ES2641790B1 - Sistema integral de refuerzo, desmontaje y reposición de fachadas de ladrillo antiguas con su procedimiento - Google Patents

Abstract

Procedimiento para el sistema de refuerzo, desmontaje y reposición de fachadas de ladrillo antiguas, caracterizado porque, tras realizar una modulación cuadriculada de su alzado en módulos cuya altura no supere la distancia vertical entre los forjados, y el ancho esté comprendido entre 3 y 6 metros, dichos módulos se conviertan en paneles o paños recuperados, transportables y restaurables a pie de obra o en almacén, en 10 fases perfectamente coordinadas y cuyo sistema se aplica a un edificio existente (1), que se puede organizar en paños de fachada (2), ciegos o con ventanas (4), estando hechos de algún tipo de muro de ladrillo (8) (8') (8'') (8''') y junta (9) (9') (9'') (9'''), con determinado aparejo que dé un grueso concreto (10) (10') (10'') (10''') y que se van a poder transformar en paneles transportables (24), previo refuerzo de los huecos con cruces de San Andrés (14), mediante un sistema integral de refuerzo, con el procedimiento de aplicar tensiones de pretensado en el eje vertical por el centro de cada paño (2), empezando por practicarle rozas horizontales laterales (15) (15') (15'') (15''') donde se incorporan perfiles, pletinas, chapas o barras y/o armaduras horizontales inferiores (16) (16') (16'') (16'''), así como horizontales superiores (17) (17') (17'') (17''') que se conectan entre sí con barras verticales roscadas (18) (18') (18'') (18''') que podrán ubicarse por dentro o por fuera del muro, para poder ejercer la presión de pretensado calculada para lograr con ello mantener los ladrillos unidos, después de roscar las tuercas de apriete (20) (20'), con lo que se garantiza que al desmontar el panel (24) ya reforzado y pretensado, recortando para ello por el exterior las juntas horizontales (22) (22') (22'') y verticales (23) (23') (23''), permanezca comprimido de forma íntegra, para que no se desmorone durante el izado por cable de una grúa (27) con un perfil intermedio (26) que se sujeta a las conexiones (25) (25') de dicho panel pretensado (24), para su posterior transporte, almacenaje y vuelta a montar.

Description

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SISTEMA INTEGRAL DE REFUERZO, DESMONTAJE Y REPOSICIÓN DE FACHADAS DE LADRILLO ANTIGUAS CON SU PROCEDIMIENTO

D E S C R I P C I Ó N

OBJETO DE LA INVENCIÓN

El objetivo de esta invención es poder aprovechar la fachada de ladrillo de un edificio histórico existente, desmontándola de su ubicación, para poder cambiar o restaurar la estructura antigua del edificio {con otra de mayores luces o más niveles de sótano o su actualización en cumplimiento de la normativa) y una vez rehecha ésta, volver a montar dicha fachada sobre la nueva estructura una vez terminada, sin que se haya producido ningún daño en la fachada original del edificio, o bien, sirva para reconstruirla en otro lugar.

Recuérdese que las Ordenanzas Municipales de muchas ciudades {por razones medioambientales, entre otras razones), plantean la exigencia de mantener la fachada en pie, aunque se cambie la estructura interior, lo que obligaba hasta ahora, a tener que mantener en pie la fachada complementándola con una estructura auxiliar durante la obra.

El objeto de la invención es pues, ofrecer una técnica original y fiable, que garantice el buen resultado del desmontaje y montaje de fachadas de fábrica de ladrillo que son frágiles, sin que se desmoronen, agrieten o sufran cualquier desperfecto.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

Los antecedentes de esta invención son de actualidad, puesto que se ha planteado un debate entre técnicos especializados, sobre la posibilidad de mantener en pie la fachada del Edificio España de Madrid, o poderla desmontar.

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El Edificio España tiene una gran superficie en planta y una gran altura de 117m, con 24 pisos. Recientemente se ha vendido a una empresa extranjera para rehabilitarlo, con la condición de cumplir la normativa de conservación de patrimonio, que tiene una doble interpretación. La literal obliga a mantener la fachada en pie, lo que no es adecuado para este edificio al quererse cambiar la estructura interior del inmueble y la interpretación sujeta a ¡a excepción de la norma, que indica que cuando no sea posible mantener la fachada en pie, se podría aducir la necesidad de desmontar y volver a montar con los mismos materiales.

Ante esta doble interpretación, los técnicos más estructuralistas apuestan por hacer grandes pantallas en el interior del edificio para sostener la fachada en pie, o bien, dejar la estructura original de la primera crujía, perdiéndose el aprovechamiento de gran parte de la planta para el nuevo uso, además de no poder excavar sótanos bajo dicha crujía, perdiéndose aparcamientos

Otros técnicos plantean la opción opuesta de desmontar la fachada actual, pero nadie puede ofrecer garantías de que ésta, al ser de ladrillo y por lo tanto frágil, se pueda recuperar, ya que se rompería y en definitiva habría que hacer una fachada nueva, lo que no acepta la normativa.

Entre los primeros expertos, alguno ha llegado a publicar esta peculiar afirmación: “ni que decir tiene que es imposible y estúpido tratar de recuperar los ladrillos y las chapas de piedra artificial que conforman la fachada y que la palabra correcta, aunque no legal, para describir la pretensión es “demoler “y no “desmontar al no poder nadie ofrecer garantías de la integridad de la fachada después de la primera etapa de desmontaje “y/o derribo” como se dice, se convierte la opción de desmontar, en inaceptable.

Ante esta compleja situación “de conseguir un imposible” para la mayoría de los técnicos y después de investigar “in situ" en el edificio, se plantea ahora esta patente de invención que ofrece la posibilidad de encontrar la solución técnica apropiada y factible para este edificio y, consiguientemente, para cualquier otro de fábrica de ladrillo, de mayor o menor antigüedad y cualquiera que sea el aparejo empleado y el estado de conservación de la fachada.

Uno de los tres inventores de esta nueva patente, es experto en el campo de la albañilería y concretamente en el de la "fábrica armada”, habiendo desarrollado varias

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Patentes de Invención a lo largo de su vida profesional, de las que destacamos aquí aquellas que se consideran como antecedentes en dicho campo de investigación.

No obstante, la novedad y actividad inventiva de esta nueva patente, no está adelantada por las anteriores, ya que ahora se trata de actuar sobre la fachada de un edificio ya construido y sin armar, al que hay que reforzar la fachada después de años.

Piénsese que no es lo mismo colocar las armaduras en el momento de ejecución de la albañilería con el mortero blando, que una vez que el muro está consolidado desde hace años, donde ya no es posible (inicialmente) armarlo.

En los inicios de la investigación, las invenciones de este autor se centraron en un nuevo método de armado que implicaba el nuevo diseño de piezas de albañilería, con debilitamientos laterales, que facilitaran poderse armar verticalmente en obra por acceso lateral a la pieza, lo que simplificaba el proceso constructivo.

Consecuencia de esta inquietud, es el antecedente de la Patente de Invención sobre piezas, denominada: “Método de albañilería integral con posibilidad de armado tridimensional y piezas constructivas para dicho método”. Patente n° 95 01891. Adell, J.M. Madrid, 29 de septiembre de 1995. Certificado-Título el 17 de marzo de 1999 en Madrid.

Con posterioridad, se vio la necesidad de implementar la técnica tradicional de armado vertical de la albañilería con barras empleando cerchas, es decir, estructuras triangulares con elementos longitudinales y transversales soldados entre sí, que colocadas en vertical logran situar el armado longitudinal de las cerchas, junto a cada lado del muro a armar, lo que incrementa las prestaciones de dicha fábrica al aprovechar al máximo la inercia del grueso del muro.

Con ese criterio, se creó el “Sistema de Albañilería Integral: SAI”, cuya patente de invención se denomina “Sistema integral de armado de muros de fábrica”. Patente n° 9700309. Adell, J.M. Madrid, 14 de febrero de 1997. Certificado Título el 24 octubre 2000 en Madrid, que se comenta ahora como antecedente.

Con el “SAI” se creaban muros de fábrica con cerchas horizontales simples y verticales dobles, ofreciendo muros de fábrica armados en las tres direcciones del espacio, con la colaboración de las triangulaciones correspondientes de las cerchas

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dispuestas en horizontal (en los tendeles) y en vertical (en los huecos de las piezas antes mencionadas), lo que a la hora de construir muros de fábrica armada, potencia mucho sus cualidades técnicas y resistentes, abaratando los costes del conjunto.

Se entiende por “un muro de fábrica armada", aquel que emplea cerchas de acero para el armado de los tendeles (juntas horizontales), dispuestos con una separación vertical máxima de 60cm y con una cuantía de acero mínima del 0,03% de la sección de la fábrica, lo que le confiere capacidad a flexión suficiente para evitar fisuras y grietas.

La “fábrica armada” está incorporada en la normativa europea sobre “Estructuras de Fábrica Armada” del Eurocódigo 6, cuyo obligado cumplimiento corresponde a todos los países de la Comunidad Europea, y por tanto dicha norma está por encima del Código Técnico de la Edificación Española, que también lo cumple.

