ES2829878T3

ES2829878T3 - Recipiente que tiene una porción de doblez del borde y pieza de partida

Info

Publication number: ES2829878T3
Application number: ES15817425T
Authority: ES
Inventors: David Rudolf; Poh Yoke Tritz
Original assignee: Philip Morris Products SA
Current assignee: Philip Morris Products SA
Priority date: 2014-12-31
Filing date: 2015-12-30
Publication date: 2021-06-02
Anticipated expiration: 2035-12-30
Also published as: KR102525771B1; RU2017126134A; CN107108109A; CN107108109B; EP3240736A1; MX2017008585A; PL3240736T3; RU2017126134A3; SG11201705181QA; US20170349363A1; JP2018501160A; US11278989B2; WO2016107902A1; KR20170104147A; EP3240736B1; RU2721498C2; UA123391C2

Abstract

Un recipiente (10) para artículos de consumo comprende una primera pared y una segunda pared que cuelga de la primera pared a lo largo de una porción de doblez del borde, la primera pared se dobla sobre la porción de doblez del borde hacia una superficie interna de la segunda pared en un ángulo mayor de 90 grados; en donde el recipiente está formado al menos parcialmente a partir de una pieza de partida laminar (200) que tiene un grosor (T), la pieza de partida laminar que comprende un primer panel de pared para formar la primera pared del recipiente y un segundo panel de pared para formar la segunda pared del recipiente, la pieza de partida laminar que define una porción de doblez del borde del recipiente que conecta de manera articulada el primer panel de pared y el segundo panel de pared; en donde un superficie interna de la porción de doblez del borde se define mediante un área de ablación (A) de la pieza de partida laminar que tiene una longitud en la dirección longitudinal de la porción de doblez del borde y un ancho (W) que se extiende transversalmente a dicha longitud, en donde el ancho (W) del área de ablación es de al menos 0,5 mm y menor de 2 mm; en donde el área de ablación (A) comprende dos o más zonas extirpadas (202, 204) que tienen un grosor residual que es de menos del 50 por ciento del grosor (T) de la pieza de partida laminar, las dos o más zonas extirpadas que se configuran para extenderse en paralelo a lo largo de una línea esencialmente recta a través de la porción de doblez del borde del recipiente, cada zona extirpada que tiene un ancho que se proporciona en una superficie interna de la porción de doblez del borde, dicho recipiente que se caracteriza porque las dos o más zonas extirpadas (202, 204) tienen un ancho combinado, dicho ancho combinado que se define como la suma de los anchos de cada zona extirpada de al menos 2 veces el grosor (T) de la pieza de partida laminar y menos de 10 veces el grosor (T) de la pieza de partida laminar.

Description

DESCRIPCIÓN

Recipiente que tiene una porción de doblez del borde y pieza de partida

La presente invención se refiere a un recipiente para bienes de consumo y a una pieza de partida para formar tal recipiente, que tiene una aplicación particular para portar bienes de consumo, tales como artículos para fumar (por ejemplo, cigarrillos).

Los artículos para fumar tales como cigarrillos y tabacos se envasan típicamente en recipientes rígidos de tapa abatible. Estos tienen, típicamente, una parte de caja que tiene una pared frontal de la caja, una pared trasera de la caja, paredes laterales de la caja y una base de la caja. También usualmente tienen una parte de tapa con una pared frontal de la tapa, una pared trasera de la tapa, paredes laterales de la tapa y un lado superior de la tapa. La parte de tapa es típicamente abatible con respecto a la parte de caja a lo largo de una línea de bisagra que se extiende a través de una pared trasera del recipiente. La línea de bisagra se proporciona usualmente como una línea doblada previamente, una línea de doblez o una línea de rasgado. El conjunto de artículos para fumar alojado en la parte de caja se envuelve comúnmente en un embalaje interno, o empaque interno, de papel metalizado, lámina metálica, u otro material de lámina flexible. Para acceder al conjunto de artículos para fumar dentro del embalaje interno, un consumidor debe sacar una porción superior perforada del embalaje interno después de la primera apertura del recipiente de tapa abatible.

Para estos recipientes se conoce, además, que ciertas esquinas de la caja y la tapa se redondean o se achaflanan para dar al recipiente una apariencia distintiva. Esto se ha logrado típicamente en el pasado proporcionando líneas de debilidad, tales como líneas de plegado o líneas de rasgado en la pieza de partida en las áreas que forman los bordes del recipiente. Estas líneas de debilidad permiten que la pieza de partida se doble de manera que la esquina no se doble pronunciadamente sino que se doble progresivamente entre dos paredes adyacentes. Tal recipiente que comprende una pluralidad de líneas de doblez previstas en las partes laterales de las paredes laterales para permitir el correcto doblado de las mismas durante la formación del recipiente se conoce del documento WO 2010/001335.

En los recipientes de tapa abatible, la tapa comprende además a menudo una aleta frontal de la tapa que se extiende desde el borde inferior de la pared frontal de la tapa a lo largo de una línea de doblez. Cuando el recipiente se ensambla a partir de la pieza de partida, la aleta frontal de la tapa se dobla hacia adentro y se asegura típicamente a la superficie interna de la pared frontal de la tapa. Esto aumenta la rigidez de la tapa, mientras que al mismo tiempo se mejora el acabado y la apariencia de la parte frontal del recipiente. Los recipientes que comprenden tal aleta frontal de la tapa se conocen, por ejemplo, de los documentos WO 2010/001335 y Ep 2789547.

