ES2609512T3

ES2609512T3 - Procedimiento y dispositivo para la fabricación de piezas moldeadas de plástico reforzadas con fibras

Info

Publication number: ES2609512T3
Application number: ES07017382.8T
Authority: ES
Inventors: Hans Schirmer; Erim Mujadzic
Original assignee: SMP Deutschland GmbH
Current assignee: SMP Deutschland GmbH
Priority date: 2007-09-05
Filing date: 2007-09-05
Publication date: 2017-04-20
Anticipated expiration: 2027-09-05
Also published as: HUE030314T2; CN101678576B; WO2009030366A2; EP2033758B1; EP2033758A1; WO2009030366A3; CN101678576A

Abstract

Procedimiento para la fabricación de una pieza moldeada de plástico espumada reforzada con fibras, a) obteniéndose en una primera fase una masa fundida polímera que contiene fibras a partir de un granulado (21) de un plástico termoplástico y de fibras de refuerzo (7) en una unidad de plastificación (1), b) mezclándose en una segunda fase la masa fundida polímera con un agente expansor físico y c) inyectándose a presión en una siguiente tercera fase por medio de un cilindro de inyección (22) en una cavidad de molde (11) de un útil de moldeo (10), utilizándose como unidad de plastificación (1) una extrusionadora de tornillo sin fin (2) con varias entradas (4, 5, 6) separadas dispuestas unas tras otras, previéndose la primera entrada (4) para la adición del granulado (21), plastificándose el granulado (21) mediante calor y aportándose a continuación las fibras de refuerzo (7) a la unidad de plastificación (1), previéndose en la tercera parte anterior una entrada para las fibras de refuerzo (7), caracterizado por que, después de la adición de las fibras de refuerzo (7), la masa fundida polímera se ventila en la unidad de plastificación, añadiéndose el agente expansor físico a la masa fundida polímera a través de una unidad de gasificación (13) después de pasar de la unidad de plastificación (1) a un cilindro de transferencia (12) dispuesto por separado entre la unidad de plastificación (1) y el cilindro de inyección (22).

Description

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DESCRIPCION

Procedimiento y dispositivo para la fabricacion de piezas moldeadas de plastico reforzadas con fibras

La presente invencion se refiere a un procedimiento para la fabricacion de piezas moldeadas de plastico reforzadas con fibras, especialmente revestimientos interiores de automoviles, segun la reivindicacion 1, asf como a un dispositivo para la fabricacion de piezas moldeadas de plastico reforzadas con fibras segun la reivindicacion 12. El documento EP 1 815 962 A1 revela un procedimiento y un dispositivo con las caractensticas del preambulo de las reivindicaciones 1 y 12.

Por el documento WO 02/26482 A1 se conoce la posibilidad de fabricar piezas moldeadas de plastico reforzadas con fibras, plastificando con fibras de refuerzo un granulado de plastico premezclado en una extrusionadora, mezclandose con un agente expansor ffsico e introduciendolo, a continuacion, a presion en la cavidad de molde de un molde de inyeccion. En este caso, la aportacion de las fibras de vidrio se realiza a traves de un granulado de plastico previamente confeccionado que posee un porcentaje definido de fibras de vidrio. Como consecuencia de la rotacion helicoidal, las fibras de vidrio se someten a una carga tal que una vez finalizada la plastificacion se reducen considerablemente las longitudes de fibra de vidrio, lo que conduce a una merma de los coeficientes mecanicos de los componentes a fabricar.

En el documento WO 98/31521 A2 se describe otra posibilidad para fabricar espumas termoplasticas en el proceso de moldeo por inyeccion con ayuda de agentes expansores ffsicos. Durante la fase de dosificacion, el fluido expansor se inyecta directamente en la masa fundida con ayuda de una estacion de dosificacion de gas a traves de varios puertos de gaseado en el cilindro de plastificacion y, a continuacion, se homogenefza mediante piezas mixtas helicoidales. En esta variante, las piezas mixtas helicoidales tambien conducen, a su vez, a una trituracion no deseada de las fibras de vidrio y, por lo tanto, a un deterioro de las propiedades mecanicas del producto final.

En general se ha comprobado que en procedimientos, como los que se describen en los documentos WO 02/26482 A1 y WO 98/31521 A1, siempre se produce un deterioro de las fibras y, por consiguiente, un empeoramiento del producto, incluso cuando las piezas mixtas helicoidales se realizan cuidando especialmente el material para reducir este efecto.