Por supuesto, el armado en las tres direcciones del espacio del “Sistema de Albañilería Integral: SAI”, constituye un salto cualitativo sobre dicha normativa existente y permite la construcción prefabricada de muros de albañilería con las patentes anteriores, lo que a su vez posibilita ganar tiempo construyendo la fachada de ladrillo por paneles, a pie de obra, para subirla posteriormente a su ubicación definitiva en la planta correspondiente.

Obsérvese, en lo anteriormente expuesto, que se puede aplicar sólo a obra nueva, es decir, ladrillos, mortero fresco, armaduras, etc., todo colocado por el albañil en un proceso sucesivo de adición, que nada tiene que ver con el proceso de armado de un muro de fábrica antiguo ya existente y consolidado que se requiera reforzar, lo que va a ser precisamente el planteamiento original que esta nueva patente de invención desarrolla.

Cualquier muro de fábrica prefabricado, cuando se iza y coloca por delante de una estructura a la que “viste” exteriormente y sobre la que se apoya, requiere de un sistema de apoyo especial que permita ajustes en las tres direcciones del espacio para salvar las tolerancias de ejecución y lograr el plano perfecto de la fachada, aunque los frentes de la estructura tengan ligeras variaciones (o errores) de ejecución.

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Existen varios inventos en el mercado que solucionan esta problemática de distintas formas, si bien aquí traemos la que se refiere a “apoyos puntuales y distanciados”, que se aplica a muros de fábrica armada, es decir, capaces de resistir flexiones verticales sin agrietarse, para así poder transmitir su carga vertical a distancias horizontales entre apoyos dispuestos de 3 a 6m de separación horizontal.

En este sentido, se aporta aquí como antecedente, la invención correspondiente del apoyo, desarrollada por este autor principal, denominada “Sistema de apoyo para muros de albañilería”. Patente n° 200202837. Adell, J.M. Madrid, 11 de diciembre de 2002.

Por todo lo dicho hasta aquí, no se conocen antecedentes ni existe documentación conocida, que permita (sin el salto inventivo necesario que se va a plantear en el próximo apartado), poder aplicar las ventajas de la “fábrica armada” (armado horizontal en 2 direcciones con cerchas) o del “Sistema de Albañilería Integral: SAI” (armado horizontal y vertical en las 3 direcciones del espacio con cerchas), a un muro histórico que se haya construido hace ya pocos o muchos años y que se requiera desmontar y volver a colocar conformando la fachada de la nueva estructura, sin que se desmorone o rompa.

Pues es evidente que cualquier muro antiguo (más de 15 años) no puede tener incorporado ningún tipo de armado o refuerzo (puesto que todavía no se había desarrollado “la fábrica armada") ni en horizontal ni en vertical, en el seno del muro, cualquiera que sea el tipo de ladrillo, ancho de junta, aparejo y grueso del muro.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

Se parte de un muro de fábrica de ladrillo visto o revocado, con la posibilidad de que tenga además partes chapadas con piedra, que hay que proceder a reforzar para que una vez que adquiera las nuevas cualidades que le ofrece el acero, incorporado en el interior del muro, pueda izarse el conjunto de los paños en paneles apropiados, para después transportarlos a otro lugar y almacenarlos durante un tiempo o, simplemente guardarlos a pie de obra, mientras se construye una nueva estructura.

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Los muros antiguos pueden ser de muchos tipos, algunos de los cuales nombramos seguidamente con la modulación de 25 a 30cm de la longitud (soga) del ladrillo: de más de 100 años, tendrá un grueso de 2 pies (50 a 60cm); si tiene más de 75 años, 1 pie y medio de ancho (37,5 a 45cm). En ambos casos los muros serán estructurales, pudiendo ser muro de carga de forjado o de estabilidad del edificio. De ser el muro relativamente antiguo de unos 50 años, tendrá un grueso de 1 pie (25cm), siendo un muro de cerramiento sobre una estructura de hormigón armado; y de tratarse de un muro de menos de 25 años, tendrá solamente medio pie de ancho (12,5 a 15cm) siendo un muro de cerramiento de una estructura de hormigón armado o metálica. Todo ello por lo que a la evolución de la edificación española se refiere de forma simplificada.

Ante todo hay que recordar aquí que se trata, de obras de fábrica de ladrillo, con piezas de múltiples características, según sea su antigüedad u origen, pero si bien, con una cualidad común que las caracteriza, que es el hecho de ser “frágiles" (que es el problema a solucionar), pero con la ventaja de ser modulares, lo que permite contar con su aparejo para solucionar el problema a través de la horizontalidad de las juntas de tendel.

Se entiende por '‘frágil’’ aquello que es capaz de romperse en múltiples partes sin previo aviso y, por lo tanto, de forma instantánea, pudiendo causar graves daños a los bienes o personas, que estén próximos al edificio, en caso de entrar la fachada de ladrillo en el proceso de rotura o desprendimiento.

Los muros de ladrillo se construyen apoyados sobre la cimentación (si se trata de muros de carga o arriostramiento) o bien apoyados en el borde de los forjados (si se trata de muros de cerramiento de una estructura porticada) y tienen, por tanto, en ambos casos, un apoyo continuo garantizado en toda su longitud, en el primer caso con la firmeza del terreno y en el segundo por la seguridad que ofrece el cálculo de la viga de borde del forjado, ya sea ésta de hormigón armado o de acero.

Cualquier acción que desequilibre el muro de fábrica de su posición vertical, se traduce inmediatamente en su agrietamiento y/o desprendimiento. De ahí que en los edificios antiguos, los muros de albañilería presenten innumerables grietas por su incapacidad de soportar tracciones, cualidad específica ésta del acero, ya sea en estructura de perfiles metálicos, o incorporado con barras corrugadas, en el interior del materia! compuesto por excelencia, como es el hormigón armado.

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Pero no olvidemos que lo que se está ahora planteando, consiste en encontrar la técnica de reforzar un muro ya existente, para poder desplazarlo de su sitio y llevarlo a otro lugar aunque, en definitiva, se pretenda devolverlo a su lugar de origen (ya sobre una nueva estructura rehecha).

Aunque el planteamiento de esta invención, puede parecer “a priori”, un contrasentido, es justo a esto a lo que nos puede llegar a obligar la normativa de conservación, puesto que a nadie se le ocurriría (de no ser por dicha exigencia), teniendo un muro histórico que está obligado a conservar y que se mantiene o no en perfecto estado de consolidación, proceder a desmontarlo aplicando una nueva técnica de refuerzo y/o postensado (como ahora veremos), para retirarlo mientras se construye otra estructura y volver a colocarlo en su sitio, pero sobre la nueva estructura (por exigencias del nuevo uso y/o sótanos de la rehabilitación del inmueble).

Se trata de poder satisfacer el requisito de hacer una nueva estructura de mayores luces y/o prestaciones que la existente en el mismo solar donde hay que conservar la fachada histórica, pero no su estructura antigua, lo que haría que la fachada se cayera con el viento y que para evitar tener que montar una costosa estructura auxiliar que sujete la fachada en pie, se decide desmontar dicha fachada, para guardarla temporalmente en un almacén.

Así pues, aceptado el reto de tener que reforzar un muro antiguo para poderlo mover con seguridad, la invención plantea, a partir de ahora, la metodología para ello y la técnica más apropiada para lograrlo, lo que hay que hacer en diversas fases

Para pasar a describir la esencia de la invención, hay que racionalizar que los muros de fábrica de ladrillo siempre están sometidos a su propio peso o carga, más la de los posibles forjados que acometen sobre ellos y que, por tanto, si se les desprende de esta carga interna, al intentar desmontar una fachada de ladrillo, ésta se desmorone en trozos de ladrillos y mortero, sin mantener cohesión ninguna, lo que impedirá su aprovechamiento posterior y, por supuesto, su reutilización para la rehabilitación de la fachada, arruinándose ésta en su totalidad.

Como dijo Einstein, cuando no se puede solucionar un problema, hay que recurrir a “pensar de forma distinta” para intentar lograrlo.

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Justo es esto lo que vamos a hacer ahora: “pensar de forma distinta’’ para encontrar la innovación de esta invención, que es diseñar, colocar y calcular el armado, en sus diversas variantes de refuerzo, y que consiste en “crear esfuerzos internos de compresión vertical en la albañilería existente”, que sean capaces de soportar las acciones de tracción, que provoquen el izado y desplazamiento posterior del panel realizado con esta invención.

La invención propone desmontar paños de fachada sin que por ello la fábrica de ladrillo pierda su cualidad intrínseca de muro comprimido (tal y como está en su origen), por lo que la técnica que se ha inventado, consiste en desarrollar la forma de poder izar los paños mencionados de una fachada, logrando previamente, que los ladrillos (y mortero de las juntas) sigan estando permanentemente comprimidos durante todo el proceso, es decir, sin perder las cualidades que mantienen en el propio edificio, aunque estén fuera de él, y ya conformando paneles almacenados en otro lugar.

