 1.5 Síntesis de la resina de poliéster PRA-6

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,3 g) (catalizador), difosfito de pentaeritritol disteárico (0,4 g) (antioxidante), neopentilglicol (434,7 g, 4,2 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido tereftálico (509,2 g, 3,1 mol) y el ácido isoftálico (125,6 g, 0,8 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 260 °C mientras se destilaba el agua de reacción hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 5 y 15 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 180 °C y después se añadieron el ácido adípico (38,3 g, 0,3 mol) y el ácido isoftálico (38,7 g, 0,2 mol). La temperatura se elevó a 230 °C y la resina de poliéster se agitó a 230 °C, se aplicó un vacío de 5-7 KPa durante 140 minutos, hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 21,5±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 7±0,5 mg KOH/g. A continuación, la resina de poliéster se enfrió hasta los 190 °C (marcando el final de la segunda etapa). Después, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, MnA= 4410 Da, MwA= 12100 Da, Da=2,7, TgA= 58,4 °C, AVa=20,7 mg KOH/g de resina, OHVa= 6,1 mg KOH/g, f= 2,1, Na=46,6 Pa.s.

Ejemplo 2 Síntesis de la resina de poliéster PRB-1

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,5 g) (catalizador), pentaeritritol difosfito distearílico (0,8 g) (antioxidante), neopentilglicol (137,2 g, 1,3 mol), etilenglicol (200,4 g, 3,2 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido isoftálico (205,5 g, 1,2 mol), el ácido tereftálico (446,7 g, 2,7mol) y el ácido adípico (51,8 g, 0,4 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 250°C mientras se destilaba el agua de reacción al vacío de 5-7 KPa durante 60 minutos, hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 5 y 7 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 200 °C y después se añadió el anhídrido trimelítico (111,0 g, 0,6 mol). La temperatura se elevó a 225 °C y la resina de poliéster se agitó a 225 °C hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 67±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 3,5±0,5 mg KOH/g. después, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, MnB= 3110 Da, Mwb= 9000 Da, Db=2,9, TgB= 58,7 °C, Avb= 65,8 mg KOH/g de resina, OHVb = 2,5 mg KOH/g, f= 3,8, Nb= 22.6 Pa.s.

Ejemplo 2.1 Síntesis de la resina de poliéster PRB-2

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,3 g) (catalizador), pentaeritritol difosfito disteárico (0,4 g) (antioxidante), neopentilglicol (164,7 g, 1,6 mol), etilenglicol (180,4 g, 2,9 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido isoftálico (202,7 g, 1,2 mol), el ácido tereftálico (440,6 g, 2,7 mol) y el ácido adípico (51,1 g, 0,3 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 250 °C. Una vez completada la reacción en condiciones atmosféricas, la temperatura se redujo a 230 °C. A 230 °C, se destiló más agua de reacción bajo vacío de 5-7 KPa durante 90 minutos, hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 5 y 7 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 200 °C y después se añadió el anhídrido trimelítico (111,0 g, 0,6 mol). La temperatura se elevó a 225 °C y la resina de poliéster se agitó a 225 °C hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 67±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 3,5±0,5 mg KOH/g. después, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, MnB= 3410 Da, Mwb= 11200 Da, Db=3,3, TgB= 59,4 °C, AVb= 65,6 mg KOH/g de resina, OHVb= 2,5 mg KOH/g, f= 4,1, Nb= 29,6 Pa.s.

Ejemplo 2.2 Síntesis de la resina de poliéster PRB-3

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,5 g) (catalizador), pentaeritritol difosfito disteárico (0,8 g) (antioxidante), neopentilglicol (165,3 g, 1,6 mol), etilenglicol (176,8 g, 2,8 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido tereftálico (635,8 g, 3,8 mol) y el ácido adípico (50,5 g, 0,3 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 260 °C. Una vez completada la reacción en condiciones atmosféricas, la temperatura se redujo a 230 °C. A 230 °C, se destiló más agua de reacción bajo vacío de 5-7 KPa durante 60 minutos, hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 5 y 8 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 180 °C y después se añadió el anhídrido trimelítico (114,3 g, 0,6 mol). La temperatura se elevó a 225 °C y la resina de poliéster se agitó a 225 °C hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 72,5±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 5±0,5 mg KOH/g. después, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, MnB= 3250 Da, Mwb= 11400 Da, Db=3,5, TgB= 59,8 °C, AVb= 71,6 mg KOH/g de resina, OHVb= 4,4 mg KOH/g, f= 4,4, Nb= 23,6 Pa.s.

Ejemplo 2.3 Síntesis de la resina de poliéster PRB-4

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,3 g) (catalizador), pentaeritritol difosfito disteárico (0,4 g) (antioxidante), neopentilglicol (110,7 g, 1,1 mol), etilenglicol (219,6 g, 3,5 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido isoftálico (208,1 g, 1,3 mol), el ácido tereftálico (452,3 g, 2,7 mol) y el ácido adípico (52,5 g, 0,4 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 250 °C. Una vez completada la reacción en condiciones atmosféricas, la temperatura se redujo a 230 °C. A 230 °C, se destiló más agua de reacción bajo vacío de 5-7 KPa durante 60 minutos, hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 5 y 7 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 200 °C y después se añadió el anhídrido trimelítico (111,3 g, 0,6 mol). La temperatura se elevó a 225 °C y la resina de poliéster se agitó a 225 °C hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 74,5±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 6±0,5 mg KOH/g. después, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, MnB= 3110 Da, Mwb= 8710 Da, Db= 2,8, TgB= 57,8 °C, AVb= 73,5 mg KOH/g de resina, OHVb= 5,4 mg KOH/g, f= 4,7, Nb= 18,9 Pa.s.

Ejemplo 2.4 Síntesis de la resina de poliéster PRB-5

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,3 g) (catalizador), pentaeritritol difosfito disteárico (0,4 g) (antioxidante), neopentilglicol (173,9 g, 1,7 mol), etilenglicol (180,2 g, 2,9 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido tereftálico (665,1 g, 4,0 mol) y el ácido adípico (52,8 g, 0,4 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 250 °C. Una vez completada la reacción en condiciones atmosféricas, la temperatura se redujo a 230 °C. A 230 °C, se destiló más agua de reacción bajo vacío de 5-7 KPa durante 60 minutos, hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 5 y 7 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 200 °C y después se añadió el anhídrido trimelítico (83,8 g, 0,4 mol). La temperatura se elevó a 225 °C y la resina de poliéster se agitó a 225 °C hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 54,5±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 3±0,5 mg KOH/g. después, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, MnB= 3740 Da, Mwb= 14600 Da, Db=3,9, TgB= 61,4 °C, AVb= 53,7 mg KOH/g de resina, OHVb= 2,2 mg KOH/g, f= 3,7, Nb= 66,9 Pa.s.

Ejemplo 2,5 Síntesis de la resina de poliéster PRB-6

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,3 g) (catalizador), pentaeritritol difosfito disteárico (0,4 g) (antioxidante), neopentilglicol (167,4 g, 1,6 mol), etilenglicol (180,3 g, 2,9 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido tereftálico (650,4 g, 3,9 mol) y el ácido adípico (51,7 g, 0,4 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 250 °C. Una vez completada la reacción en condiciones atmosféricas, la temperatura se redujo a 230 °C. A 230 °C, se destiló más agua de reacción bajo vacío de 5-7 KPa durante 90 minutos, hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 5 y 7 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 200 °C y después se añadió el anhídrido trimelítico (102,5 g, 0,5 mol). La temperatura se elevó a 225 °C y la resina de poliéster se agitó a 225 °C hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 66±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 2,5±0,5 mg KOH/g. después, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, MnB= 3150 Da, Mwb= 9930 Da, Db=3,2, TgB= 61,0 °C, AVb= 65,1 mg KOH/g de resina, OHVb= 1,7 mg KOH/g, f= 3,8, Nb= 35,3 Pa.s.

