ES2718063T3 - Sistema para la fabricación de una suela y el calzado pertinente - Google Patents

Description

DESCRIPCIÓN

Sistema para la fabricación de una suela y el calzado pertinente

La presente solicitud de patente para invención industrial se refiere a un sistema para la fabricación de una suela y de un calzado que comprende dicha suela.

Ya se conocen las suelas para calzado que están hechas de caucho vulcanizado no termoplástico. Las suelas de caucho vulcanizado se obtienen con la técnica de moldeo utilizando moldes hechos de una aleación de aluminio. Las técnicas de moldeo incluyen moldeo por inyección, según la cual se inyecta material fluido en la cavidad del molde, y el moldeo por compresión, técnica según la cual se coloca una placa sólida de caucho vulcanizado en la cavidad del molde.

La forma de la cavidad del molde es idéntica en ambos casos (moldeo por inyección y moldeo por compresión). El molde comprende una matriz en la que se obtienen impresiones para formar la suela de la banda de rodadura y una tapa que se acopla con la matriz para cerrar el molde.

Generalmente se elige el caucho vulcanizado que es lo suficientemente duro para resistir la abrasión y así garantizar una buena resistencia y durabilidad. Sin embargo, en este caso, la suela es rígida, difícil de doblar e incómoda para el usuario. Para resolver estos inconvenientes, la banda de rodadura de la suela está provista generalmente de ranuras que se utilizan para hacer que la suela sea más ligera y más flexible, y para aumentar el agarre sobre el suelo.

Las ranuras en la banda de rodadura de la suela se obtienen mediante nervaduras que sobresalen en la posición superior de la matriz del molde. Teniendo en cuenta que las nervaduras están hechas del mismo material que el molde (aleación de aluminio), se aplican algunas restricciones geométricas estrictas en las nervaduras de la matriz del molde. De hecho, si las nervaduras son demasiado largas, demasiado altas o demasiado delgadas, tienden a doblarse o incluso a romperse durante el proceso de moldeo.

En consecuencia, las nervaduras de la matriz deben ser cortas o dispuestas en una rejilla, baja y gruesa. En vista de lo anterior, las nervaduras de la banda de rodadura no se extienden en toda la anchura de la suela, no son profundas y son muy anchas. Evidentemente, este tipo de nervaduras tiene algunos inconvenientes desde el punto de vista estructural, porque la flexibilidad de la suela no mejora, así como desde el punto de vista estético, porque la nervadura es muy ancha y, por lo tanto, perfectamente visible. El documento US2014/015169 describe un molde destinado para su uso en la fabricación de una suela para un producto de calzado y que comprende una matriz compuesta por un cuerpo en forma de placa hecho de aleación de aluminio.

El propósito de la presente invención es eliminar los inconvenientes de la técnica anterior mediante la divulgación de un sistema para la fabricación de una suela que sea práctica, versátil, eficiente, eficaz y simple de usar.

Otro propósito es desvelar un calzado provisto de dicha suela, que sea cómodo para el usuario y al mismo tiempo pueda tener una buena impresión estética.

La invención se define por las reivindicaciones independientes adjuntas.

Las formas de realización ventajosas aparecen a partir de las reivindicaciones dependientes.

El sistema de la invención comprende un molde para fabricar una suela para calzado. El molde comprende una matriz [troquel] que consiste en un cuerpo en forma de placa hecho de una aleación de aluminio. La matriz comprende una cavidad que reproduce la forma de la suela. La cavidad de la matriz tiene una parte inferior. Una pluralidad de cuchillas sobresale de la pared inferior de la cavidad de la matriz. Las cuchillas están hechas de un material más duro que la aleación de aluminio utilizada para el cuerpo de la matriz. Las cuchillas tienen un grosor inferior a 2 mm, preferentemente de 0,8 a 1,5 mm, y una altura superior a 5 mm, preferentemente de 6 a 11 mm.

En vista de lo anterior, las cuchillas no se deforman durante el moldeo de la suela y son adecuadas para generar estrías profundas y delgadas en la suela que mejoran la deformación de la suela, sin perjudicar la estética de la suela.

Las características adicionales de la invención aparecerán más claras a partir de la descripción detallada a continuación, que se refiere a realizaciones meramente ilustrativas, no limitativas, en las que:

La figura 1 es una sección longitudinal de una matriz de un molde según la invención;

La figura 2 es una vista lateral de una suela que acaba de ser extraída del molde de la figura 1, La figura 3 es una vista en planta de la suela de la figura 2;

La figura 4 es una vista en sección longitudinal de un calzado con la suela de la figura 2, después de aplicarle una horma; y

La figura 5 es una vista en planta del calzado de la figura 4.

