ES2899657T3 - Producto plano de acero con buena estabilidad frente al envejecimiento y procedimiento para su fabricación - Google Patents
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Abstract
Producto plano de acero adecuado para un endurecimiento en prensa, revestido con una aleación a base de aluminio, - en donde el sustrato de acero del producto plano de acero está formado por un acero que está constituido, en % en peso, por C: 0,10 - 0,4 %, Si: 0,05 - 0,5 %, Mn: 0,5 - 3,0 %, Al: 0,01 - 0,2 %, Cr: 0,005 - 1,0 %, V: 0,002 - 0,009 %, Ti: 0,023 - 0,038 %, P: <= 0,1 %, S: <= 0,05 %, N: <= 0,02 %, así como opcionalmente uno o varios de los elementos "B, Nb, Ni, Cu, Mo, W" en los siguientes contenidos B: 0,0005 - 0,01 %, Nb: 0,001 - 0,1 %, Ni: 0,01 - 0,4 %, Cu: 0,01 - 0,8 %, Mo: 0,002 - 1,0 %, W: 0,001 - 1,0 %, y como resto por hierro e impurezas inevitables, y - en donde el producto plano de acero presenta un límite de estricción con desarrollo continuo (Rp0,2) o un límite de estricción con una diferencia (ΔRe) entre el valor de límite de estricción superior (ReH) y el valor de límite de estricción inferior (ReL) de como máximo 45 MPa de acuerdo con la norma DIN EN ISO 6892-1:2009-12.
Description
DESCRIPCIÓN
Producto plano de acero con buena estabilidad frente al envejecimiento y procedimiento para su fabricación
La invención se refiere a un producto plano de acero revestido adecuado para un endurecimiento en prensa, que presenta una estabilidad frente al envejecimiento especialmente buena, así como a un procedimiento para su fabricación.
Cuando se habla en cuestión de "productos planos de acero", entonces se quiere decir con ello bandas de acero, chapas de acero o platinas obtenidas a partir de éstas y similares. Por pletinas se entienden por regla general planchas de chapa que pueden presentar contornos más complejos que las bandas de acero o chapas de acero, de las que parten.
En la construcción de carrocería se usan aceros, a los que se exigen altos requerimientos en cuanto a sus propiedades mecánicas, sin embargo también en cuanto a su comportamiento de procesamiento. Un producto plano de acero, que se conforma para dar una pieza de construcción de acero, recorre distintas etapas de fabricación. Entre otras cosas se conforma en frío. Esto puede realizarse, por ejemplo, mediante enderezado, corte o conformado. Un buen comportamiento de conformación en frío se muestra entre otras cosas en una buena exactitud dimensional, calidad de los cantos de corte y superficie más regular de las piezas conformadas en frío. Un buen comportamiento de conformación en frío se favorece mediante aceros con un límite de estricción bajo y un alargamiento uniforme alto. Resultan especialmente favorables en el procesamiento a este respecto aceros cuyo límite de estricción se desarrolla idealmente de manera continua o está marcado solo débilmente.
Los límites de estricción que se desarrollan de manera continua se designan con frecuencia también como límites de alargamiento.
El envejecimiento del acero se produce mediante el carbono libre en la ferrita. A temperaturas de más de 300 °C es la solubilidad de carbono en ferrita claramente más grande que a temperatura ambiente, de modo que se ajusta un cierto contenido de carbono libre. Las temperaturas de más de 300 °C se consiguen por regla general en procesos de revestimiento tal como por ejemplo en el revestimiento por inmersión en baño fundido. En el caso de los desarrollos de temperatura y tiempo típicos para procesos de revestimiento puede difundir, por consiguiente, carbono en el acero. La proporción de carbono libre a temperatura ambiente es entonces claramente mayor que el contenido de equilibrio, dado que la aproximación al equilibrio termodinámico requiere un intervalo de tiempo más largo que el que está disponible durante el enfriamiento que sigue al revestimiento hasta temperatura ambiente. A temperatura ambiente, la ferrita está sobresaturada entonces muy fuertemente con carbono. Como elemento de aleación intersticial puede difundir aún muy lentamente carbono sin embargo también a temperatura ambiente y se deposita en sitios defectuosos, tal como entre otros también en dislocaciones. Este fenómeno se designa también como envejecimiento y los átomos disueltos de manera intersticial depositados en los sitios defectuosos se designan como nubes de Cottrell. Las dislocaciones se bloquean por el carbono, de modo que resulta un límite de estricción marcado, que es muy indeseable para una conformación en frío. Entre otras cosas se dificulta un enderezado del producto plano de acero mediante el comportamiento de deformación discontinuo. La resistencia a la deformación elevada conduce a un desgaste de herramienta elevado durante el revestimiento de pletinas y una posible conformación en frío por embutición profunda siguiente conduce a una superficie irregular, no uniforme. En este sentido debía impedirse en lo posible o al menos mitigarse un envejecimiento del acero mediante carbono libre.
Por el documento EP 2848709 A1 se conoce un producto de acero plano, que se forma a partir de un acero, que contiene del 0,2-0,5 % en peso de C, del 0,5-3,0 % en peso de Mn, del 0,002-0,004 % en peso de B así como opcionalmente de uno o varios de los elementos del grupo "Si, Cr, Al, Ti" en los siguientes contenidos: del 0,1-0,3 % en peso de Si, del 0,1-0,5 % en peso de Cr, del 0,02-0,05 % en peso de Al, del 0,025-0,04 % en peso de Ti. El producto plano de acero se reviste con un revestimiento de protección frente a la corrosión, que está formado de una aleación de aluminio-cinc. El producto plano de acero revestido está previsto para la fabricación de una pieza de construcción por medio de endurecimiento en prensa. Los productos planos de acero creados de manera correspondiente son estables frente al envejecimiento solo en cierta medida y presentan tras el revestimiento y envejecimiento un límite de estricción fuertemente marcado.
Por el documento EP 2631 307 A1 se conoce además una chapa de acero que está constituida, en % en masa, por del 0,18 - 0,35% de C, del 1,0 -3 ,0 % de Mn, del 0,01 -1,0 % de Si, del 0,001 -0,02 % de P, del 0,0005 - 0,01 % de S, del 0,001 - 0,01 % de N, del 0,01 - 1,0 % de Al, del 0,005 - 0,2 % de Ti, del 0,0002 - 0,005 % de B y del 0,002 -2,0 % de Cr y como resto por Fe e impurezas inevitables, en donde, en % en volumen, en la estructura de este producto plano de acero, una proporción de la ferrita asciende al 50 % o más y una proporción de una ferrita no recristalizada asciende al 30 % o menos. A este respecto se aplica que una relación de Cre/CrM es < 2, en donde Cre es una concentración de Cr, que en una solución sólida es un carburo de hierro, y CrM es una concentración de Cr en una solución sólida en un material base, o que Mne/MnM Mn es < 10, en donde en este caso Mne es una concentración de Mn, que se encuentra en una solución sólida en un carburo de hierro, y MnM es una concentración de Mn, que está expuesta a una solución sólida en un material base.