Ejemplo 3 Síntesis de la resina de poliéster CompPRB-1

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,5 g) (catalizador), pentaeritritol difosfito distearílico (0,8 g) (antioxidante), etilenglicol (299,5 g, 4,8 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido isoftálico (219,0 g, 1,3 mol), el ácido tereftálico (476,0 g, 2,9mol) y el ácido adípico (55,2 g, 0,4 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 250°C mientras se destilaba el agua de reacción al vacío de 5-7 KPa durante 60 minutos, hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 5 y 7 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 200 °C y después se añadió el anhídrido trimelítico (112,8 g, 0,6 mol). La temperatura se elevó a 225 °C y la resina de poliéster se agitó a 225 °C hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 71±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 6,5±0,5 mg KOH/g. Una vez alcanzados el valor ácido y el valor OH, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, Mn= 3150 Da, Mw= 10400 Da, D= 3,3, Tg= 57,6 °C, AV= 70,1 mg KOH/g de resina, OHV= 5,5 mg KOH/g, f= 4,2, N= 16,7 Pa.s.

Ejemplo 3.1 Síntesis de la resina de poliéster CompPRB-2

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,2 g) (catalizador), pentaeritritol difosfito disteárico (0,4 g) (antioxidante), neopentilglicol (248,3 g, 2,4 mol), etilenglicol (119,3 g, 1,9 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido isoftálico (194,0 g, 1,2 mol), el ácido tereftálico (421,7 g, 2,5 mol) y el ácido adípico (48,9 g, 0,3 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 250 °C. Una vez completada la reacción en condiciones atmosféricas, la temperatura se redujo a 230 °C. A 230 °C, se destiló más agua de reacción bajo vacío de 4-7 KPa durante 60 minutos, hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 5 y 7 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 200 °C y después se añadió el anhídrido trimelítico (111,6 g, 0,6 mol). La temperatura se elevó a 225 °C y la resina de poliéster se agitó a 225 °C hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 67±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 1±0,5 mg KOH/g. Una vez alcanzados el valor ácido y el valor OH, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, Mn= 3290 Da, Mw= 9520 Da, D= 2,9, Tg= 58,9 °C, AV= 65,9 mg KOH/g de resina, OHV= 0,1 mg KOH/g, f= 3,9, N= 32,3 Pa.s.

Ejemplo 3.2 Síntesis de la resina de poliéster CompPRB-3

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,3 g) (catalizador), pentaeritritol difosfito disteárico (0,4 g) (antioxidante), neopentilglicol (179,1 g, 1,7 mol), etilenglicol (181,8 g, 2,9 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido tereftálico (683,0 g, 4,1 mol) y el ácido adípico (54,3 g, 0,4 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 250 °C. Una vez completada la reacción en condiciones atmosféricas, la temperatura se redujo a 230 °C. A 230 °C, se destiló más agua de reacción bajo vacío de 4-7 KPa durante 120 minutos, hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 5 y 7 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 200 °C y después se añadió el anhídrido trimelítico (59,2 g, 0,3 mol). La temperatura se elevó a 225 °C y la resina de poliéster se agitó a 225 °C hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 39±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 1,5±0,5 mg KOH/g. Una vez alcanzados el valor ácido y el valor OH, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente. Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, Mn= 4850 Da, Mw= 20300 Da, D= 4,2, Tg= 61,2 °C, AV= 38,2 mg KOH/g de resina, OHV= 0,5 mg KOH/g, f= 3,3, N= 96,0 Pa.s.

Ejemplo 3.3 Síntesis de la resina de poliéster CompPRB-4

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con pentaeritritol difosfito distearílico (0,9 g) (antioxidante), neopentilglicol (257,4 g, 2,5 mol), etilenglicol (100,0 g, 1,6 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añaden el ácido isoftálico (100,0 g, 0,6 mol), el anhídrido trimelítico (47,5 g, 0,2 mol) y el ácido tereftálico (425,4 g, 2,6 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumenta gradualmente la temperatura hasta 250 °C. Una vez completadas las reacciones, la temperatura se redujo a 215 °C. A 215 °C, se añade el ácido isoftálico (74,5 g, 0,4 mol). Una vez completada la reacción en condiciones atmosféricas, la temperatura se redujo a 200 °C. A 200 °C, se destiló más agua de reacción bajo vacío de 5-7 KPa durante 90 minutos, hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 25 y 28 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la segunda etapa. Para la tercera etapa se añadió el anhídrido trimelítico de reacción (125,9 g, 0,7 mol). La temperatura se mantuvo a 200 °C y la resina de poliéster se agitó a 200 °C hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 104±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 1,5±0,5 mg KOH/g. Una vez alcanzados el valor ácido y el valor OH, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, Mn= 2780 Da, Mw= 8330 Da, D= 3,0, Tg= 71,1 °C, AV= 103,0 mg KOH/g de resina, OHV= 0,5 mg KOH/g, f= 5,1, N= 79,0 Pa.s.

Ejemplo 3.4 Síntesis de la resina de poliéster CompPRA-1

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,3 g) (catalizador), difosfito de pentaeritritol disteárico (0,4 g) (antioxidante), neopentilglicol (439,3 g, 4,2 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido tereftálico (511,3 g, 3,1 mol) y el ácido isoftálico (131,4 g, 0,8 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 260 °C mientras se destilaba el agua de reacción hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 9 y 16 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 180 °C y después se añadieron el ácido adípico (38,5 g, 0,3 mol) y el ácido isoftálico (27,5 g, 0,2 mol). La temperatura se elevó a 240 °C y la resina de poliéster se agitó a 240 °C, se aplicó un vacío de 5-3 KPa durante 300 minutos, hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 12±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 7±0,5 mg KOH/g. A continuación, la resina de poliéster se enfrió hasta los 190 °C (marcando el final de la segunda etapa). Después, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, Mn= 6160 Da, Mw= 19800 Da, D= 3,2, Tg= 61,9 °C, AV= 11,0 mg KOH/g de resina, OHV= 2,3 mg KOH/g, f= 1,5, N= 287 Pa.s.

Ejemplo 3.5 Síntesis de la resina de poliéster CompPRA-2

Un recipiente de reacción equipado con un termómetro, un agitador y un dispositivo de destilación para la eliminación del agua formada durante la síntesis, se llenó con ácido butílico estanoico (0,2 g) (catalizador), difosfito de pentaeritritol disteárico (0,4 g) (antioxidante), neopentilglicol (421,5 g, 4,0 mol). El recipiente se calentó hasta 150 °C hasta que la mezcla estuvo fundida. A continuación, se añadieron el ácido tereftálico (487,6 g, 2,9 mol) y el ácido isoftálico (102,8 g, 0,6 mol) y, bajo un flujo de nitrógeno, se aumentó gradualmente la temperatura hasta 260 °C mientras se destilaba el agua de reacción hasta que el valor ácido del precursor de la resina de poliéster se situó entre 6 y 15 mg KOH/g; esto marcó la finalización de la primera etapa. Para la segunda etapa, la mezcla de reacción se enfrió a 180 °C y después se añadieron el ácido adípico (36,7 g, 0,3 mol) y el ácido isoftálico (93,4 g, 0,6 mol). La temperatura se elevó a 240 °C y la resina de poliéster se agitó a 240 °C, se aplicó un vacío de 5-1,5 KPa durante 90 minutos, hasta que el valor ácido de la resina de poliéster fue de 42,5±0,5 mg KOH/g y el valor hidroxilo fue de 7±0,5 mg KOH/g. A continuación, la resina de poliéster se enfrió hasta los 190 °C (marcando el final de la segunda etapa). Después, la resina de poliéster se descargó sobre papel de aluminio que se mantuvo a temperatura ambiente.