Con referencia a la figura 1, se describe la matriz (1) de un molde de acuerdo con la invención. La matriz (1) comprende un cuerpo en forma de placa (16) hecho de aleación de aluminio.

En la parte superior del cuerpo (16) hay una cavidad (11) abierta. La cavidad (11) reproduce la forma de la suela a fabricar.

La cavidad (11) comprende:

- una parte posterior (P) destinada a formar el talón de la suela;

- una parte delantera (A) destinada a formar la parte delantera de la suela que está dispuesta debajo del antepié y la parte media del pie; y

- una parte intermedia (M) entre la parte delantera (A) y la parte posterior (P).

La parte posterior (P) tiene una longitud que es del doble que la parte intermedia (M). La parte delantera (A) tiene una longitud que es del doble que la parte trasera (P).

La parte posterior (P) tiene la forma de un alojamiento empotrado con forma rectangular, con una profundidad de aproximadamente 20 a 30 mm. La parte delantera (A) tiene la forma de un alojamiento cóncavo, en sección longitudinal, con una profundidad de aproximadamente 10 - 20 mm. La parte intermedia (M) tiene la forma de un alojamiento convexo, en sección longitudinal, con una profundidad que es ligeramente más baja que la parte delantera (A).

La cavidad (11) tiene una pared inferior (10). La matriz (1) comprende partes en relieve (12) que sobresalen en posición superior de la pared inferior (10) de la cavidad, definiendo las partes rebajadas o empotradas (13). Las partes en relieve (12) se intersecan, formando una rejilla, de tal manera que las partes rebajadas (13) tienen forma de figuras geométricas. Con fines ilustrativos, las partes en relieve (12) pueden tener forma de rayas inclinadas con respecto a un eje longitudinal de la suela. De esta manera, las partes rebajadas (13) tienen forma de rombos o cuadrados, mientras que las partes periféricas más rebajadas (13) tienen forma de triángulos.

Las partes en relieve (12) sobresalen en la posición superior con respecto a las partes rebajadas (13) a una altura de aproximadamente 1 a 2 mm. Las partes en relieve (12) tienen un ancho de aproximadamente 5 a 10 mm. Dado que las partes de relieve se intersectan mutuamente, son bajas y anchas, las partes en relieve (12) no sufren deformación durante el proceso de moldeo de la suela y pueden estar hechas del mismo material que el cuerpo (10) de la matriz, por ejemplo de aleación de aluminio.

Ventajosamente, las partes en relieve (12) y las partes rebajadas (13) se obtienen en la parte delantera (A) y en la parte posterior (P) de la cavidad de la matriz. En su lugar, la parte intermedia (M) está desprovista de partes en relieve y de partes rebajadas.

De acuerdo con la invención, la matriz (1) comprende una pluralidad de cuchillas (2) que sobresalen en la parte superior de la pared inferior (10) de la cavidad (11) de la matriz. Las cuchillas (2) tienen un grosor bajo, inferior a 2 mm, preferiblemente de 0,8 a 1,5 mm.

Las cuchillas (2) pasan a través de las partes en relieve (12) y de las partes rebajadas (13). La altura de las cuchillas (2) con respecto a las partes rebajadas (13) de la parte inferior de la cavidad de la matriz es superior a 5 mm, estando preferiblemente comprendida entre 6 y 11 mm. Ventajosamente, la altura de las cuchillas (2) es igual o superior a la mitad de la profundidad de la parte delantera (A) de la cavidad del molde.

Ventajosamente, las cuchillas (2) están colocadas en posición paralela y se extienden transversalmente en toda la anchura de la cavidad (11) de la matriz. Por lo tanto, las cuchillas (2) no se intersecan y tienen una longitud superior a 70 mm, preferiblemente de 80 a 120 mm. Evidentemente, al ser tan largas, altas y delgadas, las cuchillas están deformadas y pueden incluso romperse durante el moldeo de la suela. Por lo tanto, las cuchillas (2) están hechas de un material más duro y más resistente que la aleación de aluminio utilizada para el cuerpo (10) del molde. Las cuchillas (2) están hechas de acero, preferiblemente acero endurecido.

Ventajosamente, las cuchillas (2) están colocadas en la parte delantera (A) de la cavidad de la matriz. Sin embargo, las cuchillas (2') se pueden proporcionar también en la parte posterior (P) de la cavidad de la matriz. Las cuchillas (2) en la parte delantera (A) son más altas que las cuchillas (2') en la parte posterior. Las cuchillas (2) en la parte delantera tienen una altura de aproximadamente 6 a 11 mm.