También se conoce por el documento D2: EP 2 703 511 A1 una chapa de acero para una pieza de construcción obtenida mediante moldeo por presión en caliente. Esta chapa de acero está constituida por, en % en masa, del 0,10 - 0,35 % de C, del 0,01 - 1,0 % de Si, del 0,3 - 2,3 % de Mn, del 0,01 - 0,5 % de Al, < 0,03 % de P, < 0,02 % de S, < 0,1 % de N, el resto Fe e impurezas inevitables. A este respecto, la desviación estándar de los diámetros de carburos de hierro, que en la estructura de la chapa de acero en una zona que va desde la superficie hasta un % del espesor de la chapa de acero, debe ser < 0,8 mm. Para la protección frente a la corrosión pueden estar dotadas las chapas de una capa de protección de AlSi aplicada en el recorrido.
Finalmente, por el documento JP 53-87073 B2 se conoce una chapa de acero para un prensado en caliente, que presenta una resistencia suficiente y alta ductilidad y por tanto debe ser adecuada para componentes estructurales de máquina, tal como componentes estructurales de carrocería y piezas de revestimiento de bastidores. Para ello contiene esta chapa de acero, en % en masa, del 0,15 al 0,45 % de C, del 0,5 al 3,0 % de Mn+Cr, < 0,05 % de P, < 0,03 % de S, < 0,5 % de Si y < 1 % de Al. Al mismo tiempo presenta una estructura, en la que están dispersos carburos en ferrita, en donde el diámetro de grano promedio D (|jm) de la ferrita asciende a de 3 a 13 jm , los intervalos de abertura promedio A (jm ) de los carburos dispersados son < 5 jm y al mismo tiempo se cumple la condición D < 90 A2. La chapa de acero así creada debe tener un límite de alargamiento Rp0,2 de 310 a 400 MPa, una resistencia a la tracción > 400 MPa, un alargamiento uniforme > 12 % y un alargamiento total > 20 %.
La invención se basa en el objetivo de facilitar un producto plano de acero revestido, adecuado para un endurecimiento en prensa con una buena estabilidad frente al envejecimiento así como un procedimiento para su fabricación.
Con respecto al producto plano de acero, este objetivo se consigue mediante un producto plano de acero con las características indicadas en la reivindicación 1. Configuraciones ventajosas y preferentes del producto plano de acero de acuerdo con la invención están indicadas en las reivindicaciones dependientes de la reivindicación 1.
Con respecto al procedimiento, el objetivo se consigue mediante un procedimiento con las características mencionadas en la reivindicación 5. Configuraciones ventajosas y preferentes del procedimiento de acuerdo con la invención están indicadas en las reivindicaciones dependientes de la reivindicación 5.
Cuando se realizan en cuestión indicaciones con respecto a contenidos de aleación y composiciones, se refieren éstas al peso o bien a la masa, siempre que no se indique expresamente lo contrario.
El carbono actúa en productos planos de acero de acuerdo con la invención de manera reforzadora sobre la formación de ferrita y bainita. Al mismo tiempo se estabiliza austenita y se reduce la temperatura Ac3. El contenido de carbono del acero de un producto plano de acero de acuerdo con la invención está limitado al 0,10 y el 0,4 % en peso. Un contenido de carbono de al menos el 0,10 % en peso es necesario para garantizar la capacidad de endurecimiento del producto plano de acero y la resistencia a la tracción del producto endurecido en prensa de al menos 1000 MPa. Si debe pretenderse un nivel de resistencia más alto, entonces se ajustan preferentemente contenidos en C de al menos el 0,15 % en peso. Si el contenido de C se eleva adicionalmente hasta valores de al menos el 0,19 % en peso, en particular al menos el 0,205 % en peso, entonces puede mejorarse además la capacidad de endurecimiento, de modo que el producto plano de acero presenta una combinación muy buena de capacidad de endurecimiento y resistencia. Contenidos en carbono mayores del 0,4 % en peso repercuten, sin embargo, desventajosamente en las propiedades mecánicas del producto plano de acero, dado que contenidos en C mayores del 0,4 % en peso favorecen durante el endurecimiento en prensa la formación de martensita frágil. Mediante altos contenidos en C puede influirse negativamente además en la capacidad de soldadura. Para mejorar la capacidad de soldadura, puede ajustarse el contenido de carbono preferentemente a como máximo el 0,3 % en peso. En el caso de contenidos en C de como máximo el 0,25 % en peso, en particular como máximo el 0,235 % en peso puede mejorarse de nuevo claramente la capacidad de soldadura y adicionalmente puede conseguirse una buena relación de absorción de fuerza y ángulo de flexión máximo en el ensayo de flexión según la norma VDA238-100 en el estado endurecido en prensa.
El silicio se usa para el aumento adicional de la capacidad de endurecimiento del producto plano de acero así como de la resistencia del producto endurecido en prensa a través de la solidificación de cristal mixto. El silicio permite además el uso de manganeso de ferro-silicio como agente de aleación, lo que repercute de manera favorable en los costes de producción. A partir de un contenido de Si del 0,05 % en peso se ajusta ya un efecto de endurecimiento. A partir de un contenido de Si de al menos el 0,15 % en peso, en particular al menos el 0,20 % en peso se produce un aumento significativo de la resistencia. Contenidos en Si por encima del 0,5 % en peso repercuten desventajosamente en el comportamiento de revestimiento, en particular en el caso de revestimientos a base de Al. Contenidos en Si de como máximo el 0,4 % en peso, en particular como máximo el 0,30 % en peso se ajustan preferentemente para mejorar la calidad de superficie del producto plano de acero revestido.
El manganeso actúa como elemento endurecedor, retrasándose mucho la formación de ferrita y la formación de bainita. En el caso de contenidos en manganeso inferiores al 0,5 % en peso se forman ferrita y bainita durante el propio endurecimiento en prensa con velocidades de enfriamiento muy rápidas, lo que debía evitarse. Contenidos en Mn de al menos el 0,9 % en peso, en particular al menos el 1,10 % en peso, se prefieren cuando debe garantizarse una estructura martensítica en particular en zonas de mayor conformación. Contenidos en manganeso de más del 3,0 % en peso repercuten desventajosamente en las propiedades de procesamiento, por tanto el contenido de Mn de
productos planos de acero de acuerdo con la invención está limitado a como máximo el 3,0 % en peso. Sobre todo la capacidad de soldadura está limitada mucho, por tanto el contenido de Mn está limitado preferentemente a como máximo el 1,6 % en peso y en particular al 1,30 % en peso. Contenidos en manganeso inferiores a o iguales al 1,6 % en peso se prefieren además también por motivos económicos.