Las propiedades de la resina de poliéster aislada fueron: amorfa, Mn= 3150 Da, Mw= 8380 Da, D= 2,7, Tg= 58,4 °C, AV= 41,6 mg KOH/g de resina, OHV= 0,7 mg KOH/g, f= 2,4, N= 22,4 Pa.s.

6. 14 Preparación de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible 1K InvPCC A-1- InvPCC A-12 (Ejemplos 4, 7, 8, 11, 12, 15, 16, 17, 19, 20, 22, 23) y composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible 1K CompPCC A-1- CompPCC A-8 (Ejemplos 5, 6, 9, 10, 13, 14, 18, 21)

La preparación de cada una de las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles InvPCC A-1- InvPCC A-12 (Ejemplos 4, 7, 8, 11, 12, 15, 16, 17, 19, 20, 22, 23) y CompPCC A-1- CompPCC A-8 (Ejemplos 5, 6, 9, 10, 13, 14, 18, 21) se llevó a cabo por separado y de acuerdo con el siguiente procedimiento general: en un primer momento se mezclaron las resinas de poliéster que forman parte de cada uno de sus aglutinantes en proporción de peso 50/50 para obtener la mezcla de aglutinante de poliéster. Después, la mezcla de aglutinante de poliéster se introdujo en una mezcladora junto con el resto de los componentes de la composición para revestimiento en polvo termoendurecible. Después de una mezcla completa, la mezcla resultante se fundió en una extrusora de doble tornillo PRISM TSE 16PC a 120°C con una velocidad de tornillo de 200 RPM y un par de torsión superior al 90%. Se dejó enfriar el extruido a temperatura ambiente y después se rompió en virutas. Después, las virutas se molieron en un molino ultracentrífugo tipo Pulverisette 14, de FRITSCH GmbH a 14000 rpm y se tamizaron con el uso de Analysette 3 Spartan de FRITSCH GmbH. Se recogió la fracción de tamizado con tamaño de partícula inferior a 90 pm (mediante un aparato de tamizado Fritsch GmbH Analysette 3 Spartan equipado con un tamiz de 90 micrómetros, tamizado realizado durante 15 minutos a 2,5 mm de amplitud) obteniendo así la composición del revestimiento en polvo termoestable.

6.15 Preparación de los revestimientos en polvo InvPC A-1- InvPC A-12 (Ejemplos 26, 29, 30, 33, 34, 37, 38, 39, 41, 42, 44, 45) y de los revestimientos en polvo CompPC A-1- CompPCC A-8 (Ejemplos 27, 28, 31, 32, 35, 36, 40, 43)

Una vez preparadas las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible InvPCC A-1-InvPCC A-12 (Ejemplos 4, 7, 8, 11, 12, 15, 16, 17, 19, 20, 22, 23) y CompPCC A-1-CompPCC A-8 (Ejemplos 5, 6, 9, 10, 13, 14, 18, 21), se pulverizaron electrostáticamente (corona, 60 kV) sobre paneles Q de aluminio cromado de 0,8 mm de espesor (tipo: ALQ-46) hasta un espesor para revestimiento que se ajuste a cada una de las pruebas mencionadas en la presente memoria, y curaron individualmente durante 10 minutos a: 160, 170, 180, 190 y 200 °C en un horno de circulación de aire (Heraeus Instruments UT6120) a presión atmosférica para obtener revestimientos de polvo blanco.

6.16 Preparación de la composición comparativa para revestimiento en polvo termoestable 2K del ejemplo 24

La preparación de la composición comparativa para revestimiento en polvo termoestable 2K del Ejemplo 24 se llevó a cabo de acuerdo con el siguiente procedimiento:

Etapa 1: Preparación de la composición en polvo 1 mediante fusión-extrusión. Los ingredientes de la composición en polvo 1 fueron:

Todos los ingredientes anteriores se introdujeron en una mezcladora. Después de una mezcla completa, la mezcla resultante se fundió en una extrusora de doble tornillo PRISM TSE 16PC a 120°C con una velocidad de tornillo de 200 RPM y un par de torsión superior al 90%. Se dejó enfriar el extruido a temperatura ambiente y después se rompió en virutas. Después, las virutas se molieron en un molino ultracentrífugo tipo Pulverisette 14, de FRITSCH GmbH a 14000 rpm y se tamizaron con el uso de Analysette 3 Spartan de FRITSCH GmbH. Se recogió la fracción de tamizado con tamaño de partícula inferior a 90 pm (mediante un aparato de tamizado Fritsch GmbH Analysette 3 Spartan equipado con un tamiz de 90 micrómetros, tamizado realizado durante 15 minutos a 2,5 mm de amplitud) obteniendo así la composición del polvo 1.

Etapa 2: Preparación de la composición en polvo 2 mediante fusión-extrusión. Los ingredientes de la composición en polvo 2 fueron:

Todos los ingredientes anteriores se introdujeron en una mezcladora. Después de una mezcla completa, la mezcla resultante se fundió en una extrusora de doble tornillo PRISM TSE 16PC a 120°C con una velocidad de tornillo de 200 RPM y un par de torsión superior al 90%. Se dejó enfriar el extruido a temperatura ambiente y después se rompió en virutas. Después, las virutas se molieron en un molino ultracentrífugo tipo Pulverisette 14, de FRITSCH GmbH a 14000 rpm y se tamizaron con el uso de Analysette 3 Spartan de FRITSCH GmbH. Se recogió la fracción de tamizado con tamaño de partícula inferior a 90 pm (mediante un aparato de tamizado Fritsch GmbH Analysette 3 Spartan equipado con un tamiz de 90 micrómetros, tamizado realizado durante 15 minutos a 2,5 mm de amplitud) obteniendo así la composición del polvo 2.

Etapa 3: Preparación de la composición comparativa para revestimiento en polvo termoestable 2K del ejemplo 24 mediante mezcla física

La composición en polvo 1 (34 g) y la composición en polvo 2 (36 g) -cada una de las cuales es un polvo separado y distinto de diferente composición química- se mezclaron físicamente introduciéndolas en un recipiente de plástico (200 ml) que después se cerró y se agitó a mano durante 2 minutos.

La relación en peso de la cantidad en peso de la PRA-1 a la cantidad en peso de la PRB-1 en la composición comparativa para revestimiento en polvo termoestable 2k del Ejemplo 24, fue igual a 1.

El Ejemplo comparativo 24 (composición para revestimiento en polvo termoendurecible 2K) puede compararse con el Ejemplo inventivo 4 (composición para revestimiento en polvo termoendurecible 1K) (polvos 2K frente a 1K; véase la Tabla 7).

6.17 Preparación de la composición comparativa para revestimiento en polvo termoestable 2K del ejemplo 25 La preparación de la composición comparativa para revestimiento en polvo termoestable 2K del Ejemplo 25 se llevó a cabo de acuerdo con el siguiente procedimiento:

Todos los ingredientes anteriores se introdujeron en una mezcladora. Después de una mezcla completa, la mezcla resultante se fundió en una extrusora de doble tomillo PRISM TSE 16PC a 120°C con una velocidad de tornillo de 200 RPM y un par de torsión superior al 90%. Se dejó enfriar el extruido a temperatura ambiente y después se rompió en virutas. Después, las virutas se molieron en un molino ultracentrífugo tipo Pulverisette 14, de FRITSCH GmbH a 14000 rpm y se tamizaron con el uso de Analysette 3 Spartan de FRITSCH GmbH. Se recogió la fracción de tamizado con tamaño de partícula inferior a 90 pm (mediante un aparato de tamizado Fritsch GmbH Analysette 3 Spartan equipado con un tamiz de 90 micrómetros, tamizado realizado durante 15 minutos a 2,5 mm de amplitud) obteniendo así la composición del polvo 1.

