ES2525400A1 - Procedimiento y equipo de limpieza de instalaciones eléctricas en tensión. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento y equipo de limpieza de instalaciones eléctricas en tensión. El equipo comprende: - un compresor de aire (2); - un secador frigorífico de aire (4), encargado de secar el aire comprimido procedente del compresor (2); - una arenadora (26) con un depósito de abrasivo (17) que contiene material abrasivo seco, estando la arenadora (26) encargada de recibir el aire seco comprimido proveniente del secador frigorífico de aire (4) y mezclarlo con el material abrasivo seco. - una conexión de manguera (20), para la conexión de una manguera de chorro de abrasivo (21) y por donde se produce la aspersión de la mezcla de aire seco comprimido y material abrasivo; - una manguera de chorro de abrasivo (21) conectable en un extremo a la conexión de manguera (20) y en el otro extremo, el más cercano al punto en tensión, dispone de una boquilla de chorro (22) y está formada por una pluralidad de pértigas de fibra de vidrio recubiertas de epoxi conectadas entre sí mediante racores (55).
Description
Procedimiento y equipo de limpieza de instalaciones eléctricas en tensión
Campo de la invención La presente invención se engloba dentro del campo de los procedimientos de trabajo para la limpieza en tensión de instalaciones eléctricas, así como el campo de los equipos empleados en dichas operaciones de limpieza.
Antecedentes de la invención En la actualidad se emplean diversas técnicas para la limpieza de aisladores eléctricos contaminados de la aparamenta dentro de los parques de intemperie de subestaciones eléctricas, en líneas energizadas.
El lavado con agua a alta presión utiliza un flujo de agua con presión entre 27,5 bar y 69 bar en la boquilla. Las boquillas más comúnmente usadas para lavado con agua a alta presión son: de sujeción manual, sujeción a control remoto (pistola), sujeción fija o montada en helicóptero.
Con respecto a la primera, la boquilla manual a chorro, el trabajador sube a la torre o usa elevadores para levantar la manguera y la boquilla hasta la posición de lavado. El operario puede hacer uso de una manguera desechable y su boquilla a una toma permanentemente instalada a la torre. También se puede realizar esta limpieza de aisladores con boquilla manual por trabajadores cualificados permaneciendo en el suelo o con el auxilio de un medio de elevación.
Con respecto a la segunda, la boquilla con chorro a control remoto, el trabajo se controla desde una consola conectada a un sistema de elevación, como pudiera ser la pluma de un camión.
En relación a las boquillas de aspersión fija, las boquillas se fijan en la tubería ubicada alrededor de los aisladores. Se efectúa un lavado en secuencia desde un grupo a otro, según una orden de lavado. Para el lavado con pantalla de agua, las boquillas se instalan únicamente en la parte del aparato de donde viene el viento. El agua del lavado se descarga hacia arriba y es llevada hacia los aisladores por el viento fuerte.
Con respecto a la boquilla montada en helicóptero, en este método se dispone de un sistema de lavado auto-contenido de alta presión portado por un helicóptero. El sistema es controlado por el operador de lavado o por el piloto. El helicóptero se mantiene suspendido sobre el lugar con la boquilla ubicada para dirigir el flujo de agua.
Otra opción empleada en la actualidad incluye el lavado con agua a presión media, que utiliza un flujo de agua con menor presión que el anterior, estando en este caso entre 20,7 bar y 27,5 bar. En éste sistema la fatiga del operario es menor y mayor la producción.
En algunas circunstancias se puede usar un lavado con agua a presión baja, mediante un sistema de boquilla fija, por ejemplo en el caso de la limpieza de los bujes transformadores de potencia. La boquilla esparce el agua en un patrón predirigido hacia el buje, de modo que rodee el buje completo. Se usa el lavado frecuente para evitar la acumulación grave de contaminantes. Algunas torres de transmisión también tienen tubería para dirigir un flujo de agua para regar los aisladores de suspensión. Generalmente, la tubería desciende desde la torre hasta el suelo en donde una unidad de bombeo y un tanque están conectados. La frecuencia de dicho lavado se asigna según el grado de contaminación existente.