Para demostrar ia innovación y originalidad de la propuesta, se va poner un “ejemplo visual” del planteamiento a realizar en un muro de ladrillo para poder proceder a su refuerzo y traslado: pensemos en un conjunto de libros que estén alineados en un estante de una biblioteca y que para poder trasladarlos de un lugar a otro, se coge un conjunto de ellos apretándolos entre sí con las dos manos, para que una vez comprimidos, poder llevarlos a otro estante manteniendo su mismo orden.

Es evidente que para que la pila de libros no se deshaga, ambas manos (a través de los brazos) deben presionar con la fuerza suficiente para que el conjunto no se desmiembre, es decir, hay que aplicar la presión oportuna para que éstos se adhieran momentáneamente unos a otros entre si, aunque sin ser excesiva la fuerza para que no se rompan, lo que al tratarse de libros y papel, es difícil, pero que de ser muros de ladrillos, sería sumamente fácil.

Hay que pensar además, que en un edificio ya construido y después de años de acomodarse, ya sean los muros de fábrica estructurales o bien los muros de cerramiento sobre estructuras porticadas, el conjunto de la fachada resiste las cargas correspondientes sabiendo que evidentemente los pisos inferiores tienen mucha más carga que los superiores, puesto que al descender el peso de dichos ladrillos por la fachada, se van acumulando en las plantas inferiores.

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Asi pues hay que determinar, en una fase previa de investigación, qué carga vertical está soportando cada paño de fábrica o pane! a desmontar (ya sea de muro de carga o de cerramiento) por la acumulación a lo largo del tiempo y según sea el tipo de edificación que hay que desmontar.

Para determinar fácilmente la carga de un muro en un lugar determinado, existen en el mercado los llamados “gatos planos", que son instrumentos de laboratorio, también empleados en obra, que consisten en unas láminas rectangulares de apenas 1cm de espesor, con las galgas de tensión correspondientes conectadas a un ordenador, que se pueden ajustar dentro de una junta horizontal o tendel de una fábrica de ladrillo, para que una vez allí dispuesto y “reseteado" el programa informático, poder comprobar la carga que este paño de fábrica está soportando en dicho momento.

En otras palabras si, previamente al desmontaje, determinamos la carga que soporta cada paño, sabremos también la carga que como mínimo hay que introducir sobre dichos paños de muro, previamente a su despiece en paneles, para que mantengan la carga original que tenían, sin desmembrarse controlando el esfuerzo,

Ni que decir tiene que el proceso de refuerzo, izado y desmontaje de la fachada, tiene que hacerse de arriba a abajo del edificio, para tener precisamente capacidad de “huir hacia arriba” cuando se cuelgue el paño de la grúa en sucesivas operaciones de panelado

El sistema para crear estas tensiones añadidas en una fábrica (las que ya tenía antes) y que al ir descargando los paneles superiores las va perdiendo, consiste en un pretensado (previo al desmontaje) de tal manera que al igual que lo corregían las manos comprimiendo una pila de libros, se logre comprimir el conjunto de las hiladas de ladrillo entre sí, con sus juntas de mortero interpuesto, para que una vez pretensado, quede perfectamente estabilizado el paño, tal y como si siguiera permaneciendo en el muro de origen.

En una primera fase, no hay que olvidar que al tratarse de paños con valor histórico-artístico, y de ahí la razón de su conservación y traslado, hay que evitar todo tipo de golpes que puedan producir desconchones o pérdida de la integridad física del panel, para lo que se aconseja disponer cantoneras apropiadas y/o refuerzos de madera donde corresponda Es evidente que si dicho paño tiene un hueco o ventana

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(que es lo normal) previamente al izado se habrá afianzado la indeformabilidad de la geometría del hueco con cruces de San Andrés, empleando tablones de madera u otro material.

En una segunda fase, se requiere mucha atención durante el proceso de abrir las rozas correspondientes por el intradós del edificio con una radial, hasta lograr llegar a superar el centro del ancho del muro, para que pueda quedar la chapa de armado centrado en el grueso de la fábrica, evitando en todo momento calar totalmente el conjunto del ancho del muro, lo que haría al paño inestable, pudiendo desplomarse con sus graves consecuencias.

Este proceso de apertura de tendeles o rozas, hay que hacerlo en la parte inferior de cada paño de muro, o mejor dicho, justo sobre el apoyo en la viga de borde del forjado de la estructura de hormigón armado (en este caso), de tal manera que cada paño a panelar, va de encima del forjado a encima del siguiente y que, por tanto, se podrá disponer en las juntas horizontales abiertas inferior y superiormente, la correspondiente chapa de refuerzo (no más de 3mm de grueso habitualmente) ya que la junta apenas superará los 5 ó 6mm de la roza de apertura de la radial.

En una tercera fase habrá que disponer placas, perfiles (“L” “U" “I” “T” “Z”), platabandas, redondos, etc., horizontalmente, en la parte inferior del paño, e igualmente en su parte superior, lo que se expondrá en una cuarta fase.

La decisión del perfil a utilizar, dependerá de la dimensión del panel y de la separación entre conectores verticales (barras roscadas) y la carga de pretensado a ejercer.

No hay que olvidar que, para que se afiance con seguridad en el sitio apropiado la chapa a colocar, por acceso lateral en el centro del muro desde su trasdós o interior del edificio, previamente hay que quitar el polvo de la junta, abierta con la radial, mediante aire a presión, y que sobre la chapa a incorporar (sólo por el lado adecuado) se coloque un adhesivo de gran efectividad y rapidez de secado, para que una vez colocada la chapa en su sitio, se adhiera al paño de fábrica superior o inferior (según se haya decidido) que se está desmontando en cada momento.

Es extremadamente delicada la colocación de las mencionadas placas, perfiles, redondos, etc., en la roza inferior del muro, ya que para incorporarlas en el interior del

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muro, hay que hacer rozas horizontales en el mismo, que pueden producir su inestabilidad, para lo que siempre hay que atender a hacerlas en dos etapas, dejando siempre parte de la junta de mortero a rozar sin cortar, para que pueda seguir soportando el peso del muro. No obstante, el ancho de la roza en vertical a veces puede superar el grueso de la junta, adentrándose en el ladrillo para que quepan posteriormente los perfiles de refuerzo.

En una quinta fase, habrá que conectar entre sí verticalmente, al menos con una barra roscada a cada lado del paño (izquierdo y derecho) los perfiles antes expuestos, dispuestos en horizontal abajo y arriba, con la posibilidad de poder roscar y, por lo tanto, acortar la medida entre la parte inferior y superior del muro, gracias a la aplicación de tensión, es decir, roscando las barras verticales con sus tuercas correspondientes abajo y arriba de las placas inferiores o superiores.

Suele aconsejarse que la parte inferior se suelde o rosque en situación fija, y la superior sirva para el apriete del conjunto en esta fase.

Colocados los refuerzos horizontales y según sea la estructura del edificio, se verá la mejor forma de colocar los refuerzos verticales, uniendo la chapa superior e inferior, sin que ello impida que, por razones de cálculo (tamaño del panel y peso), se requieran más de una chapa de refuerzo abajo o arriba del paño. Obsérvese además que todos los componentes metálicos que queden incorporados para siempre en el muro, han de estar miniados o galvanizados, o ser inoxidables.

No olvidamos tampoco, que con la evolución de los materiales, cada vez es más común sustituir los elementos metálicos por derivados del petróleo como plásticos, fibras de vidrio, fibras de carbono, etc.

Para garantizar cualquier movimiento de la fábrica histórica durante el proceso de izado, desmontaje, almacenado y vuelta a montar, en lugar de emplear armaduras verticales tradicionales (cerchas, barras, tubos metálicos, etc.) en este caso se aconseja utilizar barras de pretensado, ya que permiten la precarga voluntaria y controlada de la fábrica, que evite su desmembramiento durante los movimientos a que va a ser sometida.

No olvidemos que los esfuerzos de compresión, hay que lograr que discurran por el eje central vertical del paño de fábrica, que transformaremos en panel

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transportable, para lo cual hay que atender a que las barras de pretensado se dispongan en el centro de inercia del muro, o bien a ambos lados del grueso del muro, ya sea dentro o fuera del mismo.

De colocarse en su interior, habrá que abrir rozas verticales o perforaciones, mientras que de colocarse lateralmente por el exterior, habrá que cruzar la fábrica con pletinas o perfiles que unan ambos lados del muro y que en cualquier caso, garanticen que la carga de pretensado discurra por el eje central del muro.

Según sea la opción planteada, el muro podrá quedar pretensado para siempre (cuando las barras se incorporen en rozas verticales interiores) o sólo durante el proceso de transporte, cuando dichas barras vayan dispuestas por ambos lados del muro exteriormente para quitarlas al volver a situar el paño en el muro.

Estas barras verticales, convenientemente unidos a los horizontales, para facilitar, después en una sexta fase, crear la tensión de pretensado vertical en la fábrica que impedirá que durante el izado y desplazamiento del conjunto, no se descomponga en sus elementos constitutivos de ladrillos y mortero por separado.