En el documento DE 10 2005 027 374 A1 se intenta evitar las dificultades arriba descritas, previendo en una instalacion de moldeo por inyeccion una unidad de inyeccion con tres entradas separadas unas de otras, previendose una primera entrada para el plastico termoplastico para la matriz de compuesto de fibra, otra entrada para las fibras de refuerzo y una tercera entrada para el agente expansor, utilizandose como agente expansor un agente expansor qmmico. Ciertamente los agentes expansores qrnmicos tienen la ventaja de que pueden dosificarse facilmente y pueden repartirse de forma homogenea en la masa fundida mediante el correspondiente mezclado, sin embargo presentan el inconveniente de que los productos residuales que se producen en la disolucion, que pueden alcanzar un porcentaje de hasta el 60%, conducen a una degradacion de la matriz polfmera con un deterioro de las propiedades mecanicas y descoloraciones. Por otra parte, en virtud del relativamente reducido rendimiento en gas, los agentes expansores qrnmicos tienen el inconveniente de que solo se pueden conseguir grados de espumado limitados.

En el documento DE 101 503 29 C2 se describe un procedimiento en el que un gas expansor entra en contacto con la masa fundida polfmera por medio de un mezclador estatico que se dispone entre la unidad de plastificacion y la boquilla con obturador automatico del util de moldeo. En este caso, una superficie de metal sinterizado porosa, que rodea la camara de mezcla, sirve como elemento de contacto entre el agente expansor y la masa fundida polfmera. A fin de mejorar la mezcla de la masa fundida de plastico se preve que el mezclador estatico presente almas que penetren en la masa fundida de plastico para, de este modo, provocar un desplazamiento multiple de la masa fundida. Esta tecnologfa requiere una inversion relativamente alta en una estacion de dosificacion de gas que sea capaz de mezclar en poco tiempo la masa fundida polfmera de forma homogenea con el gas expansor. La propia aportacion del gas expansor se lleva a cabo durante la inyeccion que, por regla general, se realiza a una gran velocidad y en poco tiempo, lo que tambien dificulta una mezcla homogenea de la masa fundida polfmera con gas expansor. Por consiguiente, las piezas moldeadas de plastico asf fabricadas poseen ciertamente un peso espedfico reducido, pero solo disponen de una estabilidad limitada a pesar de los refuerzos con fibras.

Un procedimiento similar para la fabricacion de piezas moldeadas de plasticos espumadas se describe en el documento DE 198 53 021 A1. En este procedimiento tambien se introduce un agente expansor ffsico en la corriente de masa fundida de una maquina para moldear por inyeccion convencional. El procedimiento presenta los mismos inconvenientes en igual medida como los que ya se han descrito en el documento DE 101 503 29 C2.

Por lo tanto, la invencion se basa en el problema de facilitar un procedimiento y un dispositivo para la fabricacion de piezas moldeadas de plastico reforzadas con fibras, especialmente para revestimientos interiores de automoviles, que no presenten los inconvenientes arriba indicados del estado de la tecnica.

Esta tarea se resuelve gracias a un procedimiento con las caractensticas de la reivindicacion 1, asf como a un dispositivo con las caractensticas de la reivindicacion 12.

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El procedimiento segun la invencion preve en primer lugar plastificar con calor un granulado de un plastico termoplastico en una unidad de plastificacion, como por ejemplo una extrusionadora de tornillo sin fin, a continuacion aportar las fibras de refuerzo a la unidad de plastificacion y ventilar la masa fundida poffmera despues de la introduccion de las fibras de refuerzo en la unidad de plastificacion.

Ejemplos para plasticos termoplasticos que pueden utilizarse ventajosamente son polipropileno (PP), polietileno (PE), tereftalato de polipropileno (PBT), poliamida (PA), poliestirol (PS), policarbonato (PC), polimetilmetacrilato (PMMA), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), acrilonitrilo butadieno estireno/copoffmero de policarbonato (ABS- PC), polioximetileno (POM) o tambien mezclas de los mismos.

Como fibras resultan apropiadas fibras de vidrio, fibras de carbono, fibras de nilon, pero tambien fibras naturales textiles. Para el procedimiento segun la invencion pueden utilizarse ventajosamente, por ejemplo, fibras de vidrio sin fin que al anadirlas a la unidad de plastificacion se trituran en una unidad de trituracion adecuada conectada en serie. Como unidad de trituracion para fibras de vidrio sin fin resulta apropiado, por ejemplo, un molino de percusion o un dispositivo que funcione de forma comparable y que permita fabricar fibras de vidrio con una longitud de fibra determinada.