En la parte delantera (A) hay seis cuchillas (2) que están separadas por una distancia de aproximadamente 15 a 25 mm. En la parte posterior (B) se proporcionan cuatro cuchillas (2) que están separadas por una distancia de aproximadamente 10 a 20 mm.

Ventajosamente, la parte delantera (A) está altamente curvada en comparación con un molde habitual. Por lo tanto, la parte delantera (A) tiene un radio de curvatura muy pequeño, inferior a 140 mm, preferiblemente comprendido entre 125 y 140 mm.

Con referencia a las figuras 2 y 3, se describe la suela (3) que se obtiene con la matriz (1) de la figura 1. La suela (3) se obtiene mediante moldeo por inyección al inyectar caucho vulcanizado en estado líquido en la cavidad (11) de la matriz que se cierra con una tapa adecuada (la cual no se muestra). El material fluido se solidifica en la cavidad (11) del molde y se le da la forma de la cavidad del molde.

Alternativamente, la suela (3) se puede obtener proporcionando una placa de caucho vulcanizado en la cavidad (11) de la matriz y cerrando el molde por compresión con una tapa (no mostrada) que está acoplada en la matriz (1), al ejercer compresión en la placa de caucho vulcanizado que toma la forma de la cavidad (11) de la matriz.

De los diversos tipos de caucho vulcanizado, se utiliza preferiblemente una mezcla de caucho de estirenobutadieno (SBR por sus siglas en inglés de "styrene-butadiene rubber") o de caucho natural (NR por sus siglas en inglés de "natural rubber"), a la que se agregan rellenos de refuerzo, rellenos de aceleración y agentes antienvejecimiento para definir la dureza y la resistencia del material de la suela. Ventajosamente, se elige una mezcla que garantice una dureza de tipo "Shore A" comprendida entre 50 y 80 para garantizar una buena resistencia y larga duración de la suela. Se pueden agregar pigmentos colorantes a la mezcla para definir el color de la suela.

La suela comprende una parte posterior (P'), una parte intermedia (M') y una parte delantera (A') exactamente en correspondencia con la parte posterior (P), la parte intermedia (M) y una parte delantera (A) de la cavidad (11) de la matriz del molde.

Por lo tanto, la parte posterior (P') tiene una longitud que es el doble que la parte intermedia (M') de la suela. La parte delantera (A') tiene una longitud que es el doble que la parte posterior (P') de la suela. La parte posterior (P') de la suela tiene la forma de un talón con un grosor de aproximadamente 20 a 30 mm. La parte delantera (A') de la suela tiene la forma de una placa curvada con una concavidad dirigida hacia arriba y un grosor de aproximadamente 10 a 20 mm. La parte intermedia (M') de la suela tiene la forma de una placa curvada con una concavidad dirigida hacia abajo y un grosor ligeramente más bajo que la parte delantera (A').

La suela (3) comprende una banda de rodadura (30) que va en dirección hacia el suelo. La banda de rodadura (30) de la suela comprende:

- partes rebajadas [hundidas] (32) que se han formado en las partes sobresalientes (12) de la parte inferior de la cavidad de la matriz, y

- partes sobresalientes (33) formadas en las partes rebajadas (13) de la parte inferior de la cavidad de la matriz, y

Con referencia a la figura 3, las partes rebajadas (32) de la suela tienen la forma de amplios canales poco profundos que se intersecan entre sí para formar una cuadrícula, de tal manera que las partes sobresalientes (33) tienen la forma de figuras geométricas. Las partes sobresalientes más centrales (33) tienen forma de rombos en la parte delantera de la suela y cuadrados en la parte posterior de la suela, mientras que las partes sobresalientes más periféricas (33) tienen forma de triángulos.

Las partes rebajadas (32) de la suela tienen una profundidad de aproximadamente 1 a 2 mm y una anchura de aproximadamente 5 a 10 mm.

Ventajosamente, las partes rebajadas (32) y las partes sobresalientes (33) se consiguen en la parte delantera (A') y en la parte posterior (P') de la suela.

De acuerdo con la invención, la suela (3) comprende una pluralidad de ranuras (4) que se forman mediante las cuchillas (2) de la matriz. Las ranuras (4) se obtienen en la banda de rodadura (30) de la suela y se extienden hasta aproximadamente la mitad del espesor de la suela. Las ranuras (4) tienen un ancho reducido, inferior a 2 mm, preferiblemente de 0,8 a 1,5 mm.