Otros sistemas emplean boquilla de aspersión fija para agua a baja presión. Se usan principalmente en áreas en donde se requiere lavado frecuente. Debido a la presión baja y al sistema de boquilla de aspersión, la efectividad frente a limpiezas de contaminantes distintos a la sal marina se ven reducida. Es por esto que la mayoría de estos sistemas de instalan en áreas cerca de la costa, principalmente para eliminar contaminación con sal marina.
Sin embargo, los anteriores procedimientos de trabajo en tensión tiene el problema de alto riesgo de disparos fortuitos que en la actualidad se siguen produciendo durante el lavado con agua desmineralizada a presión en algunas posiciones críticas de producción de energía de las subestaciones en alta tensión de hasta 400 kV, con el consiguiente riesgo para las personas, los bienes y la calidad del servicio. Por tanto, se hace necesario un procedimiento de trabajo que elimine dichos riesgos de disparos fortuitos.
Descripción de la invención La presente invención se refiera a un procedimiento y un equipo de limpieza en tensión de instalaciones eléctricas contaminadas (excluyendo contaminantes nucleares, tóxicos o aquellos compuestos o contaminados por sustancias químicas peligrosas), empleando aire seco comprimido mezclado con un medio abrasivo seco.
La presente invención aporta las siguientes ventajas:
-Seguridad para los operarios que realizan las maniobras de limpieza. El aumento de la seguridad en los trabajos de limpieza se debe, entre otras cosas, a que el proceso de lavado se realiza en seco, a diferencia del medio más usual usado actualmente, empleando agua a presión, elemento conductor cuando su conductividad varía. En concreto, se emplea carbonato cálcico como material abrasivo para la limpieza, usando diferentes granulometrías de los materiales a utilizar en función de la valoración visual de la suciedad de los elementos a limpiar. También se podrán utilizar como elementos abrasivos, las cáscaras de maíz, nuez y almendra, usándolas respectivamente en función de la dureza de la contaminación a eliminar.
-Ejecución de la limpieza con la instalación en servicio sin riesgo de disparos fortuitos, seguridad en que no va a existir corte accidental de suministro (e.g. fase a tierra) a causa de esta limpieza, evitando gravosas reclamaciones y quejas de propietarios afectados.
-Seguridad de los elementos constructivos existentes.
-Minimización del impacto medio ambiental.
-Economía en el costo de la realización de los trabajos de limpieza. Hay una reducción de costes por la reducción de personal en el equipo de trabajo. Mientras que el personal ideal en el método de limpieza mediante agua a presión es normalmente de 7 personas, con el presente procedimiento el personal se reduce a 3 personas (jefe de brigada y 2 operarios).
-Mayor efectividad: Se puede usar cuando con la limpieza con agua no se consigue arrancar la suciedad. Un ejemplo sencillo es la limpieza de aisladores sucios de excrementos de aves.
-Compacto y práctico, al ser transportable en un solo elemento. A diferencia de otros equipos existentes en el mercado, la presente invención aglutina en un solo equipo tanto el equipo de limpieza (arenadora) como la producción de aire comprimido para la arenadora, así como la mejora (secador) del aire producido por el compresor.
Un primer aspecto de la invención se refiere a un equipo de limpieza de instalaciones
eléctricas en tensión, que comprende:
-un compresor de aire;
-un secador frigorífico de aire, encargado de secar el aire comprimido procedente del compresor;
-una arenadora con un depósito de abrasivo que contiene material abrasivo seco, estando la arenadora encargada de recibir el aire seco comprimido proveniente del secador frigorífico de aire y mezclarlo con el material abrasivo seco.
