ES2793391T3 - Molde modular y método para fabricar un panel de material reforzado con fibras - Google Patents

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De Mendizabal Alonso Iker Velez
Esteban Martino-Gonzalez
De La Fuente David Apellaniz
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Abstract

Molde modular para producir un panel que comprende una capa (10) de material reforzado con fibras, la capa (10) configurada para formar celdas huecas (3) que comprende una sección transversal trapezoidal ondulada, caracterizada por el hecho de que el molde comprende al menos tres barras de moldeo para formar cada celda hueca (3), una barra de moldeo (4) con forma transversal trapezoidal y dos barras de moldeo (5) con forma transversal triangular, estando la barra de moldeo trapezoidal (4) configurada para ubicarse entre las dos barras de moldeo triangulares (5) y las tres barras de moldeo (4, 5) estando configuradas de tal manera que al juntar su sección transversal conforma la forma de la sección transversal trapezoidal de la celda hueca (3).

Description

DESCRIPCIÓN
Molde modular y método para fabricar un panel de material reforzado con fibras
Campo de la invención
La presente invención está relacionada con un molde modular para producir configuraciones de comportamiento auxético o corrugado para paneles, utilizando fibras continuas (carbono, aramida, vidrio, UHMWPE, PBO, Polipropileno...) con la posibilidad de embeber materiales alternativos para la absorción de energía de los posibles impactos (cerámica, elastómeros, metales,...).
La principal aplicación de estas configuraciones de núcleos sería como escudos balísticos ligeros para proteger los sistemas de las aeronaves y el fuselaje de posibles eventos peligrosos, como la liberación de las palas de la hélice (PBR) o el fallo del rotor de un motor sin carcasa (UERF), que sería especialmente ventajoso en configuraciones de aeronaves impulsadas por motores de rotor abierto (OR) o de ingestión de capas límite (BLI) altamente integrados.
Antecedentes de la invención
Los materiales convencionales que se encuentran en la naturaleza tienen una relación de Poisson positiva, se hacen más delgados cuando se estiran y más gordos cuando se comprimen, siguiendo la ecuación de la relación de Poisson:
Yyx = - deformación transversal / deformación longitudinal = - S x / S y
En consecuencia, la proporción de Poisson se define como el negativo de la deformación transversal dividido por la deformación londitudinal.
Hay configuraciones de materiales o geometrías de estructuras que exhiben un comportamiento opuesto, que se denominan auxéticas, tienen una relación de Poisson negativa y cuando se estiran, se vuelven más gruesas perpendiculares a la fuerza aplicada, y más delgadas cuando se comprimen. Por lo tanto, la aplicación de una fuerza de tracción unidireccional al material auxético da como resultado un aumento de tamaño en la dimensión transversal. El comportamiento de dicha configuración bajo el impacto, que equivale a una compresión, es que concentra el material alrededor del área de impacto debido a la naturaleza negativa de poisson de estas configuraciones.
En la mayoría de los casos esto se logra mediante una geometría específica de la macroestructura interna de los materiales. Por ejemplo, cambiando la posición de los elementos verticales en una geometría de panal convencional, se puede obtener una configuración de material auxiliar.
Las configuraciones de panal se usan normalmente como núcleos en estructuras de tipo sándwich. El propósito de tales estructuras tipo sándwich es lograr un componente simultáneamente rígido y ligero. Las estructuras tipo sándwich consisten en dos caras relativamente finas, rígidas y fuertes separadas por un núcleo ligero relativamente grueso.
Algunas de las ventajas más relevantes son las siguientes:
- Con la misma rigidez de panel las estructuras tipo sándwich son más ligeras que sus homólogas monolíticas.
- Ahorro sustancial de tiempo de fabricación y de dinero.
- Grandes propiedades mecánicas cuando se aplica compresión/tracción.
- Gran rigidez y resistencia específica.
- Gran rigidez a la torsión.
- Propiedades de amortiguación acústica y capacidad de aislamiento térmico.