Para facilitar y guiar el doblado de la pieza de partida para formar un recipiente del tipo descrito anteriormente, se proporciona por lo tanto una línea de plegado en el borde inferior de la pared frontal de la tapa, por lo que la aleta de la tapa puede doblarse fácilmente hacia adentro aproximadamente 180 grados para descansar contra el interior de la pared frontal de la tapa. Para ello, una tira de material de pieza de partida laminar se alimenta continuamente en una máquina que tiene una o más unidades de plegado adaptadas para producir depresiones locales lineales en el material laminar de manera que la estabilidad a la flexión del último se reduce. Por lo tanto, el material de pieza de partida laminar puede ser torcido o doblado de manera conveniente a lo largo de la(s) línea(s) de plegado por una máquina de doblado.

Como una alternativa, el documento WO 2008/044190 propone proporcionar en una pieza de partida para formar un recipiente una línea de doblez prevista que consiste en dos líneas de rasgado paralelas mediante el corte o plegado del material de pieza de partida, de manera que las líneas de rasgado paralelas se dispongan de manera cercana adyacentes a una partición central tipo cresta. Tal pieza de partida puede doblarse para formar un ángulo de aproximadamente 90 grados o mayor a lo largo del doblez previsto.

En particular, las líneas de rasgado se forman en el lado interno de la pieza de partida, de manera que la debilitación solo se percibe ligeramente desde el exterior. El documento WO 2008/044190 describe que el espacio entre las líneas de rasgado depende del tipo de material de pieza de partida y debe determinarse individualmente. Sin embargo, la distancia de centro a centro entre las dos líneas de rasgado paralelas es preferentemente entre 1 y 3 veces el grosor del material de pieza de partida.

Sin embargo, la operación de plegado puede añadir complejidad al proceso de fabricación. Esto representa un inconveniente en particular donde diversas otras líneas de debilidad necesitan formarse en la pieza de partida, tales como aquellas para formar esquinas redondeadas o biseladas de los recipientes. En consecuencia, sería conveniente proporcionar una pieza de partida y un recipiente mejorado que puede formarse y ensamblarse convenientemente de una manera más sencilla y económica. Además, sería conveniente proporcionar una pieza de partida y un recipiente mejorado cuya fabricación puede combinarse fácilmente con la provisión de líneas de debilidad, tales como las líneas de rasgado, en la pieza de partida, de manera que el proceso de producción y ensamble en general se simplifica y se vuelve más flexible. A la vez, sería conveniente proporcionar un recipiente para bienes de consumo que tenga una apariencia mejorada y proporcione al consumidor una sensación más suave.

Otros recipientes y piezas de partida de la técnica anterior se conocen por los documentos WO 02/064452 A1, WO 2013/056336 A1, EP 2700583 A1 y WO 97/37837 A1.

De conformidad con un primer aspecto de la presente invención, se proporciona un recipiente de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-5.

De conformidad con un segundo aspecto de la presente invención, se proporciona una pieza de partida de cartón laminar de conformidad con la reivindicación 6.

La presente descripción proporciona un recipiente de tapa abatible para bienes de consumo, en donde la tapa comprende una pared y una aleta que cuelga de dicha pared y que se dobla hacia adentro para descansar esencialmente contra la superficie interna de dicha pared. A manera de ejemplo, este es el caso de un recipiente de tapa abatible para bienes de consumo, en donde la tapa comprende una aleta que cuelga de la pared frontal y la cual se dobla hacia adentro para aumentar la rigidez de la parte frontal de la tapa, mientras que al mismo tiempo se mejora el acabado y la apariencia de la parte frontal del recipiente como un todo. Sin embargo, esto puede aplicarse a cualquier otra aleta que cuelgue de una pared plana de un recipiente, en donde la aleta y la pared plana se forman a partir de paneles adyacentes de la misma pieza de partida y originalmente descansan en el mismo plano, y en donde, durante el ensamblaje del recipiente a partir de la pieza de partida, el panel de la pieza de partida para formar la aleta se dobla en un ángulo mayor de 90 grados hacia el panel de la pieza de partida para formar la pared plana.

Como se usan en la presente descripción, los términos “frontal”, “trasero”, “superior”, “inferior”, “parte superior”, “parte inferior” y “lateral” se refieren a las posiciones relativas de las porciones de los recipientes de conformidad con la invención y los componentes de los mismos cuando el recipiente está en una posición vertical con la tapa del alojamiento exterior en la posición cerrada y la línea de bisagra en la parte posterior del recipiente. Cuando se describen los recipientes de conformidad con la presente invención, estos términos se usan independientemente de la orientación del recipiente que se describe. La pared posterior del recipiente es la pared que comprende la línea de bisagra.

El término “superficie interna” se usa a través de toda la descripción para referirse a la superficie de un componente del recipiente ensamblado que se orienta hacia el interior del recipiente, por ejemplo hacia los bienes de consumo, cuando el recipiente está en la posición cerrada. El término “superficie externa” se usa a través de toda la descripción para referirse a la superficie de un componente del recipiente que está orientada hacia el exterior del recipiente. Debería notarse que la superficie interna o externa no es necesariamente equivalente a un cierto lado de una pieza de partida usada en el ensamblaje del recipiente. En dependencia de cómo la pieza de partida se dobla alrededor de los bienes de consumo, las áreas que están en el mismo lado de la pieza de partida pueden o bien orientarse hacia el interior o hacia el exterior del recipiente.