Etapa 3: Preparación de la composición comparativa para revestimiento en polvo termoestable 2K del ejemplo 25 mediante mezcla física

La composición en polvo 1 (41 g) y la composición en polvo 2 (29 g) -cada una de las cuales es un polvo separado y distinto de diferente composición química- se mezclaron físicamente introduciéndolas en un recipiente de plástico (200 ml) que después se cerró y se agitó a mano durante 2 minutos.

La relación en peso de la cantidad en peso de la PRA-1 a la cantidad en peso de la PRB-1 en la composición comparativa para revestimiento en polvo termoestable 2k del Ejemplo 25, fue igual a 1,5.

El Ejemplo comparativo 25 (composición para revestimiento en polvo termoendurecible 2K) puede compararse con el Ejemplo inventivo 7 (composición para revestimiento en polvo termoendurecible 1K) (polvos 2K frente a polvos 1K; véase la Tabla 7).

6.18 Preparación del revestimiento en polvo CompPC A-9 (Ejemplo 46) preparado tras el curado por calor de la correspondiente composición para revestimiento en polvo termoendurecible 2K del Ejemplo 24

Una vez preparada la composición comparativa para revestimiento en polvo termoestable 2K del Ejemplo 24, se roció electrostáticamente (corona, 60 kV) sobre paneles Q de aluminio cromado de 0,8 mm de espesor (tipo: ALQ-46) hasta un espesor para revestimiento que se ajuste a cada una de las pruebas mencionadas en la presente memoria, y curaron individualmente durante 10 minutos a: 160, 170, 180, 190 y 200 °C en un horno de circulación de aire (Heraeus Instruments UT6120) a presión atmosférica para obtener revestimientos de polvo blanco.

6.19 Preparación del revestimiento en polvo CompPC A-10 (Ejemplo 47) preparado tras el curado por calor de la correspondiente composición para revestimiento en polvo termoendurecible 2K del Ejemplo 25

Una vez preparada la composición comparativa para revestimiento en polvo termoestable 2K del Ejemplo 25, se roció electrostáticamente (corona, 60 kV) sobre paneles Q de aluminio cromado de 0,8 mm de espesor (tipo: ALQ-46) hasta un espesor para revestimiento que se ajuste a cada una de las pruebas mencionadas en la presente memoria, y curaron individualmente durante 10 minutos a: 160, 170, 180, 190 y 200 °C en un horno de circulación de aire (Heraeus Instruments UT6120) a presión atmosférica para obtener revestimientos de polvo blanco.

6.20 Preparación de las formulaciones para las mediciones SD-BTB-brillo60°

Para el Ejemplo 4 (inventivo), el SD-BTB-brillo60° fue el resultado de las siguientes dos variaciones de la formulación del Ejemplo 4: i) PRA-1 (lote 1) y PRB-1, y ii) PRA-1 (lote 2) y PRB-1. En cada una de estas dos formulaciones, el resto de los ingredientes, como se muestra en el Ejemplo 4, permaneció igual, y la SD-BTB-brillo60° se midió como se desvela en la especificación.

Para el Ejemplo 5 (comparativo), el SD-BTB-brillo60° fue el resultado de las siguientes dos variaciones de la formulación del Ejemplo 5: i) PRA-1 (lote 1) y CompPRB-1, y ii) PRA-1 (lote 2) y CompPRB-1. En cada una de estas dos formulaciones, el resto de los ingredientes, como se muestra en el Ejemplo 4, permaneció igual, y la SD-BTB-brillo60° se midió como se desvela en la especificación.

Para el Ejemplo 14 (comparativo), el SD-BTB-brillo60° fue el resultado de las siguientes dos variaciones de la formulación del Ejemplo 14: i) PRA-1 (lote 1) y CompPRB-2, y ii) PRA-1 (lote 2) y CompPRB-2. En cada una de estas dos formulaciones, el resto de los ingredientes, como se muestra en el Ejemplo 14, permaneció igual, y la SD-BTB-brillo60° se midió como se desvela en la especificación.

Para el Ejemplo 15 (inventivo), el SD-BTB-brillo60° fue el resultado de las siguientes dos variaciones de la formulación del Ejemplo 15: i) PRA-1 (lote 1) y PRB-2, y ii) PRA-1 (lote 2) y PRB-2. En cada una de estas dos formulaciones, el resto de los ingredientes, como se muestra en el Ejemplo 15, permaneció igual, y la SD-BTB-brillo60° se midió como se desvela en la especificación.

Para el Ejemplo 16 (inventivo), el SD-BTB-brillo60° fue el resultado de las siguientes dos variaciones de la formulación del Ejemplo 16: i) PRA-1 (lote 1) y PRB-3, y ii) PRA-1 (lote 2) y PRB-3. En cada una de estas dos formulaciones, el resto de los ingredientes, como se muestra en el Ejemplo 16, permaneció igual, y la SD-BTB-brillo60° se midió como se desvela en la especificación.

Para el Ejemplo 17 (inventivo), el SD-BTB-brillo60° fue el resultado de las siguientes dos variaciones de la formulación del Ejemplo 17: i) PRA-1 (lote 1) y PRB-4, y ii) PRA-1 (lote 2) y PRB-4. En cada una de estas dos formulaciones, el resto de los ingredientes, como se muestra en el Ejemplo 17, permaneció igual, y la SD-BTB-brillo60° se midió como se desvela en la especificación.

Para el Ejemplo 21 (comparativo), el SD-BTB-brillo60° fue el resultado de las siguientes dos variaciones de la formulación del Ejemplo 21: i) PRA-1 (lote 1) y CompPRB-4, y ii) PRA-1 (lote 2) y CompPRB-4. En cada una de estas dos formulaciones, el resto de los ingredientes, como se muestra en el Ejemplo 21, permaneció igual, y la SD-BTB-brillo60° se midió como se desvela en la especificación.

La PRA-1 (lote 1) es el descrito en el ejemplo 1.

La PRA-1 (lote 2) era un duplicado del Ejemplo 1 y tenía propiedades similares al PRA-1 (lote 1).

Tabla 1 Ejemplos 4 y 5 (composiciones) y 26 a 27 (revestimientos) y sus correspondientes propiedades

La composición para revestimiento en polvo termoendurecible CompPCC A-1 y su (revestimiento en polvo CompPC A-1) es una composición para revestimiento en polvo termoendurecible comparativa porque no se lee en la composición para revestimiento en polvo termoendurecible de un componente (1K) (inventiva) A (PCC A) de la invención, ya que esta última se desvela en la presente memoria. La razón es que la resina de poliéster CompPRB-1 es una resina de poliéster comparativa porque no se lee en la PRB tal y como éste se desvela en la presente memoria, ya que el componente B1 del CompPRB-1 es diferente del componente B1 de la PRB tal y como éste se desvela en la presente memoria. El componente B1 del CompPRB-1 no comprende ningún diol-B1b y el diol-B1a (etilenglicol en el CompPRB-1) representa el 100 % del componente B1.