Con las estructuras tipo sándwich de núcleo de panal se obtienen todos los beneficios mencionados de manera rentable. Este concepto puede explotarse para incrustar núcleos resistentes a los impactos en un elemento estructural, obteniendo considerables beneficios en cuanto al peso. Esos núcleos resistentes a los impactos pueden moldearse con un patrón en panal para lograr la integridad estructural del panel. Los núcleos tipo sándwich en forma de panal pueden producirse en una amplia variedad de materiales, desde materiales balísticos hasta metales y sus derivados.
Por lo general, las configuraciones corrugadas y sus derivados, las geometrías de tipo panal, no se fabrican por moldeo. Los núcleos de metal corrugado se fabrican típicamente doblando finas láminas de metal. El uso de un molde para la fabricación de paneles ondulados permite crear núcleos de geometrías alternativas a partir de fibras continuas laminadas de carbono y/o fibras balísticas, como las geometrías de núcleo auxético. Para los núcleos de laminados de carbono de fibras continuas o de laminados balísticos, se necesita un molde para estabilizar el núcleo en sándwich, antes de integrar sus pieles.
Las armaduras compuestas están típicamente compuestas de capas de diferentes materiales, como metales, tejidos y cerámicas. Aunque son más ligeras que sus equivalentes armaduras metálicas completas, todavía imponen una importante penalización de peso en las estructuras en las que se integran. Esta penalización de peso es especialmente crítica en aeronaves, donde se puede penalizar el rendimiento, la velocidad y/o el rendimiento de elevación.
El documento WO2010/125001 divulga un molde modular para producir un panel que comprende una capa de material reforzado con fibra, la capa está confirmada para formar celdas huecas que comprenden una sección transversal trapezoidal ondulada, caracterizada en que el molde comprende al menos tres barras de moldeo para formar cada celda hueca, las tres barras de moldeo tienen una forma transversal triangular, y las tres barras de moldeo están configuradas de modo que cuando se colocan juntas sus secciones tranversales conforman la forma de la sección transversal trapezoidal de la celda hueca.
Resumen de la invención
El objetivo de este invento es proporcionar un molde y un método para la fabricación de paneles de carbono de fibras continuas o laminados balísticos de comportamiento auxético, para su posterior uso como protección ligera contra impactos de alta energía en fuselajes y sistemas de aeronaves.
El molde objeto de la invención puede ser fabricado de tal manera que permita embeber materiales absorbentes de impactos en la capa de tejidos balísticos ligeros. Los materiales cerámicos o cualquier otro material de alta resistencia a la compresión podrían así añadirse al revestimiento para generar una armadura compuesta.
El panel es del tipo de una capa reforzada con fibra que forma celdas huecas que comprenden una sección transversal trapezoidal ondulada.
El molde consta de al menos tres barras de moldeo para formar cada celda hueca, una barra de moldeo con forma transversal trapezoidal y dos barras de moldeo con forma transversal triangular, estando la barra de moldeo trapezoidal configurada para situarse entre las dos barras de moldeo triangulares y las tres barras de moldeo configuradas de tal manera que al juntarlas su sección transversal forma la forma de la sección transversal trapezoidal de la celda hueca.
Una de las principales ventajas del molde reivindicado es su modularidad, ya que puede utilizarse para producir tanto patrones ondulados como hexagonales y también puede producir geometrías reentrantes o auxéticas sin ninguna pieza extra. Esto ofrece una homogeneidad entre los moldes. Este molde también puede producir celdas abiertas y puede producir celdas cerradas, ambas con la capacidad de embeber materiales de absorción de impactos o de refuerzo cuando sea necesario. El molde está diseñado de tal manera que las geometrías creadas a partir del molde pueden ser retiradas fácilmente sin ningún problema.
Para mayor claridad, un polígono que no es convexo, es decir, que es cóncavo, se llama también reentrante. Un polígono cóncavo siempre tendrá al menos un ángulo interior reflejo, es decir, un ángulo con una medida entre 180 y 360 grados exclusivos.
El molde puede ser fabricado usando técnicas de impresión ALM 3D o cualquier otra técnica convencional. Utilizando estas técnicas, la modularidad del invento puede ser explotada para la creación rápida de prototipos de diferentes configuraciones. Lo que también podría conducir a un ahorro de costes en las primeras etapas de desarrollo, o en piezas de baja tasa de producción.