Como solución genérica para el desarrollo de esta patente de invención, nos planteamos un muro de cerramiento de ancho intermedio, es decir, de t pie (25 a 30cm) que se apoya sobre una estructura de hormigón armado, con pilares en la línea de fachada (para este ejemplo), que interrumpen el ancho del muro, aunque quede recubierto de 12,5 a 15cm por el frente de los pilares y vigas de hormigón armado del pórtico de fachada

Ante esta situación, se nos plantea el reto a resolver con esta invención: poder quitar un muro ya consolidado de fábrica de ladrillo tradicional de 1 pie de espesor (25 a 30cm), sucesivamente interrumpido (cada 3m en horizontal aprox.) por los pilares verticales de la estructura del pórtico de hormigón armado de la fachada

Aunque el muro tenga una segunda hoja separada de la primera, dejando una amplia cámara de aire para cumplir con las exigencias aislantes de su época (con o sin aislamiento intermedio) es evidente que dicha segunda hoja, no constituye un valor histórico a preservar y que, por lo tanto, se va a derruir y sustituir por materiales más eficientes y modernos.

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A) tratarse en este ejemplo de pilares de hormigón que interrumpen el ancho del muro, pasando este de tener un pie (25 a 30cm) a tener a medio pie (12,5 a 15cm), parece adecuado aprovechar ese retranqueo de la propia fábrica (de un pie a medio pie), para desde el interior del edificio, poder disponer verticalmente el correspondiente refuerzo en la vertical del eje del muro.

Es por ello que los encuentros superiores e inferiores entre los refuerzos horizontales y verticales, han de permitir abajo, o arriba en este caso, disponer de tuercas para ajustar la tensión de la fábrica, de acuerdo con el cálculo, roscando y apretando las chapas superior e inferior entre sí, con una llave dlnamométrica que controle el valor de la tensión deseada que hay que aplicar sobre el paño de fábrica.

Para que el conjunto de los refuerzos horizontales y verticales se afiancen lo más posible al eje de la fábrica (en busca de su centro de gravedad) para poder izar el panel lo más vertical posible, evitando la posibilidad de su desequilibrio durante el izado, a veces será necesario que las barras roscadas verticales de pretensado, se introduzcan en cánulas o tubos (de plástico) que permitan deslizarse libremente por su interior durante el proceso de tensado, mientras que exteriormente dichos tubos, se afianzan a la fábrica con mortero de alta resistencia y fraguado rápido, para que no se muevan de su posición dispuesta en el centro de gravedad del paño de fábrica.

Antes de proceder al izado de los paneles, y actuando desde el exterior de la fachada (sobre los andamios correspondientes o con sistemas de cuelgue vertical) en una séptima fase, a menos que se prefiera emplear guías láser sobre perfiles metálicos verticales y horizontales, se procederá al corte o apertura horizontal y vertical de las juntas en su parte exterior, es decir, completar las horizontales ya reforzadas en 2/3 de su ancho (de 25 a 30cm) y acometer el corte vertical sobre el muro de ladrillo de 12,5 a 15cm sobre el frente de los pilares.

Una vez sujeto el panel a la viga y cable de la grúa de izado, habrá que proceder a liberar desde el interior del edificio, cualquier fijación o anclaje que pudiera sujetar el muro de fábrica (para este tipo de muro de 25cm, se supone que no los hay),

A efectos de poder izar, en una octava fase, el panel de fábrica una vez reforzado y pretensado, se pueden aprovechar las mismas barras de tensión, si se prolongan exteriormente por encima del paño, siempre que dispongan de un sistema

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de enganche superior que permita sujetarse a la viga de izado correspondiente de cada paño.

Es importante darse cuenta que cada paño, en función de su peso, luz y geometría, requerirá de su correspondiente viga de izado (con su sección apropiada) para que evite transmitir sobre los puntos de izado, los esfuerzos locales que se produzcan en el proceso del desmontaje, una vez colgados del cable de la grúa, por el viento y/o la manipulación.

Aprovechando los extremos sobresalientes de las barras verticales de pretensado, se puede agarrar el muro ya reforzado, para izarlo con seguridad.

La modulación u organización del panelado de la edificación a desmontar, tiene que prever con especial atención una fase novena respecto al tamaño del panel a transportar por los medios existentes, ya que no se puede superar el gálibo de los túneles o puentes por los que haya que pasar, si bien en su ancho se puede superar la caja del camión siempre que se evalúe el coste de la coordinación con los servicios de seguridad y policía de tráfico.

El panel, una vez transportado al lugar donde deba guardarse durante un tiempo, deberá colocarse en posición vertical para evitar su deterioro, protegido de la lluvia y las inclemencias meteorológicas, y en cualquier caso, asegurando que en su colocación no se golpee hasta romperse, por lo que habrá que colocarlo sobre elementos elásticos (tablón) que garanticen su integridad.

Antes de que se decida reubicar los paños del edificio sobre la nueva estructura, y en función de su tipología (disposición de pifares, gruesos de forjados, etc.) habrá que prever la adecuada disposición de los anclajes oportunos que sirvan de sujeción al panel, sobre la nueva estructura, donde se fijará sólo por 4 puntos.

En este sentido, puesto que los paneles una vez reforzados tienen capacidad a flexión y cualidades similares a los de la “fábrica armada”, será posible disponerlos sobre apoyos distanciados (en lugar de un apoyo continuo como estaban en su origen) de entre los múltiples que hay en el mercado.

En una décima fase, se podrán incorporar en taller, los anclajes definitivos para la nueva estructura del edificio, sobre el trasdós de la fábrica.

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Para ello se podrá aprovechar para este caso, la patente de invención desarrollada para muros prefabricados (puesto que ahora el paño de fábrica reforzado es similar) a distancias de 3m (como es el caso del ejemplo), o hasta 6m,

No hay que olvidar que estos apoyos han de tener ajustes en vertical (Z) y en horizontal (X), ya que los ajustes ortogonales a la nueva fachada de perfiles de acero (Y), dada su exactitud, no se requerirán para este caso.

Para el adecuado apoyo entre los paneles reforzados y los apoyos sobre la estructura, habrá que conformar “la cama” de apoyo necesaria en el trasdós de los paneles junto a las barras de pretensado, teniendo claro cuáles son los dos apoyos de carga (normalmente los inferiores) y cuáles los de retención para el vuelco (normalmente lo superiores).

Como es lógico, se planteará un sistema doble que permita el apoyo por su parte inferior del paño y evite el vuelco por su parte superior, del paño.

Una vez terminada la nueva estructura del edificio que ha de soportar la fachada antigua como envolvente, los paneles pretensados creados con la técnica de esta patente, volverán a situarse como la fachada del edificio en esta décima fase. Si bien en este caso, en orden inverso al desmontaje, es decir, de abajo a arriba (en vez de arriba a abajo), tanto si vuelven de un acopio en el solar o en un almacén y habiendo incorporado los correspondientes anclajes para fijarse en una nueva estructura

Al tratarse de paneles de fábrica sacados de una obra construida, no se prevén diferencias importantes entre el frente de unos paños y otros, ya que previamente estaban en el mismo plano, por lo que tampoco habrá que hacer excesivos ajustes una vez se recoloquen en obra, pudiendo quedar como un muro cortina, o fachada ventilada a través de las juntas

Aunque las juntas practicadas entre paños de fábrica, apenas tendrán 5mm de grueso (no siendo visibles desde la distancia) éstas podrán dejarse huecas para que circule el aire por el trasdós del muro, o bien, podrán volverse a rellenar con mortero del mismo color del que cortó la radial en los tendeles. En el caso de las llagas verticales, donde se corta un ladrillo sí y otro no en las sucesivas hiladas, se aplicará

ei mismo mortero y una variante con aditivo colorante equivalente al del ladrillo, para que en ningún caso pueda apreciarse la rehabilitación realizada

En conclusión, la patente acabada de presentar, logra el objetivo de proteger 5 íntegramente el bien cultural (la fachada del edificio) aunque éste termine con delgadas juntas de unos 5mm aprox., en una cuadrícula de 3x3m, que pueden volverse a rellenar o quedarse vistas si se desea.

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DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Para completar la descripción que se está realizando y con objeto de ayudar a 15 una mejor comprensión de las características del invento, se acompaña a la presente memoria descriptiva, como parte integrante de la misma, un juego de dibujos en donde con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

La figura 1- Muestra, según una representación esquemática, un alzado 20 genérico de un edificio cualquiera (4 plantas) de fábrica de ladrillo, bloque o piedra en el que “a puntos” se ha marcado el despiece que permitirá desmontar la fachada de forma integral y segura.

La figura 2.- Muestra, según una representación esquemática, el alzado 25 exterior de 4 paños de un edificio cualquiera, con sus huecos de ventana

La figura 3 - Muestra, según la representación esquemática de la figura anterior de 4 paños, pero resaltando el aparejo de la fachada de ladrillo visto.

30 La figura 4.- Muestra, según una representación esquemática, un paño único

visto desde el exterior con su aparejo de ladrillo y junta que se convertirá en el panel a desmontar.

La figura 5 - Muestra, según una representación esquemática, una sección 35 horizontal en planta del paño de la figura 4, a nivel intermedio del paño en mitad del hueco de ventana.