El aluminio se usa como agente de desoxidación para el fraguado de oxígeno. Además, aluminio inhibe la formación de cementita. Para el fraguado seguro de oxígeno se requiere al menos el 0,01 % en peso, en particular al menos el 0,02 % en peso, de aluminio en el acero. Dado que se desplaza hacia arriba también la temperatura Ac3 claramente con contenido de aleación de Al creciente, está limitado el contenido de Al al 0,2 % en peso. A partir de un contenido del 0,2 % en peso, el Al impide mucho la conversión en la austenita antes del endurecimiento en prensa, de modo que la austenización ya no puede realizarse de manera eficaz con respecto al tiempo y energía. Para temperaturas de horno habituales entre 850 y 950 °C, que se ajustan para la austenización antes del endurecimiento en prensa, se ajusta preferentemente un contenido de Al de como máximo el 0,1 % en peso, en particular como máximo el 0,05 % en peso, para austenizar completamente el acero.
El cromo se añade al acero de un producto plano de acero de acuerdo con la invención en contenidos del 0,005 - 1,0 % en peso. El cromo influye en la capacidad de endurecimiento del producto plano de acero, ralentizando la transformación difusiva durante el endurecimiento en prensa. El cromo actúa en productos planos de acero de acuerdo con la invención a partir de un contenido del 0,005 % en peso favorablemente sobre la capacidad de endurecimiento, en donde un contenido de Cr de al menos el 0,1 % en peso, en particular al menos el 0,18 % en peso se prefiere para una conducción de proceso segura, sobre todo para el impedimento de la formación de bainita. Si el acero contiene más del 1,0 % en peso de cromo, entonces se empeora el comportamiento de revestimiento. Para obtener una buena calidad de superficie, puede estar limitado el contenido de Cr preferentemente a como máximo el 0,4 % en peso, en particular a como máximo el 0,28 % en peso.
El cromo es un agente formador de carburo y disminuye como tal la proporción de carbono disuelto existente en el producto plano de acero. Esto se aplica sobre todo en el caso de un enfriamiento lento del producto plano de acero con velocidades de enfriamiento de como máximo 25 K/s o como máximo 20 K/s, tal como se realiza durante el enfriamiento del producto plano de acero revestido hasta temperatura ambiente en el intervalo de temperatura entre 600 °C y 450 °C o en el intervalo de temperatura entre 400 °C y 220 °C. Los átomos de carbono que fraguan mediante cromo no difunden hacia dislocaciones y no bloquean estas, de modo que se reduce o se suprime totalmente la formación de un límite de estricción marcado. El contenido de Cr se selecciona a este respecto de modo que durante la realización de un proceso de revestimiento antes del revestimiento se fragua solo poco carbono mediante el cromo y se realiza la formación de carburos de cromo sobre todo durante el enfriamiento que se realiza tras el revestimiento. Los carburos de cromo representan sitios de germen preferentes para otras deposiciones, tal como por ejemplo carburos de vanadio y viceversa. Esto conduce a un fraguado más rápido del carbono aún libre, de modo que se reduce adicionalmente o se suprime totalmente la formación de un límite de estricción marcado.
El vanadio (V) tiene una especial importancia en el acero de un producto plano de acero de acuerdo con la invención. El vanadio es un elemento muy afín al carbono. Cuando el vanadio se encuentra libre, es decir en estado no unido o disuelto, puede unir este carbono disuelto de manera saturada en forma de carburos o agrupaciones o reducir al menos su velocidad de difusión. Es decisivo a este respecto que V se encuentre en estado disuelto. De manera sorprendente han resultado en particular los contenidos en V muy bajos especialmente favorables para la estabilidad frente al envejecimiento. Con contenidos en V más altos pueden formarse ya a temperaturas más altas carburos de vanadio más grandes, que ya no se disuelven entonces a temperaturas de 650-900 °C, que son típicas para el recocido por paso continuo de instalaciones de revestimiento por inmersión en baño fundido. Ya las cantidades más pequeñas de vanadio del 0,001 % en peso pueden impedir ya al carbono libre en la fijación en dislocaciones. A partir de un contenido de V del 0,2 % en peso ya no se produce ninguna mejora de la estabilidad frente al envejecimiento mediante el vanadio. La acción inhibidora del envejecimiento del vanadio está especialmente marcada con contenidos de hasta el 0,009 % en peso, en donde se ajusta un efecto máximo a partir de un contenido preferente del 0,002 % en peso. Para usar de manera especialmente segura la acción inhibidora del envejecimiento del vanadio, puede limitarse el contenido de vanadio en una realización preferente a como máximo el 0,004 % en peso, en particular a como máximo el 0,003 % en peso. Con contenidos mayores del 0,009 % en peso se forman con más frecuencia carburos de vanadio. Los carburos de vanadio, a partir de un contenido de vanadio en el acero del 0,009 % en peso, no pueden disolverse a temperaturas de 700 a 900 °C, que son por ejemplo típicas para temperaturas de recocido en una instalación de revestimiento por inmersión en baño fundido. Con contenido de vanadio creciente ya no está a disposición inevitablemente vanadio libre, dado que la cinética de deposición de carburos de vanadio se acelera cada vez más, de modo que los carburos de vanadio si bien se vuelven más grandes y más estables, sin embargo la proporción de vanadio disuelto no aumenta adicionalmente. Este efecto se produce en particular con contenidos de más del 0,030 % en peso, por tanto el contenido se ajusta preferentemente a valores de como máximo el 0,030 % en peso. Dado que el vanadio además de la reducción de efectos de envejecimiento también contribuye al aumento de la resistencia mediante la solidificación por deposición, pueden ajustarse contenidos más altos de hasta el 0,2 % en peso preferentemente para el aumento de la resistencia. El contenido de vanadio del acero de un producto plano de acero de acuerdo con la invención está limitado a del 0,002 al 0,009 % en peso.