-una conexión de manguera, para la conexión de una manguera de chorro de abrasivo y por donde se produce la aspersión de la mezcla de aire seco comprimido y material abrasivo;
-una manguera de chorro de abrasivo conectable en un extremo a la conexión de manguera (20) y en el otro extremo, el más cercano al punto en tensión, dispone de una boquilla de chorro (22) y está formada por una pluralidad de pértigas de fibra de vidrio recubiertas de epoxi conectadas entre sí mediante racores (55).
La arenadora dispone preferentemente de una válvula de regulación de abrasivo para la regulación de la mezcla de aire seco comprimido y material abrasivo.
En una realización preferente el material abrasivo e calcita, con diferentes granulometrías.
El equipo puede comprender un primer filtro de partículas a la salida del compresor de aire y un segundo filtro de partículas a la salida del secador frigorífico de aire.
La arenadora puede comprender una válvula de seguridad para la purga de aire ante un exceso de presión de aire. La arenadora puede comprender un grupo piloto para el control remoto de la arenadora por parte del operario.
El equipo puede disponer de una manguera de aire y el grupo piloto de una válvula para la regulación de aire a suministrar a una máscara de respiración a través de dicha manguera de aire.
La arenadora puede disponer de una válvula de descarga para liberar la sobrepresión producida en el interior del depósito de abrasivo. La arenadora puede disponer de una válvula de regulación de aire para regular el paso de aire comprimido proveniente del secador frigorífico de aire.
Un segundo aspecto de la invención se refiere a un procedimiento de limpieza de
instalaciones eléctricas en tensión que comprende:
-comprimir aire;
-secar el aire comprimido;
-mezclar el aire seco comprimido con un material abrasivo seco;
-efectuar la aspersión de la mezcla de aire seco comprimido y material abrasivo en un punto en tensión de la instalaciones eléctrica.
La aspersión de la mezcla de aire seco comprimido y material abrasivo se realiza preferentemente a través una manguera de chorro de abrasivo formada por una pluralidad de pértigas de fibra de vidrio recubiertas de epoxi y conectadas entre sí mediante racores.
Breve descripción de los dibujos A continuación se pasa a describir de manera muy breve una serie de dibujos que ayudan a comprender mejor la invención y que se relacionan expresamente con una realización de dicha invención que se presenta como un ejemplo no limitativo de ésta.
La Figura 1 muestra una representación esquemática del equipo de limpieza objeto de la presente invención.
La Figura 2 muestra una vista exterior frontal del equipo de limpieza.
La Figura 3 muestra una vista en planta del equipo de limpieza.
La Figura 4 muestra un esquema del secador frigorífico.
La Figura 5 muestra racores empleados para la conexión de las lanzas de aspersión.
Las Figura 6A y 6B muestran distintas boquillas empleadas en punta de lanza de aspersión.
Descripción detallada de la invención La función del equipo de limpieza de la presente invención es la limpieza de aisladores contaminados (excluyendo contaminantes nucleares, tóxicos o aquellos compuestos o contaminados por sustancias químicas peligrosas), de subestaciones en alta tensión de hasta 400 kV. Este equipo está pensado para limpieza en tensión. El fundamento del equipo en cuestión es la limpieza de estos elementos con aire seco comprimido mezclado con un medio abrasivo seco.
Para este trabajo tan específico se emplea un compresor de aire eléctrico conectado a un secador frigorífico, de forma que la calidad del aire seco esté garantizada y de manera que entre el compresor y el secador de aire se consiga una calidad de aire comprimido seco de categoría 5.
Se dispone además de un sistema de protección automática que mide continuamente las condiciones de humedad y que es capaz de desconectar el sistema en automático y sin la intervención humana, si dichos parámetros prefijados (temperatura, humedad, presión) no se cumplen en algún momento del desarrollo de los trabajos. Todo ello, se basa en la normativa reguladora de la calidad de aire comprimido. Cuanto más alta es la temperatura, más vapor de agua es capaz de retener el aire, mientras que cuanto más alta es la presión menos humedad contiene el aire.