En una segunda fase, la masa fundida poffmera ventilada que contiene las fibras pasa a un cilindro de transferencia separado que se dispone entre la unidad de plastificacion y el cilindro de inyeccion de un molde de inyeccion. Aqu la masa fundida poffmera se mezcla con un agente expansor ffsico por medio de una unidad de gasificacion.

La aportacion del agente expansor ffsico, que a continuacion debe disolverse en la masa fundida poffmera, solo resulta util despues de una ventilacion, dado que en primer lugar es preciso separar el aire arrastrado de forma no deseada con la introduccion de las fibras de vidrio en la masa fundida, a fin de poder lograr una disolucion homogenea del agente expansor en la masa fundida poffmera. Ventajosamente la unidad de gasificacion puede comprender un elemento de cilindro hueco al menos parcialmente poroso sometido a carga con un agente expansor como el que se describe en el documento DE 101 503 29 C2, estando rodeado el elemento de cilindro hueco de una camara de presion que se encuentra en union de fluido con una fuente para un agente expansor ffsico. La puesta a disposicion del agente expansor se lleva a cabo directamente desde una botella de gas comprimido o un deposito de abastecimiento o con ayuda de una estacion de dosificacion de gas.

El elemento de cilindro hueco tambien se puede unir a la masa fundida poffmera bien a traves de una superficie de contacto porosa de metal sinterizado sometida a carga con el agente expansor ffsico o bien a traves de entradas separadas de un material permeable al gas tambien sometidas a carga con el agente expansor ffsico.

El tamano del cilindro de transferencia y el tiempo de espera de la masa fundida en el cilindro de transferencia son suficientes para poder tomar otras medidas a fin de optimizar la distribucion del agente expansor en la masa fundida.

Asf en una variante de realizacion ventajosa es posible fijar en el elemento de cilindro hueco un mezclador estatico que como elementos de mezcla presenta ventajosamente almas que penetran al menos parcialmente en la masa fundida poffmera. Por medio de la superficie de cilindro hueco porosa se carga la masa fundida poffmera con agente expansor, llevandose a cabo el enriquecimiento de la masa fundida con agente expansor directamente en el manguito de metal sinterizado poroso en primer lugar en virtud de la presion y de las diferencias de concentracion en la capa marginal. Los procesos de fusion en el interior de la masa fundida poffmera, asf como las almas del mezclador estatico que llegan hasta el interior del canal de masa fundida se ocupan de un desplazamiento y una homogeneizacion de la mezcla del agente expansor poffmero.

En una configuracion preferida, el mezclador estatico, la unidad de gasificacion y/o tambien el cilindro de transferencia se templan con ayuda de cintas calentadoras electricas, a fin de mantener el estado plastico de la masa fundida poffmera.

El mezclador estatico puede construirse de forma modular, de manera que sea posible realizar diametros o longitudes diferentes para adaptar asf el volumen del mezclador al volumen de la pieza moldeada a inyectar. En este caso el volumen de la unidad de gasificacion tambien se adapta adecuadamente.

De forma analoga a la variante de realizacion descrita en el documento DE 198 530 21 A1, tambien pueden utilizarse unidades de gasificacion en las que el agente expansor se introduce adicionalmente a traves de la superficie porosa de un torpedo incorporado en el canal de masa fundida. De este modo puede aumentarse enormemente la superficie en contacto con la masa fundida y, por consiguiente, mejorar la mezcla de la masa fundida con el agente expansor.

En principio, las unidades de gasificacion pueden combinarse adicionalmente con mezcladores estaticos o dinamicos que se disponen en el cilindro de transferencia bien dentro del propio elemento de cilindro hueco de la unidad de gasificacion o bien detras de la unidad de gasificacion.

La inyeccion de la masa fundida poffmera en la cavidad de molde se realiza de forma discontinua, previendose en una configuracion de la invencion que al entrar la masa fundida plastificada en el util de moldeo o en la cavidad de util, se produzca una cafda de presion de la masa fundida bajo presion y que la expansion del agente expansor disuelto en la masa fundida conduzca al espumado del material poffmero. El resultado es una pieza moldeada de plastico reforzada con fibras con un nucleo que presenta una estructura de espuma y con capas de cubricion sin espuma que se configuran en la superficie del util.

