ES2888101T3

ES2888101T3 - Palas de aerogeneradores

Info

Publication number: ES2888101T3
Application number: ES14796696T
Authority: ES
Inventors: Christopher Boon; John Pedersen
Original assignee: Vestas Wind Systems AS
Current assignee: Vestas Wind Systems AS
Priority date: 2013-11-11
Filing date: 2014-11-10
Publication date: 2021-12-30
Anticipated expiration: 2034-11-10
Also published as: GB2520079A; US10232528B2; WO2015067279A1; EP3068614A1; EP3912804A1; GB201319848D0; US20160263775A1; EP3068614B1; DK3068614T3; CN105899351A

Abstract

Un método de fabricación de una estructura de refuerzo longitudinal (15a) para una pala de aerogenerador (10), el método que comprende: a. proporcionar una tira maestra (62) alargada de material de refuerzo que tiene una primera y segunda superficies sustancialmente planas, la distancia entre la primera y segunda superficies que define el espesor de la tira maestra; y b. dividir la tira maestra (62) transversalmente para formar una primera tira (18) y una tira maestra más corta, las respectivas tiras que se disponen extremo con extremo de manera que un extremo posterior de la primera tira se sitúe adyacente a un nuevo extremo delantero (63) de la tira maestra; caracterizado por que: el paso de dividir la tira maestra (62) comprende retirar material de una región de división (66) que se extiende a través de todo el espesor de la tira maestra moviendo un dispositivo de devastado tal como un tambor de devastado (104) a través del espesor de la tira maestra (62) desde la primera superficie de la tira maestra hacia la segunda superficie de la tira maestra, en donde la región de división se conforma de manera que se cree un bisel en el extremo posterior (19b) de la primera tira y/o se cree un bisel (63a) en el nuevo extremo delantero (19a) de la tira maestra cuando la tira maestra se divide; el método que comprende además mover el dispositivo de devastado (104) en una trayectoria curva con relación a la tira maestra (62) para formar biseles curvos en el extremo posterior de la primera tira y/o en el nuevo extremo delantero de la tira maestra.

Description

DESCRIPCIÓN

Palas de aerogeneradores

Campo de la invención

La presente invención se refiere a palas de aerogenerador y a métodos de fabricación de palas de aerogenerador. Más específicamente, la presente invención se refiere a palas de aerogenerador que incluyen una pila de tiras de refuerzo de soporte de carga integradas dentro de la estructura del armazón.

Antecedentes de la invención

La Figura 1a es una vista en sección transversal de una pala 10 de rotor de aerogenerador. La pala tiene un armazón externo, que está fabricado a partir de dos medios armazones: un armazón de barlovento 11a y un armazón de sotavento 11b. Los armazones 11a y 11b están moldeados de plástico reforzado con fibra de vidrio (GRP). Partes del armazón externo 11 son de construcción de panel sándwich y comprenden un núcleo 12 de espuma ligera (por ejemplo, poliuretano), que está intercalado entre las capas o 'forros' de GRP internos 13 y externos 14.

La pala 10 comprende un primer par de tapas de larguero 15a y 15b y un segundo par de tapas de larguero 16a, 16b. Los respectivos pares de tapas de larguero 15a y 15b, 16a y 16b están dispuestos entre las regiones de paneles sándwich de los armazones 11a y 11b. Una tapa de larguero 15a, 16a de cada par está integrada con el armazón de barlovento 11a y la otra tapa de larguero 15b, 16b de cada par está integrada con el armazón de sotavento 11b. Las tapas de larguero de los respectivos pares son mutuamente opuestas y se extienden longitudinalmente a lo largo de la longitud de la pala 10.

Una primera banda de cizalla que se extiende longitudinalmente 17a puentea el primer par de tapas de larguero 15a y 15b y una segunda banda de cizalla que se extiende longitudinalmente 17b puentea el segundo par de tapas de larguero 16a y 16b. Las bandas de cizalla 17a y 17b en combinación con las tapas de larguero 15a y 15b y 16a y 16b forman un par de estructuras de vigas en I, que transfieren cargas de manera eficaz desde la pala 10 giratoria al buje del aerogenerador. Las tapas de larguero 15a y 15b y 16a y 16b, en particular, transfieren cargas de tracción y de flexión compresivas, mientras que las bandas de cizalla 17a y 17b transfieren tensiones de cizalla en la pala 10. Cada tapa de larguero 15a y 15b y 16a y 16b tiene una sección transversal sustancialmente rectangular y está compuesta por una pila de tiras de refuerzo prefabricadas 18. Las tiras 18 son tiras de pultrusión de plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP), y son sustancialmente planas y de sección transversal rectangular. El número de tiras 18 en la pila depende del espesor de las tiras 18 y del espesor requerido de los armazones 11a y 11b, pero típicamente las tiras 18 tienen cada una un espesor de unos pocos milímetros y puede haber entre tres y doce tiras en la pila. Las tiras 18 tienen una alta resistencia a la tracción y, por tanto, tienen una capacidad de soporte de carga alta.

La Figura 1b ilustra una vista en perspectiva de una tapa de larguero 15a aislada. Las tiras 18 de la tapa de larguero 15a son de longitudes decrecientes moviéndose desde la tira 18 más inferior a la tira 18 más superior, y los extremos 19 de las tiras 18 están escalonados a lo largo de la longitud de la tapa de larguero 15a. Cada extremo 19 es cónico, para facilitar la transferencia de tensión entre las tiras 18 en la pila y para reducir las concentraciones de tensión cuando la pila se superpone con materiales que forman el forro interno 13.

La pala 10 se fabrica usando un proceso de infusión de resina como se describirá ahora a modo de ejemplo con referencia a las Figuras 1c y 1d. Con referencia a la Figura 1c, esta muestra un molde 20 para un medio armazón de una pala de aerogenerador en sección transversal. Una capa de fibra de vidrio 22 está dispuesta en el molde 20 para formar el forro externo 14 de la pala 10. Tres paneles alargados 24 de espuma de poliuretano están dispuestos en la parte superior de la capa de fibra de vidrio 22 para formar los núcleos de panel sándwich 12 a los que se hace referencia anteriormente. Los paneles de espuma 24 están separados unos con relación a otros para definir un par de canales 26 entre medias. Una pluralidad de tiras de pultrusión 18 de CFRP, como se ha descrito anteriormente con referencia a la Figura 1a, se apilan en los canales 26 respectivos. Se muestran tres tiras 18 en cada pila en este ejemplo, pero puede haber cualquier número de tiras 18 en una pila.