Para asegurar la máxima calidad del aire, se emplean dos filtros de partículas, situados a la salida del compresor para el caso del prefiltro de partículas y a la salida del secador frigorífico para el caso del separador de condensados.
Una representación esquemática del equipo de limpieza 1 se muestra en la Figura 1, donde se muestran los siguientes elementos:
-Compresor de aire 2, encargado de producir el aire necesario para los trabajos, con una tensión de conexión de 380 V. Además del filtro del que dispone en su interior, dispone de un primer filtro de partículas 3 a la salida, previo al secador frigorífico 4. El compresor de aire 2 dispone de un pulsador de corte de emergencia con enclavamiento, que para también el secador frigorífico 4. En una realización particular se emplea un compresor con 15kW de potencia motor y caudal a 10 bar de 2,11m3/min.
-Secador frigorífico de aire 4. Dispuesto para recibir y tratar el aire producido por el compresor 2, y ubicado a continuación del filtro de partículas 3, se encarga de secar el aire que luego ha de llegar a la arenadora y evitar así la condensación de aire, aportando una calidad de aire de temperatura ambiente + 5ºC de punto de rocío para asegurar de que la humedad del aire comprimido sea nulo. Se mejora la calidad del aire secándolo, consiguiendo además que no se apelmace el material abrasivo. El secador se alimenta a 220 V.
Tras el secador frigorífico 4, y antes de acometer a la arenadora 26, se procede a un nuevo filtrado del aire mediante un segundo filtro de partículas 5.
Los elementos anteriores son medios de producción de aire seco y comprimido 6 y se encuentran instalados de manera independiente con respecto al resto de los elementos de chorreo de abrasivo.
-Arenadora 26 (o dispositivo de chorreo de arena). Esta parte del equipo aglutina varios elementos:
• Válvula de entrada 8. Dicha válvula está conectada a la red de aire comprimido 7 que viene del compresor 2, permitiendo el acceso de aire a la arenadora 26. Para parar la arenadora 26 por final de trabajo o por el llenado de abrasivo o arena en el depósito de abrasivo 17 el operario debe actuar en el mando a distancia de que dispone el equipo y, por mediación del grupo piloto 9, se acciona el cierre de esta válvula neumática de entrada 8 y la apertura de la válvula de descarga
16.
• Válvula de seguridad 10 y manómetro de presión de trabajo 11, asociado a la válvula anterior. Ante una presión cuyo rango está previamente establecido, la válvula de seguridad 10 purgará aire, aliviando la presión.
• Válvula de regulación de aire 12. Para dar comienzo a los trabajos de limpieza se comienza abriendo esta válvula, aportando el aire. A continuación se abre gradualmente la válvula de regulación de abrasivo 13, hasta conseguir una mezcla constante de aire-abrasivo.
• Grupo piloto 9. Es un circuito o módulo que se encarga de recibir la señal del control remoto del que dispone el operario, abriendo la válvula de entrada 8 y permitiendo la entrada de aire. Se ocupa también de gestionar el aire para la máscara de respiración del operario, conectándose la máscara al grupo piloto 9 a través de una manguera de aire 14 y regulando el aire mediante una válvula que se encuentra en el mismo grupo piloto 9.
El grupo piloto 9 también recibe la manguera de accionamiento remoto 15 que conecta con el mando remoto del operario. En el caso que el responsable de trabajo
o del mantenimiento u otras personas deban intervenir parando el funcionamiento de la arenadora, por ejemplo debido a una avería, se recomienda actuar abriendo la válvula by-pass colocada sobre el bloque piloto 9. La arenadora se despresurizará automática y rápidamente. Verificada y restablecida la eventual avería, se debe reiniciar la válvula manual a tornillo en la posición de cierre e iniciar la arenadora de la misma forma en que se puso en marcha.