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La figura 6 - Muestra, según una representación esquemática, una sección vertical del paño de la figura 4, practicada por el centro del paño en el hueco de ventana.

La figura 7- Muestra, según una representación esquemática, el paño de las figuras 4, 5 y 6, pero ahora visto desde el interior del edificio, con su acabado de yeso, pilares y forjados seccionados.

La figura 8.- Muestra el alzado de un muro de ladrillo de un pie de grueso (25 a 30cm) aparejado a soga y tizón, con ladrillos normales entre juntas normales.

La figura 8a - Muestra la sección vertical de un muro de ladrillo de un pie de

grueso (25 a 30cm) aparejado a soga y tizón, con ladrillos normales entre juntas

normales

La figura 8b - Muestra la sección horizontal de un muro de ladrillo de un pie de

grueso (25 a 30cm) aparejado a soga y tizón, con ladrillos normales entre juntas

normales.

La figura 9.- Muestra el alzado de un muro de ladrillo de medio pie de grueso (12,5 a 15cm) aparejado a soga, con ladrillos aplantillados entrejuntas finas.

La figura 9a.- Muestra la sección vertical de un muro de ladrillo de medio pie de grueso (12,5 a 15cm) aparejado a soga, con ladrillos aplantillados entrejuntas finas.

La figura 9b.- Muestra la sección horizontal de un muro de ladrillo de medio pie de grueso (12,5 a 15cm) aparejado a soga, con ladrillos aplantillados entre juntas finas.

La figura 10 - Muestra el alzado de un muro de ladrillo de un pie y medio de grueso (37,5 a 45cm) aparejado a tizón, con ladrillos toscos entre juntas gruesas.

La figura 10a - Muestra la sección vertical de un muro de ladrillo de un pie y medio de grueso (37,5 a 45cm) aparejado a tizón, con ladrillos toscos entre juntas gruesas.

La figura 10b - Muestra la sección horizontal de un muro de ladrillo de un pie y medio de grueso (37,5 a 45cm) aparejado a tizón, con ladrillos toscos entre juntas gruesas.

5 La figura 11.- Muestra el alzado de un muro de ladrillo de dos pies de grueso

(50 a 60cm) aparejado a soga y tizón, con ladrillos gruesos entre juntas de cal y todo ello revocado exteriormente.

La figura 11a - Muestra la sección vertical de un muro de ladrillo de dos pies de 10 grueso (50 a 60cm) aparejado a soga y tizón, con ladrillos gruesos entre juntas de cal y todo ello revocado exteriormente.

La figura 11b.- Muestra la sección horizontal de un muro de ladrillo de dos pies de grueso (50cm) aparejado a soga y tizón, con ladrillos gruesos entre juntas de cal y 15 todo ello revocado exteriormente.

La figura 12.- Muestra en sección vertical (abajo y arriba) la intervención para el desmontaje de un muro de un pie (25 a 30cm) como el de las figuras 8, 8a y 8b, al que se aplican cargas de compresión verticales (pretensado) entre perfiles 20 horizontales introducidos por el trasdós del muro, para poder hacerlo manteniendo su integridad, sin desmoronarse.

La figura 13.- Muestra en sección vertical (abajo y arriba) la intervención para el desmontaje de un muro de medio pie (12,5 a 15cm) como el de las figuras 9, 9a y 25 9b, al que se aplican cargas de compresión verticales (pretensado) entre pletinas

horizontales introducidas por el exterior del muro, para poder hacerlo manteniendo su integridad, sin desmoronarse.

La figura 14 - Muestra en sección vertical (abajo y arriba) la intervención para 30 el desmontaje de un muro de un pie y medio pie (37,5 a 45cm) como el de las figuras 10, 10a y 10b, al que se aplican cargas de compresión verticales (pretensado) entre platabandas horizontales por el exterior y por el trasdós del muro, para poder hacerlo manteniendo su integridad, sin desmoronarse.

35 La figura 15.- Muestra en sección vertical (abajo y arriba) la intervención para

el desmontaje de un muro de dos pies (50 a 60cm) como el de las figuras 11, 11a y 11b, al que se aplican cargas de compresión verticales (pretensado) entre perfiles

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horizontales sobre platabandas laterales al muro por el exterior y por el trasdós, para poder hacerlo manteniendo su integridad, sin desmoronarse.

La figura 16- Muestra, según una representación esquemática, una perspectiva del conjunto de los perfiles, pletinas o refuerzos horizontales, junto con las barras de pretensado verticales, con secciones de la parte inferior y superior del muro.

La figura 16a.- Muestra un detalle de la figura 16, en su parte superior.

La figura 16b.- Muestra un detalle de la figura 16, en su parte inferior.

La figura 17.- Muestra, según una representación esquemática, el panel de fachada a desmontar de forma integral, justo antes de practicar las juntas verticales de corte, para separarlo de su ubicación inicial en el edificio.

La figura 18 - Muestra, según una representación esquemática, el panel de fachada ya desmontado de forma integral, después de reforzado y pretensado interiormente, en el proceso de izado por la grúa, que actúa a través de un perfil de acero intermedio, una vez separado de su paño de origen para su transporte.

REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

Viendo la figura 1, supongamos un edificio cualquiera (1) de albañileria que puede ser de fábrica de ladrillo, bloque o mampostería, que tiene varias plantas de altura como el ejemplo de la figura 1, con cuatro ventanas (4) por planta, donde hay puertas (3) en la planta baja.

Imaginemos ahora que este edificio (1) que puede tener una estructura interior de hormigón armado o acero, siendo la fábrica de fachada un cerramiento de distinto grueso, o bien tratarse de un edificio de gruesos muros de carga.

Por circunstancias que ahora no vienen al caso, ya sea una rehabilitación o un cambio de lugar de dicho edificio, se está obligado a mantener la fachada íntegramente, aunque por el proceso de construcción de la nueva edificación que se

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ubicará en el mismo solar, resulta que dicha fachada a mantener, incomoda enormemente la ejecución de la nueva estructura, con varios sótanos más a excavar, o con pórticos estructurales de mayores luces, que la que actualmente soporta dicha fachada histórica.

Ante esta circunstancia, esta patente propone y desarrolla la tecnología para poder desmontar por paneles (24), la propia fachada (2) de fábrica del edificio (1) a la que, empezando por arriba a la izquierda de la fachada y acabando abajo a la derecha, se le van a practicar pequeñas juntas horizontales (22) (22’) (22”) y juntas verticales (23) (23') (23") para poder proceder a desmontarla por paneles (24), los cuales previamente hay que reforzar desde el interior del edificio.

La figura 2, nos muestra mayor cercanía a parte de la fachada, donde ya podemos distinguir los componentes que envuelven la ventana (4), como son el dintel (5), las jambas laterales del hueco (6) (6’), asi como el vierteaguas inferior (7), que en este caso podrían ser de piedra artificial. Volvemos aquí a ver, los cuatro paneles (24) a descomponer entre las juntas horizontales (22) (22’) (22”) y las verticales (23) (23’) (23”), una vez que se hayan reforzado los paños de fábrica, lo que se expone en las figuras 11, 12, 13 y 14.

En la figura 3, se dibuja ya el tipo de aparejo (10), que tiene la fachada (2), en este caso con ladrillos (8) dispuestos a soga (a lo largo) unos y a tizón (a lo ancho) otros, entre sus juntas de mortero (9) horizontales continuas (tendeles) y verticales discontinuas (llagas).

A la vista de este cuerpo de fachada, se observa ya que las juntas horizontales (22) (22’) (22”) y juntas verticales (23) (23’) (23”) que se realizarán una vez reforzados los paños, se ubicarán por las juntas horizontales y llagas verticales del aparejo, para que sean lo menos visibles posible

En la figura 4 nos aproximamos todavía más al panel tipo (24) a realizar, que teniendo una fachada de ladrillo (8) con juntas de mortero (9) en un aparejo a soga y tizón (10), contiene un hueco de ventana (4) con su dintel (5), jambas (6) (6') y antepecho o vierteaguas (7) que se recortará del conjunto de la fachada (2) del edificio por las juntas horizontales (22) (22’) y verticales (23) (23’), una vez se haya reforzado dicho paño de fábrica por la técnica que se expone más adelante.

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Si observamos la figura 5, que muestra una sección horizontal en planta, a nivel intermedio del paño en mitad del hueco, comprobaremos que en este caso se trata de un muro de un pie (10) de espesor, que acomete a una estructura vertical de soportes (11) (11') y apoya sobre un forjado (12') de una planta intermedia cualquiera.

Dicho muro tiene una hoja interior (13) (13’) que aloja una carpintería de ventana (4), que cierra el hueco bordeado por las jambas (6) (6’) y el vierteaguas (7). Una vez reforzado dicho muro por la técnica que más adelante se expone, para lo que se requerirá practicar unas rozas verticales (21) (21’) donde poder armar y pretensar, y se le practicarán las juntas verticales (23) (23’) para poderlo separar de la estructura donde actualmente se apoya.