El fósforo (P) y el azufre (S) son elementos que se arrastran como impurezas mediante la mena de hierro en el acero
y no pueden eliminarse completamente en el proceso de acería a escala técnica. El contenido de P y el contenido de S debían mantenerse tan bajo como fuera posible, dado que se empeoran las propiedades mecánicas, tal como por ejemplo la energía absorbida durante el choque con contenido de P o bien contenido de S crecientes. A partir de contenidos en P del 0,1 % en peso se produce además una fragilidad creciente de la martensita, por tanto el contenido de P de un producto plano de acero de acuerdo con la invención está limitado a como máximo el 0,1 % en peso, en particular como máximo el 0,02 % en peso. El contenido de S de un producto plano de acero de acuerdo con la invención está limitado a como máximo el 0,05 % en peso, en particular como máximo el 0,003 % en peso.
El nitrógeno (N) está presente en el acero en cantidades bajas, debido al proceso de fabricación del acero. El contenido de N ha de mantenerse lo más bajo posible y debía ascender como máximo al 0,02 % en peso. En particular en caso de aleaciones que contienen boro, el nitrógeno es perjudicial, dado que este impide mediante la formación de nitruros de boro el efecto retardador de la conversión de boro, por tanto el contenido de nitrógeno en este caso debía ascender preferentemente a como máximo el 0,01 % en peso, en particular a como máximo el 0,007 % en peso.
El boro, niobio, níquel, cobre, molibdeno y wolframio pueden añadirse mediante aleación opcionalmente al acero de un producto plano de acero de acuerdo con la invención en cada caso individualmente o en combinación entre sí.
El boro puede añadirse mediante aleación opcionalmente, para mejorar la capacidad de endurecimiento del producto plano de acero, reduciendo los átomos de boro fijados en las superficies límite de grano de austenita o deposiciones de boro la energía de superficie límite de grano, de manera que se suprime la nucleación de ferrita durante el endurecimiento en prensa. Un claro efecto sobre la capacidad de endurecimiento se produce con contenidos de al menos el 0,0005 % en peso, en particular al menos el 0,0020 % en peso. Con contenidos de más del 0,01 % en peso se forman, por el contrario, con más frecuencia carburos de boro, nitruros de boro o nitrocarburos de boro, que representan a su vez sitios de germen preferentes para la nucleación de ferrita y reducen de nuevo el efecto endurecedor. Por este motivo se limita el contenido de boro a como máximo el 0,01 % en peso, en particular a como máximo el 0,0035 % en peso. En caso de una adición por aleación de boro se añade por aleación preferentemente también titanio para el fraguado de nitrógeno. El contenido de Ti debía ascender en este caso preferentemente al menos a 3,42 veces el contenido de nitrógeno.
El titanio (Ti) es un elemento de microaleación esencial para contribuir al afinado de grano. Además, el titanio forma con el nitrógeno nitruros de titanio gruesos, por tanto el contenido de Ti debe mantenerse comparativamente bajo. El titanio fragua nitrógeno y permite que el boro desarrolle así su acción de fuerte inhibición de ferrita. Para un fraguado suficiente de nitrógeno se requiere al menos 3,42 veces el contenido de nitrógeno, en donde de acuerdo con la invención al menos el 0,023 % en peso de Ti s añade para una disponibilidad suficiente. A partir del 0,1 % en peso de Ti se empeora la capacidad de laminación en frío y la capacidad de recristalización claramente, por tanto debían evitarse contenidos en Ti más grandes. Para mejorar la capacidad de laminación en frío, está limitado el contenido de Ti al 0,038 % en peso.
El niobio (Nb) puede añadirse por aleación opcionalmente, para contribuir al afinado de grano a partir de un contenido del 0,001 % en peso. Sin embargo, el niobio empeora la capacidad de recristalización del acero. Con un contenido de Nb de más del 0,1 % en peso ya no puede recristalizarse el acero en hornos de paso continuo habituales antes del revestimiento al fuego. Para reducir el riesgo de un empeoramiento de la capacidad de recristalización, puede limitarse el contenido de Nb preferentemente al 0,003 % en peso.
El cobre (Cu) puede añadirse por aleación opcionalmente, para elevar la capacidad de endurecimiento con la adición de al menos el 0,01 % en peso. Además, el cobre mejora la resistencia frente a la corrosión atmosférica de chapas no revestidas o cantos de corte. A partir de un contenido del 0,8 % en peso se empeora claramente la capacidad de laminación en caliente debido a las fases de Cu de bajo punto de fusión en la superficie, por tanto el contenido de Cu está limitado a como máximo el 0,8 % en peso, preferentemente como máximo al 0,10 % en peso.
El níquel (Ni) estabiliza la fase austenítica y puede añadirse por aleación opcionalmente para reducir la temperatura Ac3 y suprimir la formación de ferrita y bainita. El níquel tiene además una influencia positiva sobre la capacidad de laminación en caliente, en particular, cuando el acero contiene cobre. El cobre empeora la capacidad de laminación en caliente. Para contrarrestar la influencia negativa del cobre sobre la capacidad de laminación en caliente, puede añadirse por aleación al acero el 0,01 % en peso de níquel. Por motivos económicos debía permanecer limitado el contenido de níquel a como máximo el 0,4 % en peso, en particular como máximo el 0,10 % en peso.
El molibdeno (Mo) puede añadirse opcionalmente para la mejora de la estabilidad de proceso, dado que este ralentiza claramente la formación de ferrita. A partir de contenidos del 0,002 % en peso se forman dinámicamente agrupaciones de molibdeno-carbono hasta obtener carburos de molibdeno ultrafinos en las superficies límite de grano, que ralentizan claramente la movilidad de la superficie límite de grano y por consiguiente las conversiones de fases difusivas. Además se reduce mediante el molibdeno la energía de superficie límite de grano, lo que reduce la velocidad de nucleación de ferrita. Debido a los altos costes que van unidos a una aleación de molibdeno, debía ascender el contenido a como máximo el 1,0 % en peso, preferentemente a como máximo el 0,1 % en peso.
El wolframio (W) puede añadirse por aleación opcionalmente en contenidos del 0,001 - 1,0 % en peso para la
ralentización de la formación de ferrita. Un efecto positivo sobre la capacidad de endurecimiento resulta ya con contenidos en W de al menos el 0,001 % en peso. Por motivos de costes se añadió por aleación como máximo el 1,0 % en peso de wolframio.