El término “línea de bisagra” se refiere en particular a una línea alrededor de la cual la tapa puede girarse con el fin de abrir el recipiente. Una línea de bisagra puede ser, por ejemplo, una línea de doblez predoblada o una línea de rasgado en el panel que forma la pared trasera del recipiente.

El término “área de ablación” se usa en la presente descripción para referirse al área mínima de la pieza de partida que encierra todas las zonas extirpadas en la porción de doblez del borde.

El término “zona extirpada” se usa en la presente descripción para referirse a un área de la porción de doblez del borde a partir de la cual se ha extirpado material (por ejemplo, retirado por medio de un haz láser o una cuchilla) de una superficie de la pieza de partida laminar o recipiente. En consecuencia, el grosor residual de una zona extirpada es menor que el grosor (T) de la pieza de partida laminar. Preferentemente, una zona extirpada se proporciona como una ranura dentro de la pieza de partida. Esta puede formarse con una herramienta de ablación lineal, tal como un láser o una cuchilla. En modalidades donde todas las zonas extirpadas se definen por ranuras paralelas dentro de la pieza de partida, el área del área de ablación puede considerarse como el área que encierra todas las ranuras en la porción de doblez del borde. Por lo tanto, en esas modalidades, el ancho del área de ablación puede considerarse como que se extiende transversalmente a las ranuras, desde la primera hasta la última de las ranuras en la porción de doblez del borde. En general, la expresión “longitud de la porción de doblez del borde” se usa para describir cómo la porción de doblez del borde se extiende longitudinalmente a lo largo de la línea de doblez del borde alrededor de la cual la aleta cuelga de la primera pared. La expresión “ancho de la porción de doblez del borde” se usa para describir cómo la porción de doblez del borde se extiende transversalmente a la longitud.

La expresión “doblado en un ángulo mayor de 90 grados” se usa a través de la presente descripción para describir un primer elemento de un recipiente o pieza de partida de conformidad con la invención, el primer elemento, durante el ensamblaje del recipiente, se dobla hacia la superficie interna de un segundo elemento del recipiente. Esta expresión debe entenderse como que se refiere a un estado original en donde la pieza de partida es sustancialmente plana y así el primer elemento y el segundo elemento de la pieza de partida son coplanares y una primera superficie del primer elemento y la superficie interna del segundo elemento están en el mismo lado de la pieza de partida. Durante el ensamble del recipiente, el primer elemento se dobla hacia el segundo elemento para esencialmente girar alrededor de una porción de doblez del borde de manera que la primera superficie del primer elemento forma, con la superficie interna del segundo elemento, un ángulo menor de 90 grados.

A diferencia de los recipientes de este tipo conocidos, de conformidad con la presente invención, los recipientes se forman a partir de una pieza de partida laminar que comprende, sobre un área de ablación que define el doblez del borde entre la pared plana y la aleta que cuelga de la pared plana, una o más zonas extirpadas. En las zonas extirpadas, el grosor de la pieza de partida laminar se reduce al retirar (por ejemplo, por ablación de láser) parte del material de pieza de partida, de manera que el grosor residual en las zonas extirpadas es menos de aproximadamente 50 por ciento del grosor (T) de la pieza de partida laminar y el ancho combinado de las zonas extirpadas es al menos aproximadamente 1,5 veces el grosor (T) de la pieza de partida laminar.

El solicitante ha encontrado sorprendentemente que esto reduce ventajosamente la fuerza requerida para doblar la aleta cuando se ensambla el recipiente a partir de la pieza de partida. En consecuencia, el proceso para formar un recipiente a partir de su pieza de partida puede simplificarse. Además, debido a que la línea de doblez del borde puede formarse al retirar material de la pieza de partida, por ejemplo por ablación de láser, el proceso de fabricación del recipiente también se hace ventajosamente más flexible.

Cuando el recipiente se ensambla a partir de la pieza de partida, la porción de doblez del borde se deformará, hasta un punto, a medida que la pieza de partida se dobla para traer la aleta hacia la superficie interna de la primera pared. Sin embargo, un experto en la técnica podrá apreciar que esto no alterará esencialmente lo que se entiende por “ longitud y ancho de la porción de doblez del borde”, por “ longitud y ancho del área de ablación” o por “ancho de una zona extirpada” proporcionados en la superficie interna de la porción de doblez del borde, dado que para las mediciones de las mismas siempre se puede hacer referencia a la pieza de partida plana a partir de la cual se formó el recipiente.

El término “grosor residual” se usa en la presente descripción para referirse a la distancia mínima medida entre dos superficies opuestas de la pieza de partida laminar o de una pared del recipiente formado a partir de la pieza de partida. En la práctica, la distancia en una localización dada se mide a lo largo de una dirección localmente perpendicular a las superficies opuestas. El “grosor residual” de una zona extirpada puede ser constante sobre la zona extirpada si el material se retira esencialmente de manera homogénea a lo largo de toda la zona extirpada (perfil plano). Alternativamente, el grosor residual de la zona extirpada puede variar a través de un ancho de la zona extirpada, si el material se retira de manera no homogénea sobre la zona extirpada (por ejemplo ranuras en forma de V, en forma de U).