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Otra configuracion ventajosa de la invencion preve utilizar utiles de moldeo que permitan una expansion de la cavidad de util controlada mediante tiempo y volumen. En esta variante de realizacion se preve en primer lugar llenar completamente la cavidad de molde con la mezcla de agente expansor, fibras de refuerzo y matriz de plastico y, a continuacion, espumar la mezcla mediante la expansion controlada de la cavidad de molde. De este modo es posible regular espedficamente el grosor de las capas de cubricion sin espuma o del nucleo de espuma y fabricar piezas moldeadas de plastico con unas excelentes propiedades mecanicas cuyo peso y resistencia puedan adaptarse concretamente a los respectivos requisitos.

La invencion se explica a continuacion mas detalladamente por medio de un ejemplo de realizacion en combinacion con los dibujos. En este caso la figura 1 muestra una representacion en seccion esquematica del procedimiento y la figura 1a una seccion de la figura 1.

En la figura 1 se reproduce de forma muy esquematica todo el desarrollo del procedimiento segun la invencion. En la primera fase del procedimiento, un granulado de plastico 21 se funde en una unidad de plastificacion 1 y se mezcla con fibras de refuerzo 7. La unidad de plastificacion 1 comprende una extrusionadora de tornillo sin fin 2 con varias entradas separadas 4, 5, 6 que se disponen unas tras otras, previendose la primera entrada 4 para la adicion del granulado 21. Las entradas 5, 6 se disponen a continuacion para la aportacion opcional de aditivos.

Las fibras de vidrio 7 se aportan en la tercera parte anterior de la unidad de plastificacion 1, previendose despues de la entrada de las fibras de vidrio 7 en el extremo de la unidad de plastificacion 1, un dispositivo 24 para la ventilacion de la masa fundida poffmera, a fin de eliminar de la masa fundida el aire arrastrado de forma no deseada al introducir las fibras de vidrio 7.

La masa fundida de plastico generada en la unidad de plastificacion 1, mezclada con fibras y ventilada pasa al cilindro de transferencia 12 y desde alff a una unidad de gasificacion 13 donde se somete a carga con el agente expansor ffsico, preferiblemente N2 o gas CO2. La unidad de gasificacion 13 comprende un elemento de cilindro hueco poroso 16 con una superficie de contacto porosa 24 de metal sinterizado que esta rodeada por una camara de presion 17 y que se somete a carga con el agente expansor ffsico. En el elemento de cilindro hueco 16 se fija un mezclador estatico 18 que presenta como elementos de mezcla almas 9 que penetran al menos parcialmente en la masa fundida poffmera. Como fuente de gas expansor 14 puede utilizarse, como en el presente caso, una simple botella de gas comprimido con una valvula reguladora o una estacion de dosificacion de gas que regule automaticamente la dosificacion de gas.

Alternativamente en el cilindro hueco tambien pueden preverse, en lugar de la superficie de contacto, distintas entradas de un material permeable al gas o utilizarse unidades de gasificacion de forma analoga a la variante de realizacion descrita en el documento DE 198 530 21 A1 en la que el agente expansor se introduce a traves de la superficie de metal sinterizado de un torpedo montado en el canal de masa fundida y mediante la pieza de metal sinterizado que rodea el canal de masa fundida.

El volumen del espacio de reaccion 12 se elige de manera que la velocidad de flujo de la masa fundida de plastico en la unidad de mezcla y gasificacion se mantenga relativamente reducida, de modo que se garantice una carga con gas suficiente y uniforme, manteniendose al mismo tiempo un desgaste reducido y resultando un tratamiento cuidadoso con el material.

La masa fundida de plastico cargada con gas expansor y que contiene fibras pasa del cilindro de transferencia 12 al cilindro de inyeccion 22, desde donde la masa fundida se inyecta en la cavidad 11 del util de moldeo 10 a una presion de inyeccion elevada.

En la realizacion mostrada en la figura 1 se preve entre el cilindro de transferencia 12 y el cilindro de inyeccion 22 una valvula de retencion 23 que al inyectar el material poffmero en la cavidad 11 del util de moldeo 10 evita un reflujo de la masa fundida en la zona de desgasificacion de la unidad de plastificacion 1.

Adicional o alternativamente tambien puede preverse con la misma finalidad una valvula de retencion entre la unidad de gasificacion 13 y la unidad de plastificacion 1. Por otra parte tambien cabe la posibilidad de disponer el cilindro de transferencia 12 y el cilindro de inyeccion 22 uno frente a otro como se muestra en la figura 1, sin prever un cierre de este tipo, de manera que ambos espacios se unan entre sf directamente, siendo entonces preciso controlar el proceso o adoptar medidas constructivas adicionales que hagan innecesaria la separacion entre el cilindro de inyeccion 22 y el cilindro de transferencia 12.