Un producto plano de acero de acuerdo con la invención presenta tras el revestimiento un alto alargamiento uniforme Ag de al menos el 11,5 %. El límite de estricción de un producto plano de acero de acuerdo con la invención presenta un desarrollo continuo o solo una baja acentuación. El desarrollo continuo significa en el sentido de la invención que no se encuentra ningún límite de estricción marcado. Un límite de estricción con desarrollo continuo puede designarse también como límite de alargamiento Rp0,2. Por un límite de estricción con baja acentuación se entiende en cuestión un límite de estricción marcado, en el que la diferencia ARe entre el valor de límite de estricción superior ReH y el valor de límite de estricción inferior ReL asciende a como máximo 45 MPa. Se aplica:
ARe = (ReH - ReL) < 45 'MPa con ReH = límite de estricción superior en MPa y ReL = límite de estricción inferior en MPa.
Una estabilidad frente al envejecimiento especialmente buena puede conseguirse en el caso de productos planos de acero para los que la diferencia ARe asciende a como máximo 25 MPa.
El procedimiento de acuerdo con la invención para la fabricación de un producto plano de acero revestido adecuado para un endurecimiento en prensa, que presenta una estabilidad frente al envejecimiento especialmente buena, comprende las etapas de trabajo mencionadas en la reivindicación 5.
En la etapa de trabajo a) se facilita un producto semifabricado compuesto de manera correspondiente con la aleación predeterminada de acuerdo con la invención para el producto plano de acero. Esto puede ser un desbaste plano generado en la colada continua de desbastes planos convencional o en la colada continua de desbaste delgado.
En la etapa de trabajo b) se calienta el producto semifabricado a una temperatura (T1) de 1100 -1400 °C. Si el producto semifabricado debía enfriarse tras la colada, entonces se calienta de nuevo el producto semifabricado para el calentamiento en primer lugar hasta 1100 - 1400 °C. La temperatura de calentamiento debía ascender a al menos 1100 °C, para garantizar una buena capacidad de deformación para el siguiente proceso de laminación. La temperatura de calentamiento no debía ascender a más de 1400 °C, para evitar proporciones de fases fundidas en el producto semifabricado.
En la etapa de trabajo c) opcional se lamina previamente el producto semifabricado para obtener un producto intermedio. Los desbastes delgados habitualmente no se someten a ninguna laminación previa. Los desbastes gruesos, que deben laminarse para obtener bandas en caliente, pueden someterse en caso necesario a una laminación previa. En este caso debía ascender la temperatura del producto intermedio (T2) al final de la laminación previa a al menos 1000 °C, para que el producto intermedio contuviera calor suficientemente para la siguiente etapa de trabajo de la laminación acabadora. Las altas temperaturas de laminación pueden favorecer sin embargo también un crecimiento de grano durante el proceso de laminación, lo que repercute desventajosamente en las propiedades mecánicas del producto plano de acero. Para mantener bajo el crecimiento de grano durante el proceso de laminación, debe ascender la temperatura del producto intermedio al final de la laminación previa a no más de 1200 °C.
En la etapa de trabajo d) se lamina el desbaste plano o desbaste delgado o, cuando se ha realizado la etapa de trabajo c), el producto intermedio para obtener un producto plano de acero laminado en caliente. Si se realizó la etapa de trabajo c), entonces el producto intermedio se lamina de manera acabadora directamente tras la laminación previa. Normalmente comienza la laminación acabadora lo más tardar 90 s tras el final de la laminación previa. El desbaste plano, el desbaste delgado o, cuando se ha realizado la etapa de trabajo c), el producto intermedio se laminan a una temperatura de laminación final (T3). La temperatura laminación final, es decir la temperatura del producto plano de acero recién laminado en caliente al final del proceso de laminación en caliente, asciende a 750 - 1000 °C. A temperaturas de laminación final inferiores a 750 °C disminuye la cantidad de vanadio libre, dado que se depositan cantidades más grandes de carburos de vanadio. Los carburos de vanadio depositados durante la laminación acabadora son muy grandes. Presentan normalmente un tamaño de grano promedio de 30 nm o más y ya no se disuelven en los siguientes procesos de recocido, tal como se realizan por ejemplo antes del revestimiento por inmersión en baño fundido. La temperatura de laminación final está limitada a valores de como máximo 1000 °C, para prevenir un aumento de los granos de austenita. Además, las temperaturas de laminación final de como máximo 1000 °C son relevantes desde el punto de vista técnico de proceso para el ajuste de temperaturas de devanado (T4) inferiores a 700 °C.
A laminación en caliente del producto plano de acero puede realizarse como laminación de banda caliente continua o como laminación de inversión de marcha. La etapa de trabajo e) prevé para el caso de la laminación de banda caliente continua un devanado opcional del producto plano de acero laminado en caliente. Para ello se enfría la banda caliente tras la laminación en caliente en el intervalo de menos de 50 s hasta una temperatura de devanado (T4). Como medio de refrigeración puede usarse para ello, por ejemplo, agua, aire o una combinación de ambos. La temperatura de devanado (T4) debía ascender a como máximo 700 °C, para evitar la formación de carburos de vanadio grandes. La temperatura de devanado no está limitada en principio hacia abajo. Sin embargo han resultado favorables para la
capacidad de laminación en frío temperaturas de devanado de al menos 500 °C. A continuación se enfría la banda caliente devanada de manera convencional al aire hasta temperatura ambiente.
En la etapa de trabajo f) se descascarilla el producto plano de acero laminado en caliente de manera convencional mediante decapado o mediante otro tratamiento adecuado.
El producto plano de acero laminado en caliente limpiado de cascarilla puede someterse opcionalmente a una laminación en frío antes del tratamiento de recocido en la etapa de trabajo g), para cumplir por ejemplo requerimientos más altos de las tolerancias de espesor del producto plano de acero. El grado de laminación en frío (KWG) debía ascender a este respecto al menos al 30 %, para introducir en el producto plano de acero suficientemente energía de deformación para una rápida recristalización. Por el grado de laminación en frío KWG se entiende a este respecto el cociente de la reducción de espesor durante la laminación en frío AdKW entre el espesor de la banda caliente d:
KWG = AdKW/d
con AdKW = reducción de espesor durante la laminación en frío en mm y d = espesor de banda caliente en mm, en donde la reducción de espesor AdKW resulta de la diferencia del espesor del producto plano de acero antes de la laminación en frío con respecto al espesor del producto plano de acero tras la laminación en frío. En el caso del producto plano de acero antes de la laminación en frío se trata habitualmente de una banda caliente de espesor de banda caliente d. El producto plano de acero tras la laminación en frío se designa habitualmente también como banda fría. El grado de laminación en frío puede adoptar en principio valores muy altos de más del 90 %. Sin embargo han resultado favorables para la evitación de grietas en la banda grados de laminación en frío de como máximo el 80 %.