Como se ha explicado, el molde consistirá en una combinación de módulos capaces de lograr configuraciones corrugadas y reentrantes (auxéticas). Aprovechando la modularidad, se pueden fabricar celdas abiertas o cerradas. El propio molde se fabrica en varias partes. La intercambiabilidad entre estas partes proporciona al molde esta flexibilidad y modularidad características para la fabricación de diferentes configuraciones con el mismo utillaje.
El molde necesita varias piezas de moldeo para consolidar adecuadamente sus geometrías modulares y permitir un proceso de desmoldeo factible y fácil. Las unidades fundamentales son la barra de moldeo de forma trapezoidal y las dos barras de moldeo de forma triangular. La barra de moldeo trapezoidal tiene dos longitudes de base diferentes. Dependiendo de la orientación de la barra de moldeo trapezoidal, se crea una geometría establecida: corrugada si la base más grande está sobre una primera cara del panel y reentrante si la base más grande está opuesta a la primera cara del panel. Las partes triangulares se ensamblan a las trapezoidales. En el caso de una forma de celda corrugada las partes trapezoidales y triangulares pueden colocarse ya ensambladas en el molde, pero en el caso de las celdas reentrantes este ensamblaje debe llevarse a cabo durante el proceso de moldeo, primero montando las partes triangulares en el molde por celda, y luego ensamblando la parte trapezoidal.
Por lo tanto, la combinación de módulos antes mencionada es capaz de lograr configuraciones corrugadas y de reentrada (auxéticas) y también permite la intercambiabilidad entre las partes.
También es un objeto de la presente invención un método para producir un panel de material reforzado con fibras como se explicó anteriormente, que comprende los siguientes pasos:
- disponer para una celda hueca abierta hacia una primera cara del panel perpendicular a su sección transversal tres barras de moldeo cuyo eje longitudinal es paralelo a dicha primera cara del panel, una barra de moldeo con forma transversal trapezoidal y dos barras de moldeo con forma transversal triangular, la barra de moldeo trapezoidal configurada para estar situada entre las dos barras de moldeo triangulares, estando las tres barras de moldeo configuradas de tal manera que al juntarse su sección transversal conforma la forma de la sección transversal trapezoidal de la celda hueca,
- añadir grupos posteriores de barras de moldeo triangulares y trapezoidales para cada celda hueca abierta hacia la primera cara del panel,
- proporcionar la capa reforzada sobre los grupos de tres barras de moldeo y la zona situada entre dos grupos adyacentes de tres barras de moldeo de tal manera que se forma una sección transversal ondulada,
- proporcionar sobre la capa reforzada situada en la zona entre dos grupos adyacentes de tres barras de moldeo, otras tres barras de moldeo, una barra de moldeo con forma transversal trapezoidal y dos barras de moldeo con forma transversal triangular, la barra de moldeo trapezoidal configurada para estar situada entre las dos barras de moldeo triangulares, estando las tres barras de moldeo configuradas de tal manera que al juntarlas tienen la forma de la sección transversal trapezoidal de la celda hueca abierta hacia una segunda cara del panel paralela a la primera cara,
- curar la capa reforzada, y
- desmoldear las barras de moldeo.
La finalidad del molde es obtener, mediante el moldeo por transferencia de resina (RTM) o un proceso de bolsa de vacío, configuraciones de escudo que pueden añadirse a una estructura existente o pueden formar parte de los componentes estructurales de la aeronave. La aplicación de esa protección sería especialmente ventajosa en configuraciones de aeronaves impulsadas por motores traseros altamente integrados, como las arquitecturas de rotor abierto o de ingestión de capas límite (BLI), en las que se requieren disposiciones de protección (escudos) debido a las cuestiones de seguridad contra la liberación de las palas de la hélice (PBR) y los residuos del motor (fragmento pequeño y tercer disco del fallo del rotor del motor no contenido), que impactan con alta energía en el fuselaje, lo que da lugar al dimensionamiento de los impulsores de la estructura. Esto resultaría en altas penalizaciones de peso si se aplicaran soluciones de protección convencionales de última generación.