- •
- Válvula de descarga 16. En el interior del depósito de abrasivo 17, el cual se llena de abrasivo a través de la tolva de carga 19, se produce una sobrepresión que ha de ser evacuada. Esta válvula se ocupa de ello, disponiéndose de una manguera de descarga 18 flexible que conducirá este aire.
- •
- Válvula de regulación de abrasivo 13. De igual manera que la válvula de regulación de aire 12, esta válvula regula el paso del abrasivo, consiguiéndose mediante su accionamiento la mezcla aire-abrasivo idónea. Esta regulación se produce mecánicamente mediante una apertura de válvula que el operador puede controlar en función de los aspectos visuales reconocidos previamente a la limpieza
o en tiempo real en función del aspecto fino del resultado de limpieza que se esté observando.
La arenadora también dispone de carretes enrolladores para recogida de las distintas mangueras: carrete enrollador para recogida de la manguera de chorro de abrasivo 21, la cual se conecta a través de una conexión de manguera 20 y dispone de una boquilla de chorro 22 en su extremo; carrete enrollador para recogida de la manguera de accionamiento remoto 15; carrete enrollador para recogida de la manguera de aire 14 para la máscara de respiración del operario.
El equipo de limpieza dispone de una red a tierra a la cual van conectados todos los elementos susceptibles de provocar un contacto indirecto. Dicha red se conecta a tierra 23 una vez el equipo esté ubicado en su lugar de trabajo definitivo, antes de comenzar las labores de limpieza, como punto imprescindible para el comienzo de éstos.
En la Figura 2 se muestra una vista exterior frontal del equipo de limpieza 1 con unas dimensiones reducidas (en una realización particular, 179cmx198cmx172cm), lo que permite que sea fácilmente transportable. En dicha figura se muestra la apertura en el chasis para manipulación del compresor 31, la rejilla de ventilación del compresor 32, la apertura en el chasis para manipulación del secador 33, y la salida 34 de las mangueras de chorro de abrasivo 21, manguera de accionamiento remoto 15 y manguera de aire 14.
En la Figura 3 se muestra una vista en planta del equipo de limpieza 1, donde se muestran los medios de aporte de aire seco y comprimido 6 (con el compresor de aire 2, el secador frigorífico de aire 4, la rejilla de ventilación del compresor 32 y los filtros de partículas (3, 5), el depósito de abrasivo 17, el carrete de la manguera de aire 35, el carrete de la manguera de accionamiento remoto 36, el carrete de la manguera de chorro de abrasivo 37, carrete de la red de tierra de la estructura 38, bandeja de herramientas 39, y conducto 40 de PVC para paso de mangueras de airea para operarios, chorro de arena y accionamiento, desde el cubículo de impulsión de arena a la zona de producción de aire.
En la Figura 4 se muestra, en una realización particular, un esquema con los elementos del secador frigorífico 4: el intercambiador de calor aire/aire 41, intercambiador de calor aire/agente frigorífico con acumulador de frío 42, separador de condensados 43, purgador de condensados 44, compresor de agente refrigerante 45, licuefactor 46, capilares 47, filtro secador 48, presostato de alta presión 49, presostato de baja presión 50, presostato del ventilador 51, indicador del presostato 52, entrada/salida de aire comprimido 53. El secador frigorífico de una realización particular tiene las siguientes características:
-Flujo volumétrico secado: 3,2m3/min
-Potencia máxima de absorción al 100%: 0,73 kW.
Las lanzas empleadas para la aspersión del aire seco comprimido y del material abrasivo son preferentemente pértigas de fibra de vidrio con recubrimiento epoxi, conectables entre sí. Para la conexión de las pértigas se emplean conexiones y racores (55) según la norma UNE 60984:1995, estando los racores más sensibles fabricados en nylon. En la Figura 5 se puede apreciar distintas formas de los racores de nylon. Las boquillas que se usan en punta de lanza son angulares rectos o a 45º para facilitar el chorro de arena en punta de lanza, como se muestra en las Figura 6A (recto) y 6B (45º).
