ES2820294T3

ES2820294T3 - Procedimiento para la fabricación aditiva de un componente

Info

Publication number: ES2820294T3
Application number: ES18708676T
Authority: ES
Inventors: Christian Fischer; Christian Staudigel
Original assignee: Skz Kfe Ggmbh
Current assignee: Skz Kfe Ggmbh
Priority date: 2017-04-28
Filing date: 2018-03-02
Publication date: 2021-04-20
Anticipated expiration: 2038-03-02
Also published as: EP3423217B1; US11858038B2; US20200198006A1; EP3725433C0; KR20200002863A; WO2018197082A1; PL3423217T3; CN110573273A; KR102467165B1; CN110573273B; EP3423217A1; EP3725433B1; EP3725433A1; DE102017207210A1

Abstract

Procedimiento para la fabricación aditiva de un componente con los pasos: - proporcionar partículas de sustrato (3) y un aglomerante (4), -- estando seleccionadas las partículas de sustrato (3) del grupo partículas de sustrato (3) metálicas, partículas de sustrato (3) vítreas y partículas de sustrato (3) cerámicas, -- comprendiendo el aglomerante (4): --- un polímero termoplástico (7), y --- al menos un aditivo (5), que comprende un plastificante para el ajuste de la fluidez del polímero termoplástico (7), -- configurando las partículas de sustrato (3) y el aglomerante (4) partículas de masa de moldeo (2) en forma de polvo, comprendiendo las partículas de masa de moldeo (2) cada una de ellas una pluralidad de partículas de sustrato (3), -- teniendo las partículas de sustrato (3) una proporción en las partículas de masa de moldeo (2) del 40 % en volumen al 70 % en volumen, -- teniendo el polímero termoplástico (7) una proporción en el aglomerante (4) del 10 % en volumen al 70 % en volumen, y -- teniendo el al menos un aditivo (5) una proporción en el aglomerante (4) del 30 % en volumen al 90 % en volumen, - producir una pieza moldeada (9) de tal manera que --se produce una capa (L1 a Ln) a partir de partículas de sustrato (3) y aglomerante (4) y para la producción de una capa de pieza moldeada (F1 a Fn) el aglomerante (4) se funde selectivamente mediante una radiación electromagnética (R), y -- se produce al menos otra capa (L1 a Ln) a partir de partículas de sustrato (3) y aglomerante (4) y para la producción de al menos otra capa de pieza moldeada (F1 a Fn) el aglomerante (4) se funde selectivamente mediante la radiación electromagnética (R), - retirar la pieza moldeada (9) de las capas producidas (L1 a Ln), - retirar el aglomerante (4) de la pieza moldeada (9), y - sinterizar la pieza moldeada (9) dando lugar al componente (1).

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la fabricación aditiva de un componente

La presente solicitud de patente reivindica la prioridad de la solicitud de patente alemana DE 102017207210.5.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación aditiva de un componente.

Del documento WO 97/13601 A1 (se corresponde con DE 696 07 975 T2) se conoce un procedimiento para la fabricación aditiva de un componente de metal. Mediante sinterizado láser selectivo de un polvo compuesto se fabrica en primer lugar un cuerpo moldeado. El polvo compuesto es por ejemplo un polvo metálico revestido de polímero, en cuyo caso un polímero termoplástico cubre por completo partículas de sustrato de metal. El cuerpo moldeado se infiltra a continuación con una emulsión acuosa, la cual comprende un polímero termoendurecible y un agente reticulante para el polímero termoendurecible. Debido a ello el cuerpo moldeado conforma una estructura rígida. A continuación se calienta el cuerpo moldeado para descomponer el polímero y sinterizar las partículas de sustrato metálico. El componente de metal producido mediante sinterización puede impregnarse adicionalmente de un metal con bajo punto de fusión, como por ejemplo cobre, de modo que se aumenta la densidad del componente de metal. Es desventajoso que este procedimiento es intensivo en tiempo y debido a la tecnología de instalación requerida, caro. Además de ello las piezas moldeadas presentan una alta porosidad, de manera que mediante el sinterizado se da lugar a una contracción alta y no uniforme. Mediante la infiltración posterior con un metal con bajo punto de fusión bien es cierto que se aumenta la densidad y la estabilidad del componente de metal, sin embargo, el componente de metal presenta en comparación con componentes de metal convencionales, propiedades térmicas y mecánicas comparativamente malas.

De las publicaciones WO 95/30503 A1, US 2016/0168453 A1 y US 6110411 A, así como del artículo especializado "Selective laser sintering of alumina with polymer binders" de K. Subramanian et al. (Rapid Prototyping Journal, MCB University Press, volumen 1, N°. 2 de 01.01.1995, páginas 24-35, XP001155553), se conocen procedimientos para la fabricación aditiva de componentes.

La invención se basa en la tarea de lograr un procedimiento sencillo, flexible y económico para la fabricación aditiva de un componente metálico y/o vítreo y/o cerámico con una densidad ajustable y una estabilidad térmica y/o mecánica ajustable. El componente ha de presentar en particular una alta densidad y una alta estabilidad térmica y/o mecánica.

Esta tarea se soluciona mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 1. Las partículas de sustrato metálicas y/o las partículas de sustrato vítreas y/o las partículas de sustrato cerámicas se disponen por capas junto con el al menos aglomerante de dos fases. El aglomerante tiene forma de polvo. Para producir la pieza moldeada se funde el aglomerante dispuesto entre las partículas de sustrato mediante una radiación electromagnética selectivamente por capas. El aglomerante fundido se distribuye entre las partículas de sustrato y mantiene estas juntas tras el endurecimiento, de manera que resulta una pieza moldeada comparativamente sólida con una porosidad reducida. La porosidad es dependiente de la proporción, de la composición y de la viscosidad de fusión del aglomerante. El al menos un aditivo sirve para influir en las propiedades reológicas del polímero termoplástico o del aglomerante. El al menos un aditivo es un plastificante y sirve para ajustar la fluidez del polímero termoplástico.

