ES2601519T3

ES2601519T3 - Procedimiento y planta de introducción de un líquido en una masa fundida bajo presión

Info

Publication number: ES2601519T3
Application number: ES03775806.7T
Authority: ES
Inventors: Luca Balconi; Gaia Dell'anna; Alberto Bareggi; Sergio Belli
Original assignee: Prysmian SpA
Current assignee: Prysmian SpA
Priority date: 2003-10-31
Filing date: 2003-10-31
Publication date: 2017-02-15
Anticipated expiration: 2023-10-31
Also published as: EP1682324A1; CN1886245A; CA2543894C; HUE030614T2; WO2005042226A1; EP1682324B1; US20070248748A1; CA2543894A1; PL380242A1; BR0318577A; AU2003283825A1; NZ546799A; AR047231A1; MY144054A; AU2003283825B2; US7807091B2; KR20060115999A; BR0318577B1; PL208104B1; KR101003441B1

Abstract

Procedimiento de introducción de un líquido en una masa fundida bajo presión, que comprende las etapas de: a) llevar dicho líquido a una presión predeterminada superior a la presión de dicha masa fundida por medio de al menos una bomba (10); b) alimentar el líquido a dicha presión predeterminada a una pluralidad de tanques (12) de almacenamiento mantenidos a dicha presión predeterminada, estando cada tanque (12) de almacenamiento conectado en serie con dicha al menos una bomba (10) corriente abajo de dicha al menos una bomba (10); c) inyectar dicho líquido en dicha masa a una presión de inyección igual a dicha presión predeterminada por medio de una pluralidad de inyectores (13), estando cada uno en comunicación fluida y directamente conectado con uno respectivo de la pluralidad de tanques (12) de almacenamiento corriente abajo de la pluralidad de tanques (12) de almacenamiento, de manera que dichas etapas a) y c) son independientes entre sí.

Description

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DESCRIPCION

Procedimiento y planta de introduccion de un Ifquido en una masa fundida bajo presion Campo de la invencion

En un primer aspecto de la misma, la presente invencion se refiere a un procedimiento para la introduccion de un Ifquido en una masa fundida bajo presion.

En la presente descripcion y en las reivindicaciones posteriores, el termino "lfquido" se utiliza para indicar un producto homogeneo o heterogeneo que comprende al menos un componente lfquido, tal como por ejemplo una mezcla heterogenea de al menos un componente solido dispersado en al menos un lfquido, cuyo producto es capaz de fluir en un circuito de circulacion sin causar precipitados en un grado tal como para obstruir el circuito o en cualquier caso tal que se ponga en peligro la operacion del mismo disminuyendo excesivamente el caudal del producto. En el caso de una mezcla heterogenea de solido-lfquido, en otras palabras, el componente solido esta presente en una cantidad tal que no altere sustancialmente las propiedades fluidodinamicas del componente lfquido y, tal como para no implicar fenomenos de precipitacion excesivos.

En un segundo aspecto de la misma, la presente invencion se refiere a una planta para la introduccion de un lfquido en una masa fundida bajo presion.

Para fines ilustrativos, las condiciones de una masa fundida sometida a presion (normalmente superior a al menos aproximadamente 10 bar) se pueden encontrar, por ejemplo, en el procedimiento de extrusion de una capa de revestimiento de un cable para el transporte y/o distribucion de energfa electrica del denominado tipo de baja tension (donde baja tension indica una tension inferior a aproximadamente 1 kV), de tipo de media tension (donde media tension indica una tension de aproximadamente 1 kV a aproximadamente 30 kV) o de tipo de alta tension (donde la alta tension indica una tension mayor de aproximadamente 30 kV).

Para fines ilustrativos, la capa de revestimiento mencionada anteriormente puede ser una capa de aislamiento y/o una o ambas de las capas semiconductoras dispuestas en una posicion radialmente interior y, respectivamente, exterior con respecto a la capa de aislamiento del cable electrico.

En el caso en el que la capa de revestimiento es la capa de aislamiento, la capa de revestimiento se deposita ya sea sobre un conductor o sobre una capa semiconductora que reviste el conductor en una posicion radialmente exterior con respecto a este ultimo. Con referencia a la capa de aislamiento, esta puede, por ejemplo, consistir en un polfmero termoplastico extruido que forma una fase continua que incorpora un lfquido dielectrico o un polfmero extruido, por ejemplo radicalmente reticulado mediante la adicion de un peroxido organico. Con referencia a las capas semiconductoras, estas pueden tener la misma composicion que la capa de aislamiento anterior e incluir adicionalmente una carga conductora adecuado para conferir a la capa la funcion semiconductora deseada.

Tecnica anterior

Se sabe de cables electricos para el transporte y/o distribucion de energfa, cables que estan provistos de al menos una capa de revestimiento, por ejemplo de material aislante, de tipo no reticulado extruido que comprende un polfmero termoplastico y un lfquido, tal como por ejemplo un lfquido dielectrico adecuado para conferir a la capa de material aislante propiedades electricas adecuadas - en particular rigidez dielectrica -.

En el caso en el que el revestimiento es de tipo aislante y el lfquido es un lfquido dielectrico, uno de los requisitos que se debe cumplir notoriamente es el de distribuir uniformemente el lfquido dielectrico a traves de todo el espesor de la capa de aislamiento de un cable electrico para el transporte y/o distribucion de energfa electrica de media Y/o baja tension. Si el lfquido dielectrico no se distribuye uniformemente a traves de la masa polimerica, de hecho, el cable resultante tiene zonas que tienen un potencial mas bajo con respecto a lo que se ha planificado, es decir, zonas en las que la rigidez dielectrica es menor que la deseada, tales zonas convirtiendose de este modo en posibles sitios de impactos de descargas electricas. Ademas, una distribucion no uniforme del lfquido dielectrico en la masa polimerica implica una distribucion no uniforme tambien de los agentes anti-oxidantes normalmente presentes en el lfquido dielectrico. Por lo tanto, en un caso de este tipo, el cable se ve mas sujeto a fenomenos de envejecimiento y no es capaz de asegurar una constancia sustancial de rendimiento en el tiempo, y por tanto la fiabilidad deseada, particularmente a temperaturas operativas altas (normalmente superior a aproximadamente 8090 °C).

La solicitud de patente WO 99/13477 divulga una capa de revestimiento de un cable fabricado de material aislante que consiste en un polfmero termoplastico que forma una fase continua que incorpora un lfquido dielectrico, que forma una fase de interpenetracion que se puede mover en la estructura polimerica solida. La relacion en peso entre el polfmero termoplastico y el lfquido dielectrico esta entre 95:5 y 25:75. El material aislante se puede producir mediante un procedimiento que proporciona la etapa de mezclar en caliente una masa de polfmero termoplastico y el lfquido dielectrico de manera discontinua o continua, por ejemplo por medio de una extrusora. En particular, despues de una etapa de mezcla en caliente de un polfmero de este tipo con un lfquido de este tipo, la mezcla resultante se enfna, se granula a temperatura ambiente y se introduce en una extrusora. Una capa de material

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aislante dispuesta en una posicion radialmente exterior con respecto a la capa semiconductor radialmente interior se produce por tanto por extrusion. La capa de material aislante se reviste posteriormente con una capa semiconductor radialmente exterior, por una pantalla metalica y por una funda exterior para completar el cable electrico.

El material del que consiste la masa polimerica se puede utilizar tanto de forma termoplastica como de forma reticulada. Entre los polfmeros termoplasticos se encuentran los siguientes polfmeros indicados: poliolefinas, polfmeros de acetato, poKmeros de celulosa, poliesteres, policetonas, poliacrilatos, poliamidas y poliaminas. En particular, se sugiere el uso de polfmeros que tienen baja cristalinidad. El lfquido dielectrico es, preferentemente, un aceite sintetico o mineral, que tiene baja o alta viscosidad, en particular, un poliisobutileno, aceite de alfa-olefina o naftenico, poliaromatico.

La solicitud de patente WO 02/47092 divulga un procedimiento para la produccion de un cable con al menos una capa de revestimiento polimerica que incluye un lfquido dielectrico. Un cable de este tipo se obtiene por un procedimiento que proporciona la extrusion de una masa de material termoplastico que comprende un polfmero termoplastico mezclado con un lfquido dielectrico, y el posterior paso del material termoplastico anadido con el lfquido dielectrico a traves de un mezclador estatico.

La solicitud de patente de Estados Unidos 2002/0167103 divulga un procedimiento y una planta para la introduccion de un aditivo lfquido, tal como por ejemplo un endurecedor, un colorante, un suavizante, una carga o un aditivo de refuerzo, en una masa fundida que consiste en un medio fluido bajo presion, tal como por ejemplo un material termoplastico fundido. En particular, de acuerdo con una realizacion preferida descrita por la solicitud de patente, el lfquido se lleva a una presion predeterminada superior a la presion de la masa termoplastica fundida, se alimenta a continuacion en una lmea para la alimentacion de lfquido y desde allf se almacena en un tanque de almacenamiento a presion en comunicacion fluida con la lmea para la alimentacion del lfquido. Finalmente, el lfquido se inyecta en la masa termoplastica fundida a una presion de inyeccion igual a la presion predeterminada mencionada anteriormente. En particular, la masa se recibe en una extrusora y se inyecta el lfquido en su interior por medio de una pluralidad de inyectores accionados electronicamente por un sistema de accionamiento electronico servo- controlado. La introduccion del lfquido en la masa termoplastica fundida bajo presion se realiza, por tanto, mediante nebulizacion del lfquido y una consiguiente accion de mezcla eficaz entre este y la masa fundida. Ademas, debido a la presencia del tanque de almacenamiento, se obtiene un desacoplamiento entre la generacion de presion y la inyeccion del lfquido, con una amortiguacion resultante de las oscilaciones de la presion del lfquido a inyectar.

A pesar de la realizacion de tales efectos, el procedimiento y la planta divulgados en la solicitud de patente US 2002/0167103 sufren de una serie de inconvenientes, tales como por ejemplo, la complejidad y el coste del sistema de accionamiento electronico servo-controlado, que es esencial para asegurar un suministro continuo del lfquido por medio de los inyectores.