Las pértigas de trabajo ha superado las pruebas de aislamiento realizadas en laboratorios homologados al efecto, tanto en las condiciones de trabajo habituales como en el caso más desfavorable en el que se encuentren rellenas al 100% de material abrasivo, habiéndose medido la corriente de fuga por el exterior de la misma y por el interior. Los resultados de estas pruebas han sido validados encontrándose dentro de la norma que regula la corriente de fuga para trabajos hasta 400KV, por lo que podemos definir las pértigas como elementos nuevos no existentes en el mercado que cumplen con la norma que regula las pértigas de trabajo.
En cuanto al procedimiento de limpieza, es el siguiente:
-El equipo de limpieza en tensión está dotado de los medios de comunicación necesarios para estar en contacto mientras dure el trabajo con el jefe de brigada, que permita cualquier maniobra de urgencia que sea necesaria.
-El jefe de brigada está presente en todo momento y vigila permanentemente la ejecución de los trabajos, dirigiendo las operaciones con claridad y desde los lugares de mayor visibilidad para él y para sus operarios, sin permitir en ningún momento que se incumplan las distancias mínimas y normas de seguridad, al mismo tiempo que estará al mando del control operacional de los equipos de aire.
-Si se encontrase algún cuerpo extraño sobre algún elemento sujeto a limpieza, (siempre siguiendo los métodos y procedimientos establecidos para trabajos a distancia) se intentará su retirada.
-No existe distancia mínimas de aproximación entre las boquillas y los elementos en tensión a lavar, ya que en el hipotético caso de contacto con el elemento en tensión, ya que se trabaja con una pértiga de fibra de vidrio que es capaz de soportar puntualmente las tensiones a las que está sometida.
-En los parques de intemperie, con tensión igual o superior a 110 KV, se emplean botas conductoras para subir a los pórticos y estructuras metálicas.
Las condiciones de trabajo impuestas en el procedimiento dependen del diámetro de la boquilla a utilizar, que será entre los 4mm y los 8mm, lo que aporta el siguiente rango de trabajo:
-boquilla = 8mm con un caudal QMAX = 6,458m3/min
-boquilla = 4mm con un caudal QMIN = 1,614m3/min
En cuanto al desarrollo del trabajo de limpieza, hay que tener en cuenta:
-Comprobar la dirección y el sentido del viento y en función de éste se comenzará a lavar, siempre por la parte opuesta al lado por donde sopla el viento, es decir, comenzar a lavar siempre por donde sale (sotavento), teniendo en cuenta que el abrasivo desprendido al lavar un elemento no debe caer sobre otro que previamente no ha sido lavado.
-Desenrollar las mangueras hasta las proximidades del punto elegido para iniciar el trabajo. Poner en marcha el compresor, secador frigorífico y chorreadora de arena hasta alcanzar en el interior de la misma, la presión de trabajo deseada, 10Bar.
-Poner a tierra el compresor, secador y pértigas. Los cables de puesta a tierra deberán ser lo suficientemente largos para permitir el movimiento de los operarios sin limitaciones dentro de la instalación.
-Disposición de los operarios: se chorreará respetando la dirección del viento, siendo el operario el único que determinará su movimiento ya que él mismo controlará la activación del chorreado. En este procedimiento se establece únicamente la necesidad de un solo operario al frente de la operación de limpieza, sin necesidad de añadir operarios como sucede en el caso de las limpiezas con agua, por lo que se reducen los costes de personal necesarios para llevar a cabo la limpieza, y por tanto, se reduce la incertidumbre, error y probabilidad de incidente durante la fase de ejecución de los trabajos.
-Secuencias de lavado: La secuencia de lavado de los aisladores verticales de una sola columna será la siguiente:
1. Chorrear desde la base hacia arriba un tercio del aislador, descendiendo de nuevo hasta la base para repasar y asegurar un buen aislamiento.