El término “fuerza de recuperación” es un término conocido en la técnica para referirse a una propiedad particular de una pieza de partida laminar. Algunas veces se hace referencia a esto como 'la recuperación del plegado' y significa que es la fuerza (N) requerida para portar una muestra rasgada que se dobla a 90 grados por un periodo de 15 segundos. La medición se hace al final del periodo de 15 segundos. La fuerza de recuperación de una porción de una pieza de partida laminar puede medirse usando una PIRA Crease y Board Stiffness Tester eonocido (comercializados, por ejemplo, por Messmer and Buchel, Reino Unido). Como se conoce en la técnica, para medir la fuerza de recuperación de una porción de borde curvado de un recipiente, debe sacarse primero una muestra de la porción que se prueba de la pieza de partida laminar. Como se muestra en la Figura 1, para paquetes de esquinas redondeadas, para los propósitos de la presente invención la fuerza de recuperación de un paquete se evalúa usando una medición de muestra 38±1 milímetros por 38±0,5 milímetros, con la porción que forma la esquina que se posiciona 21±0,5 milímetros desde un lado de la pieza de partida (ver también la Figura 2). La pieza de partida se debe acondicionar a 22 grados Celsius y 60 por ciento de humedad relativa por al menos 24 horas antes de la prueba.

En sus términos más generales, un recipiente se forma a partir de una pieza de partida laminar y comprende una caja y una tapa articulada a la caja. La tapa comprende una primera pared y una aleta que cuelga de la primera pared a lo largo de una línea de doblez del borde. La superficie interna de la porción de doblez del borde define un área de ablación (A) que comprende una o más zonas extirpadas que tienen un grosor residual que es menos de 50 por ciento del grosor (T) de la pieza de partida laminar. Además, la una o más zonas extirpadas tienen un ancho combinado de al menos aproximadamente 1,5 veces el grosor (T) de la pieza de partida laminar.

La una o más zonas extirpadas tienen un ancho combinado de al menos 2 veces el grosor (T) de la pieza de partida laminar. Con mayor preferencia, la una o más zonas extirpadas tienen un ancho combinado de al menos aproximadamente 3 veces el grosor (T) de la pieza de partida laminar.

Además, la una o más zonas extirpadas tienen un ancho combinado de menos de 10 veces el grosor (T) de la pieza de partida laminar. Con mayor preferencia, la una o más zonas extirpadas tienen un ancho combinado de menos de aproximadamente 5 veces el grosor (T) de la pieza de partida laminar. El solicitante ha encontrado que al formar zonas extirpadas con un ancho combinado entre estos intervalos, la fuerza de recuperación de la pieza de partida laminar entre la aleta y la primera pared puede reducirse de manera significativa. Esto simplifica ventajosamente el proceso de fabricación, ya que el doblado y ensamble de un recipiente a partir de la pieza de partida puede hacerse más fácil y más compatible con la maquinaria existente. Además, debido a que la aleta puede doblarse con mayor facilidad, puede necesitarse menos adhesivo para retener la superficie interna de la aleta a ras de la superficie interna de la primera pared en el recipiente ensamblado. Además, debido a que es más fácil doblar la pieza de partida en la forma deseada, es menos probable que la superficie externa de la pieza de partida se dañe durante el ensamble del recipiente, y el acabado y la apariencia de la parte frontal del recipiente pueden mejorarse ventajosamente. Además, el solicitante ha encontrado que al formar zonas extirpadas con un ancho combinado que se encuentra entre los intervalos proporcionados anteriormente, la resistencia de la tapa no se ve comprometida y el consumo de energía total requerido para retirar material de la pieza de partida se mantiene en valores aceptables.

De conformidad con la invención, el ancho (W) del área de ablación es al menos 0,5 mm y menos de 2 mm. Con mayor preferencia, el ancho (W) del área de ablación es preferentemente menos de aproximadamente 1,5 mm.

Preferentemente, cada una de las zonas extirpadas tiene un grosor residual de menos de aproximadamente 30 por ciento del grosor (T) de la pieza de partida laminar. Con mayor preferencia, cada una de las zonas extirpadas tiene un grosor residual de menos de aproximadamente 20 por ciento del grosor (T) de la pieza de partida laminar. Adicional o alternativamente, cada una de las zonas extirpadas tiene preferentemente un grosor residual de al menos aproximadamente 5 por ciento del grosor (T) de la pieza de partida laminar. Con mayor preferencia, cada una de las zonas extirpadas tiene preferentemente un grosor residual de al menos aproximadamente 10 por ciento del grosor (T) de la pieza de partida laminar. En algunas modalidades particularmente preferidas, cada una de las zonas extirpadas tiene un grosor residual (RT1) de aproximadamente 20 por ciento del grosor (T) de la pieza de partida laminar. De manera sorprendente, el solicitante ha encontrado que es posible retirar material de la pieza de partida a tales relativamente grandes profundidades, sin que dicha ablación sea visualmente detectable en el exterior de la pieza de partida antes del ensamble y, de manera aún más sorprendente, sin que sea esencialmente visible/detectable en el exterior del recipiente después del ensamble. Esto es particularmente sorprendente para secciones de la pieza de partida que se han doblado a más de 90 grados.