En el Ejemplo 26 (Tabla 1), el InvPC A-1 era un revestimiento en polvo mate (brillo60°-180 de 18), y tenía una SD-brillo60° de 1,0. Por lo tanto, el InvPC A1 demostró una excelente consistencia de bajo brillo. Por el contrario, el CompPC A-1 del Ejemplo 27 (Tabla 1), no era un revestimiento en polvo mate, ya que tenía un brillo60°-180 superior a 45, por lo que este revestimiento en polvo no mostraba una consistencia de bajo brillo.

En el Ejemplo 26 (Tabla 1), el InvPC A-1 era un revestimiento en polvo mate (brillo60°-180 de 18), y tenía un SD-BTB-brillo60° de 1,0. Por lo tanto, el InvPC A1 demostró una excelente consistencia de bajo brillo entre lotes. Por el contrario, el CompPC A-1 del Ejemplo 27 (Tabla 1), no era un revestimiento en polvo mate, ya que tenía un brillo60°-180 superior a 45, por lo que este revestimiento en polvo no demostró una consistencia de bajo brillo entre lotes. En conclusión, los resultados mostrados en la Tabla 1 demostraron que sólo la composición del Ejemplo 4 inventivo que cumplía con todos los requisitos de la invención reivindicada proporcionaba composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible 1K que tenían al menos una buena PSS (estabilidad de almacenamiento físico), y al mismo tiempo estas composiciones proporcionaban -al curar- revestimientos en polvo mate resistentes a impacto (sin el uso de aditivos/agentes de efecto mate, por ejemplo, sílices, ceras) que tenían una excelente consistencia de bajo brillo y una excelente consistencia de bajo brillo lote a lote. El Ejemplo comparativo 5 no pudo proporcionar revestimientos en polvo mate, no pudo proporcionar revestimientos en polvo mate resistentes a impacto y, como resultado, no mostró consistencia de bajo brillo, ni consistencia de bajo brillo de lote a lote.

Tabla 2 Ejemplos 6 a 9 (composiciones) y 28 a 31 (revestimientos) y sus correspondientes propiedades

Tabla 3 Ejemplos 10 a 13 (composiciones) y 32 a 35 (revestimientos) y sus correspondientes propiedades

Tabla 4 Ejemplos 14 a 17 y 5 (composiciones) y 36 a 39 y 27 (revestimientos) y sus correspondientes propiedades

Tabla 5 Ejemplos 18 a 21 (composiciones) y 40 a 43 (revestimientos) y sus correspondientes propiedades

Tabla 6 Ejemplos 22 a 23 (composiciones) y 44 a 45 (revestimientos) y sus correspondientes propiedades

Tabla 7 Ejemplos 24, 25, 4 y 7 (composiciones) y 46, 47, 26 y 29 (revestimientos), y sus correspondientes propiedades

Los resultados mostrados en la Tabla 2 demostraron la criticidad y el propósito del intervalo reivindicado para la relación de peso de la cantidad de PRA con la cantidad de peso de Pr B (R=peso de PRA/peso de PRB). Más particularmente, sólo los Ejemplos inventivos 7 y 8 (en los que R era 1,5 y 2,3, respectivamente) proporcionaban composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible 1K que tenían al menos una buena PSS (estabilidad física de almacenamiento), y al mismo tiempo estas composiciones proporcionaban -al curar- revestimientos en polvo mate resistentes a impacto (sin el uso de aditivos/agentes de efecto mate, por ejemplo sílices, ceras) que tenían al menos una consistencia suficiente de bajo brillo. El Ejemplo comparativo 6 (en el que R era 0,43) proporcionaba composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible 1K de muy escasa estabilidad física al almacenamiento y ofrecía revestimientos en polvo de alto brillo y, como resultado, no presentaba consistencia de bajo brillo, ni consistencia de bajo brillo entre lotes. El ejemplo comparativo 9 (en el que R era 4,5) no proporcionó revestimientos en polvo mate, no proporcionó revestimientos en polvo mate resistentes a impacto y, como resultado, no mostró consistencia de bajo brillo, ni consistencia de bajo brillo entre lotes.

Los resultados mostrados en la Tabla 3 demostraron la criticidad y la intencionalidad del intervalo reclamado para el valor ácido de la PRA. Más particularmente, sólo los Ejemplos inventivos 11 y 12 (en los que AVa era de 15,7 y 31,9 mg KOH/g de resina) proporcionaron composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible 1K que tenían al menos una buena PSS (estabilidad física de almacenamiento), y al mismo tiempo estas composiciones proporcionaron -al curar- revestimientos en polvo mate resistentes a impacto (sin el uso de aditivos/agentes de efecto mate, por ejemplo sílices, ceras) que tenían una excelente consistencia de bajo brillo. El ejemplo comparativo 10 (en el que el AV era de 11,0 mg de KOH/g de resina) no permitió obtener revestimientos de polvo mate resistentes a impacto. El Ejemplo comparativo 13 (en el que el AV era de 41,6 mg de KOH/g de resina) proporcionó revestimientos en polvo de alto brillo y, como resultado, no mostró consistencia de bajo brillo, ni consistencia de bajo brillo entre lotes.

Los resultados mostrados en la Tabla 4 demostraron la criticidad y el propósito del intervalo reclamado para la cantidad del diol-B1a de la PRB. Más particularmente, sólo los Ejemplos inventivos 15-17 [en los que la cantidad del diol-B1a (etilenglicol) oscilaba entre el 64 y el 77 % de la cantidad total de moles que componen el B1] proporcionaban composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible 1K que tenían al menos una buena PSS (estabilidad física al almacenamiento), y al mismo tiempo estas composiciones proporcionaban -tras el curado- revestimientos en polvo mate resistentes a impacto (sin el uso de aditivos/agentes de efecto mate, por ejemplo, sílices) que tenían una excelente consistencia de bajo brillo y una excelente consistencia de bajo brillo entre lotes, por ejemplo, sílices, ceras) que tenían una excelente consistencia de bajo brillo y una excelente consistencia de bajo brillo entre lotes. El ejemplo comparativo 14 (en el que la cantidad de etilenglicol era el 45 % de la cantidad total de moles que componen el B1) proporcionó revestimientos en polvo de alto brillo y, como resultado, no mostró una consistencia de bajo brillo, ni una consistencia de bajo brillo entre lotes. El Ejemplo comparativo 5 (en el que la cantidad de etilenglicol era el 100 % de la cantidad total de moles que componen el B1) no proporcionó revestimientos en polvo mate, no proporcionó revestimientos en polvo mate resistentes a impacto y, como resultado, no mostró consistencia de bajo brillo, ni consistencia de bajo brillo entre lotes.

Los resultados mostrados en la Tabla 5 demostraron la criticidad y el propósito del intervalo reclamado para el valor ácido de la PRB. Más particularmente, sólo los Ejemplos inventivos 19 y 20 (en los que el AVB era de 53,7 y 65,1 mg KOH/g de resina) proporcionaban composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible 1K que tenían al menos una buena PSS (estabilidad física de almacenamiento), y al mismo tiempo estas composiciones proporcionaban -tras el curado- revestimientos en polvo mate resistentes a impacto (sin el uso de aditivos/agentes de efecto mate, por ejemplo sílices, ceras) que tenían una excelente consistencia de bajo brillo. El Ejemplo comparativo 18 (en el que el AV era de 38,2 mg de KOH/g de resina) proporcionó revestimientos en polvo de alto brillo y, como resultado, no mostró consistencia de bajo brillo, ni consistencia de bajo brillo entre lotes. El Ejemplo comparativo 21 (en el que el AV era de 103,0 mg de KOH/g de resina) no pudo proporcionar revestimientos en polvo mate resistentes a impacto y mostró una consistencia de bajo brillo insuficiente, y una consistencia de bajo brillo insuficiente entre lotes.

