ES2898830T3 - Molde de extrusión y soplado - Google Patents

Abstract

Molde (1) de extrusión y soplado para la producción de cuerpos huecos (2) mediante moldeo por extrusión y soplado, con al menos dos componentes de molde (3), por ejemplo, mitades de molde que, en el estado cerrado, definen un espacio de molde (4) delimitado por una pared de espacio de molde (5), caracterizado por que en al menos un componente de molde (3) están integrados varios sensores de temperatura (9), con los que puede medirse la temperatura del cuerpo hueco (2) en el molde de soplado (1) en varias zonas de los componentes de molde (3), estando integrados los sensores de temperatura (9) al ras en la pared de espacio de molde (5), al estar colocados en aberturas en la pared de espacio de molde y estar integrados al ras en la pared de espacio de molde, de modo que los sensores de temperatura (9) en sí mismos delimitan por zonas el espacio de molde (4) y forman la superficie de la pared de espacio de molde (5).

Description

DESCRIPCIÓN

Molde de extrusión y soplado

La invención se refiere a un molde de extrusión y soplado para la producción de cuerpos huecos (de material termoplástico) mediante moldeo por extrusión y soplado, con al menos dos componentes de molde (por ejemplo, mitades de molde) que, en el estado cerrado, definen o forman un espacio de molde, que se delimita por una pared de espacio de molde. Un molde de soplado de este tipo, que también se denomina herramienta de moldeo por soplado, presenta normalmente varios componentes de molde, en particular mitades de molde o mitades de herramienta. Adicionalmente pueden estar previstos otros componentes de molde, por ejemplo, una base de molde (separada). Preferiblemente un molde de soplado de este tipo se utiliza para la producción de cuerpos huecos con al menos una abertura y por consiguiente para la producción de recipientes, por ejemplo, de bidones. Para crear la abertura o la boca del recipiente, la herramienta de boca puede estar integrada en las mitades de molde o estar disponible como herramienta de boca separada.

Durante el moldeo por soplado, en primer lugar, una extrusora con un cabezal de soplado crea una preforma tubular que, a continuación, todavía en un estado caliente, se encierra en el molde de soplado y se expande mediante aire comprimido, que se introduce por medio de un mandril de soplado, de modo que el cuerpo hueco adquiere el contorno interno del molde de soplado. El moldeo por extrusión y soplado, que se utiliza por ejemplo para la producción de bidones, debe distinguirse del moldeo por estirado y soplado, que en particular se utiliza para la producción de botellas PET.

Para optimizar y acelerar el proceso de producción, los moldes de soplado o las herramientas están equipados con un enfriamiento. En la práctica se distingue, entre otras cosas, entre el denominado enfriamiento de perforación y un denominado enfriamiento de carcasa. En el enfriamiento de perforación los canales de enfriamiento se introducen mediante perforaciones en la herramienta o la mitad de molde. En un enfriamiento de carcasa los canales de enfriamiento no se introducen mediante perforaciones, sino que se forman por ranuras que, por ejemplo, se cierran por medio de listones de cierre o placas de cierre, estando adaptados estos listones de cierre al contorno y por consiguiente, a la superficie de espacio de molde o pared de espacio de molde, de modo que en conjunto se implemente un enfriamiento cerca del contorno. Por ejemplo, por el documento DE 202010 003895 U1 se conoce un molde de soplado con enfriamiento de carcasa.

Por el documento DE 20 2012 102 651 U1 se conoce un molde de soplado con una herramienta de boca, estando integrado un canal de enfriamiento en la herramienta de boca.

En principio existe la necesidad de supervisar de manera adecuada el proceso de moldeo por soplado durante el moldeo por extrusión y soplado. Aquí es donde entra la invención.

En relación con el moldeo por estirado y soplado y en particular la producción de botellas PET en principio se conoce equipar la herramienta de moldeo con un sensor de presión, que se adentra hasta el espacio de molde, de modo que puede medirse la presión dentro del espacio de molde y en particular puede verificarse el “estado final” del proceso de estirado y soplado antes de abrir el molde. Para ello, normalmente es suficiente con un sensor de presión, que se adentra hasta el espacio de molde (véase el documento EP 2629 957 B1).