De conformidad con la invención, el área de ablación comprende dos o más zonas de ablación que se extienden en paralelo a lo largo de una línea esencialmente recta a través de la porción de doblez del borde del recipiente.

Preferentemente, el recipiente tiene una fuerza de recuperación de menos de aproximadamente 80 gramos por centímetro entre la pared frontal de la tapa y la aleta de la tapa.

Preferentemente, la aleta de la tapa se une a la superficie interna de la primera pared de la tapa. Al unir la aleta de la tapa a la superficie interna de la primera pared de la tapa, puede aumentarse la resistencia de la tapa.

Los recipientes de conformidad con la presente invención tienen aplicación como recipientes para bienes de consumo, en particular, bienes de consumo alargados tales como artículos para fumar. Sin embargo, también pueden usarse para otros varios tipos de bienes de consumo.

La pieza de partida se puede formar de cualquier material o combinación de materiales adecuada, que incluyen, pero no se limitan a, cartón, cartulina, plástico, metal, o sus combinaciones.

De conformidad con la invención, la pieza de partida es una pieza de partida de cartón laminar que tiene un peso de entre aproximadamente 100 gramos por metro cuadrado y aproximadamente 350 gramos por metro cuadrado. En modalidades preferidas, la pieza de partida tiene un grosor de aproximadamente 100 micrómetros a aproximadamente 500 micrómetros, preferentemente de aproximadamente 200 micrómetros a aproximadamente 350 micrómetros.

El recipiente puede comprender opcionalmente una envoltura exterior, que es preferentemente una película polimérica transparente de, por ejemplo, polietileno de alta o baja densidad, polipropileno, polipropileno orientado, cloruro de polivinilideno, película de celulosa, o sus combinaciones y la envoltura exterior se aplica de manera convencional. La envoltura exterior puede incluir una cinta de desgarre. Además, la envoltura exterior puede imprimirse con imágenes, información al consumidor u otros datos.

Además, los artículos de consumo pueden proporcionarse dentro del recipiente en forma de un conjunto envuelto en un embalaje interno formado de una lámina metálica o papel metalizado. El material del embalaje interno puede formarse como una lámina de una película de polietileno metalizada, y un material de revestimiento. El material de revestimiento puede ser un papel supercalandrado traslúcido. Además, el material del embalaje interno puede proporcionarse con un revestimiento superior receptivo a la impresión. El embalaje interno tiene una abertura de acceso a través de la cual pueden sacarse los bienes de consumo cuando una tapa del recipiente está en una posición abierta respectiva.

El recipiente es preferentemente un paralelepípedo rectangular que comprende dos paredes más anchas separadas por dos paredes más estrechas. Los recipientes de tapa abatible de conformidad con la invención pueden adoptar la forma de un paralelepípedo rectangular con bordes longitudinales en ángulo recto y transversales en ángulo recto. Alternativamente el recipiente de tapa abatible puede comprender uno o más bordes longitudinales redondeados, bordes transversales redondeados, bordes longitudinales biselados o bordes transversales biselados, o sus combinaciones. Por ejemplo, el recipiente de tapa abatible de conformidad con la invención puede comprender, sin limitación:

- Uno o dos bordes longitudinales redondeados en la pared frontal, y/o uno o dos bordes longitudinales redondeados o biselados en la pared trasera.

- Uno o dos bordes transversales redondeados en la pared frontal, y/o uno o dos bordes transversales redondeados o biselados en la pared trasera.

- Un borde longitudinal redondeado y un borde longitudinal biselado en la pared frontal, y/o un borde transversal redondeado y un borde transversal biselado en la pared trasera.

- Uno o dos bordes transversales redondeados o biselados en la pared frontal y uno o dos bordes longitudinales redondeados o biselados en la pared frontal.

- Dos bordes longitudinales redondeados o biselados en una primera pared lateral o dos bordes transversales redondeados o biselados en la segunda pared lateral.

Cuando el recipiente comprende uno o más borde biselados, preferentemente el borde biselado tiene un ancho de entre aproximadamente 1 mm y aproximadamente 10 mm, preferentemente entre aproximadamente 2 y aproximadamente 6 mm. Alternativamente el recipiente puede comprender un borde con múltiples biseles formados por líneas paralelas de rasgado o plegado que se separan de manera que se forman dos o más biseles distintos en al menos un borde del recipiente.

Alternativamente el recipiente puede tener una sección transversal no rectangular, por ejemplo poligonal, tales como triangular o hexagonal, semiovalada o semicircular.

Los recipientes de conformidad con la invención tienen una aplicación particular como embalajes para artículos para fumar alargados como por ejemplo, cigarrillos, cigarros o cigarrillos. Se apreciará que, por medio de las elecciones apropiadas de las dimensiones de estos, los recipientes de conformidad con la invención pueden diseñarse para diferentes cantidades de cigarrillos de tamaño convencional, extralargo, superextralargo, delgado o superdelgado. Alternativamente, pueden alojarse otros bienes de consumo dentro del recipiente.

Con la elección apropiada de las dimensiones, los recipientes de conformidad con la invención pueden diseñarse para contener números totales diferentes de artículos para fumar, o diferentes disposiciones de artículos para fumar. Por ejemplo, con la lección apropiada de las dimensiones, los recipientes de conformidad con la invención pueden diseñarse para contener un total de entre diez y treinta artículos para fumar.

Los artículos para fumar pueden disponerse en diferentes recopilaciones, en dependencia del número total de artículos para fumar.