Las ranuras (4) pasan a través de las partes rebajadas (32) y las partes en relieve (33) de la banda de rodadura de la suela. La profundidad de las ranuras (4) con respecto a las partes en relieve (33) de la banda de rodadura de la suela es superior a 5 mm, preferiblemente de 6 a 11 mm. Ventajosamente, la profundidad de las ranuras (4) es igual o superior a la mitad del grosor de la parte delantera (A') de la suela. Las ranuras (4) de la suela están colocadas en posición paralela y se extienden transversalmente en toda la anchura de la suela. Por lo tanto, las ranuras (4) no se intersecan y tienen una longitud comprendida entre 80 y 120 mm.

Ventajosamente, las ranuras (4) están colocadas en la parte delantera (A') de la suela. Sin embargo, las ranuras (4') también se pueden proporcionar en la parte posterior (P') de la suela. Las ranuras (4) en la parte delantera (A') de la suela son más profundas que las ranuras (4') en la parte posterior (P') de la suela. Las ranuras (4) en la parte delantera (A') tienen una profundidad de aproximadamente 6 a 8 mm.

En la parte delantera (A') de la suela hay seis ranuras (4) que están separadas por una distancia de aproximadamente 15 a 25 mm. En la parte posterior (B') de la suela están provistas cuatro ranuras (4') que están separadas por una distancia de aproximadamente 10 a 20 mm.

Ventajosamente, e inmediatamente después de que se extraiga del molde, la parte delantera (A') de la suela queda altamente curvada, con un radio de curvatura muy pequeño, inferior a 140 mm, preferiblemente comprendido entre 125 y 140 mm, como el radio de curvatura de la parte delantera de la cavidad (11) del molde. Esta curvatura acentuada de la parte delantera (A') de la suela no es adecuada para el calzado, ya que generaría una curvatura que no es natural del antepié del usuario.

Con referencia a la figura 4, se da a conocer el calzado (5) obtenido con la suela (3) de las figuras 2 y 3. El calzado (5) comprende una parte superior (6) fijada a la suela (3), por ejemplo mediante una costura o por soldadura.

Dentro del calzado (5) se inserta una horma [plantilla] (7). La horma (7) comprende:

- una parte posterior (70) destinada a ser dispuesta en correspondencia con la parte posterior (P) de la suela,

- una parte delantera (71) destinada a ser dispuesta en correspondencia con la parte delantera (A) de la suela, y

- una juntura [articulación] (72) que conecta la parte posterior (70) a la parte delantera (71) de la horma, estando dicha juntura prevista para estar dispuesta en correspondencia con la parte intermedia (M) de la suela.

Medios de ajuste (73), como por ejemplo medios roscados (de tornillo), están dispuestos entre la parte posterior y la parte delantera (70) de la horma para ajustar la posición de la parte delantera con respecto a la parte posterior.

La parte delantera (71) de la horma tiene una superficie inferior (74) que entra en contacto con la parte delantera de la suela. La superficie inferior (74) de la parte delantera de la horma está ligeramente curvada en sección longitudinal, con una curvatura mucho más baja que la parte delantera (A') de la suela después de ser extraída del molde. La superficie inferior (74) de la parte frontal de la horma tiene un radio de curvatura superior a 500 mm, preferiblemente un radio de curvatura comprendido entre 800 y 1100 mm. La ligera curvatura de la superficie inferior (74) de la parte delantera de la horma es perfectamente adecuada para reproducir la forma que tiene el pie por debajo del antepié.

En consecuencia, la suela (3) que tenía una parte delantera excesivamente curvada (A') está parcialmente enderezada mediante la horma (7). De esta manera, la parte delantera (A') de la suela tiene una ligera curvatura, como la superficie inferior (74) de la parte delantera de la horma. Por lo tanto, la parte delantera (74) de la suela del calzado (5) tiene un radio de curvatura superior a 500 mm, preferiblemente un radio de curvatura comprendido entre 800 y 1100 mm.

Tal y como se muestra en la figura 5, la reducción de la curvatura de la parte delantera (A') de la suela implica una reducción considerable del ancho de las ranuras (4) provistas en la banda de rodadura de la parte delantera de la suela. De esta manera, cuando el calzado no está desgastado, el ancho de las ranuras (4) se reduce en menos de 0,5 mm. Por lo tanto, los ranuras (4) son casi invisibles a simple vista.