En el cilindro de inyeccion 22 y en el cilindro de transferencia 12 la presion de inyeccion en la masa fundida se mantiene tan alta que el gas queda disuelto en la masa de plastico y la masa poffmera no forma espuma. El espumado de la masa de plastico se lleva a cabo durante la inyeccion en la propia cavidad 11 o, en una configuracion ventajosa de la presente invencion, la presion de inyeccion se mantiene elevada hasta que el util de moldeo 10 se llena completamente con la masa poffmera, produciendose en primer lugar una solidificacion de una capa no espumada en la superficie de la cavidad y teniendo lugar un espumado de la masa de plastico solo durante la expansion de la cavidad de molde 11 ensamblada.

La figura 1a muestra una vista parcial de la unidad de mezcla y de dosificacion con el elemento de cilindro hueco 16 que se dispone en una camara de presion 17 y que se somete a carga con gas expansor a traves de la entrada de gas 20. En el elemento de cilindro hueco 16 que presenta una superficie de contacto porosa 25 de metal sinterizado,

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se fija un mezclador estatico 18 que presenta almas de mezcla 19 que penetran en la masa fundida plastificada y aceleran la homogeneizacion de la masa fundida.

La configuracion de la presente invencion mostrada en las figuras 1 y 1a solo reproduce una de muchas variantes de realizacion posibles de la idea inventiva. Para el experto resultan otras posibilidades para la aplicacion de la idea inventiva mediante la modificacion de las distintas fases del procedimiento o de las unidades utilizadas en las fases del procedimiento, habiendose insinuado ya algunas posibilidades en la descripcion de las figuras.

Lista de referencias

1 Unidad de plastificacion

2 Extrusionadora

3 Husillo

4 Entrada granulado

5 Entrada aditivos

6 Entrada aditivos

7 Fibras de vidrio de sin fin

8 Molde de inyeccion

9 Prensa de embolo

10 Util de moldeo

11 Cavidad de molde

12 Cilindro de transferencia

13 Unidad de gasificacion

14 Fuente de gas expansor

15 Valvula reductora

16 Elemento de cilindro hueco

17 Camara de presion

18 Mezclador estatico

19 Almas de mezcla

20 Entrada de gas

21 Granulado de plastico

22 Cilindro de inyeccion

23 Valvula de retencion

24 Ventilacion

25 Superficie de contacto porosa

Claims

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REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricacion de una pieza moldeada de plastico espumada reforzada con fibras,

a) obteniendose en una primera fase una masa fundida poffmera que contiene fibras a partir de un granulado (21) de un plastico termoplastico y de fibras de refuerzo (7) en una unidad de plastificacion (1),

b) mezclandose en una segunda fase la masa fundida poffmera con un agente expansor ffsico y

c) inyectandose a presion en una siguiente tercera fase por medio de un cilindro de inyeccion (22) en una cavidad de molde (11) de un util de moldeo (10), utilizandose como unidad de plastificacion (1) una extrusionadora de tornillo sin fin (2) con varias entradas (4, 5, 6) separadas dispuestas unas tras otras, previendose la primera entrada (4) para la adicion del granulado (21),