Con referencia a la Figura 1d, una vez que las tiras 18 han sido apiladas, se dispone una segunda capa de fibra de vidrio 28 encima de los paneles de espuma 24 y las pilas de tiras de pultrusión 18. La segunda capa de fibra de vidrio 28 forma el forro interno 13 de la pala 10. A continuación, se coloca una película de envasado al vacío 30 sobre el molde 20 para cubrir la capa. Una cinta de sellado 32 se usa para sellar la película de envasado al vacío 30 a un reborde 34 del molde 20. Se usa una bomba de vacío 36 para extraer aire de la región sellada entre el molde 20 y la película de envasado al vacío 30, y se suministra una resina 38 a la región sellada. La resina 38 se infunde entre las diversas capas de laminado y llena cualquier hueco en la capa de laminado. Una vez que se ha suministrado suficiente resina 38 al molde 20, el molde 20 se calienta mientras que se mantiene el vacío para curar la resina 38 y unir las diversas capas entre sí para formar el medio armazón de la pala. El otro medio armazón se fabrica según un proceso idéntico.

Luego se aplica adhesivo a lo largo de los bordes delantero y posterior de los armazones, y los armazones se unen entre sí para formar la pala completa.

La integración de las tapas de larguero 15a y 15b y 16a y 16b dentro de la estructura de los armazones externos 11a y 11b evita la necesidad de una tapa de larguero separada tal como una viga de refuerzo, que está unida típicamente a una superficie interna del armazón en muchas palas de aerogenerador convencionales. Otros ejemplos de palas de rotor que tienen tapas de larguero integrales con el armazón se describen en los documentos EP 1520983, WO 2006/082479 y la solicitud de patente de Reino Unido GB 2497578.

Las tiras de pultrusión 18 de CFRP se extienden a lo largo de la mayor parte de la longitud de la pala 10 de aerogenerador. Las palas de aerogenerador modernas pueden tener por encima de ochenta metros de largo, y así se apreciará que estas tiras son muy largas y pesadas. La longitud y el peso de las tiras presentan desafíos con relación a la fabricación de las palas, y con relación a la manipulación y el transporte de las tiras. La presente invención tiene como objetivo abordar estos desafíos proporcionando un método conveniente de fabricación de este tipo de pala de aerogenerador y proporcionando un aparato para su uso en el método.

El documento FR2405815 describe un dispositivo para cortar bandas elásticas o plásticas que tiene un cortador que se puede desplazar a través de la banda y tiene un borde de corte inclinado en un ángulo agudo hacia la superficie de la banda. El documento WO2011/092486 describe un método de procesamiento de un refuerzo fibroso donde están formadas una serie de salientes y cavidades en el refuerzo fibroso en vista en planta. El documento WO2006/015598 describe un método de corte de capas laminadas para su uso en un objeto laminado reforzado con fibra.

Compendio de la invención

En este contexto, y desde un primer aspecto, la invención reside en un método de fabricación de una estructura de refuerzo longitudinal para una pala de aerogenerador según la reivindicación 1.

Por lo tanto, la invención proporciona un método en el que se puede dividir una primera tira de una tira maestra mientras que se crean biseles simultáneamente en un extremo posterior de la primera tira y un extremo delantero de la tira maestra. De esta forma, se puede usar un solo paso de proceso para dividir y biselar las tiras, lo que aumenta la velocidad del proceso de fabricación y reduce el espacio requerido.

La región de división se puede estrechar a través del espesor de la tira maestra moviéndose en una dirección desde la primera superficie hacia la segunda superficie de la tira maestra de manera que una extensión longitudinal de la región de división sea más estrecha en la segunda superficie de la tira maestra que en la primera superficie. De esta forma, la superficie biselada se puede estrechar de una forma similar. Un bisel ahusado es particularmente ventajoso, en la medida que proporciona una transferencia de tensión particularmente eficaz entre tiras en la estructura de refuerzo longitudinal.

El método comprende devastar la tira maestra para eliminar material de la región de división. En particular, el método comprende mover un dispositivo de devastado, tal como un tambor de devastado, a través del espesor de la tira maestra desde la primera superficie de la tira maestra hacia la segunda superficie de la tira maestra. El devastado de la tira maestra es un método rápido y económico de eliminar material, y causa un daño mínimo a las tiras.

El método comprende mover el dispositivo de devastado en una trayectoria curva con respecto a la tira maestra para formar biseles curvos en el extremo posterior de la primera tira y en el nuevo extremo delantero de la tira maestra. Los biseles curvados son particularmente efectivos para proporcionar transferencia de tensión entre tiras en la estructura de refuerzo longitudinal, y mover el dispositivo de devastado en una trayectoria curva controla la curva resultante del bisel, de manera que la curva se puede adaptar según sea necesario.

El método puede comprender dar forma adicional al bisel en el extremo posterior de la primera tira retirando material de una región de conformación de la primera tira. Alternativa o adicionalmente, el método puede comprender dar forma adicional al bisel en el nuevo extremo delantero de la tira maestra retirando material de una región de conformación de la tira maestra. De esta forma, si un bisel producido por el proceso inicial de división y biselado no tiene la forma requerida, se puede dar forma adicional al bisel hasta que se logre la forma requerida.

El método puede comprender usar el dispositivo de devastado para dar forma adicional a los biseles en el extremo posterior de la primera tira y en el nuevo extremo delantero de la tira maestra. De esta forma, se puede usar el mismo dispositivo de devastado para el proceso inicial de división y biselado, y para el proceso de dar forma posterior, reduciendo el tiempo de fabricación y el espacio requerido.

Para reducir aún más el espacio requerido, el método puede comprender mover el nuevo extremo delantero de la tira maestra en la dirección de alimentación antes de retirar material de la región de conformación de la tira maestra. De esta forma, la región de conformación en el nuevo extremo delantero de la tira maestra se puede mover al espacio ocupado previamente por la región de conformación en el extremo posterior de la primera tira, de modo que el proceso de dar forma pueda tener lugar en el mismo espacio. Esto significa que el intervalo de movimiento del dispositivo de devastado solo necesita ser igual a la longitud de un solo bisel.

El método puede comprender crear un bisel en un extremo delantero de la primera tira. Por ejemplo, el método puede comprender crear un bisel en un extremo delantero de la tira maestra antes de dividir la tira maestra transversalmente para formar la primera tira, y el extremo delantero biselado de la tira maestra puede llegar a ser el extremo delantero de la primera tira cuando se divide la tira maestra.