La solicitud de patente japonesa JP 57-202017 divulga un procedimiento de inyectar un agente espumante organico de bajo punto de ebullicion en una resina que se ha fundido, mezclado y amasado en una extrusora, tal como en la fabricacion de hilos aislados de espuma, en el que mas de dos orificios de inyeccion se proporcionan en la extrusora con un intervalo predeterminado en el medio para inyectar el agente espumante organico de bajo punto de ebullicion en la resina. De acuerdo con esta referencia, los orificios de inyeccion se comunican, respectivamente, con dispositivos de inyeccion independientes.

La solicitud de patente europea EP 0 234 074 divulga un procedimiento para la fabricacion de un producto alargado extruido y reticulado a partir de polietileno u otro polfmero adecuado que comprende alimentar el polfmero en la tolva de una maquina de extrusion de tornillo, calentar y fundir el polfmero mientras que esta siendo transportado a traves del barril de la extrusora de tornillo y anadir en el polfmero fundido una composicion de silano lfquida que comprende un silano funcional de vinilo modificado, un generador de radicales libres, y un catalizador de condensacion. De acuerdo con esta referencia, la composicion de silano lfquida se anade por medio de un sistema de suministro que comprende un deposito de lfquido de una bomba dosificadora de diafragma que bombea la composicion de silano lfquida del deposito a un puerto de inyeccion situado en el alojamiento de un dispositivo de mezcla de la maquina de extrusion de tornillo y un acumulador dispuesto dentro de la lmea despues de la bomba que funciona para acumular el exceso de composicion de silano lfquida bombeada por la bomba y suministrar tal exceso durante la operacion de pulsacion de bomba.

La patente de Estados Unidos n.° 4,289.408 divulga procedimientos y un aparato para vetear partes moldeadas producidas por las maquinas de extrusion de tornillo en los que un colorante lfquido se inyecta a una presion relativamente alta en una porcion que contiene masa fundida de la maquina entre el tornillo y su alojamiento, donde la masa fundida esta o bien completamente fundida o mas del cincuenta por ciento fundida. De acuerdo con esta referencia, la inyeccion del colorante lfquido se realiza a traves de uno o mas accesorios de inyectores montados en el alojamiento de la maquina para permitir la realizacion del veteado multicolor.

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Sumario de la invencion

Para superar los inconvenientes de la tecnica anterior descrita anteriormente, el Solicitante ha identificado la necesidad de proporcionar un procedimiento y una planta para la introduccion de un Uquido en una masa fundida bajo presion que son capaces de garantizar un suministro continuo sustancial y la introduccion del lfquido en la masa fundida en un modo tecnologicamente simple y a bajo coste, al tiempo que garantiza una dispersion lo mas uniforme posible del lfquido dentro de la masa fundida bajo presion.

En la presente descripcion y en las reivindicaciones posteriores, la expresion "suministro continua sustancial y la introduccion de un lfquido en una masa fundida bajo presion" se utiliza para indicar el hecho de que el lfquido se suministra o, respectivamente, se introduce en la masa fundida sin interrupciones apreciables. Por ejemplo, el intervalo de tiempo transcurrido entre dos suministros sucesivos por el mismo inyector es generalmente inferior a unas pocas decimas de un segundo.

El Solicitante ha encontrado que es posible introducir un lfquido en una masa fundida bajo presion, generalmente de aproximadamente 10 bar y aproximadamente 1400 bar, de manera continua sustancial mediante la alimentacion de lfquido a una pluralidad de tanques de almacenamiento, preferentemente bajo presion, y mediante la inyeccion del lfquido a una presion de inyeccion superior a la presion de la masa fundida, preferentemente a una presion de inyeccion de aproximadamente 30 bary aproximadamente 1500 bar.

En otras palabras, el Solicitante ha encontrado que es posible garantizar la introduccion de un lfquido en una masa fundida bajo presion de manera substancialmente continua y sin la necesidad de proporcionar medios de accionamiento complejos y costosos gracias a la provision de al menos dos tanques de almacenamiento bajo presion y de al menos tantos inyectores, es decir, no solo realizando la etapa de formacion de la presion del lfquido y la etapa de inyectar el lfquido independiente entre sf (efecto para el que sena suficiente proporcionar una tanque de almacenamiento individual), sino haciendo tambien los al menos dos inyectores independientes entre sf.

De acuerdo con un primer aspecto de la misma, la presente invencion se refiere, portanto, a un procedimiento para la introduccion de un lfquido en una masa fundida bajo presion, tal como se define en la reivindicacion 1 adjunta.

Gracias al hecho de que el lfquido que se inyecta en la masa fundida bajo presion se almacena en una pluralidad de tanques de almacenamiento antes de la etapa de inyectar el lfquido en sf, la etapa de formar la presion del lfquido a introducirse en la masa fundida y la etapa de inyectar el lfquido en la masa fundida son independientes, lo que permite ventajosamente que se inyecte el lfquido en la masa fundida a presiones elevadas, por ejemplo, en el orden de 700 bar o mas, dependiendo del valor de la presion a la que se somete la masa fundida.

En tales valores de presion de inyeccion del lfquido, esta se somete ventajosamente a nebulizacion, es decir, se dispersa finamente en forma de pequenas gotas, con una mejora ventajosa de la etapa de mezcla posterior del lfquido con la masa fundida, etapa de mezcla que se proporciona de acuerdo con una realizacion preferida del procedimiento de la invencion descrito con mayor detalle a continuacion.

Ademas, gracias a la provision de una pluralidad de tanques de almacenamiento de lfquidos que actuan como depositos de lfquido bajo presion a ser introducido en la masa fundida y a la provision de una pluralidad correspondiente de inyectores en respectiva comunicacion fluida con los mismos, es ventajosamente posible introducir el lfquido en la masa fundida bajo presion de manera sustancialmente continua y bien medida, sin la necesidad de proporcionar medios de accionamiento sofisticados tales como los medios de accionamiento de tipo electronico empleados en la planta divulgada en la solicitud de patente US 2002/0167103. El tipo empleado en la planta divulgada en la solicitud de patente US 2002/0167103. El procedimiento y la planta divulgados en la solicitud de patente US 2002/0167103 solo pueden funcionar, de hecho, gracias a la provision de un sistema de accionamiento de tipo electronico. En caso de que tal sistema de accionamiento de tipo electronico se sustituya por un sistema de accionamiento menos complejo de tipo mecanico basado en una calibracion sencilla a una presion de umbral predeterminada, los inyectores sentinan todos sentir la misma presion y, en consecuencia, en un momento dado se abrinan o cerranan todos en funcion del hecho de que el valor de la presion del lfquido almacenado en el tanque de almacenamiento es superior o, respectivamente, inferior al valor de la presion de umbral predeterminada, con una posible falta de suministro de lfquido en algunos rangos de tiempo y una interrupcion de la continuidad del procedimiento de inyectar el lfquido en la masa termoplastica y, por tanto, con una consiguiente distribucion insuficiente y no homogenea del aditivo lfquido en la masa fundida bajo presion. Por otro lado, el procedimiento y la planta de la presente invencion, gracias a la presencia de una pluralidad de tanques de almacenamiento bajo presion, permiten accionar ventajosamente la inyeccion del lfquido en una forma tecnologicamente simple, por ejemplo mecanicamente por medio del uso de cada inyector, de acuerdo con una realizacion preferida del procedimiento de la invencion, de un resorte calibrado a una presion de umbral predeterminada superior a la presion a la que se somete la masa fundida bajo presion. Ademas, gracias a la provision de una etapa de inyectar el lfquido por medio de una pluralidad de inyectores independientes entre sf, el procedimiento de la invencion permite que la presion del lfquido dentro de al menos un tanque de almacenamiento de dicha pluralidad de tanques de almacenamiento sea superior a una presion de umbral predeterminada de manera sustancialmente continua. De tal manera, sustancialmente en cada momento, al menos un inyector esta en la condicion operativa de inyeccion de lfquido en la masa fundida.

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La relacion en peso entre el Ifquido y la masa fundida mencionada anteriormente es preferentemente de aproximadamente 1:99 a aproximadamente 25:75, mas preferentemente de aproximadamente 2:98 a aproximadamente 20:80 y, aun mas preferentemente, de aproximadamente 3:97 a aproximadamente 15:85.

De acuerdo con una realizacion preferida del procedimiento de la invencion, el Ifquido anteriormente mencionado es un lfquido dielectrico que confiere ventajosamente a la masa, por ejemplo polimerica, la rigidez dielectrica requerida, una propiedad particularmente deseada en el caso de que la masa que incorpora el dielectrico pretenda formar una capa de revestimiento de un cable electrico. Ademas, gracias a las propiedades ffsico-qmmicas del mismo, el lfquido dielectrico ejerce una accion auto-lubricante ventajosa a lo largo de todo el circuito a traves del que fluye el lfquido.

En particular, por lo tanto, una realizacion preferida de la invencion proporciona la introduccion de un lfquido dielectrico en la masa fundida bajo presion para hacer una capa de revestimiento de un cable electrico para el transporte y/o la distribucion de energfa electrica de baja, media o alta tension, comprendiendo preferentemente dicha capa un polfmero, mas preferentemente un polfmero termoplastico, que forma una fase continua que incorpora el lfquido dielectrico.

La capa de revestimiento mencionada anteriormente puede ser o bien la capa de aislamiento del cable o, mediante la adicion de una carga conductora adecuado, una de o ambas capas semiconductoras dispuestas en una posicion radialmente interior y, respectivamente, exterior con respecto a la capa de aislamiento del cable.