En la figura 6, la vista en sección vertical de la planta de la figura anterior, practicada por el centro del hueco, muestra que dicho muro se apoya sobre el forjado (12’), el cuál a su vez conectan con la estructura de soportes de hormigón armado (11). Se podrá comprobar que el muro de ladrillo (8) con juntas de mortero (9), tiene un grueso de un pie con aparejo a soga y tizón (10), quedando apoyado medio ancho del muro sobre el forjado (12'), y que queda el forjado (12) recubierto por otro medio pie exteriormente.

Este mismo paño de fábrica de fachada de ladrillo (2) puede verse desde el interior del edificio en la figura 7, con su acabado de yeso (que tapan los ladrillos), pilares (11) (11’) y forjados (12) (12’) y con su ventana (4) y su refuerzo en cruz de San Andrés (14). Se marcan también “a puntos”, los ejes donde se practicarán las juntas de despiece horizontales (22) (22’) y verticales (23) (23') para poder separar el paño de fábrica una vez reforzado y pretensado, con la técnica que se presenta.

Como existen muchos tipos de fábricas de ladrillo, aun tratándose de un elemento modular el doble de largo que de ancho (de unos 25 a 30cm de longitud o medida del pie) se dibujan entre las figuras 8, 9, 10 y 11, las opciones más habituales que a continuación se describen, puesto que cualquiera de ellas puede ser objeto de aplicación de esta invención.

En las figuras 8, 9, 10 y 11, se muestran los alzados tipo de fábricas de ladrillo de distinto grueso y aparejo. Así pues, las hay de ladrillo normal (8), de ladrillo aplantillado (8’), de ladrillo tosco (8") y de ladrillo revocado con al (8’”), con diversos tipos de juntas, normal (9), fina (9’), gruesa (9”) y con mortero de cal (9’”),

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constituyendo aparejos distintos, como aparejo a soga y tizón (10), aparejo a soga (10’), aparejo a tizón (10”) y sin aparejo visto (10”').

En las figuras 8a, 9a, 10a y 11a, se muestran las secciones verticales de los muros expuestos en el párrafo anterior, donde pueden comprobarse que los hay de un pie, medio pie, pie y medio y dos pies de grueso.

En las figuras 8b, 9b, 10b y 11b, se muestran las secciones horizontales de los muros expuestos en los dos párrafos anteriores, manifestándose su aparejo en planta de ladrillo a soga y tizón (10) de un pie, de ladrillo a soga (10’) de medio pie, de ladrillo a tizón (10”) de un pie y medio y de ladrillo a soga y tizón (10’”) de dos pies de grueso.

En una primera fase, habrá que afianzar aquellos muros que tengan huecos, ya que éstos pueden deformarse durante el panelado y transporte y sobre todo, con el posterior izado y transporte, de ahí que hay que habrá que colocar cruces de San Andrés (14) de madera o metal, que rigidice el hueco para que no se descuadre.

Una vez definidos los muros que nos podemos encontrar, cuyos paños de fábrica debemos reforzar adecuadamente y postensar para lograr que trabajen conjuntamente para poder desmontarlos sin romperse, procedamos ahora a explicar las técnicas de refuerzo y pretensado, lo que viene expresado en los detalles de secciones verticales de las figuras 12, 13, 14 y 15, cuyo proceso constructivo requiere de una minuciosa ejecución por fases que garanticen la fiabilidad del procedimiento.

Dichas figuras 12, 13, 14 y 15, se refieren a la sección vertical de muros en los que se ha resaltado la parte inferior y la superior por separado (porque no llega a caber en la hoja el dibujo de todo el muro en su altura) y que en el mismo existen ladrillos en la zona central y también barras verticales continuas, que no se han dibujado, pero de los que hay que suponer su existencia en continuidad vertical

No se olvide que la invención propone que cada paño de fábrica que se transforme en un panel transportable (24), debe comprimirse verticalmente antes de hacerlo, con la carga que inicialmente tiene en su ubicación antes de desmontar, por lo que a su vez, se tendrá que haber calculado teóricamente la carga que soporta y/o comprobarlo de forma práctica, con la tecnología de “gatos" de tensión existentes.

La segunda fase consiste en practicar una roza inferior a cualquiera de los muros descritos (10) (10’) (10”) (10 ”), por un lado, o por los dos, según sea su grueso, garantizando siempre no degollar totalmente el ancho del muro, para que siga permaneciendo apoyado en pie y estable, a pesar de la roza practicada en parte de su 5 ancho inicialmente.

Para mayor claridad de esta fase de ejecución de rozas, obsérvense las figuras 12, 13, 14 y 15, que contemplan la parte inferior y superior de muros de distinto grueso, donde se muestra la diversa profundidad y ubicación de las rozas (15) (15 )

10 (15”) (15'”) en la parte inferior de los muros. Piénsese que la roza superior

normalmente quedará ya realizada en el proceso de panelado sucesivo, de arriba a abajo por lo que no se particulariza el ancho de roza en ella, puesto que al quitar el panel superior, quedará el ancho del muro libre y a la vista, facilitando la colocación de los refuerzos de los que hablaremos más adelante.

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En el muro de un pie (10) de la figura 12, en su parte inferior, se ve cómo se ha practicado la roza (15) accediendo por el intradós del muro (el interior del edificio) o por la derecha, dejando parte de la junta de ancho normal horizontal intacta (hacia el exterior), quedando apoyado el muro solamente por su parte exterior de fachada.

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En el muro de medio pie (10’) de la figura 13, en su parte inferior, se ve cómo se ha practicado la roza (15) accediendo en este caso, por el exterior del muro (por fachada) o por la izquierda, dejando parte de la junta final horizontal intacta (hacia el interior), quedando apoyado el muro solamente por su parte interior de fachada.

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Si el muro es relativamente grueso, como el caso de la parte inferior de la figura 14 de un pie y medio (10”), será necesario practicar una doble roza (15") por la izquierda (exterior) y por la derecha (interior), quedando una parte central sin degollar en el centro que soporta el muro.

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Si el muro llega hasta los dos pies de grueso (10"’), como el caso de la parte inferior de la figura 15, puede ser necesario recurrir a hacer rozas transversales (15'”) completas pero por tramos puntuales, a lo largo de la base del muro, que garanticen la estabilidad por las zonas no rozadas (perpendicular al dibujo).

En una tercera fase del proceso de refuerzo, desmontaje y reposición de fachadas antiguas de ladrillo de forma íntegra, se incorporarán elementos horizontales

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de refuerzo dentro de las rozas antes abiertas (previamente descritas), lo que también se expresa gráficamente en la parte inferior de las figuras 12, 13, 14 y 15, en lo que se refiere a los refuerzos o perfiles horizontales inferiores. No olvidemos que los dibujos que se han hecho, acogen a un amplio tipo de perfiles en “L" (16), chapas (16’), platabandas (16”) o cualquier otro tipo de perfiles en forma de “U" “I" “T “Z" (16”’), etc., o barras y armaduras.

Si el cálculo lo obligara y la perfilería saliera muy gruesa, no habría inconveniente en ensanchar las rozas (15) (15’) (15”) (15’”) hasta cortar el ladrillo, aunque éste normalmente sea más duro y difícil de cortar.

En una cuarta fase del proceso de refuerzo, desmontaje y reposición de fachadas antiguas de ladrillo de forma íntegra, se incorporarán elementos horizontales de refuerzo sobre la junta abierta superior, lo que también se expresa gráficamente en la parte superior de las figuras 12, 13, 14 y 15, en lo que se refiere a los refuerzos o perfiles horizontales superiores. No olvidemos que los dibujos que se han hecho, acogen a un amplio tipo de perfiles en “L” (17), chapas (17’), platabandas (17") o cualquier otro tipo de perfiles en forma de “U” “I” “T” “Z” (17’”), etc., o barras y armaduras.

La decisión del tipo y sección de perfil a utilizar, dependerá de la dimensión del panel, de la separación entre los conectores o barras verticales de pretensado y de la carga que haya que aplicar

Una vez incorporados los refuerzos metálicos horizontales descritos en la tercera y cuarta fase, conviene volver de nuevo a las figuras 12, 13, 14 y 15, para visualizarlas en su dimensión vertical conjunta, entrelazando la parte inferior y superior, al tratarse en cada caso, de un mismo muro, en toda su altura, de un pie (10) de espesor (figura 12), de medio pie (10’) de espesor (figura 13), de un pie y medio (10”) de espesor (figura 14) y de dos pies (10”') de espesor (figura 15).

En una quinta fase, se realiza la conexión de cada parte inferior ya reforzada en la fase tercera, con la parte superior también reforzada en la fase cuarta, de cada muro correspondiente, que ya se dijo, pueden ser de distintos anchos: un pie (Fig. 12), medio pie (Fig. 13), un pie y medio (Fig. 14) y dos pies (Fig. 15).

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Los elementos que conectan verticalmente la parte inferior y superior de cada muro, son las denominadas barras roscadas (18) (18 ) (18") (18’”), aplicadas a muros de gruesos de un pie (10), medio pie (10'), un pie y medio (10”) y dos pies (10'”).