La pieza moldeada sólida se retira tras terminación de las capas producidas y no fundidas. La pieza moldeada se denomina en este estado pieza en bruto. A continuación se retira el aglomerante de la pieza moldeada. Debido a que el aglomerante tiene una configuración de al menos dos fases y comprende un polímero termoplástico y al menos un aditivo, el desaglomerado, y con ello la porosidad de la pieza moldeada desaglomerada, pueden ajustarse de forma sencilla y flexible. En el sinterizado posterior las partículas de sustrato se unen y conforman el componente. El sinterizado es en particular un sinterizado en fase sólida. Mediante las partículas de sustrato usadas y el aglomerante de al menos dos fases usado, puede fabricarse el componente con una densidad ajustable deseada y una estabilidad mecánica y/o térmica ajustable deseada. El al menos un aglomerante de dos fases posibilita la fabricación de la pieza moldeada con una estructura esencialmente libre de poros y homogénea. Mediante la mezcla proporcionada, a partir de partículas de sustrato y el aglomerante, la pieza moldeada presenta una densidad comparativamente alta y una suficiente rigidez, para poder ser retirada libre de daños de la parte no fundida de las capas y limpiada. Mediante el desaglomerado se retira en particular sucesivamente el al menos aglomerante de dos fases, de modo que resulta una estructura microporosa de la pieza moldeada. Las partículas de sustrato se mantienen juntas en la pieza moldeada microporosa a través del polímero termoplástico. El procedimiento de acuerdo con la invención es sencillo, flexible y económico en su uso. Mediante la mezcla proporcionada a partir de partículas de sustrato y el al menos un aglomerante de dos fases y el desaglomerado en particular sucesivo de la pieza moldeada, puede ajustarse en particular la densidad, así como la estabilidad mecánica y/o térmica, del componente fabricado.

El procedimiento garantiza una fabricación sencilla y flexible del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. Debido a que las partículas de sustrato y el aglomerante conforman partículas de masa de moldeo en forma de polvo, se proporciona una mezcla homogénea a partir de las partículas de sustrato y el aglomerante. Las partículas de masa de moldeo proporcionadas comprenden respectivamente las partículas de sustrato metálicas y/o las partículas de sustrato vitreas y/o las partículas de sustrato cerámicas, que se mantienen juntas a través del aglomerante adherente.

Debido a que las partículas de masa de moldeo comprenden respectivamente una pluralidad de partículas de sustrato, el procedimiento garantiza una fabricación sencilla, flexible y económica del componente. El aglomerante actúa como agente de adhesión entre las partículas de sustrato que forman las correspondientes partículas de masa de moldeo. Una pluralidad de partículas de sustrato por partículas de masa de moldeo, permite que una forma de las partículas de masa de moldeo sea independiente de la forma de las partículas de sustrato. De este modo pueden producirse por ejemplo esencialmente partículas de masa de moldeo esféricas, sin que las partículas de sustrato mismas tengan que ser esféricas. Esto reduce los costes de producción, dado que las partículas de sustrato no han de proporcionarse en forma de costosos polvos con geometría de partícula de polvo determinada, en particular esférica. La cantidad promedio de partículas de sustrato por partícula de masa de moldeo es en particular al menos 2, en particular al menos 5, en particular al menos 10, en particular al menos 50, en particular al menos 100, en particular al menos 500, en particular al menos 1.000, en particular al menos 5.000, en particular al menos 10.000, en particular al menos 50.000, en particular al menos 100.000. La cantidad promedio de partículas de sustrato por partícula de masa de moldeo es en particular de como mucho 20.000.000, en particular como mucho 10.000.000, en particular como mucho 5.000.000, en particular como mucho 1.000.000, en particular como mucho 500.000, en particular como mucho 100.000, en particular como mucho 50.000, en particular como mucho 10.000, en particular como mucho 5.000.

La mezcla de partículas de sustrato y el al menos un aglomerante de dos fases puede ajustarse a través de la configuración de las partículas de masa de moldeo, de modo que mediante las partículas de masa de moldeo proporcionadas puede ajustarse en particular la densidad, así como la estabilidad mecánica y/o térmica del componente fabricado. Las partículas de masa de moldeo pueden disponerse de modo sencillo y económico como capas. Para la producción de la pieza moldeada se funde el aglomerante de las partículas de masa de moldeo mediante la radiación electromagnética selectivamente por capas. Se aplica por ejemplo en primer lugar una primera capa a partir de partículas de masa de moldeo sobre un cuerpo de base constructivo y el aglomerante se funde selectivamente mediante la radiación electromagnética. Para ello se desplaza el cuerpo de base constructivo en una dirección horizontal x y en una horizontal y, en relación con la radiación electromagnética. Para aplicar una segunda capa se desplaza el cuerpo de base constructivo en relación con una instalación de aplicación y en relación con la radiación electromagnética en una dirección z vertical. Tras la aplicación de la segunda capa sobre la primera capa se funde el aglomerante de nuevo selectivamente mediante la radiación electromagnética. Para ello se desplaza el cuerpo de base constructivo en la dirección x y en la y, en relación con la radiación electromagnética. La aplicación y la fusión selectiva de otras capas se produce en correspondencia con la aplicación y la fusión selectiva de la segunda capa durante tanto tiempo hasta que se ha producido la pieza moldeada deseada.

Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2 garantiza una fabricación sencilla y flexible del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. La fluidez o capacidad de deslizamiento de las partículas de masa de moldeo en forma de polvo permite una producción uniforme y homogénea de las capas. La fluidez o capacidad de deslizamiento se define en particular como cociente a partir de un volumen de carga y un volumen compactado de las partículas de masa de moldeo.

Preferentemente las partículas de masa de moldeo tienen respectivamente una dimensión máxima Amáx, cumpliéndose para al menos el 80 % de las partículas de masa de moldeo: 0,005 mm < Amáx < 0,3 mm, en particular 0,008 mm < Amáx < 0,2 mm, y en particular 0,01 mm < Amáx < 0,1 mm. Esto garantiza una fabricación sencilla y flexible del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. Las partículas de masa de moldeo garantizan por una parte que la pieza moldeada presente antes del desaglomerado una porosidad ajustable y una densidad ajustable. Por otra parte las partículas de masa de moldeo garantizan una suficiente fluidez o capacidad de deslizamiento, de modo que éstas pueden disponerse de manera uniforme y homogénea en capas. Preferentemente tienen validez los intervalos para la dimensión máxima Amáx para al menos el 90 %, en particular para al menos el 95 % de las partículas de masa de moldeo. Los intervalos indicados tienen validez en particular para una distribución acumulativa, referida al volumen, de las partículas de masa de moldeo.

Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3 garantiza una fabricación sencilla y flexible del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. Mediante la relación Amín/Amáx las partículas de masa de moldeo están configuradas esencialmente en forma de esfera. Debido a ello pueden disponerse las partículas de masa de moldeo de forma uniforme, homogénea y con una densidad ajustable en capas. Preferentemente tienen validez los intervalos indicados para Amín/Amáx para al menos el 90 %, en particular para al menos el 95 % de las partículas de masa de moldeo. Los intervalos indicados tienen validez en particular para una distribución acumulativa, referida al volumen, de las partículas de masa de moldeo.

Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 4 garantiza una fabricación sencilla y flexible del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. A través de la proporción de las partículas de sustrato pueden ajustarse la densidad y la estabilidad del componente.

Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 5 garantiza una fabricación sencilla y flexible del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. Mediante la viscosidad de fusión del aglomerante, éste se distribuye en el estado fundido de forma uniforme y homogénea entre las partículas de sustrato y une las partículas de sustrato individuales o las partículas de masa de moldeo individuales dando lugar a una capa de pieza moldeada cerrada, de modo que se produce la pieza moldeada. A través de la distribución uniforme y homogénea del aglomerante resulta tras la retirada del al menos un aditivo la estructura microporosa de la pieza moldeada o pieza terminada. Mediante la estructura microporosa se fabrica el componente durante el sinterizado posterior con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. A través de la viscosidad de fusión el aglomerante presenta de este modo una fluidez deseada. La determinación de la viscosidad de fusión se produce de acuerdo con DIN EN ISO 3219 (estado: octubre 1994). Los valores indicados de la viscosidad de fusión tienen validez en particular para un gradiente de velocidad de 1,00 s-1. La temperatura Ts es en una estructura amorfa del aglomerante, la temperatura de transición vítrea y en un aglomerante parcialmente cristalino, la temperatura de fusión del cristalito, en particular la temperatura de fusión del cristalito máxima.

Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 6 garantiza una fabricación sencilla y flexible del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. Tras la retirada del al menos un aditivo se produce la estructura microporosa de la pieza moldeada o de la pieza terminada debido a que las partículas de sustrato se mantienen juntas mediante el polímero termoplástico. El polímero termoplástico se retira a continuación. Mediante la proporción del polímero termoplástico pueden ajustarse la densidad y la estabilidad del componente. Los valores % indicados son % en volumen.

Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 7 garantiza una fabricación sencilla y flexible del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. Mediante la proporción del al menos un aditivo pueden ajustarse las propiedades reológicas del polímero termoplástico o del aglomerante, así como la densidad y la estabilidad del componente. Los valores % indicados son % en volumen.

Las partículas de sustrato tienen de manera preferente respectivamente una dimensión máxima Bmáx, cumpliéndose para al menos el 80 % de las partículas de sustrato: 1 pm < Bmáx < 50 pm, en particular 5 pm < Bmáx < 40 pm, y en particular 10 pm < Bmáx < 30 pm. Esto garantiza una fabricación sencilla y flexible del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. Preferentemente los intervalos indicados tienen validez para al menos el 90 %, y en particular para al menos el 95 % de las partículas de sustrato. Los intervalos indicados tienen validez en particular para una distribución acumulativa, referida al volumen, de las partículas de sustrato.

Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 8 garantiza una fabricación sencilla, flexible y económica del componente. El polímero termoplástico puede adaptarse de modo sencillo y económico a las partículas de sustrato y/o al al menos un aditivo. El polímero termoplástico está seleccionado a partir de policondensados, polimerizados, polímeros de adición y/o elastómeros termoplásticos. Los policondensados son por ejemplo poliamidas y/o poliéster. Los polimerizados son por ejemplo poliolefinas, poliestirenos, poliacrilatos, polivinilpirrolidonas y/o polioximetilenos. Los polímeros de adición son por ejemplo poliuretanos.

Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 9 garantiza una fabricación sencilla y económica del componente. En el caso del plastificante se trata en particular de un éster de un ácido hidroxibenzoico aromático y preferentemente de un éster de alcohol graso de ácido p-hidroxibenzoico, estando la longitud de la cadena de carbono preferentemente en el intervalo C12-C26, de manera particularmente preferente en el intervalo C18-C22. Mediante el plastificante se ajusta o reduce la viscosidad del polímero termoplástico. El plastificante comprende en particular al menos una sustancia plastificante. El plastificante es por ejemplo una mezcla de varias sustancias plastificantes.

Preferentemente se aplican las capas con un grosor D, cumpliéndose: 0,05 mm < D < 0,3 mm, en particular 0,07 mm < D < 0,25 mm y en particular 0,09 mm < D < 0,2 mm. Esto garantiza una fabricación sencilla y flexible del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. Mediante la densidad D se garantiza una fusión fiable del aglomerante, de modo que el aglomerante fundido se distribuye de manera uniforme y homogénea entre las partículas de sustrato y se conforma tras la solidificación del aglomerante la pieza moldeada. Las capas se aplican mediante una instalación de aplicación sobre un cuerpo de base constructivo o una capa aplicada anteriormente. La instalación de aplicación está configurada por ejemplo como hoja raspadora y/o rodillo.

Las partículas de sustrato y el aglomerante se distribuyen preferentemente para la configuración de una capa, en una zona de construcción, cumpliéndose para una temperatura T^ben la zona de construcción: 20 °C < T^b< T^s, en particular 20 °C < Tb < 120 °C, en particular 25 °C < Tb < 100 °C, y en particular 30 °C < Tb < 80 °C, siendo Ts una temperatura de transición vítrea o una temperatura de fusión de cristalito del aglomerante. Esto garantiza una fabricación sencilla y flexible del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. La zona de construcción se encuentra por encima de un cuerpo de base constructivo. La zona de construcción se calienta preferentemente mediante al menos un elemento de calentamiento. La temperatura T^bgarantiza por una parte una suficiente fluidez o capacidad de deslizamiento de las partículas de masa de moldeo en forma de polvo y por otra parte una contracción reducida durante el posterior sinterizado de la pieza moldeada. En el caso de una estructura amorfa del aglomerante la temperatura Ts es la temperatura de transición vítrea. En el caso de un aglomerante parcialmente cristalino la temperatura T^ses la temperatura de fusión de cristalito más alta del aglomerante. Para la definición de la temperatura de transición vitrea y de la temperatura de fusión de cristalito se remite a DIN EN ISO 11357 parte 2 (estado: segunda edición 2013-05-01) y parte 3 (estado: segunda edición 2011-05-01).

Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 10 garantiza una fabricación sencilla y flexible del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. A través de la retirada sucesiva del al menos aglomerante de dos fases resulta una estructura microporosa de la pieza moldeada. Las partículas de sustrato se mantienen juntas en la pieza moldeada microporosa a través del polímero termoplástico. Durante la continuación de la retirada del aglomerante y la posterior sinterización de la pieza moldeada microporosa se produce debido a ello una contracción reducida, de modo que el componente resultante está configurado de manera homogénea y presenta una densidad deseada, en particular alta. Preferentemente se elimina el al menos un aditivo al menos parcialmente antes del polímero termoplástico de la pieza moldeada. El al menos un aditivo puede en particular disolverse mediante un agente disolvente, no pudiendo por el contrario el polímero termoplástico disolverse mediante el agente disolvente. Durante el desaglomerado sucesivo se retira por ejemplo el al menos un aditivo mediante el agente disolvente en su mayor medida de la pieza moldeada. La pieza moldeada se sumerge para ello preferentemente en el agente disolvente. La pieza moldeada se denomina tras el desaglomerado químico mediante el agente disolvente, pieza terminada. A continuación se desaglomera la pieza moldeada o pieza terminada por ejemplo térmicamente. Durante la retirada térmica del aglomerante se retiran tanto el al menos un aditivo que queda en la pieza moldeada, como también el polímero termoplástico no soluble mediante el agente disolvente, de la pieza moldeada.

Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 11 garantiza una creación sencilla, flexible y económica del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. Debido a que el al menos un aditivo puede disolverse mediante el agente disolvente, no pudiendo disolverse por el contrario el polímero termoplástico mediante el agente disolvente, es posible de manera sencilla y económica un desaglomerado químico del al menos un aditivo. Tras la retirada de la pieza moldeada de las capas producidas y no fundidas, se retira el al menos un aditivo mediante el agente disolvente en su mayor medida de la pieza moldeada. Preferentemente se sumerge la pieza moldeada para ello en el agente disolvente. La pieza moldeada se denomina tras el desaglomerado químico mediante el agente disolvente, pieza terminada. Debido al desaglomerado químico resulta una estructura microporosa de la pieza moldeada. Las partículas de sustrato se mantienen juntas en la pieza moldeada microporosa mediante el polímero termoplástico. Debido a que el polímero termoplástico no puede disolverse mediante el agente disolvente, se posibilita de modo sencillo un desaglomerado sucesivo de la pieza moldeada y la configuración de la estructura microporosa. El al menos un aditivo es preferentemente soluble en acetona, de manera que la retirada del al menos un aditivo mediante el agente disolvente es sencilla y económica.

Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 12 garantiza una fabricación sencilla y económica del componente. La temperatura Tl permite por una parte una retirada rápida del al menos un aditivo de la pieza moldeada y garantiza por otra parte la estabilidad de forma de la pieza moldeada o de la pieza en bruto. La retirada del al menos un aditivo se produce más rápido cuanto más alta es la temperatura T^l.

Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 13 garantiza una fabricación sencilla y económica del componente. El al menos un aditivo se retira preferentemente en la medida de lo posible por completo mediante el agente disolvente. Debido a ello se facilita el posterior desaglomerado o desaglomerado térmico. Los valores indicados se refieren a una proporción del al menos un aditivo en % en peso o % en volumen.

Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 14 garantiza una fabricación sencilla y económica del componente. Mediante un calentamiento de la pieza moldeada microporosa o de la pieza terminada tras la retirada del al menos un aditivo se consume el polímero termoplástico y dado el caso aditivos residuales presentes o restos del al menos un aditivo, de la pieza moldeada. La primera temperatura T1 se selecciona en particular en dependencia del polímero termoplástico. La retirada del polímero termoplástico a la temperatura T1 se produce durante una duración At1, la cual es dependiente de la geometría del componente y en particular cuadrada del grosor de pared del componente a fabricar. La duración At1 se selecciona preferentemente de tal modo que se elimina al menos el 95 %, preferentemente al menos el 99 %, y en particular al menos el 99,9 % del aglomerante. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 15 garantiza una fabricación sencilla del componente. Mediante la atmósfera de gas inerte o la atmósfera reductora o el alto vacío se evitan reacciones químicas no deseadas durante el desaglomerado térmico. La atmósfera de gas inerte comprende en particular al menos un gas noble, por ejemplo helio o argón.

Tras el sinterizado se ha retirado preferentemente al menos el 95 %, en particular al menos el 99 %, y en particular al menos el 99,9 % del aglomerante, de la pieza moldeada. Esto garantiza una fabricación sencilla y flexible del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. Mediante el sinterizado se unen las partículas de sustrato, de modo que se produce el componente. Tras el sinterizado el componente está preferentemente liberado por completo del aglomerante. Debido a ello el componente forma una estructura microporosa homogénea con una densidad deseada. Los valores indicados se refieren a una proporción del aglomerante en % en peso o en % en volumen.

El sinterizado se produce preferentemente a una segunda temperatura T2, cumpliéndose para la segunda temperatura T2: 600 °C < T2 < 2400 °C, en particular 800 °C < T2 < 2200 °C, y en particular 1100 °C < T2 < 2000 °C.

Esto garantiza una fabricación sencilla y flexible del componente con una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. En dependencia de las partículas de sustrato usadas puede ajustarse de forma precisa la estabilidad mecánica y la estabilidad térmica. En dependencia de las partículas de sustrato usadas pueden fabricarse componentes a partir de al menos uno de los materiales metal, vidrio y cerámica. En la fabricación de un componente metálico se cumple para la segunda temperatura T2 preferentemente: 600 °C < T2 < 2000 °C, en particular 800 °C < T2 < 1800 °C, y en particular 1100 °C < T2 < 1500 °C. En la fabricación de un componente cerámico y/o vitreo se cumple para la segunda temperatura T2 preferentemente: 600 °C < T2 < 2400 °C, en particular 800 °C < T2 < 2200 °C, y en particular 1100 °C < T2 < 2000 °C. El sinterizado en la segunda temperatura T2 se produce durante una duración At2, la cual es dependiente de la geometría de componente y en particular cuadrada del grosor de pared del componente a fabricar. La duración At2 dura preferentemente tanto tiempo, que debido a continuación de sinterizado no puede lograrse una modificación relevante de la porosidad del componente. El sinterizado se produce preferentemente durante tanto tiempo hasta que para una porosidad P se cumple: 0,01 < P < 0,15, en particular 0,03 < P < 0,12, en particular 0,05 < P < 0,09.

Con la ayuda del procedimiento puede lograrse un componente de fabricación aditiva metálico y/o vitreo y/o cerámico con una densidad ajustable y una estabilidad mecánica y/o térmica ajustable. El componente presenta en particular una alta densidad y una alta estabilidad mecánica y/o térmica.

Debido al procedimiento de fabricación aditivo de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones 1 a 15, el componente presenta tras el sinterizado una estructura microporosa. En un interior de componente y en una superficie de componente hay configurados preferentemente poros, teniendo al menos un 80 %, en particular al menos un 85 %, y en particular al menos un 90 % de los poros, una dimensión máxima de entre 1 pm y 100 pm, en particular de entre 10 pm y 80 pm, y en particular de entre 20 pm y 60 pm. La estructura microporosa comprende poros cerrados en el interior de componente y poros abiertos en la superficie de componente. La estructura microporosa garantiza en dependencia del material usado o de los materiales usados una densidad ajustable y una estabilidad mecánica y/o térmica ajustable. El componente es de al menos uno de los materiales metal, vidrio y cerámica.