En la etapa de trabajo h) se somete el producto plano de acero a un tratamiento de recocido a temperaturas de recocido (T5) de 650 - 900 °C. Para ello se calienta el producto plano de acero en primer lugar en el intervalo de 10 a 120 s hasta la temperatura de recocido y entonces se mantiene de 30 a 600 s a la temperatura de recocido. La temperatura de recocido asciende a al menos 650 °C, preferentemente a al menos 720 °C, para mantener en disolución el vanadio. Considerado desde el punto de vista termodinámico se deposita, con contenidos en V del 0,002 % en peso y temperaturas por encima de 650 °C, carburo de vanadio o los carburos de vanadio ya formados no se disuelven más. Sin embargo, los carburos de vanadio muy finos son termodinámicamente inestables debido a su alta energía de superficie. Este efecto se aprovecha en la presente invención para llevar a disolución, a temperaturas de 650 - 900 °C, el vanadio o mantener en disolución el vanadio ya disuelto, lo que repercute positivamente en la estabilidad frente al envejecimiento del producto plano de acero. A temperaturas de recocido por encima de 900 °C no se consigue ninguna mejora de la estabilidad frente al envejecimiento, por tanto la temperatura de recocido está limitada también por motivos económicos a 900 °C.
En la etapa de trabajo i) se enfría el producto plano de acero tras el recocido hasta una temperatura de enfriamiento previo (T6), para preparar este para el siguiente tratamiento de revestimiento. La temperatura de enfriamiento previo es inferior a la temperatura de recocido y se adapta a la temperatura del baño de revestimiento. La temperatura de enfriamiento previo asciende a 600 - 800 °C, preferentemente a al menos 640 °C, de manera especialmente preferente a como máximo 700 °C. La duración del enfriamiento del producto plano de acero recocido desde la temperatura de recocido T5 hasta la temperatura de enfriamiento previo T6 asciende preferentemente a 10 -180 s.
El producto plano de acero se somete en la etapa de trabajo j) a un tratamiento de revestimiento. El tratamiento de revestimiento se realiza preferentemente por medio de revestimiento por inmersión en baño fundido continuo. El revestimiento puede aplicarse solo en un lado, en los dos lados o en todos los lados del producto plano de acero. El tratamiento de revestimiento se realiza preferentemente como proceso de revestimiento por inmersión en baño fundido, en particular como proceso continuo. A este respecto se lleva a contacto el producto plano de acero habitualmente en todos los lados con el baño en fundido, de modo que se reviste por todos los lados. El baño de fusión, que contiene la aleación que va a aplicarse sobre el producto plano de acero en forma líquida, presenta normalmente una temperatura (T7) de 640 - 720 °C. Como especialmente adecuadas para el revestimiento de productos planos de acero con un revestimiento de protección frente a la corrosión han resultado aleaciones a base de aluminio. El baño de fusión, que contiene el revestimiento de protección frente a la corrosión que va a aplicarse sobre el producto plano de acero en forma líquida, contiene normalmente, además de aluminio, del 3 -15 % en peso de silicio, preferentemente del 9 -12 % en peso de silicio, hasta el 5 % en peso de hierro y hasta el 0,5 % en peso de impurezas inevitables, en donde la suma de las presentes partes constituyentes asciende al 100 % en peso. Las impurezas inevitables pueden ser a este respecto, por ejemplo, proporciones inevitables de cromo, manganeso, calcio o estaño.
Tras el tratamiento de revestimiento se enfría el producto plano de acero revestido en la etapa de trabajo k) hasta temperatura ambiente. La velocidad de enfriamiento se ajusta a este respecto de manera que pueda fraguarse una proporción a ser posible grande de carbono disuelto de manera saturada mediante vanadio. Por lo tanto debe ascender la velocidad de enfriamiento promedio (CR1) en un intervalo de temperatura, que es óptimo para la cinética de deposición de vanadio y que en el caso de productos planos de acero con composición de acuerdo con la invención se encuentra entre 600 °C y 450 °C, a como máximo 25 K/s, preferentemente a como máximo 18 K/s, de manera especialmente preferente a como máximo 12 K/s.
El alcance en el que se fragua carbono libre mediante vanadio crece cuando el enfriamiento se realiza en un intervalo de temperatura entre 400 °C y 220 °C con una velocidad de enfriamiento más baja que en el intervalo de temperatura entre 600 °C y 450 °C. La velocidad de enfriamiento promedio (CR2) asciende por tanto entre 400 °C y 220 °C a como máximo 20 K/s, preferentemente a 14 K/s, de manera especialmente preferente a como máximo 9,5 K/s. En el intervalo de temperatura entre 400 °C y 220 °C tiene el carbono libre del producto plano de acero aún una velocidad de difusión suficiente para la recombinación con el vanadio, lo que favorece el fraguado de carbono libre. Además es especialmente alta en este intervalo de temperatura la fuerza motriz para el crecimiento de carburos de vanadio, de manera que igualmente se une carbono libre. Esto se aplica en particular para contenidos en V del 0,002-0,009 % en peso.
Además es especialmente alta, en el intervalo de temperatura entre 400 °C y 220 °C, la fuerza motriz para la formación de carburos de hierro, que germinan preferentemente en carburos ya existentes de los elementos de microaleación tal como vanadio, niobio o titanio. Mediante la formación de carburos de hierro se une igualmente carbono libre, lo que repercute favorablemente en el comportamiento de envejecimiento.
En el intervalo de temperatura entre la temperatura de recocido y 600 °C, entre 450 °C y 400 °C así como entre 220 °C y temperatura ambiente no tiene la velocidad de enfriamiento ninguna influencia esencial sobre la estabilidad frente al envejecimiento. Por motivos técnicos de proceso se ajusta entre la temperatura de recocido y 600 °C así como entre 450 °C y 400 °C preferentemente una velocidad de enfriamiento promedio de como máximo 25 K/s y entre 220 °C y temperatura ambiente una velocidad de enfriamiento promedio de como máximo 20 K/s. Por motivos económicos asciende la velocidad de enfriamiento promedio, preferentemente en los intervalos de temperatura individuales, en cada caso a al menos 0,1 K/s. Por la velocidad de enfriamiento promedio se entiende en cuestión la velocidad de enfriamiento promedio que resulta puramente de manera computacional del cociente de la diferencia de temperatura del intervalo de temperatura de enfriamiento considerado entre el tiempo necesario para el enfriamiento en este intervalo de temperatura. Esto es por ejemplo para un enfriamiento desde una temperatura TX hasta una temperatura TY: (TX-TY)/At, en donde TX es la temperatura al inicio del enfriamiento en K, TY es la temperatura al final del enfriamiento en K y At es la duración del enfriamiento desde TX hasta TY en s.