Por ejemplo, el lfquido dielectrico se puede seleccionar del grupo que comprende: aceites minerales, tales como por ejemplo aceites alifaticos (por ejemplo, parafrnicos), aceites naftenicos, aceites aromaticos, aceites poliaromaticos, aceites alifaticos y aromaticos mezclados, conteniendo opcionalmente dichos aceites minerales al menos un heteroatomo seleccionado entre oxfgeno, nitrogeno y azufre; parafinas lfquidas; aceites vegetales, tales como por ejemplo aceite de soja, aceite de linaza, aceite de ricino; poliolefinas aromaticas oligometricas; ceras parafrnicas, tales como por ejemplo ceras de polietileno, ceras de polipropileno; aceites sinteticos, tales como por ejemplo aceites de silicona, alquilbencenos (por ejemplo, dibenciltolueno, dodecilbenceno, dioctilbenciltolueno), esteres alifaticos (por ejemplo tetraesteres de pentaeritritol, esteres de acido sebacico, esteres ftalicos), oligomeros de olefinas (por ejemplo, polibutenos o poliisobutenos opcionalmente hidrogenados); y sus mezclas.

Los aceites aromaticos, parafrnicos y naftalenicos son particularmente preferidos.

El lfquido dielectrico utilizado preferentemente en la realizacion de la presente invencion es un aceite aromatico y/o alifatico, que tiene preferentemente una constante dielectrica de menos de o igual a 8 y, mas preferentemente, menos de 3,5. Tales valores preferidos de la constante dielectrica se refieren a una constante dielectrica medida a 25 °C de acuerdo con la norma IEC 247 (Edicion de 1978).

Preferentemente, el lfquido dielectrico se selecciona entre el grupo que comprende:

(i) un hidrocarburo alquilarilo que tiene al menos dos, preferentemente al menos tres, anillos aromaticos no fusionados con una relacion entre el numero de atomos de carbono en el arilo y el numero total de atomos de carbono superior o igual a 0,6, preferentemente superior o igual a 0,7, como se describe en la solicitud de patente europea EP 1 295 301 bajo el nombre del Solicitante;

(ii) un eter difenil, no sustituido o sustituido con al menos un radical hidrocarbonado lineal o ramificado, que tiene de 1 a 30 atomos de carbono, preferentemente de 1 a 24 atomos de carbono, como se describe en la solicitud de patente WO 02/27731 bajo el nombre del Solicitante;

(iii) una mezcla de (i) y (ii).

Aun mas preferentemente, el lfquido dielectrico comprende al menos un hidrocarburo alquilarilo que tiene al menos tres anillos aromaticos no condensados en una cantidad de no menos del 10 % en peso, con respecto al peso total del lfquido dielectrico.

Los ejemplos de hidrocarburos alquilarilos pertenecientes a la clase (i) que se pueden utilizar de acuerdo con la presente invencion son: benciltolueno, benzilxileno, (metilbencil)tolueno, (metilbencil)xileno, dibenciltolueno, dibenzilxileno, di(metilbencil)tolueno, di(metilbencil)xileno, y similares, o mezclas de los mismos.

Los ejemplos de los eteres de difenilo pertenecientes a la clase (ii) que se pueden utilizar de acuerdo con la presente invencion son: eter de fenilo toluilo, 2,3'-ditoluil eter, 2,2' -ditoluil eter, 2,4'-ditoluil eter, 3,3'-ditoluil eter, 3,4'-ditoluil eter, 4,4'-ditoluil eter, difenil eter octadecilo, y similares, o mezclas de los mismos.

El lfquido dielectrico preferentemente utilizado para realizar el procedimiento de la presente invencion tiene una viscosidad predeterminada, tal como para evitar una difusion rapida del lfquido a traves de la masa fundida bajo presion y, por lo tanto, una migracion hacia el exterior del mismo, y al mismo tiempo tal como para asegurar que el ifquido se alimente y mezcle facilmente en el material polimerico. Preferentemente, el lfquido dielectrico tiene una viscosidad cinematica, medida a 20 °C de acuerdo con la norma ISO 3104 (ISO 3104/AC1 de julio de 1997), de aproximadamente 1 a aproximadamente 500 mm2/s, mas preferentemente de aproximadamente 5 a

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aproximadamente 100 mm2/s.

De acuerdo con una realizacion preferida adicional de la invencion, el Ifquido dielectrico tiene una capacidad de absorcion de hidrogeno medida de acuerdo con la norma IEC 628 (l2a edicion de 1985), superior o igual a aproximadamente 5 mm3/min, mas preferentemente superior o igual a aproximadamente 50 mm3/min.

Preferentemente, al lfquido dielectrico adecuado para la realizacion del procedimiento de la presente invencion, se puede anadir una resina epoxi, preferentemente en una cantidad inferior o igual al 1 % en peso con respecto al peso del lfquido, resina que se considera que realiza la funcion principal de reducir la velocidad de migracion de los iones bajo un campo electrico, y portanto las perdidas dielectricas del material aislante.

Para realizar el procedimiento de acuerdo con la invencion, cuando la masa comprende un material polimerico, otros componentes convencionales pueden anadirse a este material, como por ejemplo antioxidantes dirigidos a contrarrestar los fenomenos de envejecimiento indeseados de la masa, adyuvantes de procesamiento, aditivos retardantes de arbol de agua, y similares.

Los anti-oxidantes convencionales adecuados para tal finalidad son, por ejemplo, diesteariltiopropionato y pentaeritril-tetrakis [3-(3,5-di-tert-butil-4-hidroxi fenil)propionato] y similares, o mezclas de los mismos.

Adyuvantes de procesamiento que se pueden anadir a la base polimerica son, por ejemplo, estearato de calcio, estearato de zinc, acido estearico, cera de parafina, y similares, o mezclas de los mismos.

En el caso en que se tiene que hacer una capa semiconductora, una carga conductora se dispersa en el material polimerico, tal como por ejemplo negro de carbon, en una cantidad tal como para impartir caractensticas semiconductoras al material polimerico, es decir, para obtener una resistividad inferior a 5 Ohm m a temperatura ambiente. Tal cantidad esta comprendida preferentemente entre aproximadamente el 5 % y aproximadamente el 80 % en peso, mas preferentemente entre aproximadamente el l0 % y aproximadamente el 50 % en peso, con respecto al peso total de la mezcla.

Cuando se utiliza el mismo tipo de material polimerico tanto para la capa de aislamiento como para las capas semiconductoras, una ventaja en la produccion de cables de media o alta tension se realiza, puesto que el uso del mismo tipo asegura materiales polimericos con una adherencia optima entre las capas adyacentes y, por tanto, un mejor comportamiento electrico particularmente en la interfaz entre la capa de aislamiento y la capa semiconductora interior, donde el campo electrico y, por lo tanto, el riesgo de descargas parciales son mas mayores.

Aunque la presente descripcion se centra principalmente en la fabricacion de cables para el transporte y/o la distribucion de energfa electrica de media o alta tension, el procedimiento de acuerdo con la presente invencion se puede realizar para la fabricacion de la capa de aislamiento de los dispositivos electricos en general. En particular, el procedimiento se puede realizar para la fabricacion de diferentes tipos de cables, como por ejemplo cables de baja tension, cables de telecomunicaciones, cables de energfa/telecomunicaciones mezclados, o para la fabricacion de componentes de accesorios utilizados en la fabricacion de lmeas electricas, tales como, por ejemplo, manguitos elasticos para terminales o juntas.

De acuerdo con una realizacion preferida del procedimiento de la presente invencion, la masa fundida bajo presion comprende al menos un polfmero, tal como por ejemplo un polfmero termoplastico y, mas preferentemente, dicho polfmero termoplastico comprende al menos una poliolefina en estado fundido y bajo presion.

Preferentemente, dicha poliolefina tiene un modulo de flexion elastico, medido de acuerdo con la norma ASTM D790-91 a temperatura ambiente, de aproximadamente 30 a aproximadamente 1400 MPa, mas preferentemente de aproximadamente 60 a aproximadamente 1.000 MPa.

Preferentemente, la poliolefina antes mencionada tiene un mdice de flujo de fusion (MFI), medido a 230 °C con una carga de 21,6 N de acuerdo con la norma ASTM D1238-90b (de diciembre de 1990), de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 10,0 dg/min, mas preferentemente de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 5,0 dg/min.

Las poliolefinas adecuadas para la finalidad se pueden seleccionar preferentemente del grupo que comprende:

(a) un polietileno de alta densidad (HDPE), que tiene una densidad comprendida, generalmente, entre aproximadamente 0,93 g/cm3 y aproximadamente 0,96 g/cm3;

(b) un homopolfmero de propileno o un copolfmero de propileno con al menos un comonomero de olefina seleccionado del grupo que comprende etileno y una a-olefina distinta de propileno, teniendo dicho homopolfmero o copolfmero un punto de fusion superior o igual a aproximadamente 140 °C, preferentemente comprendido entre aproximadamente 145 °C y aproximadamente 170 °C, y una entalpfa de fusion de aproximadamente 30 a aproximadamente 100 J/g, preferentemente de aproximadamente 30 a aproximadamente 85 J/g.

En el caso en el que se utiliza un copolfmero de propileno con un comonomero de olefina, el ultimo es actualmente preferido en una cantidad inferior o igual a aproximadamente el 15 % en moles, mas preferentemente inferior o igual

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a aproximadamente el 10 % en moles. El monomero de olefina es preferentemente etileno o a-olefina de formula CH2 = CH-R, donde R es un grupo alquilo, lineal o ramificado, que tiene de 2 a 10 atomos de carbono, seleccionados, por ejemplo, del grupo que comprende: 1-buteno, 1-penteno, 4-metil-1-penteno, 1-esene, 1-octeno, 1-deceno, 1-dodeceno, y similares, o combinaciones de los mismos. Los copolfmeros de propileno/etileno son particularmente preferidos.