Obsérvese en la parte inferior de las figuras 12, 13, 14 y 15, que estas barras se fijan ortogonal e interiormente a los perfiles de refuerzo, mediante soldadura (19) o tuercas roscadas, pero bloqueadas.

Las barras mencionadas (18) (18 ) (18”) (18”’) discurrirán por rozas verticales abiertas hasta el eje del muro por el trasdós (figura 12), por el frente (figura 13,) por ambos lados (figura 14) o quedando al exterior del muro (figura 15), o bien mediante perforaciones verticales practicadas centrales al muro (dichas rozas verticales no se ven es estas secciones, pero sí en la figura 5, con los números 21 y 21’).

Conviene remarcar aquí, que los paños a convertir en paneles transportables, tienen una dimensión de unos 3m en vertical y de 3 a 6m en horizontal, debiendo disponer al menos una barra verticalmente a cada lado de dicho panel, por lo que lo expresado en las secciones verticales de las figuras 12, 13, 14 y 15, según los anchos del muro (10) (10’) (10") (10”'), hay que interpretarlo como mínimo normalmente, por duplicado, es decir, que lo que expresan los dibujos es la sección vertical en un lado del panel reforzado, que es exactamente igual que el del lado opuesto (izquierda y derecha), por lo que sólo se ha hecho el dibujo de la sección vertical, una sola vez, ello se aprecia en la figura 16, con las barras (18) y (18’).

También pueden disponerse "gatos de gran altura” o “sargentos de obra” que permitan afianzar de abajo a arriba, los refuerzos inferiores y superiores entre sí, hasta comprimirlos a la tensión apropiada, lo que no se ha dibujado aquí.

En una sexta fase, ya se puede proceder a conectar firmemente la perfilaría inferior con la superior, que queda atravesada por las barras roscadas verticales, mediante las tuercas de afianzamiento (20) (20’) que permiten realizar el pretensado entre los perfiles inferiores, ubicados en la roza horizontal, y superiores, ubicados sobre la junta horizontal que queda a la vista, hasta lograr comprimir el conjunto de la fábrica de ladrillo aparejada de los muros de distintos anchos (10) (10’) (10") (10"’), por el efecto de compresión que el roscado de las tuercas propicia.

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Como ejemplo de conexión del armado horizontal y vertical, aplicado a la sección de la figura 6, con una roza superior en “Z” (por el forjado), se muestra en las figuras 16, 16a y 16b, en el muro de un pie (10) de espesor, el conjunto de los refuerzos horizontales y verticales aplicados, donde interiormente se observa la pletina (16) que está conectada en sus extremos con las barras (18) (18 ) a través de los puntos de soldadura (19) (19’), o tuercas roscadas bloqueadas y en la parte superior, dos pletinas (17) (17’) que aprisionan con tuercas (20) (20’) el panel acabado en “Z”.

Para este proceso de pretensado hay que recordar ahora que al principio de la patente, se ha calculado en una fase previa, la carga que debe aplicarse a cada paño de fábrica para poderla convertir en un panel transportable, la cual a su vez depende de la tensión inicial que tuviera el paño de fábrica en el propio muro y de que éste se trate o no de un muro de carga o de cerramiento, y de que el paño se encuentre en la parte inferior o superior de la fachada, pues en cada caso, se podrá haber precalculado con exactitud el esfuerzo de compresión que debe aplicarse en el pretensado, al roscar las tuercas (20) (20’) con una llave fija o inglesa.

No olvidemos que el proceso de pretensado es elemental si se dispone de una “llave dinamométrica” (muy habitual en el mercado) que nos indica visualmente, el par de apriete o la tensión que se aplica, con cada giro de la correspondiente llave, controlando de esta forma la acción del pretensado a ejercer en (20) y (20 ).

El paño de muro reforzado y pretensado de la forma descrita, ya constituye un “sándwich compacto” entre ladrillos, juntas de mortero y refuerzos horizontales, hábilmente comprimidos entre sí, con esfuerzos de tensión aplicados en el eje central vertical del muro correspondiente, para que no sufran las tensiones producidas por los movimientos del izado y transporte, impidiendo poder figurarse y/o desmoronarse, permaneciendo compactados en su conjunto de una pieza.

Téngase en cuenta que los perfiles y barras a incorporar, deberán tener un tratamiento anticorrosión (miniado, galvanizado y/o recubrimiento epoxi) si van a permanecer para siempre dentro del panel del muro. Mientras que por el contrario, en aquellos casos en que los elementos de refuerzo horizontal y barras verticales que se dispongan por fuera, podrán quitarse al volver a resituar la fachada sobre la nueva estructura, por lo que no haría falta tratamiento alguno.

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Dada la rápida evolución técnica de los materiales, es probable que los elementos metálicos actuales sean sustituidos por otros materiales más eficientes o derivados del petróleo, ya sean plásticos, resinas epoxi, fibras de vidrio o fibras de carbono, pudiendo ser los perfiles horizontales y refuerzos verticales de estos nuevos materiales que, por otra parte, no tienen problemas de oxidación.

Para no alargar innecesariamente esta exposición, no se han incluido aquí los posibles elementos de apoyo necesarios en cada caso, según el tipo de muro, ladrillo y mortero que se requiera, para afianzar e! conjunto, tales como: cuñas de madera, clavos, tornillería, resina epoxi, morteros de alta resistencia, etc., que ayuden a asegurar la perfecta aplicación de las cargas en el conjunto de la fábrica, evitando que éstas se concentren en zonas del panel que puedan dañarlo, así como todo tipo de protecciones que requiera el panel para su transporte y almacenamiento.

Constituidos los paños pretensados “¡n situ", ya sólo queda separarlos de la propia edificación.

En una séptima fase, ya sólo queda separar o abrir totalmente las juntas horizontales (22) (22’) del paño correspondiente, lo que puede apreciarse en la figura 17, y también, las juntas verticales (23) (23’) desde el exterior por delante del eje del soporte, donde a su vez puede observarse. Cómo el hueco central dispone del arriostramiento de la cruz de San Andrés (14), para que se pueda desligar el panel pretensado (24) de la fachada del edificio.

Obsérvese en las figuras 16 y 16a, cómo sobresale de la parte superior de las barras roscadas de pretensado, un resto alargado (25) (25’) que permitirá constituirse en conectores del elemento de cuelgue del propio panel reforzado y pretensado, para poder izar el conjunto del panel de ladrillo.

En una octava fase y una vez liberado el muro de sus restricciones laterales, tanto del apoyo como de las conexiones a los posibles soportes, se puede proceder al izado del panel pretensado, para depositarlo en la base del edificio, o bien para llevarlo a un taller o almacén.

Nota: Se aconseja encarecidamente, que antes de proceder a la apertura de las juntas horizontales (22) (22’) y verticales (23) (23') a través de los conectores (25) (25’) de la fase anterior, se afiance ya el panel prefabricado a desmontar, al propio

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cable de la grúa (27) mediante el perfil intermedio (26), lo que aparece en la figura 18. De esta forma, existirá siempre la garantía de evitar que el panel pueda caerse por un golpe de viento imprevisto.

Como puede observarse en la figura 18, gracias a la prolongación de las barras roscadas que actúan de conectores (25) (25’), éstos se afianzan a un perfil metálico de gran rigidez (26) que permite de forma centrada, elevar sólo por un punto central, con el cable de una grúa (27) o de cualquier otro sistema, el conjunto del panel reforzado y pretensado (24) que en su origen constituye el paño de fábrica a conservar.

En una novena fase, el panel ya izado y descolgado, habrá que llevarlo a un almacén donde poder guardarlo para el propósito último de su conservación.

No se han hecho gráficos sobre este apartado porque se consideran innecesarios, pero sin duda habrá que atender a las dimensiones del transporte estándar y a los gálibos de anchura y altura de paso, por los puentes, túneles, etc., por donde deba discurrir el camión cargado con el panel pretensado puesto en vertical.

En una décima fase y ya en taller, el panel será sometido a un cuidadoso trabajo de conservación y/o saneado para su mejor mantenimiento.

Además, se le podrá aplicar en su trasdós, el sistema de anclaje que requiera su apoyo en cuatro puntos sobre la nueva estructura que se vaya a levantar sobre el solar donde se volverá a colocar el cerramiento desmontado

Los tipos de anclaje suelen tener juegos en “X” “Y” “Z” para asegurar la perfecta colocación sobre el soporte estructural nuevo y a ello habrá que atender aunque no sea objeto principal de esta patente.

En el proceso de montaje de nuevo sobre la nueva estructura, habrá que proceder de forma inversa a las reivindicaciones 10 y 11, es decir, de abajo a arriba y de derecha izquierda, de tal manera que los últimos paneles que se han desmontado, serán los primeros que se vuelvan a montar.

Una vez situados de nuevo en obra y fijados con los anclajes apropiados a la nueva estructura, los paneles resituados permanecerán o no comprimidos, según sea el tipo de solución adoptada de las variantes mostradas, es decir, las que tienen

refuerzos internos (figuras 12, 13 y 14) en muros de un pie (10), medio pie (10') y pie y medio (10”) mantendrán su precompresión a lo largo de la vida del edificio, mientras que en el caso de la figura 15, de dos pies de grueso (10’”), no se considera necesario mantener este esfuerzo interno, por lo ancho que es el muro en una nueva ubicación.