Por el documento EP 2 247 429 B1, en relación con el moldeo por estirado y soplado, también se conoce el uso de sensores sensibles al contacto para detectar el apoyo del elemento de soplado de recipientes en el molde de soplado. Además, en las patentes US2004/115294A1 y EP2143547A2 se describen moldes de extrusión y soplado.

La invención se basa en el objetivo de crear un molde de extrusión y soplado que permita una producción optimizada de cuerpos huecos mediante moldeo por extrusión y soplado y en particular una supervisión mejorada del proceso y así una mayor calidad de los cuerpos huecos producidos.

Para alcanzar este objetivo, la invención, con un molde de extrusión y soplado del tipo genérico y descrito al inicio, enseña que en al menos un componente de molde (por ejemplo, mitad de molde) están integrados varios sensores de temperatura, con los que puede medirse la temperatura del cuerpo hueco en el molde de soplado en varias zonas de los componentes de molde.

A este respecto, la invención parte del conocimiento de que el control del proceso puede optimizarse considerablemente si durante el moldeo por soplado se ponen a disposición valores de medición que representan la temperatura del cuerpo hueco dentro del molde antes de abrir el molde y por consiguiente antes del desmoldeo. Esto se debe a que la temperatura de desmoldeo correcta es de gran importancia para el proceso de extrusión. Normalmente el tiempo de ciclo está fijado y se selecciona de modo que se alcance la temperatura de desmoldeo deseada. Mediante la integración según la invención de sensores de temperatura en los componentes de molde existe la posibilidad de medir la temperatura del cuerpo hueco alcanzada realmente antes del desmoldeo y de este modo, supervisarla, en concreto de manera particularmente preferida en una pluralidad de puntos dentro del molde de soplado, de modo que sea posible determinar y supervisar la temperatura del cuerpo hueco en particular en zonas críticas. Si, por ejemplo, se especifica un tiempo de ciclo determinado para el proceso y al alcanzar este tiempo de ciclo se prevé una temperatura teórica determinada en una zona de cuerpo hueco determinada, entonces, con ayuda de los sensores de temperatura según la invención puede supervisarse si realmente se ha alcanzado la temperatura prevista en el instante correspondiente o si la temperatura, dado el caso, queda por debajo o por encima (más allá de una ventana de tolerancia). A este respecto, la indicación de la temperatura o de las diferentes temperaturas puede supervisarse manualmente por un operario, de modo que cuando se produzcan desviaciones correspondientes sea posible intervenir en el proceso. Si, por ejemplo, a pesar del tiempo de ciclo especificado no se alcanzan las temperaturas previstas o se superan, entonces puede ser indicativo de un problema en el proceso de producción, de modo que finalmente puede intervenirse en el proceso. Con una interrupción de este tipo (manual) del proceso, que es posible mediante los sensores previstos según la invención, puede reducirse la cantidad de desperdicios y con ello optimizarse la rentabilidad de la producción, porque puede reaccionarse a tiempo frente a las perturbaciones del proceso.

Opcional o adicionalmente existe la posibilidad de indicar o señalar que se supera la temperatura deseada o que no se alcanza mediante una señal acústica y/o una señal óptica (es decir, una señal de advertencia). A ello se hará referencia a continuación.

La finalidad de los sensores de temperatura integrados en el componente de molde es la determinación de la temperatura del cuerpo hueco (de material termoplástico) que se obtiene dentro del espacio de molde y se apoya desde dentro en la pared de espacio de molde. A este respecto, la medición puede producirse directa o indirectamente.

Para una medición directa los sensores de temperatura (con su punta de medición) se integran al ras en la pared de espacio de molde. Esto puede implementarse por ejemplo con sensores de temperatura que están configurados como termopares. Durante la producción del molde se realizan aberturas en la pared de espacio de molde y en estas aberturas se insertan los sensores de temperatura y se integran al ras en la pared de espacio de molde, de modo que los sensores de temperatura en sí mismos o sus puntas de medición delimiten por zonas el espacio de molde o formen la superficie (interna) de la pared de espacio de molde. Por consiguiente, durante la producción el cuerpo hueco se apoya contra la pared de espacio de molde y así por zonas directamente contra los sensores de temperatura o sus puntas de medición.