Descripción de las figuras
Para completar la descripción y para proporcionar una mejor comprensión del invento, se proporciona un conjunto de dibujos. Dichos dibujos forman una parte integral de la descripción e ilustran las representaciones preferidas de la invención. Los dibujos comprenden las siguientes figuras.
La figura 1 muestra una sección transversal de un primer ejemplo de realización del molde y un panel sándwich corrugado.
La figura 2 muestra una sección transversal de un segundo ejemplo de realización del molde y un panel sándwich reentrante.
La figura 3 muestra una sección transversal de un tercer ejemplo de realización del molde y un panel sándwich corrugado con una celda hueca hexagonal.
La figura 4 muestra una sección transversal de un cuarto ejemplo de realización del molde y un panel sándwich auxético con una celda hueca hexagonal reentrante.
La figura 5 muestra el método de fabricación de un panel sándwich según la figura 1.
La figura 6 muestra el método de fabricación de un panel sándwich según la figura 2.
La figura 7 muestra el método de desmoldeo del molde según la figura 1.
La figura 8 muestra el método de desmoldeo del molde según la figura 2.
La figura 9 muestra un primer ejemplo de realización de una configuración de desmoldeo de celdas cerradas.
La figura 10 muestra un segundo ejemplo de realización de una configuración de desmoldeo de celdas cerradas.
La figura 11 muestra los pasos de desmoldeo del ejemplo de realización de la figura 9.
La figura 12 muestra los pasos de desmoldeo del ejemplo de realización de la figura 10.
La figura 13 muestra un panel sándwich con materiales alternativos embebidos para la absorción de posibles impactos de alta energía.
Descripción detallada de la invención
La figura 1 divulga un ejemplo de realización del molde modular y el panel relacionado, que corresponde más específicamente con un panel sándwich. El panel sándwich consta de dos capas externas (1, 11) y un núcleo (2) situado entre las capas externas (1, 11) y hecho por una capa reforzada con fibras (10) que forma celdas huecas (3) que comprenden una sección transversal trapezoidal ondulada. El molde comprende al menos tres barras de moldeo (4, 5) para formar cada celda hueca (3), una barra de moldeo (4) tiene forma transversal trapezoidal y dos barras de moldeo (5) tienen forma transversal triangular, la barra de moldeo trapezoidal (4) está situada entre las dos barras triangulares (5) y las tres barras de moldeo (4, 5) cuando se juntan tienen la forma de la sección transversal trapezoidal de la celda hueca (3). Las capas externas (1, 11) pueden estar hechas de un material homogéneo, por ejemplo, material metálico.
La figura 2 divulga otro ejemplo de realización en el que la celda hueca (3) comprende una forma reentrante, definiendo así un panel sándwich auxético.
En la figura 1, la forma de la celda hueca (3) se obtiene posicionando las dos barras triangulares (5) con su base apoyada sobre una primera cara del panel, más concretamente sobre la primera capa externa (1) y la barra trapezoidal (4) situada en el medio, con su base más corta adyacente a las bases de las barras triangulares (5) y la primera capa externa (1). La figura 5 muestra el proceso de moldeo de las celdas abiertas (3).
En la figura 2, la forma reentrante se forma colocando la barra trapezoidal (4) sobre la primera cara del panel, más específicamente sobre la primera capa externa (1) con su base más ancha adyacente a la primera capa externa (1) y después las dos barras triangulares (5) se localizan con su base adyacente a la segunda capa externa (11). La figura 6 muestra el proceso de moldeo de las celdas abiertas (3).
Las figuras 3 y 4 muestran celdas huecas cerradas (3) formadas por filas apiladas de barras de moldeo triangulares (5, 6) y trapezoidales (4, 7) con la configuración anteriormente descrita. El diseño anterior puede ampliarse para obtener una configuración de celda cerrada (3) a partir de una configuración de celda abierta (3). El proceso de moldeo es similar al realizado para la configuración de celda abierta (3). El proceso es replicable para tantas celdas apiladas (3) como sea necesario.