De acuerdo con una realizacion particularmente preferida del procedimiento de la invencion, el polfmero termoplastico es una poliolefina seleccionada de entre el grupo que comprende:

(1) un homopolfmero de propileno o un copolfmero de propileno con al menos un comonomero de olefina seleccionado del grupo que comprende etileno y una a-olefina distinta de propileno, que tiene un modulo elastico de flexion preferentemente comprendido entre aproximadamente 30 y aproximadamente 900 MPa, mas preferentemente entre 50 y 400 MPa;

(2) un copolfmero heterogeneo que comprende una fase termoplastica basada en propileno y una fase elastomerica basada en etileno copolimerizado con una a-olefina, preferentemente con propileno, en el que la fase elastomerica esta presente en una cantidad de al menos el 45 % en peso con respecto a el peso total del copolfmero heterogeneo.

Los homopolfmeros o copolfmeros incluidos en la clase (1) muestran una estructura microscopica monofasica, es decir, sustancialmente sin fases heterogeneas dispersas en los dominios moleculares de tamano superior a un micrometro. Dichos materiales, de hecho, no se someten a los fenomenos opticos tfpicos de los materiales polimericos heterogeneos, y, en particular, dichos materiales se caracterizan por una mayor transparencia y un blanqueamiento de tension reducido del material debido a las tensiones mecanicas localizadas.

Dentro de la clase (1) anterior, un homopolfmero de propileno o un copolfmero de propileno con al menos un comonomero de olefina seleccionado entre etileno y una a-olefina distinta de propileno se prefiere particularmente, teniendo el homopolfmero o copolfmero:

- un punto de fusion de aproximadamente 140 °C a aproximadamente 165 °C;

- una entalpfa de fusion de aproximadamente 30 J/g a aproximadamente 80 J/g;

- una fraccion soluble en dietil eter en ebullicion en una cantidad inferior o igual a aproximadamente el 12 % en peso, preferentemente comprendida entre aproximadamente el 1 % y aproximadamente el 10 % en peso, teniendo una entalpfa de fusion inferior o igual a aproximadamente 4 J/g, preferentemente inferior o igual a aproximadamente 2 J/g;

- una fraccion soluble en n-heptano en ebullicion en una cantidad comprendida entre aproximadamente el 15 % y aproximadamente el 60 % en peso, preferentemente entre el 20 % y aproximadamente el 50 % en peso, teniendo una entalpfa de fusion de aproximadamente 10 J/g a aproximadamente 40 J/g , preferentemente de aproximadamente 15 J/g a aproximadamente 30 J/g; y

- una fraccion insoluble en n-heptano en ebullicion en una cantidad comprendida entre aproximadamente el 40 % y aproximadamente el 85 % en peso, preferentemente entre aproximadamente el 50 % y aproximadamente el 80 % en peso, teniendo una entalpfa de fusion superior o igual a aproximadamente 45 J/g, preferentemente de aproximadamente 50 J/g a aproximadamente 95 J/g.

Detalles adicionales sobre estos materiales y del uso de los mismos para el revestimiento de cables se reportan en la solicitud de patente europea EP 1 230 647 bajo el nombre del Solicitante.

Los copolfmeros heterogeneos que caen dentro de la clase (2) son elastomeros termoplasticos obtenidos por el bloque de copolimerizacion de: (i) propileno, que contiene opcionalmente pequenas cantidades de al menos un comonomero de olefina seleccionado entre etileno y una a-olefina distinta de propileno, y despues de: (ii) una mezcla de etileno con una a-olefina, en particular propileno, y opcionalmente con porciones mas pequenas de un dieno. Esta clase de productos se conoce tambien comunmente con el termino de "elastomeros termoplasticos de reactor".

Dentro de la clase (2) anterior, particularmente preferido es un copolfmero heterogeneo en el que la fase elastomerica consiste en un copolfmero elastomerico entre etileno y propileno que comprende de aproximadamente el 15 % a aproximadamente el 50 % en peso de etileno y de aproximadamente el 50 % a aproximadamente el 85 % en peso de propileno con respecto al peso de la fase elastomerica. Detalles adicionales sobre estos materiales y del uso de los mismos para el revestimiento de cables se muestran en la solicitud de patente WO 00/41187, bajo el nombre del Solicitante.

Los productos de la clase (1) estan comercialmente disponibles, por ejemplo, bajo la marca Rexflex® de Huntsman Polymer Corp.

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Los productos de la clase (2) estan comercialmente disponibles, por ejemplo, bajo la marca Hifax® de Montell.

El polfmero termoplastico de base como se ha descrito anteriormente se puede utilizar en mezcla mecanica con un poKmero que tiene una baja cristalinidad, generalmente con una entalpfa de fusion inferior a aproximadamente 30 J/g, que ejerce la funcion principal de aumentar la flexibilidad del material. La cantidad de polfmero que tiene una baja cristalinidad es preferentemente inferior a aproximadamente el 70 % en peso, mas preferentemente comprendida entre aproximadamente el 20 % y aproximadamente el 60 % en peso, con respecto al peso total del material termoplastico.

Preferentemente, el polfmero que tiene una baja cristalinidad es un copolfmero de etileno con una a-olefina que tiene de 3 a 12 atomos de carbono, y opcionalmente con un dieno. Preferentemente, la a-olefina se selecciona del grupo que comprende: propileno, 1-hexeno y octeno. En el caso en el que un comonomero de dieno esta presente, este tiene generalmente de 4 a 20 atomos de carbono, y se selecciona preferentemente del grupo que comprende: diolefinas lineales conjugadas o no conjugadas, tales como por ejemplo 1,3-butadieno, 1,4- hexadieno, o 1,6- octadieno, y similares, o mezclas de los mismos; dienos monodclicos o polidclicos, tales como, por ejemplo, 1,4- ciclohexadieno, 5-etiliden-2-norborneno, 5-metilen-2-norborneno, 5-vinil-2-norborneno, y similares o mezclas de los mismos.

Entre los copolfmeros de etileno particularmente preferidos estan:

(i) copolfmeros que tienen la siguiente composicion monomerica: 35 a 90 % en moles de etileno; 10 a 65 % en moles de una a-olefina, preferentemente propileno; 0-10 % mol de un dieno, preferentemente 1,4-hexadieno o 5- etiliden-2-norborneno (EPR y EPDM caen dentro de una clase tal);

(ii) copolfmeros que tienen la siguiente composicion monomerica: del 75 al 97 % en moles, preferentemente 90 a 95 % en moles de etileno; 3-25 % en moles, preferentemente del 5 al 10 % en moles de una a-olefina; 0-5 % en moles, preferentemente 0-2 % en moles de un dieno (tales como por ejemplo copolfmeros de etileno/octeno, como por ejemplo los productos Engage® de Dow-DuPont Elastomers).

De acuerdo con una realizacion alternativa del procedimiento de la invencion, el lfquido es un peroxido organico (tal como por ejemplo peroxido de dicumilo) destinado a reticular radicalmente un polfmero extruido.

De tal manera, es ventajosamente posible para producir una capa de revestimiento de un cable electrico para el transporte y/o la distribucion de energfa electrica de baja, media o alta tension de una manera sustancialmente continua, en la que dicha capa de revestimiento se compone de un polfmero extruido que incorpora el peroxido organico para la posterior reticulacion radical del polfmero. Preferentemente, en el caso en que se proporciona una etapa de reticulacion despues de la etapa de extrusion, el material polimerico reticulado es preferentemente poliolefina de base, en particular polietileno reticulado (XLPE) o copolfmeros elastomericos etileno/propileno (EPR) o etileno/propileno/dieno (EPDM), quetambien estan reticulados.

De acuerdo con una realizacion preferida del procedimiento de la invencion, la presion de la masa fundida esta comprendida entre aproximadamente 10 bary aproximadamente 1400 bar.

La etapa a) anterior de llevar el lfquido a una presion predeterminada superior a la presion de la masa fundida se realiza por medio de al menos una bomba, preferentemente una bomba alternativa de desplazamiento positivo que comprende una pluralidad de unidades de bombeo, por ejemplo unidades de piston, en respectiva comunicacion fluida con una pluralidad de tanques de almacenamiento bajo presion, preferentemente a traves de una pluralidad respectiva de lmeas para alimentar el lfquido.

De tal manera, actuando sobre el numero de revoluciones de la bomba y/o de la posicion del dispositivo de aceleracion que permite variar la cantidad de lfquido que entra en las unidades de bombeo, es ventajosamente posible realizar el procedimiento de la invencion en una amplia variedad de aplicaciones, que son variables en funcion de la naturaleza y de la viscosidad del lfquido a introducirse en el polfmero.

De acuerdo con una realizacion preferida del procedimiento de la invencion, la etapa de escalonar las unidades de bombeo mencionadas anteriormente se puede proporcionar de tal manera que el lfquido es bombeado por las diferentes unidades de bombeo en momentos distintos dependiendo de los requisitos de aplicacion.

De acuerdo con una realizacion preferida del procedimiento de la invencion, la etapa b) mencionada anteriormente de alimentar el lfquido se realiza mediante la alimentacion de lfquido a cada tanque de almacenamiento de la pluralidad de tanques de almacenamiento bajo presion a traves de al menos un par de lmeas para alimentar el ifquido. En otras palabras, las lmeas de alimentacion se agrupan preferentemente en pares y cada par de lmeas de alimentacion se asocia con un tanque de almacenamiento respectivo. Cada tanque de almacenamiento esta, por tanto, preferentemente provisto de dos entradas en comunicacion fluida con un par correspondiente de lmeas de alimentacion y con al menos una salida en comunicacion fluida con al menos un inyector. De tal manera, es ventajosamente posible agrupar las unidades de bombeo de la bomba de dos en dos, lo que permite que los dos pistones que pertenecen a las unidades de bombeo agrupadas, actuen al mismo tiempo, alimentando a los tanques de almacenamiento, incluso cuando cae la presion del lfquido. En consecuencia, siempre existe una cantidad

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suficiente de Ifquido en los tanques de almacenamiento para su posterior inyeccion, lo que permite asegurar un suministro sustancialmente continuo y una posterior introduccion sustancialmente continua de Kquido en la masa fundida.