El método puede comprender además alimentar la tira maestra a lo largo de una trayectoria de alimentación en una dirección de alimentación hacia una estación de división en la que se divide y bisela la tira maestra. De esta forma, el proceso de división y biselado puede ser parte de un proceso de fabricación mayor, y la tira maestra se puede alimentar desde estaciones de procesamiento o almacenamiento anteriores aguas arriba de la estación de división y biselado.

Una vez que se ha dividido la tira maestra, el método puede comprender además alimentar la primera tira a lo largo de la trayectoria de alimentación en la primera dirección lejos de la estación de división. De esta forma, la primera tira dividida se puede alimentar a estaciones de procesamiento o almacenamiento posteriores aguas abajo de la estación de división y biselado.

El método puede comprender alimentar una primera longitud predeterminada de la tira maestra pasado un dispositivo de división y biselado asociado con la estación de división de manera que la región de división de la tira maestra se sitúe adyacente al dispositivo de división y biselado, en donde la primera longitud predeterminada es sustancialmente la longitud de la primera tira.

El método puede comprender además dividir la tira maestra transversalmente para formar una segunda tira, en donde el nuevo extremo delantero biselado de la tira maestra llega a ser un extremo delantero de la segunda tira y el paso de dividir la tira maestra para formar la segunda tira también sirve para crear un bisel en un extremo posterior de la segunda tira y un bisel en un nuevo extremo delantero adyacente de la tira maestra. También se pueden formar tiras adicionales de la misma manera, de manera que la tira maestra se divida en una pluralidad de tiras que tienen extremos biselados delantero y posterior.

En este caso, el método puede comprender alimentar una segunda longitud predeterminada de la tira maestra pasado el dispositivo de división y biselado antes de dividir la tira maestra para formar la segunda tira, en donde la segunda longitud predeterminada es sustancialmente la longitud de la segunda tira. La segunda longitud predeterminada puede ser sustancialmente igual a la primera longitud predeterminada de manera que la primera y segunda tiras tengan sustancialmente la misma longitud. Alternativamente, la primera y segunda longitudes predeterminadas pueden ser diferentes, de manera que la segunda tira sea más corta que la primera tira o viceversa.

El método puede comprender alimentar sucesivamente longitudes predeterminadas de la tira maestra pasado el aparato de división y biselado y dividir y biselar la tira maestra para formar una pluralidad de tiras sustancialmente de la misma longitud o de longitudes diferentes.

El método puede comprender además cortar una región de extremo de la o de cada tira longitudinalmente para estrechar por ello dicho extremo de modo que la tira o tiras se puedan acomodar en un extremo relativamente estrecho de una pala de aerogenerador.

El método puede comprender apilar la primera tira con una o más tiras similares para formar la estructura de refuerzo longitudinal para una pala de aerogenerador. Las tiras se pueden apilar dentro de un molde de pala de aerogenerador, o las tiras se pueden apilar fuera de un molde de pala de aerogenerador y la pila de tiras se puede transferir al molde de pala de aerogenerador.

El método puede comprender además integrar las tiras en la pila por medio de resina entre las tiras adyacentes. La invención también se extiende a un método de fabricación de una pala de aerogenerador según la reivindicación 15.

Un aparato para fabricar una estructura de refuerzo longitudinal para una pala de aerogenerador puede comprender: una estación de alimentación configurada para alimentar una tira maestra alargada de material de refuerzo a lo largo de una trayectoria de alimentación en una dirección de alimentación, y una estación de división situada en la trayectoria de alimentación aguas abajo de la estación de alimentación, la estación de división que comprende un dispositivo de división y biselado. La estación de alimentación está configurada para alimentar la tira maestra pasado el dispositivo de división y biselado, y el dispositivo de división y biselado está configurado para dividir la tira maestra transversalmente en una pluralidad de tiras más cortas que tienen extremos biselados.

Breve descripción de los dibujos

Las Figuras 1a a 1d ya se han descrito anteriormente a modo de antecedentes de la invención. Con el fin de que las realizaciones de la invención se puedan entender más fácilmente, ahora se hará referencia, solamente a modo de ejemplo, a los dibujos que se acompañan, en los que:

la Figura 2 es una vista esquemática de un aparato de fabricación que incluye un aparato de división y biselado que forma una realización de la invención;

la Figura 3 es una

vista lateral del aparato de división y biselado de la Figura 2;

la Figura 4 es una

vista frontal del aparato de división y biselado de la Figura 3;

la Figura 5 es una

vista frontal del aparato de corte que forma parte del aparato de fabricación de la Figura 2; la Figura 6 es una vista en planta del aparato de corte de la Figura 5;

las Figuras 7a a 7e son vistas esquemáticas de una tira para una tapa de larguero de una pala de aerogenerador que se divide y bisela por el aparato de las Figuras 3 y 4;

la Figura 8 es una vista en perspectiva de una región de división que forma parte de la tira de las Figuras 7a a 7e;

la Figura 9 es una vista en planta de un par de tiras para un respectivo par de tapas de larguero, que se han estrechado longitudinalmente por el aparato de corte de las Figuras 5 y 6;

las Figuras 10a a 10d son vistas esquemáticas de una pala de aerogenerador que se divide y bisela por el aparato de las Figuras 3 y 4 según otro método de división y biselado;

las Figuras 11a a 11g son vistas esquemáticas de una pala de aerogenerador que se divide y bisela por el aparato de las Figuras 3 y 4 según otro método alternativo; y

la Figura 12 es una vista en perspectiva de una región de conformación que forma parte de la tira de las Figuras 11a a 11g.

Descripción detallada de realizaciones de la invención.

La Figura 2 ilustra un aparato 50 usado en la fabricación de palas de aerogenerador del tipo descrito anteriormente a modo de introducción a la presente invención. Más específicamente, el aparato 50 se usa para hacer tapas de larguero que comprenden una pila de tiras de material de refuerzo polimérico, como se describe a modo de introducción.