2. Chorrear desde la base hasta arriba todo el aislador.
5 3. Bajar lavando hasta la base para repasar.
-Orden de lavado: El orden de lavado de una celda, aplicable a cualquier otro tipo de instalación, será el siguiente:
i. Se comenzarán chorreando los aisladores más bajos o cercanos al suelo, y 10 se irá subiendo progresivamente hasta los más elevados.
ii. Se finalizará dando un repaso a todos aquellos aisladores que hayan podido ser contaminados por el material caído al lavar los aisladores más altos.
iii. El lavado de un aislador se dará por finalizado cuando el jefe de la brigada
considere que sus elementos contaminantes han sido totalmente eliminados, y el 15 aislador presenta un buen aspecto de limpieza y brillo.
Claims (10)
-
imagen1 REIVINDICACIONES1. Equipo de limpieza de instalaciones eléctricas en tensión, caracterizado por quecomprende:-un compresor de aire (2);-un secador frigorífico de aire (4), encargado de secar el aire comprimido procedente del compresor (2);-una arenadora (26) con un depósito de abrasivo (17) que contiene material abrasivo seco, estando la arenadora (26) encargada de recibir el aire seco comprimido proveniente del secador frigorífico de aire (4) y mezclarlo con el material abrasivo seco.-una conexión de manguera (20), para la conexión de una manguera de chorro de abrasivo (21) y por donde se produce la aspersión de la mezcla de aire seco comprimido y material abrasivo;-una manguera de chorro de abrasivo (21) conectable en un extremo a la conexión de manguera (20) y en el otro extremo, el más cercano al punto en tensión, dispone de una boquilla de chorro (22) y está formada por una pluralidad de pértigas de fibra de vidrio recubiertas de epoxi conectadas entre sí mediante racores (55). -
- 2.
- Equipo según la reivindicación 1, caracterizado por que la arenadora (26) dispone de una válvula de regulación de abrasivo (13) para la regulación de la mezcla de aire seco comprimido y material abrasivo.
-
- 3.
- Equipo según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el material abrasivo es calcita, con diferentes granulometrías.
-
- 4.
- Equipo según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que comprende un primer filtro de partículas (3) a la salida del compresor de aire (2) y un segundo filtro de partículas (5) a la salida del secador frigorífico de aire (4).
-
- 5.
- Equipo según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la arenadora (26) comprende una válvula de seguridad (10) para la purga de aire ante un exceso de presión de aire.
-
- 6.
- Equipo según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la arenadora (26) comprende un grupo piloto (9) para el control remoto de la arenadora (6) por parte del operario.
14imagen2 5 7. Equipo según la reivindicación anterior, caracterizado por que dispone de una manguera de aire (14), y por que el grupo piloto (9) dispone de una válvula para la regulación de aire a suministrar a una máscara de respiración a través de dicha manguera de aire (14). - 8. Equipo según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la10 arenadora (26) dispone de una válvula de descarga (16) para liberar la sobrepresión producida en el interior del depósito de abrasivo (17).
- 9. Equipo según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que laarenadora (26) dispone de una válvula de regulación de aire (12) para regular el paso de 15 aire comprimido proveniente del secador frigorífico de aire (4).
- 10. Procedimiento de limpieza de instalaciones eléctricas en tensión, caracterizado por que comprende: -comprimir aire;20 -secar el aire comprimido;-mezclar el aire seco comprimido con un material abrasivo seco;-efectuar la aspersión de la mezcla de aire seco comprimido y material abrasivo enun punto en tensión de la instalaciones eléctrica.25 11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque el material abrasivo es calcita, con diferentes granulometrías.
- 12. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 11, caracterizado por que la aspersión de la mezcla de aire seco comprimido y material abrasivo se realiza a través30 una manguera de chorro de abrasivo (21) formada por una pluralidad de pértigas de fibra de vidrio recubiertas de epoxi y conectadas entre sí mediante racores (55).15
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2013
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