En principio puede realizarse lentamente de manera discrecional el enfriamiento, dado que la proporción de carbono libre disminuye continuamente, lo que mejora la susceptibilidad al envejecimiento. Debido a hechos técnicos y por motivos económicos puede limitarse hacia abajo la velocidad de enfriamiento de todo el proceso de enfriamiento, es decir del enfriamiento del producto plano de acero revestido tras la salida del baño de revestimiento hasta alcanzar la temperatura ambiente, a valores de normalmente al menos 0,1 K/s.
Un revestimiento de protección frente a la corrosión que se apoya sobre el sustrato de acero tras realizar el enfriamiento contiene normalmente del 3 - 15 % en peso de silicio, preferentemente del 9 - 12 % en peso de silicio, de manera especialmente preferente del 9 - 10 % en peso de silicio, hasta el 5 % en peso de hierro, hasta el 0,5 % en peso de impurezas inevitables y el resto aluminio. Las impurezas inevitables pueden ser a este respecto, por ejemplo, proporciones inevitables de cromo, manganeso, calcio o estaño. La composición del revestimiento puede determinarse por ejemplo con ayuda de la espectroscopia de descarga luminiscente (GDOES).
El producto plano de acero revestido puede someterse opcionalmente a una laminación de acabado con un grado de laminación de acabado de hasta el 2 %, para mejorar la rugosidad de superficie del producto plano de acero.
Un producto plano de acero generado de acuerdo con la invención es adecuado para un endurecimiento en prensa y presenta un revestimiento de protección frente a la corrosión, un alargamiento uniforme Ag alto de al menos el 11,5 % así como un límite de estricción continuo o un límite de estricción marcado, en el que la diferencia entre el límite de estricción superior y el inferior asciende como máximo a 45 MPa.
En una realización preferente, el límite de estricción continuo o bien el límite de estricción inferior asciende a al menos 380 MPa, preferentemente a al menos 400 MPa, en particular a más de 400 MPa, y de manera especialmente preferente a al menos 410 MPa y de manera muy especialmente preferente a al menos 420 MPa.
En otra realización preferente, el producto plano de acero presenta una resistencia a la tracción de al menos 540 MPa, de manera especialmente preferente al menos 550 MPa y de manera muy especialmente preferente al menos 560 MPa.
A continuación se explica en más detalle la invención por medio de ejemplos de realización.
Para la detección de la acción de la invención se realizaron varios ensayos. Para ello se generaron desbastes planos con las composiciones indicadas en la tabla 1 con un espesor de 200-280 mm y anchura de 1000-1200 mm, se calentaron en un horno de empuje hasta una respectiva temperatura T1 y se mantuvieron entre 30 y 450 min a T1, hasta que la temperatura T1 se había alcanzado en el núcleo de los desbastes planos y se habían calentado por consiguiente los desbastes planos. Los parámetros de fabricación están indicados en la tabla 2. Los desbastes planos se descargaron con su respectiva temperatura de calentamiento T1 del horno de empuje y se sometieron a una
laminación en caliente. Los ensayos se realizaron como laminación de banda caliente continua. Para ello se laminaron previamente los desbastes planos en primer lugar para obtener un producto intermedio de espesor 40 mm, en donde los productos intermedios, que pueden designarse en la laminación de banda caliente también como bandas previas, presentan al final de la fase de laminación previa en cada caso una temperatura de producto intermedio T2. Las bandas previas se alimentaron directamente tras la laminación previa a la laminación acabadora, de modo que la temperatura del producto intermedio T2 se corresponde con la temperatura de inicio de la laminación para la fase de laminación acabadora. Las bandas previas se laminaron para dar bandas calientes con un espesor final de 3-7 mm y las respectivas temperaturas de laminación final T3 indicadas en la tabla 2, se enfriaron hasta la respectiva temperatura de devanado y se enrollaron a las respectivas temperaturas de devanado T4 para dar bobinas y entonces se enfriaron en el aire estático. Las bandas calientes se descascarillaron de manera convencional por medio de decapado, antes de que se sometieran a una laminación en frío con los grados de laminación indicados en la tabla 2. Los productos planos de acero laminados en frío se calentaron en un horno de recocido continuo hasta una respectiva temperatura de recocido T5 y se mantuvieron durante en cada caso 100 s a la temperatura de recocido, antes de que se enfriaran con una velocidad de enfriamiento de 1 K/s hasta su respectiva temperatura de enfriamiento previo T6. Las bandas frías se condujeron con su respectiva temperatura de enfriamiento previo T6 por un baño de revestimiento fundido de temperatura T7. La composición del baño de revestimiento era a este respecto la siguiente: 9 % en peso de Si, 2,9 % en peso de Fe, 87,8 % en peso de aluminio y el resto impurezas inevitables. Tras el revestimiento se separaron por soplado la bandas revestidas de manera convencional, de manera que se generó una capa del revestimiento de 150 g/m2 Las bandas se enfriaron en primer lugar con una velocidad de enfriamiento promedio de 10-15 K/s hasta 600 °C. En el desarrollo posterior de enfriamiento entre 600 °C y 450 °C y entre 400 °C y 220 °C se enfriaron las bandas en cada caso con las velocidades de enfriamiento CR1 y c R2 indicadas en la tabla 2. Entre 450 °C y 400 °C y por debajo de 220 °C se enfriaron las bandas con una velocidad de enfriamiento de en cada caso 5 -15 K/s.
Tras el enfriamiento hasta temperatura ambiente se tomaron de las bandas de acero enfriadas de acuerdo con la norma DIN EN ISO 6892-1:2009-12 muestras de manera transversal a la dirección de laminación. Las muestras se sometieron a una prueba de tracción de acuerdo con la norma DIN EN ISO 6892-1:2009-12. En la tabla 3 están indicados los resultados de la prueba de tracción. En el contexto de la prueba de tracción se determinaron los siguientes valores característicos del material: el tipo de límite de estricción, que está designado con Re para un límite de estricción marcado y con Rp para un límite de estricción continuo, así como, en el caso de un límite de estricción continuo, el valor para el límite de alargamiento Rp0,2, en el caso de un límite de estricción marcado, los valores para el límite de estricción inferior ReL, el límite de estricción superior ReH y la diferencia del límite de estricción superior e inferior ARe, la resistencia a la tracción Rm, el alargamiento uniforme Ag y el alargamiento de rotura A80. Todas las muestras presentan un límite de estricción continuo Rp o un límite de estricción marcado solo de manera insignificante con una diferencia ARe entre el límite de estricción superior e inferior de como máximo 41 MPa y un alargamiento uniforme Ag de al menos el 11,5 %. A este respecto se encuentra para las muestras 8, 12 - 17, 19, 21, 22 y 24 un límite de estricción continuo Rp y para las muestras 1 - 7, 9 - 11, 18, 20 y 23 un límite de estricción marcado Re. El valor de límite de estricción indicado en la tabla 3 para las muestras 1 - 7, 9 -11, 18, 20 y 23 con límite de estricción marcado es el valor determinado en el contexto de la prueba de tracción para el límite de estricción inferior ReL. El valor indicado en la tabla 3 para las muestras 8, 12 - 17, 19, 21, 22 y 24 con límite de estricción continuo es el valor determinado en el contexto de la prueba de tracción para el límite de alargamiento Rp0,2.