Preferentemente se cumple para una porosidad P: 0,01 < P < 0,15, en particular 0,03 < P < 0,12, en particular 0,05 < P < 0,09. Esto garantiza una densidad ajustable y una estabilidad ajustable. La porosidad P está definida por la relación de volumen de poros con respecto a volumen de componente.

La superficie de componente tiene preferentemente una rugosidad de superficie rz, cumpliéndose para la rugosidad de superficie rz: 5 pm < rz < 200 pm, en particular 10 pm < rz < 120 pm, y en particular 15 pm < rz < 100 pm. Esto permite usos ventajosos. Del tamaño de los poros resulta debido a los poros abiertos en la superficie de componente una rugosidad de superficie. La rugosidad de superficie condicionada por la fabricación aditiva es ventajosa para determinados usos, por ejemplo en el ámbito de implantes. La rugosidad de superficie rz está definida de acuerdo con DIN EN ISO 4287 (estado: octubre 1998) y medida a través del procedimiento de corte de palpado de acuerdo con DIN EN ISO 4288 (estado: abril 1998).

Los poros forman preferentemente en la superficie de componente al menos parcialmente rebajes. Esto permite usos ventajosos. Mediante la fabricación aditiva del componente los poros abiertos forman en la superficie de componente al menos parcialmente rebajes. Estos rebajes pueden aprovecharse por ejemplo en el uso del componente como implante para el crecimiento de tejido.

Otras características, ventajas y detalles de la invención resultan de la siguiente descripción de un ejemplo de realización. Muestran:

La Fig. 1 un esquema de desarrollo de un procedimiento para la fabricación aditiva de un componente,

La Fig. 2 una representación esquemática de un dispositivo para la fabricación aditiva de una pieza moldeada a partir de partículas de masa de moldeo,

La Fig. 3 una representación ampliada de un espacio constructivo del dispositivo de la Fig. 2,

La Fig. 4 una representación esquemática de una partícula de masa de moldeo con partículas de sustrato y un aglomerante de dos fases,

La Fig. 5 una distribución acumulativa, referida al volumen, de las partículas de masa de moldeo,

La Fig. 6 una representación esquemática de un recipiente con agente disolvente para el desaglomerado químico de la pieza moldeada,

La Fig. 7 un desarrollo de temperatura esquemático para el desaglomerado térmico y para la sinterización de la pieza moldeada, y

La Fig. 8 una sección parcial ampliada de un componente fabricado aditivamente tras la sinterización.

Para la fabricación aditiva de un componente 1 se proporcionan en un paso de procedimiento Si partículas de masa de moldeo 2. Las partículas de masa de moldeo 2 comprenden respectivamente partículas de sustrato 3 metálicas y/o vitreas y/o cerámicas, que se adhieren unas a las otras mediante un aglomerante 4 de dos fases. El aglomerante 4 de dos fases comprende por su parte un aditivo 5 en forma de un plastificante, el cual puede disolverse mediante un agente disolvente 6, y un polímero termoplástico 7, el cual no puede disolverse mediante el agente disolvente 6.

Las partículas de masa de moldeo 2 tienen una fluidez o capacidad de deslizamiento, que está definida por un factor de Hausner H^rde acuerdo con la directriz VDI, VDI 3405 hoja 1 (estado: octubre 2013), cumpliéndose para el factor de Hausner H^r: 1 < H^r< 1,5, en particular 1 < H^r< 1,4, y en particular 1 < H^r< 1,3.

Las partículas de masa de moldeo 2 presentan además de ello respectivamente una dimensión mínima Amín y una dimensión máxima Amáx. Para al menos el 80 %, en particular para al menos el 90 %, y en particular para al menos el 95 % de una distribución acumulativa Q3, referida al volumen, de las partículas de masa de moldeo 2, se cumple: 0,005 mm < Amáx < 0,3 mm, en particular 0,008 mm < Amáx < 0,2 mm, y en particular 0,01 mm < Amáx < 0,1 mm. La distribución acumulativa Q3, referida al volumen, de las partículas de masa de moldeo 2, en dependencia de una dimensión A, se ilustra a modo de ejemplo en la Fig. 5. Las partículas de masa de moldeo 2 están configuradas además de ello esencialmente esféricas, de modo que para al menos el 80 %, en particular para al menos el 90 %, y en particular para al menos el 95 % de una distribución acumulativa, referida al volumen, de las partículas de masa de moldeo 2, se cumple: 0,6 < Amín/Amáx < 1, en particular 0,7 < Amín/Amáx < 1, y en particular 0,8 <Amín/Amáx < 1.

Las partículas de sustrato 3 tienen en las partículas de masa de moldeo 2 respectivamente una proporción de 40 % en volumen hasta 70 % en volumen, en particular de 45 % en volumen hasta 65 % en volumen, y en particular de 50 % en volumen hasta 60 % en volumen. Las partículas de sustrato 3 presentan respectivamente una dimensión máxima Bmáx, cumpliéndose para al menos el 80 %, en particular para al menos el 90 %, y en particular para al menos el 95 % de una distribución acumulativa, referida al volumen, de las partículas de sustrato 3: 1 pm < Bmáx < 50 |jm, en particular 5 pm < Bmáx < 40 pm, y en particular 10 pm <Bmáx < 30 pm.

Las partículas de sustrato 3 se mantienen juntas mediante el aglomerante 4 de dos fases y forman de este modo las partículas de masa de moldeo 2 en forma de polvo. El aglomerante 4 presenta una viscosidad de fusión de 100 Pas a 106 Pa s, en particular de 100 Pa s a 105 Pa s, y en particular de 100 Pa s a 104 Pa s a una temperatura, la cual se encuentra al menos 10 °C por encima de una temperatura Ts, siendo la temperatura Ts en caso de una estructura amorfa del aglomerante 4, la temperatura de transición vítrea y en caso de un aglomerante 4 parcialmente cristalino, la temperatura de fusión de cristalito 4. La determinación de la viscosidad de fusión se produce de acuerdo con DIN EN ISO 3219 (estado: octubre 1994) y en particular con un gradiente de velocidad, el cual está seleccionado del grupo 1,00 s-1, 2,50 s-1, 5,00 s-1, 10,0 s-1, 25,0 s-1, 50,0 s-1 y 100 s-1. Los valores indicados de la viscosidad de fusión tienen validez en particular para un gradiente de velocidad de 1,00 s-1. En el aglomerante 4 de dos fases, el polímero termoplástico 7 tiene una proporción de 10 % en peso hasta 70 % en peso, en particular de 15 % en peso a 50 % en peso, y en particular de 20 % en peso a 40 % en peso y el plastificante 5 una proporción de 30 % en peso a 90 % en peso, en particular de 50 % en peso a 85 % en peso, y en particular de 60 % en peso a 80 % en peso. El aglomerante 4 puede contener dado el caso aditivos adicionales.