Los resultados mostrados en la Tabla 6 demostraron que una vez que se utilizaron composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles 1K, cada una de ellas con resinas PRA de diferente funcionalidad (fA), aunque dentro del intervalo reivindicado para la funcionalidad de las resinas PRA [Ejemplo 22 (fA=2,4), y Ejemplo 23 (fA=2.6)], dichas composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible 1K tenían una buena PSS (estabilidad de almacenamiento físico), y al mismo tiempo estas composiciones proporcionaban -tras el curado- revestimientos en polvo mate resistentes a impacto (sin el uso de aditivos/agentes de efecto mate, por ejemplo, sílices, ceras) que tenían también una excelente consistencia de bajo brillo.

Los resultados mostrados en la Tabla 7 demostraron que las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecidas 2K (Ejemplos 24 y 25) no proporcionaron revestimientos en polvo mate resistentes a impacto que tuvieran al menos suficiente consistencia de bajo brillo, mientras que en un caso la estabilidad física de almacenamiento fue insuficiente. Por el contrario, las composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible 1K reivindicadas (Ejemplos 4 y 7) proporcionaban composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible 1K que tenían una buena PSS (estabilidad física de almacenamiento), y estas composiciones proporcionaban -al curarrevestimientos en polvo mate resistentes a impacto (sin el uso de aditivos/agentes de efecto mate, por ejemplo, sílices, ceras) que tenían también una consistencia de bajo brillo suficiente (una de ellas tenía una excelente consistencia de bajo brillo), y también una excelente consistencia de bajo brillo entre lotes.

En conclusión, a partir de los resultados mostrados en las Tablas 1-7 (los términos mostrados en las Tablas 1-7 se explican en la especificación y en la sección de Ejemplos), queda claro que sólo las composiciones de la invención reivindicada proporcionaban composiciones para revestimiento en polvo termoendurecible 1K que tenían al menos una buena PSS (estabilidad física al almacenamiento), y al mismo tiempo estas composiciones proporcionaban -al curar- revestimientos en polvo mate resistentes a impacto (sin el uso de aditivos/agentes de efecto mate, por ej., sílices, ceras) que tenían también al menos suficiente consistencia de bajo brillo (la mayoría de ellos tenían una excelente consistencia de bajo brillo), y también una excelente consistencia de bajo brillo lote a lote. Esta combinación única de composiciones para revestimiento en polvo termoendurecibles 1K (físicamente) que -al curar- pueden ofrecer revestimientos en polvo mate resistentes a impacto (sin el uso de aditivos/agentes mate, por ejemplo, sílices, ceras), y al menos suficiente -preferentemente excelente- consistencia de bajo brillo, así como al menos suficiente -preferentemente excelente- consistencia de bajo brillo lote a lote, es de extrema significación e importancia, y como tal constituye un gran avance tecnológico para la tecnología para revestimiento en polvo.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una composición para revestimiento en polvo termoestable de un componente (1K) A (PCC A) que comprende:

a) un aglutinante (B) en una cantidad de al menos 30 y como máximo 100 pph de PCC A, en ella que el B consiste en:

i) un aglutinante de poliéster (PB) en una cantidad de al menos 90,0 y como máximo 98,0 pph B, en la que el PB está formado por una resina de poliéster A (PRA) y una resina de poliéster B (PRB), y en la que la relación en peso de la cantidad de p Ra con respecto a la cantidad de p Rb (R=peso de PRA/peso de PRB) es de al menos 0,50 y como máximo 4,00, y en la que la diferencia entre el valor ácido de la PRB (a V b ) y el valor ácido de la PRA (AVa) (DeltaAV= AVB -AVa) es de al menos 20 y como máximo 59 mg KoH/g, y

ii) un reticulante en una cantidad de al menos 2,0 y como máximo 10,0 pph B, en la que el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en p-hidroxilalquil-amidas y sus mezclas, en el que el reticulante es capaz de reaccionar con el PB, y

b) un pigmento en una cantidad de al menos 0 y como máximo 70 pph PCC A,

y

en la que la PRA es el producto de reacción de policondensación de al menos:

- un componente A1 en una cantidad de al menos 45,0 y como máximo 499, mol% basado en la PRA, en la que el componente A1 consiste en: i) 2,2-dimetilpropano-1,3-diol en una cantidad de al menos el 70 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el A1, y ii) un diol-A1 seleccionado del grupo que consiste en dioles saturados alifáticos C2-18 preferentemente C2-16 excluyendo el 2,2-dimetilpropano-1,3-diol, y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 0 y como máximo el 30 % de la cantidad total de moles que componen el A1, y

- un componente A2 en una cantidad de al menos 48,0 y como máximo 55,0, mol% basado en PRA, en la que el componente A2 consiste en: i) un ácido dicarboxílico-A2a seleccionado del grupo que consiste en ácido tereftálico, ésteres del ácido tereftálico (por ej. diésteres del ácido tereftálico como el tereftalato de dimetilo, el tereftalato de dietilo, el tereftalato de dioctilo), el ácido isoftálico, los ésteres del ácido isoftálico (por ej. diésteres del ácido isoftálico como el isoftalato de dimetilo, el isoftalato de dietilo, el isoftalato de dioctilo), y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 90 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y ii) un ácido dicarboxílico-A2b seleccionado del grupo que consiste en ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10, más preferentemente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18, especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), anhídrido hexahidroftálico, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 10 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y

- un componente A3 en una cantidad de al menos 0 y como máximo 2,7 mol% en base a PRA, en la que el componente A3 es seleccionado del grupo que consiste en: i) un alcohol-A3 seleccionado del grupo que consiste en alcoholes saturados alifáticos C3-10 que tienen al menos 3 y como máximo 6 grupos hidroxilos, y sus mezclas, y ii) un anhídrido de ácido carboxílico-A3 seleccionado del grupo que consiste en anhídrido de ácido trimelítico, anhídrido de ácido piromelítico, y sus mezclas, en la que la cantidad total de monómeros que reaccionan para producir la PRA es de 100 mol%, y en la que la PRA - es funcional al ácido carboxílico y tiene un valor ácido (AVa), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 2114-2000, de al menos 15 y como máximo 35, y un valor hidroxilo (OHVa), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 4629-2-2016, de al menos 10 mg KOH/g,

- tiene una funcionalidad (fA) determinada de acuerdo con la siguiente ecuación fA= [MnAx (AVa+OHVa)]/56110, de al menos 2,0 y como máximo 3,5 y

- tiene un peso molecular promedio en número (MnA), determinado por cromatografía de exclusión por tamaño (SEC) de acuerdo con la descripción, de al menos 1100 y como máximo 10000 Da,

- tiene un peso molecular promedio (MwA), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 2200 y como máximo 20000 Da,

- tiene una polidispersidad Da (=MwA/MnA) de al menos 2,0 y como máximo 4,0, y

- tiene una viscosidad de fusión (Na), determinada mediante reometría de acuerdo con la descripción, de al menos 15 y como máximo 150 Pa.s, y

- un componente B1 en una cantidad de al menos 42 y como máximo 499, mol% basado en la PRB, en la que el componente B1 consiste en i) un diol-B1a seleccionado del grupo que consiste en etilenglicol, diol de 1,2-propanos, diol de 1,3-propanos y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 50 y como máximo el 90 % de la cantidad total de moles que componen el B1, y ii) un diol-B1b seleccionado del grupo que consiste en dioles saturados alifáticos C4-18 preferentemente C4-16 y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 10 y como máximo el 50 % de la cantidad total de moles que componen el B1, y