Con referencia a la Figura 2, el aparato de fabricación 50 comprende una estación de alimentación 60 para dispensar una tira maestra alargada 62 de material de refuerzo polimérico a lo largo de una trayectoria en una dirección de alimentación como se indica por la flecha horizontal F en la Figura 2. En este ejemplo, la tira maestra 62 es una longitud de pultrusión de plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP), que se forma en una bobina. La tira maestra 62 tiene una longitud varias veces la longitud de las tapas de larguero 15a, 15b, 16a, 16b que se han de integrar en la pala 10. Por ejemplo, las tapas de larguero 15a, 15b, 16a, 16b pueden tener una longitud de aproximadamente 50 metros, mientras que la tira maestra enrollada 62 puede tener una longitud de aproximadamente 250 metros o más.

La tira maestra 62 se alimenta por unos medios de alimentación 64 desde la estación de alimentación 60 a una estación de división 70 dispuesta en línea con la estación de alimentación 60. En la estación de división 70, la tira maestra 62 se divide en secciones de tira más pequeñas 18 que forman las tiras 18 que se apilan posteriormente para formar las tapas de larguero 15a, 15b, 16a, 16b. También en la estación de división 70, las tiras 18 se dan forma de modo que se puedan acomodar en la región de punta relativamente estrecha de la pala. Específicamente, las tiras 18 se cortan en una dirección longitudinal de manera que lleguen a ser más estrechas hacia un extremo cuando se ven en planta. Este proceso se describirá con más detalle más adelante. Las tiras 18 se alimentan luego a una herramienta de molde, en este caso un molde de pala de aerogenerador 20, donde las tiras 18 se apilan e integran para formar las tapas de larguero 15a, 15b, 16a, 16b.

La estación de división 70 se describirá ahora con más detalle. La estación de división 70 comprende un aparato de división y biselado 100 y un aparato de corte 200 para estrechar los extremos de las tiras. El aparato de división y biselado 100 está dispuesto en una posición aguas arriba (es decir, hacia la estación de alimentación 60) y se muestra con más detalle en las Figuras 3 y 4, mientras que el aparato de corte 200 está dispuesto en una posición aguas abajo (es decir, hacia el molde de aerogenerador 20), y se muestra en las Figuras 5 y 6. Los medios de suministro, tales como transportadores accionados (no mostrados) alimentan la tira maestra 62 en el aparato de división y biselado 100, luego alimentan las tiras divididas 18 desde el aparato de división y biselado 100 al aparato de corte 200, y finalmente alimentan las tiras cortadas 18 hacia delante hacia el molde de pala 20.

La Figura 3 es una vista lateral del aparato de división y biselado 100, mientras que la Figura 4 es una vista de extremo del aparato 100, es decir, visto a lo largo de la dirección de alimentación F. Con referencia a estas figuras, el aparato de división y biselado 100 comprende una plataforma 102 para soportar la tira maestra 62 durante el proceso de división. Un dispositivo de división y biselado en forma de un tambor de devastado 104 está dispuesto por encima de la plataforma 102. El tambor de devastado 104 tiene un diámetro de aproximadamente 150 mm, y puede girar sobre un eje de transmisión 105 (Figura 4) alrededor de un eje longitudinal L perpendicular a la dirección de alimentación F, indicada en la Figura 4. La rotación del tambor de devastado 104 se acciona por un motor de accionamiento 106 que está acoplado al tambor de devastado 104 mediante el eje de accionamiento 105.

El tambor de devastado 104, el motor de accionamiento 106 y el eje de transmisión 105 están montados en un carro 110. El carro 110 está montado de manera deslizante sobre un riel 112, de modo que el tambor de devastado 104 se puede desplazar hacia delante y hacia atrás a lo largo de la dirección X indicada en la Figura 3, que es sustancialmente paralela a la dirección de alimentación. El riel 112 también se puede mover hacia arriba y hacia abajo, acercándose y alejándose de la tira maestra 62, de manera que el tambor de devastado 104 se pueda desplazar acercándose y alejándose de la tira maestra 62 a lo largo de una dirección Z indicada en la Figura 3, es decir, perpendicular a la dirección de alimentación F. La rotación del tambor de devastado 104, y el movimiento del tambor de devastado 104 en las direcciones X y Z, se controlan por medio de un sistema de realimentación tal como uno o más servomecanismos.

El tambor de devastado 104, el riel 112, partes del sistema de accionamiento 108 y una región de la tira maestra 62 que está cerca del tambor de devastado 104 están protegidos por una carcasa (no mostrada en las Figuras). La carcasa evita el acceso al tambor de devastado 104 y otras partes móviles del aparato 100 cuando están en uso, por razones de seguridad.

Aguas abajo del aparato de división y biselado 100 hay una plataforma 150, visible en la Figura 6, que soporta la tira 18 a medida que se aleja de la estación de división y biselado 100 y hacia el aparato de corte 200.

Con referencia a las Figuras 5 y 6, el aparato de corte 200 se asienta sobre la región extrema 150a de la plataforma 150 para cortar la región extrema 19 correspondiente de la tira 18, es decir, para estrechar la región extrema 19 de modo que se pueda acomodar dentro de la región de punta estrecha de la pala.

El aparato de corte 200 comprende una serie de mecanismos de sujeción 202 que comprenden mordazas hidráulicas 203. Las mordazas 203 mantienen la tira 18 en su lugar sobre la plataforma 150 durante el proceso de corte. Un mecanismo de corte 204 está dispuesto por encima de la plataforma 150. El mecanismo de corte 204 comprende una sierra circular 206, en este caso una sierra de diamante, que se puede hacer girar para cortar una tira 18 soportada en la plataforma 150. La rotación de la sierra circular 206 se controla por un motor 208.

El mecanismo de corte 204 está montado en un riel 210 (Figura 6) que se extiende longitudinalmente en la dirección de alimentación F, de modo que la sierra circular 206 se pueda mover longitudinalmente hacia delante y hacia atrás en la dirección X indicada en la Figura 6. El riel 210, y por lo tanto, la sierra circular 206 se pueden mover hacia delante y hacia atrás a lo ancho de la tira 18 en una dirección transversal Y, que es perpendicular a las direcciones X y Z descritas anteriormente. El movimiento de la sierra circular en las direcciones X e Y se controla por medio de un sistema de realimentación tal como uno o más servomecanismos 212.

Ahora se describirá el uso del aparato de división y biselado 100 y del aparato de corte 200 para dividir, biselar y cortar las tiras 18.