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La antigua fachada sobre la nueva estructura, tendrá juntas de unos 3mm de ancho en la cuadrícula de los paneles (24) de unos 3m de lado aproximadamente, por lo aquí desarrollado, quedando a la vista las juntas horizontales (22) (22’) y las verticales (23) (23') entre los diversos paneles

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Estas juntas podrán sellarse y disimularse con un mortero similar al inicial del edificio, o bien por el contrario, podrán quedarse abiertas de plantearse como un sistema de ventilación de la nueva fachada que tendría una hoja interior que resolvería los temas de aislamiento e impermeabilización que aquí ahora no se tienen en cuenta, 15 quedando la piel exterior como un muro cortina y/o fachada ventilada

Todo ello preserva íntegramente con diez fases perfectamente controladas, la integridad total del bien a conservar, que es la fachada histórica del edificio de ladrillo.

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   REIVINDICACIONES

   1a.- Procedimiento para el sistema de refuerzo, desmontaje y reposición de fachadas de ladrillo antiguas, caracterizado porque, tras realizar una modulación cuadriculada de su alzado en módulos cuya altura no supere la distancia vertical entre los forjados, y el ancho esté comprendido entre 3 y 6 metros, dichos módulos se conviertan en paneles o paños recuperados, transportables y restaurares a pie de obra o en almacén, realizando las siguientes fases

   Primera Fase, de derecha a izquierda y de arriba a abajo, se refuerzan en cada módulo los huecos que pueda haber con carpintería (4), dintel (5), jambas (6) y vierteaguas (7), incorporando en dicho hueco, una cruz de San Andrés (14), que asegure la integridad del hueco durante el despiece en paneles y transporte posterior, en una Segunda fase se abren dos rozas horizontales en las juntas inferior y superior de cada paño (2), a nivel del forjado, desde el trasdós (interior) del muro (15), o desde el frente (exterior) del muro (15’), o desde los dos lados dejando una zona central sin cortar (15”) o completa pero parcialmente por tramos (15”’), según sea el aparejo,

   en una Tercera Fase, se incorporan perfiles en las rozas, que pueden ser en “L” (16), de chapa (16’), de platabandas (16”), de perfiles (16”') en forma de “U”, “I”, “T” "Z” (zig-zag) o barras con tuercas en los extremos y armaduras,

   en una Cuarta Fase, se incorporan perfiles junto al forjado superior, que nuevamente pueden ser en “L” (17), de chapa (17’), de platabandas (17”), de perfiles (17’”) en forme de “U", “I”, “T”, “Z” (zig-zag) o barras y armaduras,

   en una Quinta Fase, se disponen 2 barras verticales roscadas para el pretensado (18) en el eje según sea el aparejo, ubicadas en rozas laterales que llegan hasta el centro del muro, o en perforaciones verticales por su eje (18’) (en un muro de medio pie), o en los dos lados junto a ambos frentes, pero dentro del muro (18”) (en un muro de un pie y medio), o en los dos lados junto a ambos frentes, pero por el exterior del muro (18’”) o claramente separados del muro como gatos, sargentos, etc,

   en una Sexta Fase, se ejerce la tensión del pretensado, girando las tuercas (20) (20') que dispuestas en el extremo superior de cada barra (18) (18') (18”) (18’”), logran precomprimir hasta la tensión de cálculo los perfiles inferiores (16) (16’) (16”) (16’”), fijados a través de las soldaduras o uniones fijas (19) (19’), contra los superiores (17) (17’) (17”) (17”’), generando con ello una carga interna de pretensando en el conjunto de la fábrica de ladrillo, controlada con una llave dinamométrica que garantice que se alcanza al menos, la misma carga de compresión interna que tenía el

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   muro inicialmente (obtenida previamente mediante un gato plano dispuesto en la junta horizontal) en función de las cargas del edificio y/o la altura de situación del paño y que en ningún caso supere la resistencia de la fábrica,

   en una Séptima Fase, se fija el módulo a un perfil metálico (26) que a su vez incorpora las conexiones (25) (25') en la prolongación de las barras pretensadas (18) (18') (18”) (18'”) y se sujeta mediante un cable que a su vez pende de un equipo de izaje o grúa (27),

   en una Octava Fase se abren del todo y desde el exterior, las juntas horizontales (22) (22’) (22”) de las rozas (15) (15') (15”) (15”') y las verticales (23) (23') (23”) frente a los soportes, procediendo de arriba a abajo de la fachada del edificio, así como de izquierda a derecha, durante el proceso de desmontaje de los paneles (24) ya reforzados y pretensados, el panel se iza y se transporta,

   en una Novena Fase, el panel es dejado a pie de obra, o transportado a un almacén donde se saneará o recuperará (de ser necesario),

   y en una Décima Fase, a pie de obra o en el almacén, se prepara el trasdós del panel, para acoger los anclajes apropiados para poder fijarlo después sobre la nueva estructura, practicando un proceso inverso (de abajo a arriba y de derecha a izquierda de la fachada), pudiendo quedar las juntas horizontales (22) (22’) (22") o verticales (23) (23') (23”) abiertas para una fachada ventilada, o rejuntadas con mortero para un muro cortina con la fachada renovada

   2a. Sistema integral de refuerzo, desmontaje y reposición de fachadas de ladrillo antiguas, caracterizado porque se aplica a un edificio existente (1), que se puede organizar en paños de fachada (2), ciegos o con ventanas (4), estando hechos de algún tipo de muro de ladrillo (8) (8’) (8”) (8”’) y junta (9) (9’) (9”) (9'”), con determinado aparejo que dé un grueso concreto (10) (10’) (10") (10"’) y que se van a poder transformar en paneles transportables (24), previo refuerzo de los huecos con cruces de San Andrés (14), mediante un sistema integral de refuerzo, con el procedimiento de aplicar tensiones de pretensado en el eje vertical por el centro de cada paño (2), empezando por practicarle rozas horizontales laterales (15) (15’) (15”) (15'”) donde se incorporan perfiles, pletinas, chapas o barras y/o armaduras horizontales inferiores (16) (16’) (16") (16”’), así como horizontales superiores (17) (17’) (17”) (17’”) que se conectan entre sí con barras verticales roscadas (18) (18’) (18”) (18’”) que podrán ubicarse por dentro o por fuera del muro, para poder ejercer la presión de pretensado calculada para lograr con ello mantener los ladrillos unidos, después de roscar las tuercas de apriete (20) (20’), con lo que se garantiza que al desmontar el panel (24) ya reforzado y pretensado, recortando para ello por el exterior

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   las juntas horizontales (22) (22’) (22") y verticales (23) (23’) (23”), permanezca comprimido de forma íntegra, para que no se desmorone durante el izado por cable de una grúa (27) con un perfil intermedio (26) que se sujeta a las conexiones (25) (25’) de dicho panel pretensado (24), para su posterior transporte, almacenaje y vuelta a montar.

   3a.- Sistema integral de refuerzo, desmontaje y reposición de fachadas de ladrillo antiguas, según reivindicación segunda, caracterizado porque los componentes metálicos del sistema, como chapas, perfiles, armaduras, etc., horizontales inferiores (16) (16’) (16”) (16’”) y horizontales superiores (17) (17’) (17”) (17’”), así como los componentes metálicos verticales de barras roscadas (18) (18’) (18 ”) (18”’) con sus correspondientes uniones fijas (19) (19’) y de pretensado (20) (20’) y sus prolongaciones para sujetar el panel (25) (25’) puedan tenerse que miniar, galvanizar, recubrir de epoxi o ser inoxidables, caso de que vayan a quedar para siempre, en el interior del muro, pudiendo no serlo cuando dichos elementos vayan a desmontarse una vez colocada la fachada sobre su nueva estructura definitiva.

   4a.- Sistema integral de refuerzo, desmontaje y reposición de fachadas de ladrillo antiguas con su procedimiento, según reivindicación segunda, caracterizado porque los componentes metálicos de chapas, perfiles, armaduras, etc , horizontales inferiores (16) (16’) (16”) (16'”) y superiores (17) (17’) (17”) (17’”), así como los componentes metálicos verticales de barras roscadas (18) (18’) (18”) (18'”) con sus correspondientes uniones fijas (19) (19’) y de pretensado (20) (20’) y sus prolongaciones para sujetar el panel (25) (25’) puedan ser de materiales derivados del petróleo, tales como plásticos, resinas epoxi, fibras de vidrio, fibras de carbono, etc., que no se corroen ni necesitan protección anticorrosión.

   5a.- Sistema integral de refuerzo, desmontaje y reposición de fachadas de ladrillo antiguas con su procedimiento, según reivindicaciones 2 a 4, caracterizado porque a todo lo anterior podrá añadirse, tanto a la hora de reforzar en horizontal, como de pretensar en vertical los paños, morteros de fraguado rápido, resina epoxi, cuñas de madera, clavos, tornillería, etc., que asegure en cada paño, la perfecta aplicación de las cargas en el conjunto de la fábrica.