Los recipientes de conformidad con la presente invención pueden contener artículos para fumar del mismo tipo o marca, o de diferente tipo o marca. Además, pueden contener tanto los artículos para fumar sin filtro como los artículos para fumar con varias puntas de filtro, así como artículos para fumar de diferente longitud (por ejemplo, entre aproximadamente 40 mm y aproximadamente 180 mm) y diámetro (por ejemplo, entre aproximadamente 4 mm y aproximadamente 9 mm). Preferentemente, las dimensiones del recipiente se adaptan a la longitud de los artículos para fumar y a la recopilación de los artículos para fumar. Típicamente, las dimensiones externas del recipiente están entre aproximadamente 0,5 mm a aproximadamente 5 mm más grande que las dimensiones del conjunto o conjuntos de artículos para fumar alojados dentro del recipiente.

La longitud, ancho y profundidad de los recipientes de conformidad con la invención pueden ser tales que las dimensiones totales resultantes del recipiente son similares a las dimensiones de un paquete desechable típico de veinte cigarrillos.

Preferentemente, los recipientes de conformidad con la invención tienen una altura de entre aproximadamente 60 mm y aproximadamente 150 mm, con mayor preferencia una altura de entre aproximadamente 70 mm y aproximadamente 125 mm, en donde la altura se mide desde la pared inferior hasta la pared superior del recipiente.

Preferentemente, los recipientes de conformidad con la invención tienen un ancho de entre aproximadamente 12 mm y aproximadamente 150 mm, con mayor preferencia, un ancho de entre aproximadamente 70 mm y aproximadamente 125 mm, en donde el ancho se mide desde una pared lateral a la otra pared lateral del recipiente.

Preferentemente, los recipientes de conformidad con la invención tienen una profundidad de entre aproximadamente 6 mm y aproximadamente 150 mm, con mayor preferencia una profundidad de entre aproximadamente 12 mm y aproximadamente 25 mm en donde la profundidad se mide desde la pared frontal hasta la pared trasera del recipiente.

Preferentemente, la relación de la altura del recipiente con respecto a la profundidad del recipiente es de entre alrededor de 0,3 a 1 y alrededor de 10 a 1, con mayor preferencia, de entre alrededor de 2 a 1 y alrededor de 8 a 1, con la máxima preferencia, de entre alrededor de 3 a 1 y 5 a 1

Preferentemente, la relación del ancho del recipiente con respecto a la profundidad del recipiente es de entre aproximadamente 0,3 a 1 y de entre aproximadamente 10 a 1, más preferentemente de entre aproximadamente 2 a 1 y de entre aproximadamente 8 a 1, con la máxima preferencia de entre aproximadamente 2 a 1 y de 3 a 1.

Preferentemente, la relación de la altura de la pared trasera de la tapa a la altura de la pared trasera de la caja de la funda exterior es entre aproximadamente 0 a 1 (tapa localizada en el borde superior del recipiente) a aproximadamente 1 a 1, con mayor preferencia, entre aproximadamente 1 a 5 y aproximadamente 1 a 10, con la máxima preferencia, entre aproximadamente 1 a 6 a aproximadamente 1 a 8.

Las externas de los recipientes de conformidad con la invención pueden imprimirse, grabarse al relieve, estamparse o incorporarle de alguna otra manera logos de marcas o del fabricante, marcas, eslogan y otra marcas codificadas e información al consumidor.

Los recipientes de conformidad con la invención pueden rellenarse y ensamblarse usando aparatos y métodos convencionales, modificados para incluir la etapa de formar las zonas extirpadas en la pieza de partida. Las zonas extirpadas pueden producirse usando una herramienta de ablación, tal como un láser o una lámina. Un láser es particularmente preferido como la herramienta de ablación ya que permite una amplia variedad de configuraciones y perfiles de ablación, con un mínimo ajuste de la herramienta del láser que se necesita. Por ejemplo, el láser puede pasarse repetidamente sobre una porción dada de la pieza de partida para sacar iterativamente diferentes cantidades de material, permitiendo un perfil de ablación controlado con mucha precisión. Esto es particularmente beneficioso si la zona de ablación tiene un perfil ancho, como uno de más de aproximadamente 3 mm de ancho. También es beneficioso si se requieren zonas extirpadas con anchos estrechos. Es posible controlar de manera exacta el movimiento relativo del láser y la pieza de partida de manera que para formar cualquier tipo de patrón con intensidad de retirada variable (“profundidad”) sobre el área de ablación.

La invención se describirá además, a modo de ejemplo solamente, con referencia a los dibujos adjuntos en los cuales: la Figura 1 representa una porción de muestra de una pieza de partida laminar que se usa para determinar la fuerza de recuperación de la pieza de partida;

la Figura 2 representa un aparato para determinar la fuerza de recuperación de una pieza de partida;

la Figura 3 es una vista en perspectiva esquemática de un recipiente de conformidad con la presente invención; la Figura 4 es una fotografía de detalles de una pieza de partida para formar un recipiente de conformidad con una modalidad de la presente invención;

las Figuras 5 y 6 son fotografías de detalles de piezas de partida para formar un recipiente de conformidad con los ejemplos comparativos.