En una configuración alternativa los sensores de temperatura no se pasan por completo a través de la pared de espacio de molde hasta entrar o apoyarse en el espacio de molde, sino que se integran en la pared de espacio de molde de modo que se extienden por detrás hasta la pared de espacio de molde, de modo que la temperatura del cuerpo hueco no se mide directamente sino indirectamente a través de la temperatura de la pared de espacio de molde que queda en esta zona. Por consiguiente, los sensores pueden colocarse desde el lado posterior en un rebaje del componente de molde, de modo que en la zona de los sensores de temperatura quede la pared de espacio de molde con un espesor residual o grosor de pared residual determinado que, por ejemplo, puede ascender a menos de 5 mm, preferiblemente a hasta 3 mm. Por consiguiente, los sensores de temperatura se acercan hasta con una distancia de menos de 5 mm, preferiblemente de hasta 3 mm al espacio de molde. De una manera fundamentalmente conocida la pared de espacio de molde en sí misma está hecha de metal, de modo que la pared de espacio de molde en la zona de los sensores presenta dado el caso una elevada conductividad térmica. A este respecto, la temperatura de la pared de espacio de molde representa por consiguiente relativamente bien la temperatura del cuerpo hueco de material termoplástico que se apoya en la pared de espacio de molde. Una configuración de este tipo con rebajes posteriores para los sensores de temperatura es adecuada por ejemplo al utilizar termopares, aunque en particular también sensores de infrarrojos como sensores de temperatura.

Además, está dentro del marco de la invención que los sensores de temperatura estén integrados en rebajes de la pared de espacio de molde, que están cerrados (hacia el espacio de molde), concretamente están cerrados de manera metálica. Por consiguiente, durante la producción en primer lugar pueden realizarse aberturas completas en la pared de espacio de molde, que sin embargo volverán a cerrarse posteriormente, de modo que los sensores de temperatura no estén integrados en sí mismos al ras en la pared de espacio de molde, sino que estén dispuestos de la manera descrita en el lado posterior, por detrás de la pared de espacio de molde. En este caso los rebajes de la pared de espacio de molde pueden estar cerrados con un material metálico con una buena conductividad térmica, por ejemplo, de cobre o una aleación de cobre.

De una manera fundamentalmente conocida los componentes de molde del molde de extrusión y soplado están configurados de manera enfriada, es decir, en los componentes de molde están integrados unos canales de enfriamiento. A este respecto es conveniente integrar los sensores de temperatura y/o sus líneas de conexión en cada caso en las zonas (por ejemplo, nervaduras) entre dos canales de enfriamiento adyacentes.

A este respecto, la invención comprende por ejemplo componentes de molde con enfriamiento de perforación, en los que los canales de enfriamiento están integrados a través de perforaciones. Sin embargo, preferiblemente se utilizan componentes de molde, que están dotados de un enfriamiento de carcasa. A este respecto, los componentes de molde presentan una o varias cámaras de enfriamiento, que se forman por un canal de enfriamiento que discurre por detrás de la pared de espacio de molde, formándose el canal de enfriamiento por varios segmentos de canal, que están unidos entre sí mediante deflectores. En el lado posterior del componente de herramienta o componente de molde, en sentido opuesto al espacio de molde, están dispuestas varias ranuras separadas por nervaduras que, formando el canal de enfriamiento, están cerradas con varios listones de cierre, que entran en las ranuras con una profundidad o profundidad de penetración especificada. A este respecto, los listones de cierre están adaptados al contorno y por consiguiente a la pared de espacio de molde de modo que, en conjunto, se obtiene un enfriamiento próximo al contorno. A este respecto existe la posibilidad de que varios listones de cierre se junten formando una placa de cierre realizada de una sola pieza que, formando el canal de enfriamiento, se coloca por detrás sobre el componente de herramienta. En el documento DE 202010003 895 U1 se describe por ejemplo una forma de realización de este tipo y la configuración según la invención con sensores de temperatura puede realizarse preferiblemente con este tipo de componentes de molde. A este respecto, los sensores de temperatura y/o sus líneas de conexión se integran preferiblemente en la zona de las nervaduras entre los segmentos de canal de enfriamiento individuales. A través de las nervaduras existe la posibilidad de guiar las líneas de conexión de los sensores de temperatura, que en sí mismas pueden estar configuradas muy pequeñas, fuera del componente de molde.