Preferentemente, la etapa c) mencionada anteriormente de inyectar el lfquido en la masa fundida se realiza a una presion de inyeccion comprendida entre aproximadamente 30 bar y aproximadamente 1500 bar cuando la masa fundida se somete a una presion comprendida entre aproximadamente 10 bar y aproximadamente 1400 bar, a una presion de inyeccion comprendida entre aproximadamente 400 bar y aproximadamente 1000 bar cuando la masa fundida se somete a una presion comprendida entre aproximadamente 300 bar y aproximadamente 900 bar y a una presion de inyeccion comprendida entre aproximadamente 500 bar y aproximadamente 750 bar cuando la masa fundida se somete a una presion comprendida entre aproximadamente 400 bar y aproximadamente 650 bar.

Preferentemente, la etapa c) de inyectar el lfquido en la masa fundida bajo presion se impulsa mecanicamente.

Gracias a esta caractenstica, la abertura de cada inyector se acciona ventajosamente de una manera simple y rentable, de tal manera que el lfquido se introduce en la masa fundida bajo presion cuando la presion del lfquido en un tanque de almacenamiento bajo presion dado excede de un umbral de presion predeterminado, superior a la presion a la que se somete la masa fundida y, preferentemente, tal como para permitir la nebulizacion del lfquido.

Preferentemente, la etapa c) de inyectar el lfquido se realiza por medio de una pluralidad de inyectores de tipo mecanico cuya abertura se acciona por un resorte calibrado a una presion de umbral predeterminada igual a la presion de inyeccion deseada.

De acuerdo con una realizacion alternativa del procedimiento de la invencion, la etapa c) mencionada anteriormente de inyectar el lfquido se acciona electronicamente, por ejemplo, proporcionando una pluralidad de electrovalvulas, accionadas por una unidad de control electronico adecuada para accionar las electrovalvulas, en particular para establecer el momento y la duracion de la abertura de las mismas, en cada tanque de almacenamiento.

Preferentemente, el procedimiento de la invencion comprende ademas la etapa de mezclar el lfquido con la masa fundida bajo presion.

Preferentemente, el lfquido se introduce en una masa fundida polimerica bajo presion y la etapa de inyectar el lfquido se realiza dentro de una extrusora en la que se recibe la masa fundida bajo presion. De acuerdo con una realizacion de este tipo preferida del procedimiento de la invencion, se introduce el lfquido en la masa polimerica por inyeccion en la extrusora, en una zona de la extrusora en la que la masa polimerica esta en estado fundido, es decir, ya esta plastificada.

Preferentemente, la inyeccion del lfquido tiene lugar en una zona final de la extrusora con respecto a la trayectoria de la masa polimerica a lo largo de la extrusora. Esta solucion permite que tanto la mezcla del lfquido con la masa fundida en la que se introduce el lfquido debido a la etapa de extrusion, como la dosificacion del lfquido con precision y el logro de una distribucion optima de este ultimo dentro del polfmero debido al hecho de que la masa se encuentra en un estado completamente fundido en la zona final de la extrusora.

Ventajosamente, al mismo tiempo, la adicion del lfquido en el polfmero plastificado ya no afecta a la estabilidad del procedimiento de extrusion. Por el contrario, es decir, en el caso en que la introduccion de lfquido se realiza en las primeras etapas de extrusion, cuando el polfmero no se ha fundido todavfa, podna haber irregularidades en el movimiento del material dentro de la extrusora debido a la accion lubricante determinada por el lfquido. Preferentemente, la etapa c) mencionada anteriormente de inyectar el lfquido se realiza en una pluralidad de puntos de inyeccion angularmente escalonados a un angulo predeterminado en una zona de la extrusora en la que la masa esta en estado fundido.

Como alternativa o en combinacion con el escalonamiento angular anterior de los puntos de inyeccion, la etapa c) mencionada anteriormente de inyectar el lfquido se realiza en una pluralidad de puntos de inyeccion longitudinalmente escalonados a una distancia predeterminada en una zona de la extrusora en la que la masa esta en estado fundido.

En otras palabras, dichos puntos de inyeccion longitudinalmente escalonados pueden pertenecer a la misma generatriz de la superficie cilmdrica que define el cuerpo de la extrusora o a diferentes generatrices de la superficie cilmdrica que define el cuerpo de la extrusora.

De tal manera, es ventajosamente posible introducir el lfquido en la masa fundida bajo presion en al menos dos puntos distintos de la masa, adecuadamente separados entre sf, promoviendo asf la distribucion del lfquido dentro de la masa fundida.

De acuerdo con una realizacion preferida, el procedimiento de la invencion comprende ademas la etapa preliminar de filtrar el lfquido para llevar posibles agentes contaminantes externos presentes en el lfquido que pueden, por ejemplo, causar la formacion de precipitados capaces de danar los dispositivos de bombeo y/o de obstruir el circuito de circulacion del lfquido.

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Preferentemente, el procedimiento comprende ademas la etapa de mantener el Kquido a una temperatura predeterminada, preferentemente entre aproximadamente 70 °C y aproximadamente 80 °C.

Este intervalo de temperatura preferido es, en particular, - incluso si no exclusivamente - adecuado para el caso en el que el lfquido es un lfquido dielectrico. Normalmente, de hecho, el Kquido dielectrico comprende un aceite mineral, al que se anaden sustancias anti-oxidantes u otros aditivos en forma de polvos solidos a temperatura ambiente. Para permitir la fusion de los polvos anti-oxidantes y evitar una subsiguiente precipitacion indeseada de los mismos, el ifquido se calienta preferentemente de forma preliminar y posteriormente se mantiene por encima de la temperatura de precipitacion de los polvos anti-oxidantes, preferentemente a una temperatura dentro del intervalo de temperaturas preferido, mencionado anteriormente de 70-80 °C.

En el caso en el que el lfquido es un peroxido, ademas de la adicion de sustancias anti-oxidantes o en cualquier caso de las sustancias que se encuentran en estado solido a temperatura ambiente, el peroxido en sf es solido a temperatura ambiente. Tambien en tal caso, por lo tanto, es preferible aumentar la temperatura para mantener tanto el peroxido como los posibles aditivos en estado lfquido.

Independientemente de la naturaleza del lfquido a ser introducido en la masa fundida, la etapa de calentar el lfquido permite ventajosamente disminuir la viscosidad del lfquido y, por tanto, mejorar las propiedades de flujo de los mismos.

De acuerdo con un segundo aspecto de la misma, la presente invencion se refiere a una planta para la introduccion de un lfquido en una masa fundida bajo presion, tal como se define en la reivindicacion 19 adjunta.

Preferentemente, la bomba es una bomba alternativa de desplazamiento positivo que comprende una pluralidad de unidades de bombeo en comunicacion fluida con la pluralidad mencionada anteriormente de tanques de almacenamiento a traves de una pluralidad respectiva de lmeas de alimentacion.

Preferentemente, las lmeas de alimentacion se disponen en una pluralidad de pares, cada uno de dichos pares de lmeas de alimentacion en comunicacion fluida con un par respectivo de unidades de bombeo de la bomba y con cada tanque de almacenamiento de la pluralidad de tanques de almacenamiento, preferentemente bajo presion.

Para fines ilustrativos, la bomba puede comprender seis unidades de bombeo en comunicacion fluida, a traves de tantas lmeas de alimentacion preferentemente acopladas en pares, con tres tanques de almacenamiento independientes bajo presion en respectiva comunicacion fluida con tres inyectores.

De acuerdo con una realizacion preferida, cada inyector comprende al menos una boquilla de suministro. Cuando al menos un inyector comprende una pluralidad de boquillas de suministro, se aumenta ventajosamente el numero de puntos de suministro del lfquido en la masa fundida bajo presion.

De acuerdo con una realizacion preferida de la planta de la invencion, gracias a la provision de una pluralidad de tanques de almacenamiento bajo presion, los inyectores pueden ser ventajosamente de tipo mecanico. Gracias a estas caractensticas, la planta de la invencion es capaz de introducir el lfquido en la masa fundida bajo presion de manera tecnologicamente simple y economicamente ventajosa.

Preferentemente, los inyectores se accionan por un resorte calibrado a una presion predeterminada igual a la presion de inyeccion deseada, preferentemente comprendida entre aproximadamente 30 bar y aproximadamente 1500 bar.

Gracias a esta caractenstica, los inyectores abiertos para introducir el lfquido en la masa fundida bajo presion cuando la presion del lfquido excede la presion predeterminada mencionada anteriormente superior a la presion a la que se somete la masa fundida.

De acuerdo con una realizacion alternativa de la planta de la invencion, los inyectores mencionados anteriormente son de tipo electronico, por ejemplo en forma de electrovalvulas. Cuando los inyectores son de tipo electronico, los inyectores se accionan preferentemente por una unidad de control electronico.

Preferentemente, la pluralidad mencionada anteriormente de los inyectores se asocia con una extrusora a una zona de la extrusora en que la masa ya esta en estado fundido, es decir, ya plastificada, preferentemente en una zona final de la extrusora con respecto a la trayectoria de la polfmero a lo largo de la extrusora.

Preferentemente; la planta de la invencion comprende una pluralidad de inyectores angularmente escalonados entre sf. De tal manera, el lfquido se puede introducir en la masa fundida en distintos puntos.

Aun mas preferentemente, la planta de la invencion comprende tres inyectores angularmente escalonadas entre sf a 120°.

Como alternativa o en combinacion con el escalonamiento angular de los inyectores, los inyectores pueden estar separados longitudinalmente por una distancia predeterminada, que se determina de acuerdo con la extension longitudinal de la extrusora, en particular, como una funcion de la extension longitudinal de la porcion de la extrusora

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a lo largo de la que la masa esta en estado fundido.

De acuerdo con una realizacion preferida, la planta de la invencion comprende ademas, corriente arriba de la bomba, un tanque para la alimentacion de la bomba que se mantiene bajo una presion predeterminada, preferentemente igual a aproximadamente 1-5 bar, por medio de dispositivos de presurizacion adecuados, de tal manera como para asegurar ventajosamente una presion de alimentacion minima adecuada de la bomba de la planta de la invencion.