El recipiente 10 mostrado en la Figura 3 es un paralelepípedo rectangular y comprende una caja 12 y una tapa abatible 14 conectada a la caja 12 a lo largo de una línea de bisagra y que gira alrededor de la línea de bisagra entre una posición cerrada y una posición abierta. La tapa abatible 14 comprende una pared frontal de la tapa 16 y una aleta de la tapa 18 que cuelga de la pared frontal de la tapa 16 a lo largo de una línea de doblez del borde 20.

El recipiente se ensambla a partir de una pieza de partida laminar que tiene un grosor T y que define una porción de doblez del borde del recipiente que conecta la pared frontal de la tapa 16 y la aleta de la tapa 18. Cuando el recipiente 10 se ensambla a partir de la pieza de partida, la aleta de la tapa 16 se dobla hacia adentro hacia la superficie interna de la pared frontal de la tapa 16 y se une, por ejemplo, por medio de un adhesivo, a la superficie interna de la primera pared de la tapa. Esto aumenta la resistencia de la tapa. Esto proporciona además una apariencia mejorada al borde inferior de la pared frontal de la tapa.

Como se describirá en mayor detalle con referencia a los dibujos de la Figura 4, la superficie interna de la porción de doblez del borde que define un área de ablación A que tiene una longitud en la dirección longitudinal de la porción de doblez del borde y un ancho W que se extiende transversalmente a dicha longitud. Cada área de ablación A comprende una o más zonas extirpadas que tienen un grosor residual menor que el grosor T de la pieza de partida laminar. Además, la una o más zonas extirpadas tienen un grosor residual de aproximadamente 20 por ciento del grosor (T) de la pieza de partida laminar. Como se describirá en mayor detalle con referencia a los ejemplos comparativos 1-3 a continuación, la una o más zonas extirpadas tienen un ancho combinado de más de 1,5 veces el grosor (T) de la pieza de partida laminar.

Modalidad de la invención

En la Figura 4 se representa una modalidad de una pieza de partida laminar 200 de conformidad con la presente invención. Como se ilustra allí, el área de ablación A comprende dos zonas de ablación 202, 204 que se extienden en paralelo a lo largo de una línea esencialmente recta a través de la porción de la pieza de partida 200 para formar la porción de doblez del borde 22 en un recipiente. Las dos zonas extirpadas 202, 204 tienen un ancho combinado de aproximadamente 0,7 milímetros. Cada zona extirpada tiene un ancho de 0,35 milímetros. La zona de ablación A tiene un ancho de 0,9 milímetros. Por lo tanto, hay un espacio de aproximadamente 0,2 milímetros entre las dos zonas extirpadas 202, 204.

Cuando se formó un recipiente 10 a partir de la pieza de partida laminar 200, se midió una fuerza de recuperación de aproximadamente 39 gramos por centímetro entre la pared frontal de la tapa y la aleta de la tapa.

Ejemplo comparativo 1

En la Figura 5 se muestra un primer ejemplo comparativo de una pieza de partida laminar 300. Como se ilustra allí, el área de ablación A comprende una única zona de ablación 302 que se extiende a lo largo de una línea esencialmente recta a través de la porción de la pieza de partida 300 para formar la porción de doblez del borde 22 en un recipiente. La única zona extirpada 302 tiene un ancho de aproximadamente 0,5 milímetros. Por lo tanto, la zona de ablación tiene también un ancho de aproximadamente 0,5 milímetros.

Cuando se formó un recipiente 10 a partir de la pieza de partida laminar 300, se midió una fuerza de recuperación de aproximadamente 73 gramos por centímetro entre la pared frontal de la tapa y la aleta de la tapa.

Ejemplo comparativo 2

En la Figura 6 se representa una pieza de partida laminar 400. Como se ilustra allí, el área de ablación A comprende una única zona de ablación 402 que se extiende a lo largo de una línea esencialmente recta a través de la porción de la pieza de partida 400 para formar la porción de doblez del borde 22 en un recipiente. La única zona extirpada 402 tiene un ancho de aproximadamente 0,1 milímetros. Por lo tanto, la zona de ablación tiene también un ancho de aproximadamente 0,1 milímetros.

Cuando se formó un recipiente 10 a partir de la pieza de partida laminar 400, se midió una fuerza de recuperación de aproximadamente 113 gramos por centímetro entre la pared frontal de la tapa y la aleta de la tapa.

Ejemplo comparativo 3

Una pieza de partida laminar (no ilustrada) también se ha preparado y probado. La pieza de partida laminar incluyó una única línea de plegado convencional que se extiende a lo largo de una línea esencialmente recta a través de la porción de la pieza de partida para formar la porción de doblez del borde en un recipiente. La línea de plegado se ha formado por maquinaria convencional que deforma mecánicamente una porción de la pieza de partida.

Cuando se formó un recipiente a partir del ejemplo comparativo 3, se midió una fuerza de recuperación de aproximadamente 40 gramos por centímetro entre la pared frontal de la tapa y la aleta de la tapa.

Por lo tanto, podrá apreciarse que en las piezas de partida y recipientes de conformidad con la presente invención, la fuerza necesaria cuando se ensambla el recipiente para doblar la aleta de la tapa hacia adentro y hacia la superficie interna de la pared frontal de la tapa puede reducirse ventajosamente. Podrá apreciarse además que para las piezas de partida y recipientes de conformidad con la presente invención, esta fuerza puede reducirse ventajosamente a un valor que es comparable al valor de dobleces de plegado convencionales, y por lo tanto puede reducirse a un valor que es más probable que sea compatible con la maquinaria existente.