Sin embargo, se debe tener en cuenta que los surcos (4) son muy profundos; las ranuras (4) tienen una profundidad igual o superior a la mitad del grosor de la suela. Por lo tanto, para una suela con un grosor de aproximadamente 10 a 20 mm, las ranuras (4) tienen un grosor de aproximadamente 6 a 11 mm. Tal condición hace que la parte delantera (A') de la suela sea especialmente flexible, con la posibilidad de que se pueda doblar al caminar y, por lo tanto, que sea cómoda para los pies de un usuario.

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1. Molde para la fabricación de suela (3) para calzado (5),

molde que comprende una matriz (1) que consiste en un cuerpo en forma de placa (16) hecho de una aleación de aluminio,

la matriz (1) comprende:

- una cavidad (11) que reproduce la forma de la suela, la cavidad (11) de la matriz tiene una pared inferior (10), y

- una pluralidad de cuchillas (2) que sobresalen de la pared inferior (10) de la cavidad de la matriz,

caracterizada por que

las cuchillas (2) están hechas de un material más duro que la aleación de aluminio utilizada para el cuerpo (16) de la matriz,

las cuchillas (2) tienen un espesor inferior a 2 mm, preferiblemente de 0,8 a 1,5 mm, y las cuchillas (2) tienen una altura superior a 5 mm, preferiblemente de 6 a 11 mm.

2. Molde según la reivindicación 1, en el que las cuchillas (2) de la matriz están hechas de acero, preferiblemente acero endurecido.

3. Molde según la reivindicación 1 ó 2, en el que las cuchillas (2) de la matriz están separadas y tienen una longitud superior a 70 mm, preferiblemente de 80 a 120 mm.

4. Molde según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que las cuchillas (2) están colocadas de forma paralela y dispuestas transversalmente en la cavidad (11) de la matriz.

5. Molde según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la cavidad (11) de la matriz comprende:

- una parte posterior (P) destinada a formar el talón de la suela;

- una parte delantera (A) destinada a formar la parte delantera de la suela que está dispuesta debajo del antepié y de la parte media del pie; y

- una parte intermedia (M) entre la parte delantera (A) y la parte posterior (P),

las cuchillas (2) están dispuestas en la parte delantera (A) de la cavidad de la matriz.

6. Molde según la reivindicación 5, en el que la parte inferior (10) de la cavidad de la matriz, en la parte delantera (A) de la cavidad de la matriz, tiene un perfil cóncavo en sección longitudinal, con una alta curvatura y un radio de curvatura que es inferior a 140 mm, preferentemente comprendido entre 125 y 140 mm.

7. Molde según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que se proporcionan partes en relieve (12) en la parte inferior (10) de la cavidad de la matriz, que definen partes rebajadas (13), las partes en relieve (12) se intersecan formando una rejilla, de tal manera que las partes rebajadas (13) se conforman como figuras geométricas, las cuchillas (2) están colocadas sobre las partes en relieve (12) y las partes rebajadas (13) de la parte inferior de la cavidad de la matriz.

8. Proceso para la fabricación de calzado (5) con un molde de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que comprende las siguientes etapas:

- inyectar una mezcla de caucho vulcanizado en estado fluido en la cavidad (11) de la matriz y solidificar la mezcla de caucho vulcanizado dentro de la cavidad de la matriz de tal manera que se obtiene una suela (3) o suministrar una placa de caucho vulcanizado sólido en la cavidad (11) de la matriz y comprimir la placa de caucho vulcanizado de tal manera que se obtiene una suela (3) con la forma de la cavidad de la matriz,

- extraer la suela (3) de la cavidad de la matriz, la suela (3) comprende una parte delantera (A') que tiene un perfil cóncavo en sección longitudinal, con una curvatura dada, y ranuras (4) conseguidas en la parte delantera (A') en correspondencia con las cuchillas (2) de la matriz del molde, las ranuras (4) tienen una anchura inferior a 2 mm, preferiblemente de 0,8 a 1,5 mm, y una profundidad superior a 5 mm, preferiblemente de 6 a 11 mm

- fijar una parte superior (6) a la suela (3),

- insertar una horma (7) en el calzado, de tal manera que reduzca la curvatura de la parte delantera (A') de la suela y reduzca el ancho de las ranuras (4) de la suela.

9. Proceso según la reivindicación 8, en el que la horma (7) comprende una parte posterior (70) y una parte delantera (71) articuladas entre sí, la parte delantera (71) de la horma tiene una pared inferior curvada (74) en sección longitudinal, con un radio de curvatura superior al radio de curvatura de la parte delantera (A) de la cavidad (11) de la matriz.