- un componente B2, en una cantidad de al menos 42 y como máximo 55, mol% sobre la PRB, en la que el componente B2 consiste en: i) un ácido dicarboxílico-B2a seleccionado del grupo que consiste en ácido tereftálico, ésteres del ácido tereftálico (por ejemplo, diésteres del ácido tereftálico tales como tereftalato de dimetilo, tereftalato de dietilo, tereftalato de dioctilo), ácido isoftálico, ésteres del ácido isoftálico (por ejemplo diésteres del ácido isoftálico como el isoftalato de dimetilo, el isoftalato de dietilo, el isoftalato de dioctilo), y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 80 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen la B2, y ii) un ácido dicarboxílico-B2b seleccionado del grupo que consiste en ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10, más preferentemente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18, especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), anhídrido hexahidroftálico, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 20 % de la cantidad total de moles que componen la B2, y

- un componente B3 en una cantidad de al menos 0,5 y como máximo 85, mol% sobre la PRB, en la que el componente B3 es seleccionado del grupo que consiste en: i) un alcohol-B3 seleccionado del grupo que consiste en alcoholes saturados alifáticos C3-10 que tienen al menos 3 y como máximo 6 grupos hidroxilos, y sus mezclas, y ii) un anhídrido de ácido carboxílico-B3 seleccionado del grupo que consiste en anhídrido de ácido trimelítico, anhídrido de ácido piromelítico, y sus mezclas,

- es un ácido carboxílico funcional ramificado que tiene un valor ácido (AVb), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 2114-2000, de al menos 40 y como máximo 74, y un valor de hidroxilo (OHVb), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 4629-2-2016, de al menos 10 mg KOH/g,

- tiene una temperatura de transición vítrea (TgB), determinada por DSC de acuerdo con la descripción, de al menos 40 y como máximo 80 °C, y

- tiene una funcionalidad (fB) determinada de acuerdo con la siguiente ecuación fB= [MnBx (AVb+OHVb)]/56110, de al menos 2,7 y como máximo 6,0, y

- tiene un peso molecular promedio en número (MnB), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 1100 y como máximo 10000 Da,

- tiene un peso molecular promedio (Mwb), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 3000 y como máximo 25000 Da,

- tiene una polidispersidad Db (=MwB/MnB) de al menos 2,5 y como máximo 4,0, y

- tiene una viscosidad de fusión (Nb), determinada mediante reometría de acuerdo con la descripción, de al menos 8 y como máximo 120 Pa.s, y

en la que los compuestos de p-hidroxil-alquil-amida son compuestos químicos que tienen la estructura química promedio representada por las siguientes Fórmulas 1 o 2:

en la que:

n oscila entre e incluyendo 1 hasta e incluyendo 2, preferentemente igual o superior a 1,6 e inferior a 2; m oscila entre e incluyendo 1 hasta e incluyendo 2, preferentemente igual o superior a 1,6 e inferior a 2; A es un hidrocarbilo opcionalmente sustituido C1-60 (preferentemente un hidrocarbilo saturado C1-60, más preferentemente un hidrocarbilo opcionalmente sustituido C1-20),

aún más preferentemente un grupo de enlace C1-20 saturado-hidrocarbilo);

R2 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

en la que:

R2 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

2. La PPC A de acuerdo con la reivindicación anterior, en la que la PRB tiene un valor ácido de al menos 45 y como máximo 74 mg KOH/g.

3. La PPC A de acuerdo con la reivindicación 1, en la que la PRB tiene un valor ácido de al menos 50 y como máximo 74 mg KOH/g.

4. La PPC A como se reivindica en una de las reivindicaciones anteriores, en la que el diol-B1a es etilenglicol.

5. La PPC A como se reivindica en una de las reivindicaciones anteriores, en la que el diol-B1b es 2,2-dimetilpropano-1,3-diol.

6. La PPC A como se reivindica en una de las reivindicaciones anteriores, en la que el componente B3 es anhídrido de ácido trimelítico en una cantidad de al menos 3 y como máximo 7 mol% sobre PRB.

7. La PPC A como se reivindica en una de las reivindicaciones anteriores, en la que el ácido dicarboxílico-B2a es seleccionado del grupo formado por el ácido isoftálico, el ácido tereftálico y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 95 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el B2, y el ácido dicarboxílico-B2b es el ácido adípico en una cantidad de al menos el 0 y como máximo el 5 % de la cantidad total de moles que componen el B2.

8. La PPC A como se reivindica en una de las reivindicaciones anteriores, en la que el componente A1 es 2,2-dimetilpropano-1,3-diol.

9. La PPC A como se reivindica en una de las reivindicaciones anteriores, en la que el ácido dicarboxílico-A2a es una mezcla de ácido tereftálico y ácido isoftálico, en una cantidad de al menos el 90 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y el ácido dicarboxílico-A2b es ácido adípico en una cantidad de al menos el 0 y como máximo el 10 % de la cantidad total de moles que componen el A2.

10. La PPC A como se reivindica en una de las reivindicaciones anteriores, en la que R es como mínimo de 0,80 y como máximo de 1,25.

11. La PPC A como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en p-hidroxilalquil-amidas que tienen la estructura promedio representada por la siguiente Fórmula 3, y sus mezclas,

en la que

n oscila entre e incluyendo 0,2 hasta e incluyendo 1

R1 *es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno, o un grupo alquilo C1-5 (preferentemente R3 es hidrógeno o un grupo metilo).

12. La PPC A como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que la PCC A, comprende:

i) un aglutinante de poliéster (PB) en una cantidad de al menos 90,0 y como máximo 98,0 pph B, en la que el PB consiste en una resina de poliéster A (PRA) y una resina de poliéster B (PRB), y en el que la relación en peso de la cantidad de PRA con respecto a la cantidad de PRB (R=peso de PRA/peso de PRB) es de al menos 050 y como máximo 4,00, preferentemente al menos 0,80 y como máximo 1,25, y en la que la diferencia entre el valor ácido de la PRB (AVB) y el valor ácido de la PRA (AVa) (DeltaAV= AVb -AVa) es al menos 20 y como máximo 59 mg KOH/g, y

ii) un reticulante en una cantidad de al menos 2,0 y como máximo 10,0 pph B, en la que el reticulante es seleccionado del grupo que consiste en p-hidroxilalquil-amidas y sus mezclas,

b) un pigmento en una cantidad de al menos 0 y como máximo 70 pph PCC A, y en la que la PRA es el producto de reacción de policondensación de al menos:

- un componente A1 en una cantidad de al menos 47,5 y como máximo 49,9 mol% basado en la PRA, en la que el componente A1 consiste en: i) 2,2-dimetilpropano-1,3-diol en una cantidad de al menos el 95 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el A1, y ii) un diol-A1 seleccionado del grupo que consiste en dioles saturados alifáticos C2-18 preferentemente C2-16 excluyendo el 2,2-dimetilpropano-1,3-diol, y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 0 y como máximo el 5 % de la cantidad total de moles que componen el A1, y

- un componente A2 en una cantidad de al menos 49,5 y como máximo 53,0 mol% en base a PRA, en la que el componente A2 consiste en: i) un ácido dicarboxílico-A2a seleccionado del grupo que consiste en ácido tereftálico, ésteres del ácido tereftálico (por ej. diésteres del ácido tereftálico como el tereftalato de dimetilo, el tereftalato de dietilo, el tereftalato de dioctilo), el ácido isoftálico, los ésteres del ácido isoftálico (por ej. diésteres del ácido isoftálico como el isoftalato de dimetilo, el isoftalato de dietilo, el isoftalato de dioctilo), y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 90 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y ii) un ácido dicarboxílico-A2b seleccionado del grupo que consiste en ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10, más preferentemente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18, especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), anhídrido hexahidroftálico, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 10 % de la cantidad total de moles que componen el A2, y