Un objeto de la invención también es un dispositivo para producir cuerpos huecos (de material termoplástico) mediante moldeo por extrusión y soplado con un molde de extrusión y soplado del tipo descrito y con una unidad de control para controlar el proceso de moldeo por soplado. De una manera fundamentalmente conocida, con una unidad de control de este tipo se controlan los diferentes parámetros del proceso, por ejemplo, el tiempo de ciclo. Los sensores de temperatura descritos pueden estar unidos con esta unidad de control, de modo que en un perfeccionamiento preferido el proceso de moldeo por soplado puede controlarse en función de los valores de temperatura determinados.

A este respecto, está dentro del marco de la invención que, basándose en los valores de temperatura determinados, sólo se produce una supervisión del proceso, especificándose por ejemplo el tiempo de ciclo (hasta el desmoldeo) para un producto determinado. Entonces, durante la supervisión sólo se determina si la temperatura del cuerpo hueco y, por consiguiente, la temperatura de desmoldeo presenta un valor deseado o valor teórico o se encuentra dentro de una ventana de temperatura específica. En una forma de realización de este tipo existe la posibilidad de indicar el resultado de medición de manera óptica y/o acústica. Así pueden estar previstas diferentes indicaciones/señales para un valor dentro de la ventana de temperatura y un valor fuera de la ventana de temperatura. Sin embargo, también está dentro del marco de la invención que sólo se genere una señal de advertencia óptica y/o acústica con un valor fuera de la ventana de temperatura. En este caso puede interrumpirse el proceso para determinar los motivos por los cuales se ha superado o no se ha alcanzado la temperatura. Así puede evitarse sobre todo la producción repetida de recipientes con temperaturas de desmoldeo demasiado bajas o demasiado altas de modo que, en conjunto, se reducen los desperdicios y así puede aumentarse la rentabilidad del procedimiento, sin que los valores de temperatura determinados tengan que incluirse necesariamente en el proceso de producción de manera automatizada.

Sin embargo, alternativamente también está dentro del marco de la invención controlar (de manera automatizada) o dado el caso también regular el proceso de moldeo por soplado efectivamente en función de uno o varios valores de temperatura determinados. Así, en principio, existe la posibilidad de no fijar el tiempo de ciclo, sino de adaptarlo de manera variable en función de los valores de temperatura determinados o de un valor de temperatura determinado. Por consiguiente, en esta variante el tiempo de ciclo no se especifica con un valor fijo y la temperatura sólo se determina para el control, sino que el tiempo de ciclo se varía en función de la temperatura, de modo que con tiempos de ciclo variables siempre se desmolda con la misma temperatura de desmoldeo (especificada). A este respecto está dentro del marco de la invención incluir sólo un valor de medición de un sensor de temperatura o también varios valores de medición de varios sensores de temperatura en el proceso.

Un objeto de la invención también es un procedimiento para producir un cuerpo hueco de material termoplástico mediante moldeo por extrusión y soplado con un molde de extrusión y soplado del tipo descrito o con un dispositivo del tipo descrito. El procedimiento se caracteriza por que la temperatura del cuerpo hueco (de material termoplástico) se mide directa o indirectamente en varias zonas del componente de molde. Los valores de medición pueden incluirse de la manera descrita en el proceso de producción.

La medición de temperatura se produce durante el tiempo de ciclo de manera continua o periódica en intervalos de tiempo de, por ejemplo, uno o varios segundos.

El molde de soplado puede estar compuesto por varios componentes de molde, por ejemplo, por dos mitades de molde. Preferiblemente el molde de soplado sirve para la producción de recipientes con una abertura de recipiente, por ejemplo, bidones. A este respecto, la zona de boca puede estar integrada en las dos mitades de molde. Sin embargo, la invención también comprende formas de realización en las que como componentes de molde están previstas herramientas de boca adicionales. Según la invención en la zona de estas herramientas de boca también pueden estar integrados uno o varios sensores de temperatura, sobre todo porque la temperatura en la zona de la boca es particularmente crítica para el proceso de producción.

En el marco de la invención es particularmente importante la supervisión de la temperatura de desmoldeo a través de los sensores de temperatura descritos. Además, los valores de medición pueden ponerse a disposición para fines adicionales. Así, por ejemplo, mediante el registro de la temperatura es posible supervisar la producción en conjunto, por ejemplo, el número de artículos producidos. El tiempo de ciclo también puede registrarse mediante la temperatura determinada y en particular, con el fin de controlar la calidad, es posible registrar la curva de temperatura durante largos periodos de tiempo, por ejemplo, para determinar si el proceso funciona de manera constante.