El polímero termoplástico 7 está seleccionado del grupo policondensados, polimerizados, polímeros de adición y/o elastómeros termoplásticos. El plastificante 5 es un éster de un ácido hidroxibenzoico aromático, preferentemente de un éster de alcohol graso de ácido p-hidroxibenzoico, estando una longitud de la cadena de carbono preferentemente en el intervalo C12-C26, en particular en el intervalo C18-C22. El plastificante 5 sirve para el ajuste de la viscosidad de fusión o de las propiedades reológicas del aglomerante 4.

Las partículas de masa de moldeo 2 se producen por ejemplo de tal modo que una suspensión de las partículas de sustrato 3 y un medio alcohólico, en el cual está disuelto el aglomerante 4, se somete a un secado por pulverización. Las partículas de masa de moldeo 2 se proporcionan mediante un dispositivo 8 para la fabricación aditiva de una pieza moldeada 9. El dispositivo 8 presenta para ello un cuerpo de base 10, el cual presenta una superficie plana 11 que se extiende en una dirección x horizontal y en una dirección y horizontal. En el cuerpo de base 10 hay configurada una escotadura de almacenamiento 12, la cual forma junto con una base 13 que puede desplazarse en una dirección z vertical, un espacio de almacenamiento 14 para las partículas de masa de moldeo 2. El espacio de almacenamiento 14 está abierto hacia la superficie 11. Las partículas de masa de moldeo 2 se proporcionan en el espacio de almacenamiento 14. Las partículas de masa de moldeo 2 en forma de polvo se denominan también como polvo de almacenamiento de alimentación. Las direcciones x, y, y z forman un sistema de coordenadas cartesiano.

En la dirección x junto a la escotadura de almacenamiento 12 hay configurada en el cuerpo de base 10 una escotadura de construcción 15. La escotadura de construcción 15 se extiende en la dirección x y en la y, y define un campo constructivo. En la escotadura de construcción 15 hay dispuesto un cuerpo de base de construcción 16 desplazable en la dirección z. El cuerpo de base de construcción 16 está configurado preferentemente como plataforma de construcción. La escotadura de construcción 15 y el cuerpo de base de construcción 16 delimitan un espacio constructivo 17 abierto hacia la superficie 11.

En un paso de procedimiento S2 se aplica una primera capa L1 a partir de partículas de masa de moldeo 2 mediante una instalación de aplicación 18 sobre el cuerpo de base de construcción 16. La instalación de aplicación 18 está dispuesta en dirección Z por encima de la superficie 11 y transporta partículas de masa de moldeo 2 proporcionadas, al espacio constructivo 17. La instalación de aplicación 18 presenta para ello por ejemplo una hoja raspadora 19, la cual se extiende en la dirección y, y puede desplazarse en la dirección x a lo largo de la superficie 11. Para aplicar la primera capa L1 se desplaza en primer lugar la base 13 en la dirección z, de modo que se encuentra una cantidad deseada de las partículas de masa de moldeo 2 por encima de la superficie 11. A continuación se desplaza la hoja raspadora 19 en la dirección x, de modo que la hoja raspadora 19 arrastra las partículas de masa de moldeo 2 que se encuentran por encima de la superficie 11 y las transporta al espacio constructivo 17 y las distribuye allí uniformemente. El desplazamiento de la base 13, de la hoja raspadora 19 y del cuerpo de base constructivo 15 se controla mediante una instalación de control 20. La primera capa L1 se aplica con un grosor D, el cual resulta de la separación del cuerpo de base constructivo 16 con respecto a la superficie 11.

En un paso de procedimiento S3 se funde selectivamente el aglomerante 4 de las partículas de masa de moldeo 2 en la primera capa L1, de modo que resulta una primera capa de pieza moldeada F1. La primera capa L1 es en este paso de procedimiento la más próxima a la superficie 11 y conforma una zona constructiva. La zona constructiva se calienta mediante elementos de calentamiento 23 a una temperatura Tb. Para la temperatura Tb en la zona constructiva se cumple: 20 °C < Tb < Ts, en particular 20 °C < Tb < 120 °C, en particular 25 °C < Tb < 100 °C, y en particular 30 °C < Tb < 80 °C. Ts es en el caso de una estructura amorfa del aglomerante 4, la temperatura de transición vítrea o en el caso de una estructura parcialmente cristalina o cristalina, del aglomerante 4, la temperatura de fusión de cristalito más alta del aglomerante 4. La fusión selectiva se produce mediante una radiación electromagnética R, en particular mediante una radiación láser. La radiación electromagnética R se produce mediante una fuente de radiación electromagnética 21 y se dirige a través de una instalación de espejos 22 hacia el campo constructivo. La instalación de espejos 22 permite un desplazamiento de la radiación electromagnética R que incide sobre el campo constructivo, en la dirección x y en la y. Para la fabricación de la primera capa de pieza moldeada F1 se desplaza la radiación electromagnética R en correspondencia con la pieza moldeada 9 a fabricar, en la dirección x y/o en la y. Mediante la radiación electromagnética R se funde el aglomerante 4, de modo que el aglomerante 4 se extiende entre las partículas de sustrato 3 y configura al solidificarse la primera capa de pieza moldeada F1 sólida.

En un paso de procedimiento S4 se aplica del modo descrito otra capa L2 a partir de partículas de masa de moldeo 2 sobre la capa L1 aplicada anteriormente. Para ello se desplaza la base 13 en la dirección z, de modo que por encima de la superficie 11 se encuentra una cantidad deseada de partículas de masa de moldeo 2 y puede transportarse mediante la instalación de aplicación 18 hacia el espacio constructivo 17. Para aplicar la capa L2 se hace descender el cuerpo de base constructivo 16 a razón del grosor D en la dirección z, de modo que las partículas de masa de moldeo 2 pueden distribuirse sobre la capa L1 aplicada anteriormente de forma uniforme y homogénea.