En la presente descripcion y en las reivindicaciones posteriores, las expresiones "corriente arriba" y "corriente abajo" se utilizan para indicar las partes de la planta de la invencion que se pasan al principio y, respectivamente, al final a traves de los componentes utilizados en la planta de la invencion, es decir, la masa fundida o por el lfquido a ser introducido en su interior segun sea el caso.

Preferentemente, la planta de la invencion comprende ademas un filtro colocado entre el tanque de alimentacion y la bomba para preservar la bomba de los fenomenos de obstruccion indeseados causados por polvos anadidos al lfquido que se precipitan posiblemente debido a un calentamiento insuficiente del lfquido o debido a agentes externos, posiblemente presentes en el tanque de alimentacion, y asegurar, de esta manera, la operacion regular de la bomba.

De acuerdo con una realizacion preferida, la planta de la invencion comprende ademas, corriente arriba del tanque para la alimentacion de la bomba, un tanque de pre-carga provisto de dispositivos de presurizacion y en comunicacion fluida con el deposito antes mencionado para la alimentacion de la bomba.

De tal manera, por medio de un procedimiento de carga adecuado del lfquido en el tanque para la alimentacion de la bomba, es ventajosamente posible mantener el tanque para la alimentacion de la bomba constantemente bajo presion y, por tanto, asegurar una correcta alimentacion de la bomba. Preferentemente, dicho procedimiento de carga del lfquido implica las etapas de introducir el lfquido en el tanque de pre-carga, cerrar tal tanque, sometiendo el mismo a una presion predeterminada, por ejemplo comprendida entre aproximadamente 2 y aproximadamente 2,5 bar, por medio de dispositivos de presurizacion, colocar el tanque de pre-carga en comunicacion fluida con el tanque para la alimentacion de la bomba, transferir el contenido del tanque de pre-carga al tanque para la alimentacion de la bomba, interrumpir la comunicacion fluida entre los dos tanques, liberar la presion del tanque de pre-carga y someter el tanque para la alimentacion de la bomba a una presion, por ejemplo entre aproximadamente 2 y aproximadamente 2,5 bar.

Como alternativa a la utilizacion de los dos tanques antes mencionados bajo presion corriente arriba de la bomba, una pre-bomba corriente arriba de la bomba que es capaz de asegurar una alimentacion continua y eficaz del lfquido a la bomba se puede utilizar. Ventajosamente, el uso de una pre-bomba como una alternativa a los tanques bajo presion corriente arriba de la bomba permite el uso de tanques a presion atmosferica que, como tales, son menos costosos.

Para evitar la presencia de agentes contaminantes externos indeseados en el lfquido que entra en el tanque de pre- carga o, de acuerdo con la ultima realizacion alternativa, que entra en la pre-bomba, la planta comprende ademas preferentemente un filtro en la entrada del tanque de pre-carga o, respectivamente, pre-bomba.

De acuerdo con una realizacion preferida, la planta comprende ademas dispositivos de calentamiento en relacion de intercambio termico con la al menos una bomba, la pluralidad de lmeas de alimentacion, la pluralidad de tanques de almacenamiento y la pluralidad de inyectores y, si esta presente, tambien con el tanque de pre-carga y el tanque para la alimentacion de la bomba.

Por ejemplo, el tanque para la alimentacion de la bomba y el tanque de pre-carga pueden estar provistos de respectivas camisas en las que se alojan los serpentines de calentamientos, mientras que la bomba, las unidades de bombeo y las lmeas de circuito y los inyectores se pueden disponer en un entorno termostatizado.

Breve descripcion de los dibujos

Las caractensticas adicionales y ventajas de la invencion seran mas facilmente evidentes a partir de la descripcion de algunas realizaciones preferidas de un procedimiento para inyectar un lfquido en una masa fundida bajo presion de acuerdo con la invencion, realizada a continuacion con referencia al dibujo adjunto en el que, para fines ilustrativos y no limitativos, se representa una planta para realizar dicho procedimiento.

En los dibujos:

- la Figura 1 es una vista en perspectiva, parcialmente en seccion transversal, de una planta para la inyeccion de un lfquido en una masa fundida bajo presion de acuerdo con la presente invencion;

- la Figura 2 es una vista en perspectiva de un cable para el transporte y/o la distribucion de energfa electrica provisto de una capa de revestimiento producida por la planta de la Figura 1.

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Descripcion detallada de las realizaciones preferidas

Con referencia al esquema de la Figura 1, una planta para la introduccion de un Ifquido en una masa fundida bajo presion de acuerdo con la invencion se indica en general con el numero de referencia 1. Para fines ilustrativos, la planta 1, adecuadamente asociada con una extrusora 2, como mejor se describe mas adelante, pretende formar una capa de revestimiento de un cable electrico para el transporte y/o la distribucion de energfa electrica.

La Figura 2 ilustra un cable electrico de este tipo, indicado en general con el numero de referencia 3, particularmente adecuado para media o alta tension. En tal Figura, el cable 3 comprende, de la posicion radialmente mas interior a la posicion radialmente mas exterior, un conductor 4, una capa 5 semiconductora radialmente interior, una capa 6 de aislamiento, una capa 7 semiconductora radialmente exterior, una pantalla 8 metalica y una funda 9 protectora exterior.

El conductor 4 que se ilustra en la Figura 2 consiste en un elemento metalico compacto (varilla), preferentemente de cobre o aluminio. Como alternativa, el conductor 4 puede comprender al menos dos hilos de metal, preferentemente de cobre o aluminio, trenzados juntos de acuerdo con tecnicas convencionales. El area de seccion transversal del conductor 4 se determina de acuerdo con la corriente electrica a ser transportada a la tension predeterminada. Preferentemente, para un cable para el transporte y/o distribucion de energfa de baja, media o alta tension, un area tal esta comprendida entre 16 mm2y 1.000 mm2.

Al menos una capa de revestimiento seleccionada de la capa 6 de aislamiento y las capas semiconductoras radialmente interior 5 y radialmente exterior 7 comprende un polfmero termoplastico extruido que forma una fase continua que incorpora un lfquido dielectrico. De acuerdo con la realizacion del cable 3 que se ilustra en la Figura 2, todas las tres capas 5, 6 y 7 comprenden esencialmente un material polimerico termoplastico, preferentemente polipropileno, que contiene un lfquido dielectrico disperso en su interior, tal como por ejemplo dibenciltolueno. Ademas de polipropileno y dibenciltolueno, las capas semiconductoras radialmente interior 5 y radialmente exterior 7 contienen ademas una carga conductora, tal como por ejemplo negro de carbon, en una cantidad tal como para impartir caractensticas semiconductoras a dichas capas.

La pantalla 8 se compone de un material electricamente conductor dispuesto en una posicion radialmente exterior respecto a la capa 7 semiconductora radialmente exterior y, de acuerdo con la realizacion preferida ilustrada de la Figura 2, preferentemente consiste en una lamina metalica continua, preferentemente fabricada de aluminio o, como alternativa, de cobre, en forma en forma de un tubo, cuyos extremos perimetrico se sueldan o pegan entre sf para asegurar la estanqueidad del aire necesaria del propio cable. Como alternativa, la pantalla metalica puede consistir en una pluralidad de hilos de metal o bandas de metal enrolladas helicoidalmente en una posicion radialmente exterior respecto a la capa 7 semiconductora exterior.

La pantalla 8 se cubre, por tanto, por la funda 9 protectora, que consiste preferentemente en un material termoplastico, tal como por ejemplo, polietileno no reticulado (PE).

El cable 3 puede tambien estar provisto de una estructura de proteccion dispuesta en una posicion radialmente interior con respecto a la funda 9 protectora, que no se muestra en la Figura 2, destinada a realizar la funcion principal de proteger mecanicamente el cable 3 de los impactos y/o compresion. Dicha estructura de proteccion, por ejemplo, puede ser o bien una armadura metalica o una capa de material polimerico expandido como se describe en la solicitud de patente WO 98/52197.

Con referencia a la planta 1 para la inyeccion de un lfquido en una masa fundida bajo presion, con fines puramente ilustrativos, esta se describira a continuacion con referencia a la inyeccion de un lfquido dielectrico, tal como por ejemplo, dibenciltolueno, en una masa fundida bajo presion, tal como por ejemplo polipropileno, destinado a formar la capa 6 de aislamiento del cable 3 electrico que se muestra en la Figura 2.

De acuerdo con la invencion, la planta 1 comprende una bomba, que se ilustra y se indica con el numero de referencia 10, para llevar el lfquido a una presion predeterminada superior a la presion de la masa fundida de forma esquematica. Cuando la masa fundida se somete a una presion comprendida entre aproximadamente 100 bar y aproximadamente 600 bar, el lfquido se lleva preferentemente a una presion comprendida entre aproximadamente 200 bary aproximadamente 700 bar.

Adicionalmente, de acuerdo con la invencion, la planta 1 comprende ademas una pluralidad de tanques 12 de almacenamiento de lfquidos - dichos tanques de almacenamiento estando bajo presion y en comunicacion fluida con la bomba 10 - y una pluralidad una pluralidad de inyectores 13 en respectiva comunicacion fluida con la pluralidad de tanques 12 de almacenamiento para inyectar el lfquido en la masa a una presion de inyeccion igual a la presion predeterminada mencionada anteriormente, es decir, igual, por ejemplo, a aproximadamente 200 a 700 bar.

El lfquido se puede inyectar ventajosamente a tales valores de presion de inyeccion o con valores mayores - en cualquier caso superior a la presion a la que se somete la masa fundida - gracias a la disposicion de los tanques 12 de almacenamiento bajo presion, lo que constituye ventajosamente un deposito de lfquido bajo presion.