Concretamente, el molde comprende tres barras de moldeo adicionales (6, 7) para cada celda hueca (3), de manera que se realiza una celda hueca hexagonal (3), una barra de moldeo (7) con forma transversal trapezoidal y dos barras de moldeo (6) con forma transversal triangular, la barra de moldeo trapezoidal (7) situada entre las dos barras triangulares (6) y las tres barras de moldeo (4), 6) y las tres barras de moldeo adicionales (6, 7) configuradas para ser ubicadas con un plano de simetría paralelo a las caras del panel, más particularmente, paralelo a las dos capas externas (1, 11), de tal manera que se forma una celda hueca hexagonal (3), cuando se juntan las seis barras de moldeo (4, 5, 6, 7).
Como se ha explicado anteriormente, las barras de moldeo pueden definir dos ejemplos de realización diferentes, una celda hueca hexagonal (3) o una celda hueca reentrante (3) dependiendo de cómo se localicen las barras de moldeo trapezoidales (4, 7).
Según las figuras 5 y 6 el método para producir el panel sándwich del ejemplo de realización comprende los siguientes pasos:
- disponer la primera capa externa (1),
- disponer sobre la primera capa externa (1), para una celda hueca (3) abierta hacia la primera capa externa (1), un número de tres barras de moldeo (4, 5), una barra de moldeo (4) con forma transversal trapezoidal y dos barras de moldeo (5) con forma transversal triangular, la barra de moldeo trapezoidal (4) configurada para ser ubicada entre las dos barras de moldeo triangulares (5), las tres barras de moldeo (4, 5) estando configuradas de tal manera que al juntarlas su sección transversal conforma la forma de la sección transversal trapezoidal de la celda hueca (3),
- proporcionar la capa central reforzada (10) de fibras laminadas sobre el número de barras de moldeo (4, 5) y la porción de la primera capa externa (1) situada entre las barras de moldeo adyacentes (4, 5),
- proporcionar sobre la capa central reforzada (10) situada entre las barras de moldeo adyacentes (4, 5), tres barras de moldeo, una barra de moldeo (4) con forma transversal trapezoidal y dos barras de moldeo (5) con forma transversal triangular, estando la barra de moldeo trapezoidal (4) configurada para estar situada entre las dos barras de moldeo triangulares (5), estando las tres barras de moldeo (4, 5) configuradas de tal manera que cuando se juntan tienen la forma de la sección transversal trapezoidal de la celda hueca (3) abierta a la segunda capa externa (11),
proporcionando la segunda capa externa (11) sobre la capa central reforzada (10) y las barras de moldeo (4, 5),
- curar, y
- desmoldear las barras de moldeo (4, 5).
Para el proceso de desmoldeo de las celdas huecas abiertas (3), en el caso de las formas reentrantes, como se muestra en la figura 8, el desmoldeo debe realizarse de forma opuesta al moldeado. La barra de moldeo trapezoidal (4) debe ser extraída primero, ya que es la barra de moldeo que sostiene ambas barras de moldeo triangulares (5) en su lugar. Justo después de que la forma trapezoidal (4) ha sido retirada, las formas triangulares (5) pueden ser extraídas. En el caso de las formas corrugadas, las barras trapezoidales (4) y triangulares (6) pueden ser desmoldadas al mismo tiempo.
En la configuración de celdas huecas cerradas (3), el desmoldeo sólo puede realizarse en la dirección longitudinal de las celdas (3). Para ello, se han ideado dos conceptos diferentes:
La figura 9 muestra un primer ejemplo de realización de desmoldeo en la que las barras de moldeo triangulares (5, 6) se mantienen inalteradas y las barras de moldeo con forma transversal trapezoidal (4, 7) se dividen en dos partes por un plano inclinado (12) perpendicular a las bases de las barras trapezoidales (4, 7) y formando un ángulo con la dirección longitudinal de la barra de moldeo (4, 7) para facilitar el desmoldeo en la dirección de la celda (3).
Las secuencias de desmoldeo difieren de las realizadas en la configuración de celda abierta (3). La dirección de extracción fuera del plano no es una opción. Por consiguiente, las barras de moldeo (4, 5, 6, 7) deben ser extraídas de los lados laterales abiertos, como se puede ver en las figuras 11.