En un paso de procedimiento S5 se funde el aglomerante 4 de las partículas de masa de moldeo 2 en la capa L2 mediante la radiación electromagnética R selectivamente del modo descrito, de modo que se produce otra capa de pieza moldeada F2. El aglomerante 4 fundido se extiende entre las partículas de sustrato 3 y mantiene las mismas juntas tras la solidificación del aglomerante 4. Para el grosor D de las capas L1, L2 aplicadas se cumple: 0,05 mm < D < 0,3 mm, en particular 0,07 mm < D < 0,25 mm, y en particular 0,09 mm < D < 0,2 mm. Los pasos de procedimiento S4 y S5 se repiten durante tanto tiempo hasta que la pieza moldeada 9 está fabricada aditivamente del modo deseado. En la Fig. 3 se representan por ejemplo tres capas L1, L2 y Ln y tres capas de pieza moldeada F1, F2 y Fn con n = 3. Alternativamente pueden aplicarse en primer lugar una capa o varias capas a partir de partículas de masa de moldeo 2, antes de que se funda el aglomerante 4 mediante la radiación electromagnética R y se conforme una primera capa de pieza moldeada F1 sólida. La pieza moldeada 9 está dispuesta en este caso sobre al menos una capa no fundida.

En un paso de procedimiento S6 se retira la pieza moldeada 9 a partir de las partículas de masa de moldeo 2 no fundidas, del espacio constructivo 17, y se limpia. La pieza moldeada 9 se denomina también como pieza en bruto.

En un paso de procedimiento S7 se desaglomera químicamente la pieza moldeada 9. Para ello se sumerge la pieza moldeada 9 en un recipiente 24 lleno del agente disolvente 6. Esto se ilustra en la Fig. 6. Como agente disolvente 6 sirve por ejemplo acetona. El agente disolvente 6 disuelve el plastificante 5 de la pieza moldeada 9, no pudiendo disolverse por el contrario el polímero termoplástico 7 y manteniéndose en la pieza moldeada 9. Debido a la retirada del plastificante 5 la pieza moldeada 9 obtiene una estructura microporosa. El agente disolvente 6 tiene una temperatura Tl. Para la temperatura Tl se cumple: 20 °C < Tl < 100 °C, en particular 25 °C < Tl < 80 °C, y en particular 30 °C < T^l< 60 °C. Mediante el agente disolvente 6 se retiran entre 30 % y 100 %, en particular entre 50 % y 90 %, y en particular entre 60 % y 80 % del plastificante 5 de la pieza moldeada 9. La pieza moldeada 9 se denomina tras el desaglomerado químico también pieza terminada. Tras una duración Atü se finaliza el desaglomerado químico y se retira la pieza moldeada 9 del agente disolvente 6. La duración Atü es dependiente de la geometría del componente y en particular cuadrada del grosor de pared de la pieza moldeada 9.

En un paso de procedimiento Se se desaglomera térmicamente la pieza moldeada 9 tras el desaglomerado químico y a continuación se sinteriza en un paso de procedimiento Sg. El desaglomerado térmico y el sinterizado se producen mediante una instalación de calentamiento en atmósfera de gas inerte o en una atmósfera reductora o en alto vacío. Para el desaglomerado térmico se lleva la pieza moldeada 9 a una primera temperatura Ti. Para la primera temperatura Ti se cumple: 300 °C < Ti < 900 °C, en particular 400 °C < Ti < 800 °C, y en particular 550 °C < Ti < 750 °C. Durante el desaglomerado térmico, el aglomerante 4, es decir, el polímero termoplástico 7 y dado el caso plastificante 5 residual, se consumen a la primera temperatura Ti de la pieza moldeada 9 y el aglomerante 4 se elimina de este modo térmicamente. En este caso las partículas de sustrato 3 conforman parcialmente cuellos sinterizados, de manera que la pieza moldeada 9 se mantiene unida a pesar de la retirada del polímero termoplástico 7. Debido a la estructura microporosa de la pieza moldeada 9 el desaglomerado térmico se produce rápida y uniformemente. La retirada térmica del aglomerante 9 se produce durante una duración Ati. La duración Ati depende de la geometría de componente y es en particular cuadrada del grosor de pared del componente i a fabricar. La duración Ati se selecciona preferentemente de tal modo que al menos el 95 %, en particular al menos el 99 %, y en particular al menos el 99,9 % del aglomerante 4, se retiran.

A continuación se lleva la pieza moldeada 9 en el paso de procedimiento Sg a una segunda temperatura T2, la cual en comparación con la primera temperatura Ti, es más alta. A la temperatura T2 se produce el sinterizado de la pieza moldeada 9. Para la segunda temperatura T2 se cumple: 600 °C < T2 < 2400 °C, en particular 800 °C < T2 < 2200 °C, y en particular i i00 °C < T2 < 2000 °C. El sinterizado se produce durante una duración At2. La duración At2 depende de la geometría de componente y es en particular cuadrada del grosor de pared del componente i a fabricar. La duración At2 dura preferentemente tanto tiempo, que mediante sinterizado adicional posterior no puede lograrse ninguna modificación relevante de una porosidad del componente i. El sinterizado se produce preferentemente durante tanto tiempo, hasta que para la porosidad P tiene validez: 0,0i < P < 0,i5, en particular 0,03 < P < 0,i2, en particular 0,05 < P < 0,09.

Tras el sinterizado se han retirado al menos el 90 %, en particular al menos el 95 %, y en particular al menos el 99,9 % del aglomerante 4 de la pieza moldeada 9. Tras el sinterizado resulta el componente i de fabricación aditiva.

El componente i está configurado en dependencia del uso de partículas de sustrato 3 metálicas y/o vítreas y/o cerámicas, a partir de metal y/o vidrio y/o cerámica. En un interior de componente 25 el componente i presenta poros 26 cerrados. En una superficie de componente 27 el componente i presenta poros 28 abiertos. El componente i tiene una estructura microporosa, de manera que al menos el 80 %, en particular al menos el 85 %, y en particular el 90 % de los poros 26, 28 tienen una dimensión máxima dmáx de entre i pm y i00 pm, en particular entre i0 pm y 80 pm y en particular entre 20 pm y 60 pm. El componente i presenta una porosidad P, la cual está definida como cociente de un volumen de poros con respecto a un volumen de componente. El volumen de componente comprende el volumen de material y los volúmenes de los poros cerrados 26. Para la porosidad P se cumple: 0,0i < P < 0,i5, en particular 0,03 < P < 0,i2, en particular 0,05 < P < 0,09.