- un componente A3 en una cantidad de al menos 0 y como máximo 1 mol% en base a PRB, en la que el componente A3 es seleccionado del grupo que consiste en: i) un alcohol-A3 seleccionado del grupo que consiste en alcoholes saturados alifáticos C3-10 que tienen al menos 3 y como máximo 6 grupos hidroxilos, y sus mezclas, y ii) un anhídrido de ácido carboxílico-A3 seleccionado del grupo que consiste en anhídrido de ácido trimelítico, anhídrido de ácido piromelítico, y sus mezclas,

y en la que la cantidad total de monómeros que se hacen reaccionar para producir la PRA es de 100 mol%, y en la que la PRB

- es funcional al ácido carboxílico y tiene un valor ácido (AVa), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 2114-2000, de al menos 22 y como máximo 35 mg KOH/g, y un valor hidroxilo (OHVa), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 4629-2-2016, de al menos 10 mg KOH/g, y - tiene una temperatura de transición vítrea (TgA), determinada por Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) de acuerdo con la descripción, de al menos 50 y como máximo 65 °C, y

- tiene una funcionalidad (fA) determinada de acuerdo con la siguiente ecuación fA=[MnAx (AVa+OHVa)]/56110, de al menos 2,0 y como máximo 2,5, y

- tiene un peso molecular promedio en número (MnA), determinado por cromatografía de exclusión por tamaño (SEC) de acuerdo con la descripción, de al menos 3000 y como máximo 6000 Da, - tiene un peso molecular promedio (Mwa), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 7000 y como máximo 16000 Da, y

- tiene una polidispersidad Da (=MwA/MnA) de al menos 2,0 y como máximo 3,5, y

- tiene una viscosidad de fusión (Na), determinada mediante reometría de acuerdo con la descripción, de al menos 15 y como máximo 150 Pa.s,

y

- un componente B1 en una cantidad de al menos 47,0 y como máximo 49,0 mol% en base a PRB, en la que el componente B1 consiste en i) un diol-B1a seleccionado del grupo que consiste en etilenglicol, diol de 1,2-propanos, diol de 1,3-propanos y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 60 y como máximo el 75 % de la cantidad total de moles que componen el B1, y ii) un diol-B1b seleccionado del grupo que consiste en dioles saturados alifáticos C4-18 preferentemente C4-16 y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 25 y como máximo el 40 % de la cantidad total de moles que componen el B1, y

- un componente B2, en una cantidad de al menos 44,0 y como máximo 48,0, mol% sobre la PRB, en la que el componente B2 consiste en: i) un ácido dicarboxílico-B2a seleccionado del grupo que consiste en ácido tereftálico, ésteres del ácido tereftálico (por ejemplo, diésteres del ácido tereftálico tales como tereftalato de dimetilo, tereftalato de dietilo, tereftalato de dioctilo), ácido isoftálico, ésteres del ácido isoftálico (por ejemplo diésteres del ácido isoftálico como el isoftalato de dimetilo, el isoftalato de dietilo, el isoftalato de dioctilo), y sus mezclas, en una cantidad de al menos el 80 y como máximo el 100 % de la cantidad total de moles que componen la B2, y ii) un ácido dicarboxílico-B2b seleccionado del grupo que consiste en ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18 (preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más preferentemente ésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10, más preferentemente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-18, especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-12, más especialmente diésteres de ácidos dicarboxílicos saturados alifáticos C6-10), anhídrido hexahidroftálico, y sus mezclas, en una cantidad de al menos 0 y como máximo 20 % de la cantidad total de moles que componen la B2, y

- un componente B3 en una cantidad de al menos 5,0 y como máximo 8,0 mol% sobre la PRB, en la que el componente B3 es seleccionado del grupo que consiste en: i) un alcohol-B3 seleccionado del grupo que consiste en alcoholes saturados alifáticos C3-10 que tienen al menos 3 y como máximo 6 grupos hidroxilos, y sus mezclas, y ii) un anhídrido de ácido carboxílico-B3 seleccionado del grupo que consiste en anhídrido de ácido trimelítico, anhídrido de ácido piromelítico, y sus mezclas, y en la que la cantidad total de monómeros que se hacen reaccionar para producir la PRB es de 100 mol%, y en la que la PRB

- es un ácido carboxílico funcional ramificado que tiene un valor ácido (AVb), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 2114-2000, de al menos 60,0 y como máximo 74,0 mg KOH/g, y un valor hidroxilo (OHVb), medido por titulación de acuerdo con la norma ISO 4629-2-2016, de al menos 10 mg KOH/g, y

- tiene una temperatura de transición vítrea (TgB), determinada por DSC de acuerdo con la descripción, de al menos 50 y como máximo 70 °C, y

- tiene una funcionalidad (fB) determinada de acuerdo con la siguiente ecuación fB= [MnB x (AVb+OHVb)]/56110, de al menos 3,5 y como máximo 5,0, y

- tiene un peso molecular promedio en número (MnB), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 2000 y como máximo 5000 Da, y

-tiene un peso molecular promedio en peso (Mwb), determinado por SEC de acuerdo con la descripción, de al menos 6000 y como máximo 13000 Da, y

- tiene una polidispersidad Db (=MwB/MnB) de al menos 2,0 y como máximo 4,0, y

- tiene una viscosidad de fusión (Nb), determinada mediante reometría de acuerdo con la descripción, de al menos 8 y como máximo 120 Pa.s,

y

en la que:

R1 es hidrógeno, o un grupo alquilo C1-5 opcionalmente sustituido con uno o más grupos hidroxilo; R2 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

mientras que uno de los grupos R2 y uno de los grupos R3 de la unidad m, pueden formar también -junto con los átomos de carbono adyacentes-, un grupo cicloalquilo; y/o mientras que uno de los grupos R2 y uno de los grupos R3 de la unidad n, pueden formar también -junto con los átomos de carbono adyacentes-, un grupo cicloalquilo,

en la que:

R3 es hidrógeno o un grupo alquilo C1-5;

13. La PPC A como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que la PCC A comprende el pigmento en una cantidad de al menos 1 y como máximo 70 pph de PCC A.

14. Una PCC A curada como la PCC A es reivindicada en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13.

15. Un artículo que tiene i) un revestimiento de PCC A como la PCC A es reivindicado en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, o ii) revestido y curado sobre una PCC A, dado que como la PCC A es reivindicada en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13.

16. Un procedimiento de producción de un artículo que tiene revestido y curado en éste una PCC A como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en el que el procedimiento comprende las etapas de:

a. aplicar la PCC A, a un artículo;

b. calentar la PCC A durante el tiempo suficiente y a una temperatura adecuada para curar la PCC A y obtener el artículo que tiene revestido y curado la PCC A.

17. Un procedimiento de fabricación de una composición o un artículo, cada uno adecuado para cualquiera de las aplicaciones seleccionadas del grupo que consiste en aplicaciones para revestimiento en polvo, aplicaciones para revestimiento en polvo en molde, aplicaciones de impresión 3D, aplicaciones de automoción, aplicaciones marinas, aplicaciones aeroespaciales, aplicaciones médicas, aplicaciones de defensa, aplicaciones deportivas/recreativas, aplicaciones arquitectónicas, aplicaciones de embotellado, aplicaciones domésticas, aplicaciones de maquinaria, aplicaciones de latas, aplicaciones de bobinas, aplicaciones energéticas, aplicaciones textiles y aplicaciones eléctricas, en el que el procedimiento comprende la etapa de proporcionar una PCC A como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13.