Más específicamente, cada parte triangular (5, 6) se une a una división de la parte trapezoidal (4, 7), esas partes forman una unidad. Estas unidades se extraen en sus direcciones de desmoldeo predefinidas por medio del plano de división vertical inclinado (12) perpendicular a las bases de la barra de moldeo trapezoidal (4, 7) y formando un ángulo con la dirección longitudinal de la barra de moldeo trapezoidal (4, 7). Unos en un primer paso en una de las direcciones longitudinales de las celdas (3), y los restantes en un segundo paso en la dirección longitudinal opuesta de las celdas (3). Esto se muestra esquemáticamente en las figuras 11.
La figura 10 muestra un segundo ejemplo de realización del proceso de desmoldeo en el que tanto las barras de moldeo de forma transversal trapezoidal (4, 7) como las barras de moldeo triangulares (5, 6) están divididas en dos partes por un plano inclinado (13) perpendicular a un plano perpendicular a las bases de las barras trapezoidales y triangulares (4, 5, 6, 7) en la dirección longitudinal y que forma un ángulo con la dirección longitudinal de las barras de moldeo (4, 5, 6, 7). El plano inclinado (13) se coloca en horizontal en lugar de en vertical, y para facilitar el desmoldeo debe cortar todas las partes adyacentes por celda, trapezoidal y triangular (4, 5, 6, 7), logrando así menos coincidencia que el primer ejemplo de realización. En este caso las barras de moldeo (4, 5, 6, 7) pueden unirse en grupos de tres por medio de una articulación, de manera que se puedan desmoldar más partes al mismo tiempo.
El proceso de desmoldeo es similar al del primer ejemplo de realización. Las piezas también deben ser desmoldadas en sus direcciones de desmoldeo predefinidas por medio del plano de separación horizontal inclinado (13). Este proceso se detalla en la figura 12. En un primer paso, las partes interiores de las celdas (3) se extraen en direcciones longitudinales alternativas de las celdas (3), y en un segundo paso las restantes se extraen en la dirección longitudinal alternativa opuesta de las celdas (3).
El molde y el proceso también dan la oportunidad de embeber diferentes tipos de materiales como puede verse en la figura 13, en la que una lámina de material (14) se encuentra entre las capas externas (1, 11) y la capa central (10) en la cabeza de las celdas huecas (3) y una lámina de material (14) también se encuentra entre dos capas reforzadas con fibras (10) de celdas adyacentes (3) o incluso entre las barras de moldeo (4,5) y la capa reforzada (10). Esta oportunidad es especialmente interesante para las caras de las celdas propensas a impactos de alta energía. Esos materiales van desde materiales de alta resistencia a la compresión hasta polímeros de absorción de impactos. Algunos ejemplos de estos materiales embebibles podrían ser: cerámica, elastómeros, metales.

Claims (13)

REIVINDICACIONES
1. - Molde modular para producir un panel que comprende una capa (10) de material reforzado con fibras, la capa (10) configurada para formar celdas huecas (3) que comprende una sección transversal trapezoidal ondulada, caracterizada por el hecho de que el molde comprende al menos tres barras de moldeo para formar cada celda hueca (3), una barra de moldeo (4) con forma transversal trapezoidal y dos barras de moldeo (5) con forma transversal triangular, estando la barra de moldeo trapezoidal (4) configurada para ubicarse entre las dos barras de moldeo triangulares (5) y las tres barras de moldeo (4, 5) estando configuradas de tal manera que al juntar su sección transversal conforma la forma de la sección transversal trapezoidal de la celda hueca (3).
2.- Molde modular, según la reivindicación 1, que comprende tres barras de moldeo adicionales (6, 7) para cada celda hueca (3) de tal forma que se realiza una celda hueca hexagonal (3), una barra de moldeo (7) con forma transversal trapezoidal y dos barras de moldeo (6) con forma transversal triangular, la barra de moldeo trapezoidal (7) configurada para situarse entre las dos barras de moldeo triangulares (6) y las seis barras de moldeo (4, 5, 6, 7) configuradas para formar la celda hueca hexagonal (3) cuando se juntan.
3.- Molde modular, según la reivindicación 2, donde la celda hueca hexagonal (3) es una celda hueca hexagonal auxiliar reentrante (3).