plastificandose el granulado (21) mediante calor y aportandose a continuacion las fibras de refuerzo (7) a la unidad de plastificacion (1), previendose en la tercera parte anterior una entrada para las fibras de refuerzo (7), caracterizado por que, despues de la adicion de las fibras de refuerzo (7), la masa fundida poffmera se ventila en la unidad de plastificacion, anadiendose el agente expansor ffsico a la masa fundida poffmera a traves de una unidad de gasificacion (13) despues de pasar de la unidad de plastificacion (1) a un cilindro de transferencia (12) dispuesto por separado entre la unidad de plastificacion (1) y el cilindro de inyeccion (22).
2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado por que se utiliza una unidad de gasificacion (13) con un elemento de cilindro hueco (16) al menos parcialmente poroso, rodeado por una camara de presion y sometido a carga con el agente expansor ffsico.
3. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por que se utiliza un elemento de cilindro hueco (16) con una superficie de contacto (25) porosa de metal sinterizado sometida a carga con el agente expansor ffsico.
4. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por que se utiliza un elemento de cilindro hueco (16) con entradas separadas de un material permeable al gas y sometidas a carga con el agente expansor ffsico.
5. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que se utiliza un torpedo dispuesto en el elemento de cilindro hueco (16) que puede someterse a carga con gas expansor y que presenta una superficie de contacto porosa.
6. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que se utiliza un mezclador (18) dispuesto en la zona del cilindro de transferencia (12) dentro el propio elemento de cilindro hueco (16) o detras del elemento de cilindro hueco (16).
7. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que como mezclador (18) se utiliza un mezclador estatico fijado en el elemento de cilindro hueco (16) y que presenta como elementos de mezcla almas (19) que penetran al menos parcialmente en la masa fundida poffmera.
8. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que se utilizan mezcladores (18) que pueden calentarse, cilindros de transferencia (12) y/o cilindros de inyeccion (22).
9. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por que como material para la matriz poffmera se utiliza un plastico termoplastico elegido del grupo polipropileno (Pp), polietileno (PE), polibutileno tereftalato (PBT), poliamida (PA), poliestirol (PS), policarbonato (PC), polimetilmetacrilato (PMMA), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), acrilonitrilo butadieno estireno/copoffmero de policarbonato (ABS-PC), polioximetileno (POM) o mezclas de los mismos.
10. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por que como fibras se utilizan fibras de vidrio, fibras de carbono, fibras de nilon o fibras naturales textiles.
11. Dispositivo para la fabricacion de piezas moldeadas de plastico espumadas reforzadas con fibras con

a) una unidad de plastificacion (1) para la fabricacion de una masa fundida poffmera que contiene fibras,

b) una unidad de gasificacion (13) para someter una carga a la masa fundida poffmera con un agente expansor ffsico y

c) un molde de inyeccion (8) que comprende un util de moldeo (10) y un cilindro de inyeccion (22) para el tratamiento de la masa fundida poffmera cargada con el agente expansor y que contiene fibras,

siendo la unidad de plastificacion (1) una extrusionadora de tornillo sin fin (2) con varias entradas (4, 5, 6) separadas dispuestas unas tras otras, previendose la primera entrada (4) para la adicion del granulado (21) y previendose en la tercera parte anterior una entrada para las fibras de refuerzo (7), caracterizado por que despues de la entrada de las fibras de refuerzo (7) se preve en la punta de la unidad de plastificacion (1) un dispositivo (24) para la ventilacion de la masa fundida poffmera y previendose un cilindro de transferencia separado (12) para la introduccion del agente

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expansor ffsico en la masa fundida poffmera, presentando el cilindro de transferencia (12), dispuesto entre la unidad de plastificacion (1) y el cilindro de inyeccion (22), la unidad de gasificacion (13).
12. Dispositivo segun la reivindicacion 11, caracterizado por que la unidad de gasificacion (13) comprende un elemento de cilindro hueco (16) al menos parcialmente poroso rodeado por una camara de presion y sometido a carga con el agente expansor ffsico.
13. Dispositivo segun una de las reivindicaciones 11 o 12, caracterizado por que el elemento de cilindro hueco (16) presenta una superficie de contacto (25) porosa sometida a carga con el agente expansor ffsico.
14. Dispositivo segun una de las reivindicaciones 11 o 12, caracterizado por que el elemento de cilindro hueco (16) comprende entradas separadas de un material permeable al gas sometidas a carga con el agente expansor ffsico.
15. Dispositivo segun una de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizado por que en el elemento de cilindro hueco (16) se dispone un torpedo que puede someterse a carga con gas expansor y que presenta una superficie de contacto porosa.
16. Dispositivo segun una de las reivindicaciones 11 a 15, caracterizado por que en la zona del cilindro de transferencia (12) se preve un mezclador (18) dentro del propio elemento de cilindro hueco (16) o detras del cilindro hueco (16).
17. Dispositivo segun la reivindicacion 16, caracterizado por que el mezclador (18) se fija como mezclador estatico en el elemento de cilindro hueco (16) y por que como elementos de mezcla presenta almas (19) que penetran al menos parcialmente en la masa fundida poffmera.
18. Dispositivo segun una de las reivindicaciones 11 a 17, caracterizado por que el mezclador (18), el cilindro de transferencia (12) y/o el cilindro de inyeccion (22) se pueden calentar.
19. Dispositivo segun una de las reivindicaciones 11 a 18, caracterizado por que el molde de inyeccion (8) comprende un util de moldeo (10) con una cavidad de molde (11) expandible.