Los poros abiertos 28 en la superficie de componente 27 forman debido a su forma al menos parcialmente rebajes 29. Los poros abiertos 28 están configurados por ejemplo partiendo de la superficie de componente 27, en forma de gota, de modo que éstos se ensanchan en dirección hacia el interior de componente 25 y configuran los rebajes 29. Debido a los poros abiertos 28, la superficie de componente 27 presenta una rugosidad de superficie rz. Para la rugosidad de superficie rz se cumple: 5 pm < rz < 200 pm, en particular i0 pm < rz < i20 pm, y en particular i5 pm < rz < i00 pm. La rugosidad de superficie rz está definida de acuerdo con DIN EN ISO 4287 (estado: octubre i998) y medida a través del procedimiento de corte de palpado de acuerdo con DIN EN ISO 4288 (estado: abril i998).

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación aditiva de un componente con los pasos:

- proporcionar partículas de sustrato (3) y un aglomerante (4),

-- estando seleccionadas las partículas de sustrato (3) del grupo partículas de sustrato (3) metálicas, partículas de sustrato (3) vítreas y partículas de sustrato (3) cerámicas,

-- comprendiendo el aglomerante (4):

— un polímero termoplástico (7), y

— al menos un aditivo (5), que comprende un plastificante para el ajuste de la fluidez del polímero termoplástico (7),

-- configurando las partículas de sustrato (3) y el aglomerante (4) partículas de masa de moldeo (2) en forma de polvo, comprendiendo las partículas de masa de moldeo (2) cada una de ellas una pluralidad de partículas de sustrato (3),

-- teniendo las partículas de sustrato (3) una proporción en las partículas de masa de moldeo (2) del 40 % en volumen al 70 % en volumen,

-- teniendo el polímero termoplástico (7) una proporción en el aglomerante (4) del 10 % en volumen al 70 % en volumen, y

-- teniendo el al menos un aditivo (5) una proporción en el aglomerante (4) del 30 % en volumen al 90 % en volumen,

- producir una pieza moldeada (9) de tal manera que

--se produce una capa (Li a Ln) a partir de partículas de sustrato (3) y aglomerante (4) y para la producción de una capa de pieza moldeada (Fi a Fn) el aglomerante (4) se funde selectivamente mediante una radiación electromagnética (R), y

-- se produce al menos otra capa (Li a Ln) a partir de partículas de sustrato (3) y aglomerante (4) y para la producción de al menos otra capa de pieza moldeada (Fi a Fn) el aglomerante (4) se funde selectivamente mediante la radiación electromagnética (R),

- retirar la pieza moldeada (9) de las capas producidas (Li a Ln),

- retirar el aglomerante (4) de la pieza moldeada (9), y

- sinterizar la pieza moldeada (9) dando lugar al componente (i).

2. Procedimiento según la reivindicación i, caracterizadoporque

las partículas de masa de moldeo (2) tienen una fluidez, que está definida por un índice de Hausner H^rde acuerdo con la directriz VDI, VDI 3405 hoja i, cumpliéndose para el índice de Hausner Hr: i < Hr < i,5, en particular i < Hr < i,4, y en particular i < Hr < i,3.

3. Procedimiento según las reivindicaciones i o 2, caracterizado por que

las partículas de masa de moldeo (2) tienen cada una de ellas una dimensión mínima Amín y una dimensión máxima Amáx y cumpliéndose para al menos el 80 % de las partículas de masa de moldeo (2): 0,6 < Amín/Amáx < i, en particular 0,7 < Amín/Amáx < i, y en particular 0,8 <Amín/Amáx < i.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones i a 3, caracterizado por que

las partículas de sustrato (3) tienen una proporción en las partículas de masa de moldeo (2) del 45 % en volumen al 65 % en volumen, y en particular del 50 % en volumen al 60 % en volumen.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones i a 4, caracterizado por que

el aglomerante (4) tiene una viscosidad de fusión medida de acuerdo con DIN EN ISO 32i9 de i00 Pas a i06 Pas, en particular de i00 Pa s a i05 Pa s, y en particular de i00 Pa s a i04 Pa s a una temperatura que se encuentra al menos i0 °C por encima de una temperatura Ts, siendo la temperatura Ts una temperatura de transición vítrea o una temperatura de fusión de cristalito del aglomerante (4) y estando seleccionado un gradiente de velocidad en particular del grupo i,00 s‘i , 2,50 s‘i , 5,00 s‘i , i0,0 s‘i , 25,0 s‘i , 50,0 s‘i y i00 s‘i .

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones i a 5, caracterizado por que

el polímero termoplástico (7) tiene una proporción en el aglomerante (4) del i5 % en volumen al 50 % en volumen, y en particular del 20 % en volumen al 40 % en volumen.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones i a 6, caracterizado por que

el al menos un aditivo (5) tiene una proporción en el aglomerante (4) del 50 % en volumen al 85 % en volumen, y en particular del 60 % en volumen al 80 % en volumen.

i0

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que

el polímero termoplástico (7) está seleccionado del grupo de policondensados, polimerizados, polímeros de adición y elastómeros termoplásticos.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por que

el al menos un aditivo (5) comprende un éster de un ácido hidroxibenzoico aromático.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por que e

l aglomerante (4) se retira sucesivamente de la pieza moldeada (9), retirándose en particular el al menos un aditivo (5) al menos parcialmente antes que el polímero termoplástico (7) de la pieza moldeada (9).

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado por que

el al menos un aditivo (5) puede disolverse mediante un agente disolvente (6) y el polímero termoplástico (7) no puede disolverse mediante el agente disolvente (6) y al menos un aditivo (5) se retira de la pieza moldeada (9), al menos parcialmente, mediante el agente disolvente (6).

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado por que l

a pieza moldeada (9) se sumerge, para retirar el al menos un aditivo (5), en un agente disolvente (6), cumpliéndose para una temperatura T^ldel agente disolvente (6): 20 °C < T^l< 100 °C, en particular 25 °C < T^l< 80 °C, y en particular 30 °C < Tl < 60 °C.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado por que

mediante un agente disolvente (6) se retira de la pieza moldeada (9) entre el 30 % y el 100 %, en particular entre el 50 % y el 90 %, y en particular entre el 60 % y el 80 % del al menos un aditivo (5).

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado por que

el aglomerante (4) se retira al menos parcialmente de forma térmica a una primera temperatura T1 de la pieza moldeada (9), cumpliéndose para la primera temperatura T1: 300 °C < T1 < 900 °C, en particular 400 °C < T1 < 800 °C, y en particular 550 °C < T1 < 750 °C.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado por que

una retirada térmica del aglomerante (4) se produce en una atmósfera de gas inerte o en una atmósfera reductora o en un alto vacío.