Con referencia de nuevo a la Figura 2, en uso, la tira maestra 62 se alimenta desde la estación de alimentación 60 a lo largo de la trayectoria de alimentación en la dirección de alimentación F hacia el aparato de división y biselado 100. El aparato de división y biselado 100 recibe la tira maestra 62 y, como se describirá con más detalle a continuación, el tambor de devastado 104 se usa inicialmente para crear un bisel en un extremo delantero 63 de la tira maestra 62 y posteriormente se usa para dividir la tira maestra 62 en una serie de tiras 18, cada una que tiene los extremos delantero y posterior 19a, 19b biselados. Se debería observar que los términos 'delantero' y 'posterior' se usan en este contexto para denotar las posiciones relativas de los respectivos extremos 19a, 19b de las tiras 18 a lo largo de la dirección de alimentación F, y no se deberían confundir con los términos 'delantero' y 'posterior' cuando se usan para describir los bordes de una pala de aerogenerador.

El proceso de división y biselado se describirá ahora en detalle con referencia a las Figuras 7a a 7e. Con referencia primero a la Figura 7a, la tira maestra 62 se alimenta a lo largo de la trayectoria de alimentación F en la dirección de alimentación hacia el tambor de devastado 104. Una vez que el extremo delantero 63 de la tira maestra 62 se sitúa por debajo del tambor, se detiene el proceso de alimentación. El tambor de devastado 104 se mueve luego en las direcciones Z y X para definir una trayectoria arqueada. El tambor 104 se mueve hacia delante y hacia atrás a través del extremo de la tira maestra 62 a lo largo de la trayectoria arqueada y se mueve progresivamente más profundo a través del espesor de la tira maestra 62 para crear una superficie de extremo biselada 63a curva en el extremo delantero 63 de la tira maestra 62.

La trayectoria del tambor de devastado 104 se controla por los servomecanismos. En este caso, el tambor de devastado 104 se mueve a lo largo de una trayectoria sustancialmente parabólica para crear una superficie de extremo biselada 63a sustancialmente parabólica en la tira maestra 62.

Una vez que se ha creado la superficie biselada inicial 63a en el extremo delantero 63 de la tira maestra 62, el proceso de alimentación continúa y la tira maestra 62 se hace avanzar en la dirección de alimentación F. Con referencia ahora a la Figura 7b, una longitud predeterminada L de la tira 62 se alimenta pasado el tambor de devastado 104 y el proceso de alimentación se suspende una vez más. La longitud predeterminada corresponde sustancialmente a la longitud deseada de la tira 18 a ser dividida a partir de la tira maestra 62.

Una vez que la longitud predeterminada L de la tira maestra 62 se ha alimentado pasado el tambor de devastado 104 y el proceso de alimentación se ha suspendido, una región de división 66 de la tira maestra 62 se sitúa luego debajo del tambor de devastado 104. La tira maestra 62 se dividirá y biselará eliminando material de la región de división 66.

La región de división 66 se muestra en detalle en la Figura 8. La región de división 66 se estrecha desde una superficie superior 68a de la tira maestra 62 hasta una superficie inferior 68b de la tira maestra 62. De esta forma, en la superficie superior 68a de la tira maestra 62, la región de división 66 tiene una extensión longitudinal L' que es de aproximadamente 1 m, mientras que en la superficie inferior 68b de la tira maestra 62, la región de división 66 tiene una extensión longitudinal L” que es menor que la extensión longitudinal L', y que, en este caso, es de aproximadamente 25 mm. Por lo tanto, se apreciará que el estrechamiento de la región de división 66, y por lo tanto los biseles 18a, 18b creados en los extremos 19 de la tira 18 puede ser relativamente poco profunda en la práctica, y puede ser menos profundo de lo que parece en las figuras que se acompañan.

Una vez situada en su lugar, la tira maestra 62 está lista para ser dividida.

El tambor de devastado 104 se hace girar y se mueve hacia abajo en la dirección Z hacia una superficie superior 68a de la tira maestra 62 para comenzar a devastar, como se muestra en la Figura 7b. A medida que el material se devasta lejos de la región de división 66 de la tira maestra 62, el tambor 104 se mueve hacia delante y hacia atrás a lo largo de una trayectoria parabólica, como se indica en la Figura 7c. La trayectoria parabólica da forma a una superficie de suelo 69 en la tira maestra 62.

A medida que continúa el devastado, el tambor de devastado 104 se mueve hacia abajo en la dirección Z para devastar más profundamente en la tira maestra 62, como se muestra en la Figura 7d. Finalmente, el tambor de devastado 104 devasta a través de todo el espesor de la tira. Con referencia a la Figura 7e, este proceso crea una primera tira 18 que tiene un extremo delantero biselado 19a y un extremo posterior biselado 19b.

Con referencia todavía a la Figura 7e, se apreciará que el proceso de división y biselado descrito anteriormente también crea simultáneamente una superficie biselada 63a en un nuevo extremo delantero 63 de la longitud restante de la tira maestra 62. El proceso se repite luego esencialmente, y una longitud posterior predeterminada de la nueva tira maestra 62 se alimenta pasado el tambor de devastado 104 y el tambor de devastado 104 se usa luego para dividir la tira maestra 62 para crear una segunda tira 18. La segunda tira 18 ya tiene un extremo delantero biselado 19a debido al proceso de división y biselado descrito anteriormente que crea la primera tira 18. El proceso de división y biselado posterior crea una superficie de extremo biselada 19c en el extremo posterior 19b de la segunda tira 18 y de nuevo en el extremo delantero 63 de la longitud restante de la tira maestra 62. El proceso continúa de esta manera para crear una sucesión de tiras 18 cada una que tiene extremos delanteros y posteriores biselados 19a, 19b hasta que la tira maestra 62 se haya agotado.

Como la región de división 66 (Figura 7c) tiene aproximadamente 1 metro de longitud, se apreciará que en este ejemplo cada superficie biselada 19c, 63a se extiende alrededor de 50 cm dentro de la tira 18.

En el proceso de división y biselado descrito anteriormente, las tiras individuales 18 se dividen a partir de la tira maestra 62 en el punto menos profundo de la curva parabólica de la superficie devastada 69. Esto es particularmente ventajoso en la medida que significa que las tiras 18 disminuyen a un espesor cero en sus extremos. Este espesor cero es particularmente eficaz para asegurar la transferencia de tensiones entre las tiras 18 apiladas en la tapa de larguero 15a, 15b, 16a, 16b acabada.