Los valores y la información determinados pueden indicarse directamente en la zona del dispositivo de moldeo por soplado o en su unidad de control. Sin embargo, considerando los medios de comunicación modernos además existe la posibilidad de, por transmisión remota, poner a disposición de otros componentes y usuarios los valores de medición determinados. Así, en particular existe la posibilidad de una transmisión remota inalámbrica a través de las redes informáticas existentes, redes inalámbricas (Wlan) o también a través de Internet. En particular, en el marco de la invención existe la posibilidad de poner a disposición los valores de medición determinados a través de un sitio web y/o a través de una aplicación, de modo que a distancia puedan consultarse no sólo datos de máquina sino también los de los artículos. Por consiguiente, la invención también puede integrarse en procesos de producción modernos bajo el aspecto de la “Industria 4.0”.

A continuación, se explicará la invención en más detalle mediante un dibujo que sólo representa un ejemplo de realización. Muestran:

la figura 1, un molde de extrusión y soplado en una sección transversal simplificada y

la figura 2, una mitad de molde del molde de soplado según la figura 1 en una vista desde dentro de la pared de espacio de molde,

la figura 3, un fragmento ampliado de la figura 1,

la figura 4, una forma de realización modificada del objeto según la figura 3,

la figura 5, otra forma de realización del objeto según la figura 3 y

la figura 6, otra forma de realización del objeto según la figura 3.

Las figuras muestran un molde 1 de extrusión y soplado para la producción de cuerpos huecos 2 mediante moldeo por extrusión y soplado. Con este procedimiento se producen cuerpos huecos, por ejemplo, bidones, de material termoplástico. El molde de soplado 1 está compuesto por al menos dos componentes de molde 3 que, en el ejemplo de realización, están representados como mitades de molde 3. En el estado cerrado estas mitades de molde 3 definen un espacio de molde 4, que se delimita por una pared de espacio de molde 5. En los componentes de molde 3 están integrados unos canales de enfriamiento 6 que, en el ejemplo de realización, se forman por un enfriamiento de carcasa. Para ello las mitades de molde 3 presentan en cada caso una o varias cámaras de enfriamiento, que forman los canales de enfriamiento 6. A este respecto, los canales de enfriamiento 6 se forman por varios segmentos de canal, que están unidos entre sí a través de deflectores. En el lado posterior de las mitades de molde, en sentido opuesto al espacio de molde, están dispuestas varias ranuras separadas por nervaduras 7 que, formando los canales de enfriamiento 6, están cerradas con listones de cierre 8. A este respecto, en cada caso varios listones de cierre 8 se juntan formando una placa de cierre realizada de una sola pieza que, formando los canales de enfriamiento 6, se coloca por detrás sobre la mitad de molde. Por el documento DE 20 2010 003 895 U1 se conoce por ejemplo un enfriamiento de carcasa de este tipo. Sin embargo, la invención también comprende moldes de soplado con los denominados enfriamientos de perforación. No se representa una forma de realización de este tipo.

Según la invención en las mitades de molde 3 están integrados en cada caso varios sensores de temperatura 9. Con estos sensores de temperatura 9 es posible medir la temperatura del cuerpo hueco 2 en el molde de soplado 1 en varias zonas del molde de soplado.

En el ejemplo de realización según las figuras 1 a 3, estos sensores de temperatura 9 (que por ejemplo están configurados como termopares) están integrados al ras en la pared de espacio de molde 5, es decir, los sensores de temperatura 9 o sus puntas de medición forman por zonas la superficie interna de la pared de espacio de molde, de modo que los sensores de temperatura 9 limitan con sus puntas de medición directamente con el espacio de molde 4. Por consiguiente, durante la producción el cuerpo hueco 2 de material termoplástico se apoya directamente en las puntas de medición de los sensores de temperatura 9, de modo se mide directamente la temperatura del cuerpo hueco 2 con ayuda de los sensores de temperatura 9. Para ello, durante la producción de las mitades de molde 3 se realiza un rebaje en la pared de espacio de molde 5 y entonces, en estos rebajes, se colocan los sensores de temperatura 9 y se fijan a la superficie de la pared de espacio de molde.