Claims

REIVINDICACIONES

i. Un recipiente (10) para artículos de consumo comprende una primera pared y una segunda pared que cuelga de la primera pared a lo largo de una porción de doblez del borde, la primera pared se dobla sobre la porción de doblez del borde hacia una superficie interna de la segunda pared en un ángulo mayor de 90 grados; en donde el recipiente está formado al menos parcialmente a partir de una pieza de partida laminar (200) que tiene un grosor (T),

la pieza de partida laminar que comprende un primer panel de pared para formar la primera pared del recipiente y un segundo panel de pared para formar la segunda pared del recipiente, la pieza de partida laminar que define una porción de doblez del borde del recipiente que conecta de manera articulada el primer panel de pared y el segundo panel de pared; en donde un superficie interna de la porción de doblez del borde se define mediante un área de ablación (A) de la pieza de partida laminar que tiene una longitud en la dirección longitudinal de la porción de doblez del borde y un ancho (W) que se extiende transversalmente a dicha longitud, en donde el ancho (W) del área de ablación es de al menos 0,5 mm y menor de 2 mm; en donde el área de ablación (A) comprende dos o más zonas extirpadas (202, 204) que tienen un grosor residual que es de menos del 50 por ciento del grosor (T) de la pieza de partida laminar, las dos o más zonas extirpadas que se configuran para extenderse en paralelo a lo largo de una línea esencialmente recta a través de la porción de doblez del borde del recipiente, cada zona extirpada que tiene un ancho que se proporciona en una superficie interna de la porción de doblez del borde,

dicho recipiente que se caracteriza porque

las dos o más zonas extirpadas (202, 204) tienen un ancho combinado, dicho ancho combinado que se define como la suma de los anchos de cada zona extirpada de al menos 2 veces el grosor (T) de la pieza de partida laminar y menos de 10 veces el grosor (T) de la pieza de partida laminar.
2. Un recipiente (10) de conformidad con la reivindicación 1, en donde cada una de las dos o más zonas extirpadas tiene un grosor residual de menos de aproximadamente 30 por ciento del grosor (T) de la pieza de partida laminar.
3. Un recipiente (10) de conformidad con la reivindicación 1 o 2, en donde cada una de las dos o más zonas extirpadas tiene un grosor residual de al menos aproximadamente 5 por ciento del grosor (T) de la pieza de partida laminar.
4. Un recipiente (10) de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el recipiente es un recipiente de tapa abatible que comprende:

una caja (12); y

una tapa abatible (14) conectada a la caja a lo largo de una línea de bisagra y que gira alrededor de la línea de bisagra entre una posición cerrada y una posición abierta,

en donde la primera pared es una primera pared de la tapa de la tapa abatible; la segunda pared es una aleta de la tapa de la tapa abatible que cuelga de la primera pared de la tapa a lo largo de una línea de doblez del borde, la aleta de la tapa se dobla hacia adentro hacia la superficie interna de la primera pared de la tapa; y en donde la porción de doblez del borde es una porción de doblez del borde que conecta la primera pared de la tapa y la aleta de la tapa.
5. Un recipiente de conformidad con la reivindicación 4, en donde el recipiente tiene una fuerza de recuperación de menos de aproximadamente 80 gramos por centímetro entre la pared frontal de la tapa y la aleta de la tapa.
6. Una pieza de partida de cartón laminar (200) para formar un recipiente para artículos de consumo, la pieza de partida que tiene un grosor (T) y un peso de entre 100 gramos por metro cuadrado y 350 gramos por metro cuadrado y que comprende:

una porción de la pieza de partida que define una caja para formar una porción de caja del recipiente; y una porción de la pieza de partida que define una tapa para formar una porción de tapa del recipiente;

la porción de la pieza de partida que define la tapa comprende un panel de pared frontal de la tapa para formar una pared frontal de la tapa y un panel de aleta de la tapa que cuelga del panel de pared frontal de la tapa a lo largo de una línea de doblez del borde;

en donde la pieza de partida laminar se configura para definir una porción de doblez del borde del recipiente que conecta de manera articulada el panel de pared frontal de la tapa y el panel de aleta de la tapa; una superficie de la porción de doblez del borde que se define mediante un área de ablación (A) de la pieza de partida laminar que tiene una longitud en la dirección longitudinal de la porción de doblez del borde y un ancho (W) que se extiende transversalmente a dicha longitud, en donde el ancho (W) del área de ablación es de al menos 0,5 mm y menor de 2 mm;

en donde el área de ablación (A) comprende dos o más zonas extirpadas (202, 204) que tienen un grosor residual que es de menos del 50 por ciento del grosor (T) de la pieza de partida laminar, las dos o más zonas extirpadas que se configuran para extenderse en paralelo a lo largo de una línea esencialmente recta a través de la porción de doblez del borde del recipiente, cada zona extirpada que tiene un ancho que se proporciona en una superficie interna de la porción de doblez del borde,

dicha pieza de partida que se caracteriza porque las dos o más zonas extirpadas (202, 204) tienen un ancho combinado, dicho ancho combinado que se define como la suma de los anchos de cada zona extirpada, de al menos 2 veces el grosor (T) de la pieza de partida laminar y menos de 10 veces el grosor (T) de la pieza de partida laminar.