Una vez que se ha dividido y biselado cada tira 18, la tira 18 se alimenta a lo largo de la plataforma 150 al aparato de corte 200 de las Figuras 5 y 6 donde se cortan los bordes longitudinales de un extremo delantero 19a de la tira 18 con el fin de estrechar la parte extrema de modo que la tira 18 se pueda acomodar en la región de punta relativamente estrecha de la pala. La tira 18 se dispone en la posición requerida en la plataforma 150 junto a un primer borde longitudinal de la tira 18 y las mordazas 203 se activan para fijar la tira 18 en su lugar. La sierra circular 206 se hace girar por el motor 208 y se mueve de manera constante en la dirección X para cortar la tira. A medida que se mueve la sierra circular 206 en la dirección X, también se mueve en la dirección Y, hacia un centro de la tira 18. El movimiento de la sierra circular 206 se controla por los servomecanismos 212.

Una vez que se ha hecho el primer corte en ángulo, la sierra circular 206 se mueve luego en la dirección Y y se coloca junto al segundo borde longitudinal de la tira 18. La sierra circular 206 se mueve luego de vuelta en la dirección X para cortar el segundo borde longitudinal en una pasada de regreso. Alternativamente, la sierra circular 206 se puede mover primero hacia atrás en la dirección X a su posición inicial, luego mover en la dirección Y hacia el segundo borde longitudinal de la tira y finalmente hacia delante en la dirección X para cortar el segundo borde en una segunda pasada hacia delante.

La Figura 9 ilustra una forma típica de la región de extremo 19a de la tira 18 después de cortarse. En el extremo posterior 19b de la tira 18, la tira 18 tiene una anchura w de aproximadamente 200 mm. En el extremo delantero de la tira 18, la tira 18 tiene una anchura w' de aproximadamente 75 mm. En este ejemplo, la parte estrecha de la tira 18 comprende aproximadamente la sección de 3,5 m final de la tira 18, como se indica por la flecha d en la Figura 9. Después de que se haya completado el proceso de corte, las mordazas 203 se retiran, y la tira 18 se alimenta hacia delante hacia el molde de pala 20 para su apilado e integración en la pala de aerogenerador 10.

De esta forma, el aparato 50 descrito proporciona un método mecanizado simple para procesar una tira maestra 62 alargada en una pluralidad de tiras 18 más pequeñas para fabricar una estructura de refuerzo alargada tal como una tapa de larguero 15a, 15b, 16a, 16b. En particular, las tiras 18 se pueden dividir y biselar simultáneamente en virtud del aparato de división y biselado 100 y no se requieren etapas de división y biselado independientes. Además, se pueden biselar simultáneamente dos extremos de tiras.

Las Figuras 10a a 10d ilustran un proceso de división y biselado alternativo. En este proceso, la primera superficie biselada 63a se forma en el extremo delantero 63 de la tira maestra 62 como ya se ha descrito. Con referencia a la Figura 10a, la tira maestra 62 se hace avanzar luego en la dirección de alimentación F hasta que se haya alimentado una longitud L predeterminada de la tira 62 pasado el tambor de devastado 104 y se suspende el proceso de alimentación. La longitud predeterminada corresponde sustancialmente a la longitud de la tira 18 deseada a ser dividida a partir de la tira maestra 62.

Una vez se ha alimentado la longitud L predeterminada de la tira maestra 62 pasado el tambor de devastado 104 y se ha suspendido el proceso de alimentación, la región de división 66 de la tira maestra 62 se sitúa debajo del tambor de devastado 104. Para dividir y biselar la tira maestra 62, el tambor de devastado 104 se hace girar y se mueve hacia abajo en la dirección Z hacia la superficie superior 68a de la tira maestra 62 para empezar a devastar el material de la región de división 66.

A medida que continúa el devastado, el tambor de devastado 104 se mueve más hacia abajo en la dirección Z para devastar más profundo en la tira maestra 62, como se muestra en la Figura 10b. Finalmente, el tambor de devastado 104 devasta a través de todo el espesor de la tira maestra 62.

En este proceso, el tambor 104 se mueve solamente hacia abajo en la dirección Z y no se mueve hacia atrás y hacia delante en la dirección X durante el proceso de división y biselado. De esta forma, y como se ve en la Figura 10c, la superficie curva del tambor 104 da forma a la superficie devastada 69 de la tira maestra 62 para formar las superficies de extremo biseladas 19c, 63a. Las formas de las superficies de extremo biseladas 19c, 63a son por lo tanto complementarias a la forma del tambor 104.

Con referencia ahora a la Figura 10d, debido a que el devastado continúa hasta que el tambor 104c ha devastado hasta el final de la tira maestra 62, el proceso divide la tira maestra 62 para crear una primera tira 18 que tiene un extremo delantero biselado 19a y un extremo posterior biselado 19b. El proceso de división y biselado descrito anteriormente también crea simultáneamente un bisel 63a en un nuevo extremo delantero 63 de la longitud restante de la tira maestra 62.

Una vez se ha formado la tira 18, el proceso se repite luego y el tambor de devastado 104 se usa para dividir y biselar la tira maestra 62 de nuevo para crear una segunda tira 18 que tiene un extremo delantero biselado 19a y un extremo posterior biselado 19b y para crear una superficie biselada 63a en el extremo delantero 63 de la longitud restante de la tira maestra 62. El proceso continúa de esta manera para crear una sucesión de tiras 18 cada una que tiene un extremo delantero y posterior biselado 19a, 19b hasta que la tira maestra 62 se haya agotado. Las tiras 18 se pueden alimentar de nuevo hacia delante para su corte de la manera ya descrita.

Las Figuras 11a a 11g ilustran otro proceso de división y biselado. Las etapas iniciales de este proceso, mostradas en las Figuras 11a a 11c, son similares a las etapas descritas con relación a las Figuras 10a a 10c. Como se muestra en la Figura 11a, una región de división 66 de la tira maestra 62 se sitúa en primer lugar debajo del tambor de devastado 104. El tambor 104 se baja hacia la superficie superior 68a de la tira maestra 62 para retirar material de la región de división 66 como se muestra en la Figura 11b. El devastado continúa hasta que el tambor 104 haya devastado hasta el final de la tira maestra 62 como se muestra en la Figura 11c. El tambor 104 no se mueve en la dirección X en esta etapa, sino que se mueve solamente hacia abajo en la dirección Z. La superficie curva del tambor 104 da forma a la superficie devastada 69 en la tira maestra 62 para formar la superficie de extremo biselada 19c en el extremo posterior 19b de la tira dividida 18 y la superficie de extremo biselada 63a en el extremo delantero 63 de la tira maestra 62 restante, como se ha descrito.