T l 1 r 1
continuación
T l 2 r 2
T l r 1
Claims (10)
1. Producto plano de acero adecuado para un endurecimiento en prensa, revestido con una aleación a base de aluminio,
- en donde el sustrato de acero del producto plano de acero está formado por un acero que está constituido, en % en peso, por
C: 0,10 -0 ,4% ,
Si: 0,05 -0 ,5% ,
Mn: 0,5 - 3,0 %,
Al: 0,01 - 0,2 %,
Cr: 0,005 - 1,0%,
V: 0,002 - 0,009 %,
Ti: 0,023 - 0,038 %,
P: < 0,1 %,
S: < 0,05%,
N: < 0,02%,
así como opcionalmente uno o varios de los elementos "B, Nb, Ni, Cu, Mo, W" en los siguientes contenidos
B: 0,0005 - 0,01 %,
Nb: 0,001 - 0,1 %,
Ni: 0,01 -0 ,4% ,
Cu: 0,01 - 0,8 %,
Mo: 0,002 - 1,0 %,
W: 0,001 -1,0 %,
y como resto por hierro e impurezas inevitables,
y
- en donde el producto plano de acero presenta un límite de estricción con desarrollo continuo (Rp0,2) o un límite de estricción con una diferencia (ARe) entre el valor de límite de estricción superior (ReH) y el valor de límite de estricción inferior (ReL) de como máximo 45 MPa de acuerdo con la norma DlN EN iSo 6892-1:2009-12.
2. Producto plano de acero según la reivindicación 1, caracterizado por que el producto plano de acero presenta un alargamiento uniforme Ag de al menos el 11,5 % de acuerdo con la norma DIN En ISO 6892-1:2009-12.
3. Producto plano de acero según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el contenido de carbono del acero del producto plano de acero asciende a como máximo el 0,3 % en peso.
4. Producto plano de acero según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el recubrimiento de protección frente a la corrosión que se apoya sobre el sustrato de acero contiene el 3 -15 % en peso de silicio, hasta el 5 % en peso de hierro, hasta el 0,5 % en peso de impurezas inevitables y el resto aluminio.
5. Procedimiento para la fabricación de un producto plano de acero adecuado para una conformación en caliente, que comprende las siguientes etapas de trabajo:
a. facilitar un desbaste plano o un desbaste delgado, que está constituido por (en % en peso) del 0,10 - 0,4 % de C, del 0,05 -0,5 % de Si, del 0,5 -3,0 % de Mn, del 0,01 -0 ,2 % de Al, del 0,005 - 1,0 % de Cr, del 0,002 -0,009 % de V, del 0,023 - 0,038 % de Ti, < 0,1 % de P, < 0,05 % de S, < 0,02 % de N así como opcionalmente uno o varios de los elementos "B, Nb, Ni, Cu, Mo, W" en los siguientes contenidos B: 0,0005 - 0,01 %, , Nb: 0,001 - 0,1 %, Ni: 0,01 - 0,4 %, Cu: 0,01 - 0,8 %, Mo: 0,002 - 1,0 %, W: 0,001 -1,0 % y el resto hierro e impurezas inevitables; b. calentar el desbaste plano o el desbaste delgado a una temperatura (T1) de 1100 -1400 °C;
c. opcionalmente laminar previamente el desbaste plano o el desbaste delgado calentado para obtener un producto intermedio con una temperatura de producto intermedio (T2) de 1000 - 1200 °C;
d. laminar en caliente para dar un producto plano de acero laminado en caliente, en donde la temperatura de laminación final (T3) asciende a 750 - 1000 °C;
e. devanar opcionalmente el producto plano de acero laminado en caliente, en donde la temperatura de devanado (T4) asciende como máximo a 700 °C;
f. descascarillar el producto plano de acero laminado en caliente;
g. opcionalmente laminar en frío el producto plano de acero, en donde el grado de laminación en frío asciende a al menos el 30 %;
h. recocer el producto plano de acero a una temperatura de recocido (T5) de 650 - 900 °C;
i. enfriar el producto plano de acero hasta una temperatura de enfriamiento previo (T6), que asciende a de 600 -800 °C;
j. revestir el producto plano de acero con un revestimiento de protección frente a la corrosión por medio de
revestimiento por inmersión en baño fundido continuo con una aleación a base de aluminio;
k. enfriar el producto plano de acero revestido hasta temperatura ambiente, en donde el enfriamiento se realiza en el intervalo de temperatura de entre 600 °C y 450 °C con una velocidad de enfriamiento promedio (CR1) de como máximo 25 K/s y en el intervalo de temperatura de entre 400 °C y 220 °C con una velocidad de enfriamiento promedio (CR2) de como máximo 20 K/s y el enfriamiento se realiza en el intervalo de temperatura de entre 400 °C y 220 °C con una velocidad de enfriamiento más baja que en el intervalo de temperatura de entre 600 °C y 450 °C; l. opcionalmente laminar de manera acabada el producto plano de acero revestido.
6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado por que la temperatura de recocido (T5) en la etapa de trabajo h) asciende a al menos 720 °C.
7. Procedimiento según las reivindicaciones 5 o 6, caracterizado por que la velocidad de enfriamiento promedio (CR1) entre 600 °C y 450 °C asciende como máximo a 18 K/s.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado por que la velocidad de enfriamiento promedio (CR2) entre 400 °C y 220 °C asciende como máximo a 14 K/s.
9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado por que la velocidad de enfriamiento promedio (CR2) entre 400 °C y 220 °C asciende como máximo a 9,5 K/s.
10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 5 a 9, caracterizado por que el baño de fusión, que contiene en forma líquida la protección frente a la corrosión que va a aplicarse sobre el producto plano de acero, contiene además de aluminio del 3 - 15 % en peso de silicio, hasta el 5 % en peso de hierro y hasta el 0,5 % en peso de impurezas inevitables, en donde la suma de los componentes presentes asciende al 100 % en peso.
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