De acuerdo con la realizacion preferida ilustrada en la Figura 1, la bomba 10 es una bomba alternativa de

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desplazamiento positivo que comprende una pluralidad de unidades 14 de bombeo, en la realizacion ilustrada en numero de seis, dispuestas en tres pares que estan en comunicacion fluida, a traves de seis lmeas 11 de alimentacion dispuestas de manera correspondiente en tres pares, con tres tanques 12 de almacenamiento conectados a tres inyectores 13 respectivos. Cada unidad 14 de bombeo comprende, de una manera convencional per se: a) un piston, no mostrado, cuyo movimiento se determina por una leva integral con el eje de la bomba 10; b) un orificio de aspiracion, no mostrado, cuyo tamano es adecuadamente ajustable; y c) una abertura de suministro, no mostrada, de tamano predeterminado.

La bomba 10 es capaz de bombear el lfquido a una presion predeterminada, por ejemplo, comprendida entre aproximadamente 200 bar y aproximadamente 700 bar, y a un caudal comprendido entre aproximadamente 0,5 kg/h y aproximadamente 100 kg/h.

De acuerdo con la realizacion preferida de la Figura 1, los inyectores 13 son de tipo mecanico. Cada inyector 13 comprende al menos una boquilla 15 de suministro para la inyeccion del lfquido dielectrico en la masa fundida bajo presion.

Preferentemente, los inyectores 13 se accionan por un resorte - convencional per se y no ilustrado - calibrado a una presion predeterminada igual a la presion de inyeccion antes mencionada para accionar la abertura de los inyectores 13 una vez que tal presion predeterminada se ha superado.

Como se ilustra en la Figura 1, para producir la capa 6 de aislamiento del cable 3 electrico de la Figura 2, los tres inyectores 13 se disponen de tal manera como para inyectar el lfquido en la extrusora 2 en una zona de los mismos donde la masa polimerica esta en estado fundido, es decir, ya esta plastifica. Para tal fin, como se esquematiza en la Figura 1, los tres inyectores 13 se disponen en una zona final de la extrusora 2 con referencia a la trayectoria de la masa fundida a lo largo de la extrusora 2, preferentemente escalonados angularmente a 120° entre sf.

De acuerdo con la realizacion preferida ilustrada de la planta 1, esta ultima comprende ademas, corriente arriba de la bomba 10, un tanque 16 para la alimentacion de la bomba 10 que se mantiene a una presion predeterminada, por ejemplo igual a aproximadamente 1-5 bar, por medio de la utilizacion de dispositivos de presurizacion adecuados (tales como, por ejemplo, un cilindro de nitrogeno convencional), y en comunicacion fluida con la bomba 10 a traves de una lmea 17 para la alimentacion del lfquido.

Ademas, la planta 1 comprende ademas preferentemente un filtro, convencional per se y que no se muestra, colocado entre el tanque 16 de alimentacion y la bomba 10.

La planta 1, en la realizacion ilustrada en la Figura 1, comprende ademas, corriente arriba del tanque de alimentacion 16, un tanque 18 de pre-carga en comunicacion fluida con el tanque 16 de alimentacion a traves de una lmea 19 de conexion provista de una valvula 23 de interceptacion.

Para evitar el paso de sustancias indeseadas, tales como agentes contaminantes externos, en la entrada del tanque 18 de pre-carga un filtro, convencional per se y no mostrado, se dispone.

Preferentemente, cada uno de los componentes anteriormente mencionados de la planta 1 de la invencion esta en relacion de intercambio termico con dispositivos de calentamiento adecuados, convencional per se y no mostrados, destinados a calentar el lfquido a lo largo del circuito de la planta 1 para evitar las precipitaciones indeseadas de los anti-oxidantes normalmente anadidos al lfquido dielectrico que podnan obstruir el tanque 18 de pre-carga y/o el tanque 16 para la alimentacion de la bomba 10 y/o la bomba 10 y/o las lmeas 11 de alimentacion y/o los inyectores 13.

Por ejemplo, el tanque 16 para la alimentacion de la bomba 10 y el tanque 18 de pre-carga pueden estar provistos de camisas respectivas en las que serpentines de calentamiento, no mostrados, se alojan, mientras que la bomba 10, las unidades 14 de bombeo, las lmeas 11 del circuito y los inyectores 13 se pueden alojar en una camara con termostato, convencional per se y no se muestran.

La extrusora 2, convencional per se, se ilustra de manera esquematica y parcialmente en seccion para mostrar esquematicamente el material que esta siendo extruido, indicado en general con el numero de referencia 30, recibido en la porcion de la extrusora 2 corriente arriba de los inyectores 13, asf como el material que se extrude ya sometido a la inyeccion del lfquido dielectrico, indicado en general con el numero de referencia 40, material que se recibe en la porcion de la extrusora corriente abajo de los inyectores 13.

En particular, la maquina de extrusion 2 comprende un cuerpo sustancialmente cilmdrico 20 dentro del cual, por medio de un motor adecuado significa 21 un tornillo, que no se muestra, se hace girar, destinado a procesar y plastificar una masa polimerica sometida a una presion, por ejemplo comprendido entre aproximadamente 100 bary aproximadamente 600 bar.

La extrusora 2 comprende tambien una tolva, que tampoco se muestra, para alimentar el material polimerico a la extrusora 2 en sf, y un cabezal 22 de extrusion en cuya salida, de acuerdo con la realizacion ilustrada, se obtiene la capa 6 de aislamiento del cable 3 electrico. En la realizacion preferida ilustrada, el cabezal 22 de extrusion esta

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provisto de un canal 25 destinado a recibir el conductor 4 recubierto por la capa 5 semiconductor interior. Dicho canal 25 esta dispuesto en una direccion sustancialmente perpendicular a la direccion longitudinal de la extrusora 2, es decir, perpendicularmente a la direccion de transporte de la masa en la extrusora 2.

Con referencia a la planta descrita anteriormente, una primera realizacion del procedimiento de acuerdo con la invencion para la introduccion de un lfquido en una masa fundida bajo presion incluye las siguientes etapas.

Para evitar la entrada indeseada de agentes contaminantes externos, el lfquido se filtra preferentemente de forma preliminar a la entrada del tanque 18 de pre-carga, mientras que para permitir la fusion de posibles aditivos solidos, por ejemplo, que tienen una funcion anti-oxidante, anadidos al lfquido y para evitar una precipitacion indeseada de los mismos, el lfquido se mantiene preferentemente a una temperatura predeterminada, por ejemplo entre aproximadamente 70 °C y aproximadamente 80 °C, por medio de los serpentines de calentamiento antes mencionados proporcionados en las camisas del tanque 16 para la alimentacion de la bomba 10 y el tanque 18 de pre-carga y por medio de la camara con termostato antes mencionada que aloja la bomba 10, las unidades 14 de bombeo, las lmeas 11 del circuito y los inyectores 13.

De manera preliminar a las etapas del procedimiento de la invencion, ademas, el siguiente procedimiento de carga del lfquido en la planta 1 se realiza preferentemente, teniendo el procedimiento por objeto garantizar una presion minima de alimentacion adecuada a la entrada de la bomba 10. Despues de haber introducido el lfquido en el tanque 18 de pre-carga, este se cierra y se somete a una presion predeterminada, por ejemplo entre aproximadamente 2 y aproximadamente 2,5 bar. Posteriormente, el tanque 18 de pre-carga se pone en comunicacion fluida con el tanque 16 para la alimentacion de la bomba 10 mediante la abertura de la valvula 23 de interceptacion. El contenido del tanque 18 de pre-carga se transfiere al tanque 16 para la alimentacion de la bomba 10, la comunicacion fluida entre los dos tanques 18 y 16 se ve interrumpida por el cierre de la valvula 23 de interceptacion, la presion del tanque 18 de pre-carga se libera y el tanque 16 para la alimentacion de la bomba 10 se somete a una presion, por ejemplo, comprendido entre aproximadamente 2 y 2,5 bar.

En una primera etapa del procedimiento de la invencion, el lfquido se lleva a una presion predeterminada, por ejemplo entre aproximadamente 200 bar y aproximadamente 700 bar, por medio de la bomba 10, y en particular por medio de las unidades 14 de bombeo de la misma.

En una segunda etapa del procedimiento de la invencion, el lfquido se alimenta a los tres tanques 12 de almacenamiento bajo presion a traves de las seis lmeas 11 de alimentacion.

Mas particularmente, de acuerdo con la realizacion preferida ilustrada en la Figura 1, el lfquido se alimenta a cada tanque 12 de almacenamiento bajo presion a traves de un par de lmeas 11 de alimentacion. El lfquido alimentado a los tanques 12 de almacenamiento se almacena en su interior.

Gracias al hecho de que la presion generada por la bomba 10 se almacena en la pluralidad de tanques 12 de almacenamiento bajo presion, la etapa de formacion de la presion del lfquido y la etapa de inyectar el lfquido se hacen ventajosamente independientes. Gracias a la independencia de la etapa de formacion de la presion del lfquido con respecto a la etapa de inyeccion de lfquido, tanto las oscilaciones de presion que se derivan del bombeo de la bomba 10, como las oscilaciones que se derivan de la abertura de los inyectores 13 se amortiguan ventajosamente, permitiendo asf, como se describe mejor a continuacion, para inyectar el lfquido almacenado a alta presion.

En una etapa adicional del procedimiento de la invencion, el lfquido se inyecta en la masa fundida bajo presion a una presion de inyeccion superior a la presion de la masa, y en particular a una presion de inyeccion de preferencia comprendida entre aproximadamente 200 bar y aproximadamente 700 bar, por medio de la pluralidad de inyectores 13 y gracias a los resortes mencionados anteriormente calibrados a una presion comprendida dentro de un intervalo de valores preferidos de este tipo.

Gracias a la disposicion de la pluralidad de tanques 12 de almacenamiento y la provision de la pluralidad respectiva de inyectores 13, los inyectores 13 son tambien ventajosamente independientes entre sf, lo que permite asegurar un suministro sustancialmente continuo de lfquido a al menos un inyector 13 y una dosificacion sustancialmente continua del lfquido dentro de la masa fundida mientras se mantienen los altos valores de presion anteriormente mencionados sin la necesidad de utilizar dispositivos de accionamiento electronico complicados y costosos.