El proceso difiere del proceso ilustrado en las Figuras 10a a 10d en que una vez que la tira maestra 62 se ha dividido, la superficie de extremo biselada 19c del extremo posterior 19b de la tira 18 y la superficie de extremo biselada 63a del extremo delantero 63 de la tira maestra 62 restante se conforman además para hacer menos profundos los biseles en las superficies de extremo biseladas 19b, 63.

Las superficies de extremo biseladas 19c, 63a se conforman usando el tambor de devastado 104 para retirar material de una región de conformado 67 que incorpora las respectivas superficies de extremo biseladas 19c, 63a. La región de conformado 67 en los alrededores de la superficie de extremo biselada 19c de la tira 18 dividida se muestra en detalle en la Figura 12. La región de conformado 67 se estrecha desde una superficie superior de la tira 18 hasta una superficie inferior de la tira 18 para definir una forma cónica que es menos profunda que la forma cónica de la superficie de extremo biselada 19c. En la superficie superior de la tira 18, la región de conformado 67 tiene una extensión longitudinal L''' que es aproximadamente de 0,5 m.

Las superficies de extremo biseladas 19c, 63a se conforman una a una para crear biseles relativamente poco profundos en los extremos de las tiras 18, 62, como se describirá ahora.

En primer lugar, la superficie de extremo biselada 19c en el extremo posterior 19b de la tira 18 se conforma retirando material de una región de conformado 67 cerca de la superficie de extremo biselada 19c. La tira 18 dividida y la tira maestra 62 se mantienen en su sitio. El tambor 104 se desplaza en la dirección X hacia un extremo de la región de conformado 67, hacia la posición más a la izquierda como se muestra en la Figura 11d. El tambor 104 se mueve hacia atrás y hacia delante a lo largo de una trayectoria arqueada que termina en el extremo opuesto de la región de conformado 67, con el tambor 104 en su posición más a la derecha, como se muestra en la Figura 11e. La forma de la trayectoria arqueada define el material que se retira de la región de conformado 67 y, por lo tanto, define la forma final de la superficie de extremo biselada 19c de la tira 18 dividida.

Una vez que la superficie de extremo biselada 19c de la tira 18 dividida se ha conformado para crear un bisel relativamente poco profundo, la tira 18 dividida se mueve hacia delante en la dirección de alimentación F para su procesamiento adicional.

A continuación, la superficie de extremo biselada 63a en el extremo delantero 63 de la tira maestra 62 restante se conforma retirando material de una región de conformado 67 cerca de esa superficie de extremo biselada 63a. Con referencia a la Figura 11f, la tira maestra 62 restante se alimenta en la dirección de alimentación F, de modo que una región de conformado 67 de la tira maestra 62 restante se sitúe debajo del tambor de devastado 104. El tambor de devastado 104 se coloca en un extremo de la región de conformado 67 en su posición más a la derecha como se muestra en la Figura 11f. El tambor 104 se hace girar luego y baja sobre la superficie superior 68a de la tira maestra 62. El tambor 104 se mueve a lo largo de una trayectoria arqueada que termina en el extremo opuesto de la región de conformado 67, con el tambor 104 en la posición más a la izquierda, como se muestra en la Figura 11g, para conformar la superficie de extremo biselada 63a de la tira maestra 62 para crear un bisel relativamente poco profundo.

Como se indica por las líneas discontinuas en las Figuras 11a a 11g, la distancia 300 entre la posición más a la izquierda del tambor 104 (ilustrado en las Figuras 11d y 11g) y la posición más a la derecha del tambor 104 (ilustrado en las Figuras 11e y 11f) solamente necesita ser igual a la longitud de una sola superficie biselada 19c, 63a, que en este ejemplo es aproximadamente de 0,5 m. Se apreciará que reducir el movimiento del tambor 104 a una distancia que sea igual a la longitud de una sola superficie biselada, más que la longitud de dos superficies biseladas, representa un ahorro significativo en el espacio requerido por el aparato de división y biselado, particularmente si se requieren biseles incluso menos profundos.

Una vez que se ha conformado la superficie de extremo biselada 63a de la tira maestra 62 como se requiere, el proceso de división, biselado y conformado adicional se puede repetir para producir más tiras 18 divididas.

En las realizaciones donde el tambor de devastado se mueve en la dirección X así como en la dirección Z, el tambor no se necesita mover en un movimiento arqueado para formar una superficie biselada parabólica, sino que se puede mover de cualquier manera para devastar una superficie biselada de cualquier forma.

En realizaciones donde las superficies de extremo biseladas se conforman más después de un proceso de división y biselado inicial, el tambor se puede mover de cualquier manera adecuada para conformar aún más las superficies de extremo. Por ejemplo, el tambor puede empezar en una posición superior, de manera que se mueva hacia debajo de la superficie superior de la tira a la superficie inferior de la tira, como se ha descrito con referencia a las Figuras 11d a 11g, o el tambor puede empezar en una posición inferior, de manera que se mueva hacia arriba de la superficie inferior de la tira a la superficie superior de la tira. El tambor puede empezar también en una posición intermedia. En realizaciones preferidas, el tambor se mueve hacia atrás y hacia delante a lo largo de la trayectoria arqueada con presión aplicada a la tira en la dirección Z.

Se conciben otras realizaciones de la invención que son similares a la realización ilustrada en las Figuras 11a a 11g, pero en las que se omiten los pasos ilustrados en las Figuras 11a a 11c. En esta realización, el proceso de división y biselado empieza con el tambor de devastado que se mueve en el movimiento arqueado ilustrado en las Figuras 11d y 11e, de manera que el tambor de devastado forme un bisel poco profundo en el extremo posterior de la primera tira mientras que se divide simultáneamente la primera tira de la tira maestra y que se forma un bisel pronunciado en el extremo delantero de la tira maestra. El bisel pronunciado formado en el extremo delantero de la tira maestra se puede conformar aún más luego como se ilustra en las Figuras 11f y 11g.

La tira maestra no se necesita dividir y biselar por devastado, sino que se puede dividir y biselar por cualquier otro medio adecuado, tal como, por ejemplo, corte láser. De este modo, el dispositivo de división y biselado no necesita ser un tambor de devastado, sino que puede ser cualquier dispositivo adecuado, tal como un láser.

Se pueden añadir etapas de procesamiento adicionales en cualquier etapa del proceso de fabricación. Si no se requiere la etapa de corte, se puede omitir el proceso de corte.