Alternativamente según la figura 4 existe la posibilidad de no acercar los sensores de temperatura 9 (por ejemplo, termopares) directamente hasta el espacio de molde 4, sino de cerrar un rebaje en la pared de espacio de molde con un material con buena conductividad térmica, en particular un material 11 metálico, por ejemplo, con cobre o una aleación de cobre, de modo que la superficie interna de la pared de espacio de molde se forme en esta zona por el material metálico (adicional). Entonces, los sensores de temperatura (por ejemplo, termopares) entran en contacto con este material 11 metálico por detrás, de modo que se determina la temperatura de este material metálico. De este modo se produce en cierto modo una medición indirecta de la temperatura del cuerpo hueco 2. También en esta forma de realización pueden utilizarse termopares como sensores de temperatura.

En la figura 5 se representa una forma de realización modificada de la invención. En este caso, los sensores de temperatura 9 están configurados como sensores IR. También en este caso un rebaje correspondiente en la pared de espacio de molde puede estar cerrado con un material 11 metálico, por ejemplo, de cobre o una aleación de cobre, de modo que se determine la temperatura de este material metálico con ayuda del sensor IR como sensor de radiación. Este tipo de sensores IR tienen la ventaja de que pueden medir la temperatura de forma muy direccional, de modo que en particular pueden minimizarse las influencias del enfriamiento.

Alternativamente existe la posibilidad de que los rebajes para los sensores 9 no se realicen de manera continua hasta el espacio de molde y se cierren con un material metálico, sino que los rebajes también pueden realizarse como “agujeros ciegos” desde el lado posterior. Esta forma de realización se representa en la figura 6 para un sensor de temperatura como sensor IR. Sin embargo, también en una forma de realización de este tipo alternativamente pueden utilizarse termopares.

En todos los ejemplos de realización los sensores 9 están dispuestos en las zonas o nervaduras 7 entre los canales de enfriamiento y también las líneas de conexión 10 de los sensores pueden estar dispuestas en estas zonas. Esto sólo se da a entender.

Con la ayuda de los sensores de temperatura descritos, la supervisión y/o el control del proceso de moldeo por soplado pueden realizarse de diversas maneras. Los detalles no se muestran en las figuras.

Claims (7)

REIVINDICACIONES

1. Molde (1) de extrusión y soplado para la producción de cuerpos huecos (2) mediante moldeo por extrusión y soplado,

con al menos dos componentes de molde (3), por ejemplo, mitades de molde que, en el estado cerrado, definen un espacio de molde (4) delimitado por una pared de espacio de molde (5),

caracterizado por que en al menos un componente de molde (3) están integrados varios sensores de temperatura (9), con los que puede medirse la temperatura del cuerpo hueco (2) en el molde de soplado (1) en varias zonas de los componentes de molde (3),

estando integrados los sensores de temperatura (9) al ras en la pared de espacio de molde (5), al estar colocados en aberturas en la pared de espacio de molde y estar integrados al ras en la pared de espacio de molde, de modo que los sensores de temperatura (9) en sí mismos delimitan por zonas el espacio de molde (4) y forman la superficie de la pared de espacio de molde (5).

2. Molde (1) de extrusión y soplado según la reivindicación 1, estando integrados unos canales de enfriamiento (6) en el componente de molde (3), caracterizado por que los sensores de temperatura (9) y/o sus líneas de conexión (10) están integrados en cada caso en las zonas entre dos canales de enfriamiento (6) adyacentes.

3. Molde (1) de extrusión y soplado según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que los sensores de temperatura (9) están configurados como termopares.

4. Molde (1) de extrusión y soplado según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que los sensores de temperatura (9) están configurados como sensores de infrarrojos.

5. Dispositivo para producir cuerpos huecos de material termoplástico mediante moldeo por extrusión y soplado, con un molde (1) de extrusión y soplado según una de las reivindicaciones 1 a 4 y con una unidad de control para controlar el proceso de moldeo por soplado.

6. Dispositivo según la reivindicación 5, caracterizado por que los sensores de temperatura (9) están unidos con la unidad de control y por que el proceso de moldeo por soplado puede controlarse y/o regularse en función de los valores de temperatura determinados.

7. Procedimiento para producir un cuerpo hueco de material termoplástico mediante moldeo por extrusión y soplado con un dispositivo según la reivindicación 5 o 6, caracterizado por que se mide la temperatura del cuerpo hueco en varias zonas de al menos un componente de molde.