Posteriormente a la etapa mencionada anteriormente de inyectar el lfquido en la masa fundida bajo presion, gracias a la presencia del tornillo de la extrusora 2, el lfquido se mezcla con la masa y la masa que incorpora el lfquido mezclado en su interior se extrude sobre la capa 5 semiconductora interior, el cable producido hasta ahora - que comprende el conductor 4 y la capa 5 semiconductora interior - que se transporta de forma preliminar a lo largo del canal 25 del cabezal 22 de extrusion.

De acuerdo con el ejemplo ilustrado, el procedimiento de la invencion permite, por tanto, formar la capa 6 de aislamiento sobre la capa 5 semiconductora radialmente interior del cable 3 electrico en una forma sustancialmente continua.

Posteriormente, el procedimiento de la invencion se puede realizar tambien para formar la capa 7 semiconductor radialmente exterior sobre la capa 6 de aislamiento del elemento 3 de cable electrico obtenido hasta ahora.

El cable 3 electrico de la Figura 2 se completa proporcionando la pantalla 8 metalica y la funda 9 exterior de acuerdo con formas convencionales operativas que, como tales, no se describen en detalle.

5 Para fines ilustrativos, de acuerdo con el procedimiento de la invencion descrito anteriormente, una capa de revestimiento aislante de polipropileno (en particular HIFAX 7320 XEP suministrado por Basell SpA) que incorpora dibenciltolueno en una relacion igual al 6 % se produjo de forma sustancialmente continua. El cable comprendfa un elemento conductor de cobre con un area de seccion transversal igual a aproximadamente 150 mm2 y una capa semiconductora radialmente interior fabricada de un material a base de polipropileno polimerico que tiene un 10 espesor igual a aproximadamente 0,5 mm.

La capa de aislamiento antes mencionada se produjo a una velocidad de aproximadamente 3 m/min mediante la inyeccion de dibenciltolueno en la extrusora, en la que se recibio una masa de polipropileno fundido a aproximadamente 200 bar, por medio de tres inyectores con un caudal de aproximadamente 60 g/min y a una presion de inyeccion de aproximadamente 300 bar. Para obtener dichos valores de caudal y presion de inyeccion del 15 ifquido dielectrico, una bomba alternativa de desplazamiento positivo de un 90 cc, con 6 unidades de bombeo, establecida a 340 rpm, se utilizo.

La extrusora utilizada para hacer la capa de aislamiento tema un diametro del cilindro igual a 45 mm y una relacion L/D (longitud/diametro) igual a 20. El numero de revoluciones del tornillo de la extrusora fue igual a 44,4 rpm.

El espesor del aislante asf obtenido fue igual a 4,5 mm.

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Claims

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REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de introduccion de un Kquido en una masa fundida bajo presion, que comprende las etapas de:

a) llevar dicho Kquido a una presion predeterminada superior a la presion de dicha masa fundida por medio de al menos una bomba (10);

b) alimentar el lfquido a dicha presion predeterminada a una pluralidad de tanques (12) de almacenamiento mantenidos a dicha presion predeterminada, estando cada tanque (12) de almacenamiento conectado en serie con dicha al menos una bomba (10) corriente abajo de dicha al menos una bomba (10);

c) inyectar dicho lfquido en dicha masa a una presion de inyeccion igual a dicha presion predeterminada por medio de una pluralidad de inyectores (13), estando cada uno en comunicacion fluida y directamente conectado con uno respectivo de la pluralidad de tanques (12) de almacenamiento corriente abajo de la pluralidad de tanques (12) de almacenamiento, de manera que dichas etapas a) y c) son independientes entre sf.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que la relacion en peso entre dicho lfquido y dicha masa fundida es de 1:99 a 25:75.
3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que dicho lfquido es un lfquido dielectrico.
4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que dicha masa fundida comprende al menos un polfmero termoplastico.
5. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 4, en el que dicho polfmero termoplastico comprende al menos una poliolefina.
6. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que la presion de la masa fundida es de aproximadamente 10 bar a aproximadamente 1.400 bar.
7. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1 o 6, en el que dicha presion predeterminada a la que se lleva dicho lfquido y a la que dicho lfquido se inyecta se encuentra dentro del intervalo de 30 a 1.500 bar.
8. Procedimiento de acuerdo con reivindicacion 1, en el que dicha etapa a) de llevar el lfquido a una presion predeterminada se realiza por medio de al menos una bomba (10).
9. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 8, en el que dicha bomba (10) es una bomba alternativa de desplazamiento positivo que comprende una pluralidad de unidades (14) de bombeo en comunicacion fluida respectiva con dicha pluralidad de depositos (12) de almacenamiento a traves de una pluralidad de lmeas (11) de alimentacion.
10. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que dicha etapa b) de alimentacion de lfquido se realiza mediante la alimentacion de dicho lfquido en cada tanque (12) de almacenamiento de dicha pluralidad de tanques (12) de almacenamiento a traves de al menos un parde lmeas (11) de alimentacion de lfquido.
11. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que dicha etapa c) de inyectar el lfquido es accionada mecanicamente.
12. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que dicha etapa c) de inyectar el lfquido se realiza en una extrusora (2) dentro de la que dicha masa fundida es recibida.
13. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 12, que ademas comprende la etapa de mezclar dicho lfquido con dicha masa fundida dentro de dicha extrusora (2).
14. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 12, en el que dicha extrusora(2) esta concebida para la extrusion de una capa de masa fundida sobre un elemento (3) de cable electrico para el transporte y/o la distribucion de energfa electrica, comprendiendo dicho elemento (3) de cable electrico al menos un elemento (4) conductor.
15. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 14, en el que dicha etapa c) de inyeccion del lfquido se realiza en una pluralidad de puntos de inyeccion angularmente escalonados a un angulo predeterminado en una zona de la extrusora (2) en la que dicha masa esta en estado fundido.
16. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 14 o 15, en el que dicha etapa c) de inyectar el lfquido se realiza en una pluralidad de puntos de inyeccion longitudinalmente escalonados a una distancia predeterminada en una zona de la extrusora (2) en la que la masa esta en estado fundido.
17. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, que comprende ademas la etapa preliminar de filtrar dicho lfquido.
18. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, que comprende ademas la etapa de mantener dicho lfquido a una temperatura predeterminada.

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19. Planta (1) de introduccion de un Ifquido en una masa fundida bajo presion, que comprende:

a) al menos una bomba (10) para llevar dicho Kquido a una presion predeterminada superior a la presion de dicha masa fundida;

b) una pluralidad de tanques (12) de almacenamiento de lfquido que se pueden mantener a dicha presion predeterminada en comunicacion fluida con, y corriente abajo de dicha al menos una bomba (10), estando conectado cada tanque (12) de almacenamiento en serie con dicha al menos una bomba (10);

c) una pluralidad de inyectores (13), estando cada uno en comunicacion fluida y directamente conectado con uno respectivo de dicha pluralidad de tanques (12) de almacenamiento corriente abajo de la pluralidad de tanques (12) de almacenamiento, para la inyeccion de dicho lfquido en dicha masa fundida a una presion de inyeccion igual a dicha presion predeterminada.
20. Planta (1) de acuerdo con la reivindicacion 19, en la que dicha bomba (10) es una bomba alternativa de desplazamiento positivo que comprende una pluralidad de unidades (14) de bombeo en comunicacion fluida con dicha pluralidad de tanques (12) de almacenamiento a traves de una pluralidad respectiva de lmeas (11) de alimentacion.
21. Planta (1) de acuerdo con la reivindicacion 20, en el que dichas lmeas (11) de alimentacion estan dispuesta en una pluralidad de pares, estando cada uno de dichos pares de lmeas (11) de alimentacion en comunicacion fluida con un par respectivo de las unidades (14) de bombeo y con un tanque (12) de dicha pluralidad de tanques (12) de almacenamiento.
22. Planta (1) de acuerdo con la reivindicacion 19, en la que dichos inyectores (13) son de tipo mecanico.
23. Planta (1) de acuerdo con la reivindicacion 22, en la que dichos inyectores (13) se accionan por un resorte calibrado a dicha presion de inyeccion.
24. Planta (1) de acuerdo con la reivindicacion 19, en la que dicha pluralidad de inyectores (13) esta concebida para inyectar dicho lfquido en una extrusora (2).
25. Planta (1) de acuerdo con la reivindicacion 24, en la que dichos inyectores (13) estan dispuestos en una pluralidad de puntos de inyeccion angularmente escalonados segun un angulo predeterminado en una zona de la extrusora (2) en la que dicha masa esta en estado fundido.
26. Planta (1) de acuerdo con la reivindicacion 25, que comprende tres inyectores (13) angularmente escalonados entre sf a 120°.
27. Planta (1) de acuerdo con la reivindicacion 24 o 25, en la que dichos inyectores (13) estan dispuestos en una pluralidad de puntos de inyeccion longitudinalmente escalonados a una distancia predeterminada en una zona de la extrusora (2) en la que dicha masa esta en estado fundido.
28. Planta (1) de acuerdo con la reivindicacion 19, que comprende ademas un tanque (16) para la alimentacion de la bomba (10) mantenido a una presion predeterminada.
29. Planta (1) de acuerdo con la reivindicacion 28, en el que dicha presion predeterminada del tanque (16) de alimentacion se encuentra dentro del intervalo de 1 a 5 bar.
30. Planta (1) de acuerdo con la reivindicacion 28, que comprende ademas un filtro colocado entre dicho tanque (16) de alimentacion y dicha bomba (10).
31. Planta (1) de acuerdo con la reivindicacion 28, que comprende ademas un tanque (18) de pre-carga en comunicacion fluida con dicho tanque (16) para alimentar la bomba (10).
32. Planta (1) de acuerdo con la reivindicacion 31, que comprende ademas un filtro en la entrada de dicho tanque (18) de pre-carga.
33. Planta (1) de acuerdo con la reivindicacion 19, que comprende ademas dispositivos de calentamiento en relacion de intercambio termico con dicha al menos una bomba (10), dicha pluralidad de tanques (12) de almacenamiento y dicha pluralidad de inyectores (13).