4.- Molde modular, según la reivindicación 2 ó 3, donde las barras de moldeo con forma transversal trapezoidal (4, 7) se dividen en dos partes por un plano inclinado (12) perpendicular a las bases de la barra de moldeo trapezoidal (4, 7) y formando un ángulo con la dirección longitudinal de la barra de moldeo trapezoidal (4, 7).
5.- Molde modular, según la reivindicación 2 ó 3, donde las barras de moldeo con forma transversal trapezoidal (4, 7) y las barras de moldeo triangulares (5, 6) se dividen en dos partes por un plano inclinado (13) formando un ángulo con la dirección longitudinal de las barras de moldeo (4, 5, 6, 7).
6.- Método de fabricación de un panel compuesto por una capa (10) de material reforzado con fibras, la capa (10) configurada para formar celdas huecas (3) que comprenden una sección transversal trapezoidal ondulada, el método comprendiendo los siguientes pasos:
- disponer para una celda hueca (3) abierta hacia una primera cara del panel perpendicular a su sección transversal tres barras de moldeo (4, 5) que tienen su eje longitudinal paralelo a dicha primera cara del panel, una barra de moldeo (4) con forma transversal trapezoidal y dos barras de moldeo (5) con forma transversal triangular, la barra de moldeo trapezoidal (4) configurada para ser ubicada entre las dos barras de moldeo triangulares (5), las tres barras de moldeo (4, 5) estando configuradas de tal manera que al juntarlas su sección transversal conforma la forma de la sección transversal trapezoidal de la celda hueca (3),
- añadir grupos posteriores de barras de moldeo triangulares y trapezoidales (4, 5) por cada celda hueca (3) abierta hacia la primera cara del panel,
- disponer la capa reforzada (10) sobre los grupos de tres barras de moldeo (4, 5) y la zona situada entre dos grupos adyacentes de tres barras de moldeo (4, 5) de tal manera que se forma una sección transversal ondulada,
- proporcionar sobre la capa reforzada (10) situada en la zona entre dos grupos adyacentes de tres barras de moldeo (4, 5), otras tres barras de moldeo, una barra de moldeo (4) con forma transversal trapezoidal y dos barras de moldeo (5) con forma transversal triangular, la barra de moldeo trapezoidal (4) estando configurada para ser ubicada entre las dos barras de moldeo triangulares (5), las tres barras de moldeo (4, 5) estando configuradas de tal manera que cuando se juntan tienen la forma de la sección transversal trapezoidal de la celda hueca (3) abierta hacia una segunda cara del panel paralela a la primera cara,
- curar la capa reforzada (10), y
- desmoldear las barras de moldeo (4, 5).
7.- Método modular, según la reivindicación 6, donde al proporcionar las tres barras de moldeo (4, 5) abiertas hacia la primera cara del panel, se colocan primero las dos barras triangulares (5) y después se proporciona la barra trapezoidal (4) en medio con su base más corta adyacente a la primera cara del panel.
8.- Método modular, según la reclamación 6, donde al proporcionar las tres barras modulares (4, 5) sobre la primera cara del panel, se proporciona primero la barra trapezoidal (4) con su base más ancha adyacente a la primera cara del panel y después las dos barras triangulares (5) con su base adyacente a la segunda cara del panel.
9.- Método modular, según cualquier reivindicación anterior de la 6 a la 8, que comprende el paso de proporcionar una lámina de material (14) sobre la capa reforzada (10) encima de las celdas onduladas (3).
10.- Método modular, según cualquier reivindicación anterior 6 a 9, que comprende el paso de proporcionar una lámina de material (14) entre dos capas reforzadas con fibras (10) de celdas adyacentes (3).
11.- Método modular, según cualquier reivindicación anterior 6 a 10, que comprende el paso de proporcionar una lámina de material (14) entre las barras de moldeo (4,5) y la capa reforzada (10).
12.- Método modular, según cualquier reivindicación anterior 6 a 11, que comprende el paso de proporcionar una primera capa externa (1) sobre la primera cara del panel.
13.- Método modular, según la reivindicación 12, que comprende el paso de proporcionar una segunda capa externa (11) sobre la segunda cara del panel de manera que se forma un panel sándwich con dos capas externas (1, 11) y una capa central reforzada (10).
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