Las tiras no se necesitan alimentar directamente a la herramienta de molde después del procesamiento, sino que se pueden alimentar, por ejemplo, a áreas de procesamiento adicionales o a un área de almacenamiento. La herramienta de molde no necesita ser un molde de pala, sino que puede ser un molde adecuado para formar tapas de larguero por separado, para su integración posterior en palas de aerogenerador.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método de fabricación de una estructura de refuerzo longitudinal (15a) para una pala de aerogenerador (10), el método que comprende:

a. proporcionar una tira maestra (62) alargada de material de refuerzo que tiene una primera y segunda superficies sustancialmente planas, la distancia entre la primera y segunda superficies que define el espesor de la tira maestra; y

b. dividir la tira maestra (62) transversalmente para formar una primera tira (18) y una tira maestra más corta, las respectivas tiras que se disponen extremo con extremo de manera que un extremo posterior de la primera tira se sitúe adyacente a un nuevo extremo delantero (63) de la tira maestra;

caracterizado por que:

el paso de dividir la tira maestra (62) comprende retirar material de una región de división (66) que se extiende a través de todo el espesor de la tira maestra moviendo un dispositivo de devastado tal como un tambor de devastado (104) a través del espesor de la tira maestra (62) desde la primera superficie de la tira maestra hacia la segunda superficie de la tira maestra, en donde la región de división se conforma de manera que se cree un bisel en el extremo posterior (19b) de la primera tira y/o se cree un bisel (63a) en el nuevo extremo delantero (19a) de la tira maestra cuando la tira maestra se divide;

el método que comprende además mover el dispositivo de devastado (104) en una trayectoria curva con relación a la tira maestra (62) para formar biseles curvos en el extremo posterior de la primera tira y/o en el nuevo extremo delantero de la tira maestra.

2. El método de la Reivindicación 1, en donde la región de división (66) se estrecha a través del espesor de la tira maestra (62) que se mueve en una dirección desde la primera superficie hacia la segunda superficie de la tira maestra de manera que una extensión longitudinal de la región de división es más estrecha en la segunda superficie de la tira maestra que en la primera superficie.

3. El método de la Reivindicación 1 o Reivindicación 2, que comprende devastar la tira maestra (62) para retirar material de la región de división (66).

4. El método de cualquier reivindicación anterior, que comprende conformar aún más el bisel (19b) en el extremo posterior de la primera tira (18) retirando material de una región de conformado (67) de la primera tira.

5. El método de la Reivindicación 4, que comprende conformar aún más el bisel en el nuevo extremo delantero de la tira maestra (62) retirando material de una región de conformado de la tira maestra.

6. El método de la Reivindicación 5, que comprende usar el dispositivo de devastado (104) para conformar aún más los biseles en el extremo posterior de la primera tira (18) y en el nuevo extremo delantero de la tira maestra (62).

7. El método de la Reivindicación 5 o la Reivindicación 6, que comprende mover el nuevo extremo delantero de la tira maestra (62) en una dirección de alimentación antes de retirar material de la región de conformado (67) de la tira maestra.

8. El método de cualquier reivindicación anterior, que comprende además crear un bisel en un extremo delantero de la primera tira (18).

9. El método de cualquier reivindicación anterior, que comprende además dividir la tira maestra (62) transversalmente para formar una segunda tira, en donde el nuevo extremo delantero biselado de la tira maestra llega a ser un extremo delantero de la segunda tira y el paso de dividir la tira maestra para formar la segunda tira también sirve para crear un bisel en un extremo posterior de la segunda tira y un bisel en un nuevo extremo delantero adyacente de la tira maestra.

10. El método de cualquier reivindicación anterior, que comprende además apilar la primera tira (18) con una o más tiras similares para formar la estructura de refuerzo longitudinal para una pala de aerogenerador.

11. El método de la Reivindicación 10, en donde el método comprende además apilar las tiras (18) dentro de un molde de pala de aerogenerador (20), o apilar las tiras fuera de un molde de pala de aerogenerador y transferir la pila de tiras dentro del molde de pala de aerogenerador.

12. El método de la Reivindicación 10 o la Reivindicación 11, que comprende además integrar las tiras (18) en la pila por medio de resina entre las tiras adyacentes.

13. El método de cualquier reivindicación anterior, que comprende además alimentar la tira maestra a lo largo de la trayectoria de alimentación en una dirección de alimentación hacia una estación de división en la que se divide y bisela la tira maestra, en donde el dispositivo de devastado se desplaza durante una extensión longitudinal en la dirección de alimentación, la extensión longitudinal que es sustancialmente igual a la longitud del bisel en el extremo posterior de la primera tira y/o la longitud del bisel en el nuevo extremo delantero de la tira maestra.

14. El método de cualquier reivindicación anterior, que comprende además cortar una región final de la o de cada tira longitudinalmente para estrechar por ello dicho extremo de modo que la tira o tiras se puedan acomodar en un extremo relativamente estrecho de una pala de aerogenerador.

15. Un método de fabricación de una pala de aerogenerador que comprende

a) proporcionar una pluralidad de tiras (18),

b) apilar las tiras dentro de un molde de pala de aerogenerador (20), o apilar las tiras fuera de un molde de pala de aerogenerador y transferir la pila de tiras dentro del molde de pala de aerogenerador,

c) disponer otros componentes de una pala de aerogenerador (10) en el molde de pala de aerogenerador; y d) integrar los componentes para formar la pala;

en donde proporcionar una pluralidad de tiras comprende:

a. proporcionar una tira maestra alargada (62) de material de refuerzo que tiene una primera y segunda superficies sustancialmente planas, la distancia entre la primera y segunda superficies que define el espesor de la tira maestra; y

el paso de dividir la tira maestra (62) comprende retirar material de una región de división (66) que se extiende a través de todo el espesor de la tira maestra moviendo un dispositivo de devastado tal como un tambor de devastado (104) a través del espesor de la tira maestra (62) desde la primera superficie de la tira maestra hacia la segunda superficie de la tira maestra, en donde la región de división se conforma de manera que se cree un bisel en el extremo posterior (19b) de la primera tira y/o se cree un bisel (63a) en el nuevo extremo delantero (19a) de la tira maestra cuando se divide la tira maestra; y

mover el dispositivo de devastado (104) en una trayectoria curva con relación a la tira maestra (62) para formar biseles curvos en el extremo posterior de la primera tira y/o en el nuevo extremo delantero de la tira maestra.