ES2411281B1

ES2411281B1 - Equipo electronico de control y supervision para unidades condensadoras de frio

Info

Publication number: ES2411281B1
Application number: ES201132156A
Authority: ES
Inventors: Eduardo POUSADA MIRANDA
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2011-12-30
Filing date: 2011-12-30
Publication date: 2014-06-11
Anticipated expiration: 2031-12-30
Also published as: ES2411281A2; ES2411281R1

Abstract

Equipo electrónico de control y supervisión para unidades condensadoras de frío, que comprende, dentro de una caja (2) protectora, una circuitería (1) electrónica gestionada por un micro-controlador (5) programable, contando con una primera entrada (E1) (digital) para señal de encendido (9); una segunda entrada (E2) (analógica) conectada a sonda de presión (12) intercalada en la tubería de alta; una tercera entrada (E3) a sonda de temperatura (10) ambiente; una cuarta entrada (E4) a una segunda sonda de temperatura (19) del gas de aspiración; una primera salida (S1) a relé (24) para control del compresor (16); una segunda salida (S2) a triac para control de los ventiladores (13); una tercera salida auxiliar (S3), para funciones opcionales; dos elementos de señalización local de alarmas, por LED tricolor (8) y zumbador (4); y un conector RJ45 (6) que combina puerto serie RS232 y conexión ICSP para configuración y envío de alarmas remotas.

Description

Equipo electrónico de control y supervisión para unidades condensadoras de frío.

OBJETO DE LA INVENCIÓN

La invención, tal como expresa el enunciado de la presente memoria descriptiva, se refiere a un equipo electrónico de control y supervisión para unidades condensadoras de frío.

Más en particular, el objeto de la invención se centra en un equipo electrónico de control y supervisión, específico para las unidades condensadoras que forman parte fundamental de una instalación de frío por compresión, y en particular, para las de un solo compresor (o tándem, pero no de centrales de varios), con condensación de tiro forzado por ventilador, que opcionalmente puede ser por agua de un circuito de recuperación o enfriadora, controlada por válvula solenoide.

Concretamente, se trata de un equipo electrónico digital, compacto y de bajo coste, basado en micro-controlador, que se instala próximo a la unidad condensadora y toma el control de los principales y esenciales elementos electromecánicos que lo componen de forma independiente, y aplicando determinados algoritmos combinados, conseguir una sinergia que por una parte aporta grandes beneficios comparado con los sistemas estándar actuales: aumento significativo de la eficiencia, fiabilidad y vida útil de la instalación frigorífica; y por otra, resuelve algunas necesidades que son demandadas por los usuarios, como un sistema eficaz y fiable de detección y señalización de estado, que alerte a tiempo de la necesidad de mantenimiento o informe de un inadecuado funcionamiento que va a derivar irremediablemente en una avería mayor, evitando la pérdida del producto conservado.

Asimismo su implantación representa una importante mejora en la repercusión medioambiental de estas instalaciones, no solo por la reducción de emisiones de CO2 derivadas de su menor consumo eléctrico, sino por el hecho de ejecutar, de entre los varios que realiza durante su funcionamiento, determinados algoritmos que detectan y señalizan precozmente las fugas de gas frigorígeno de su circuito a la atmosfera, sin necesidad de más sensores externos, de manera que puedan reducirse los escapes incontrolados de estos gases, tan nefastamente relacionados con el efecto invernadero y el agujero en la capa de ozono.

CAMPO DE APLICACIÓN DE LA INVENCIÓN

El campo de aplicación de la presente invención se enmarca dentro del sector técnico de la industria dedicada a la fabricación y mantenimiento de aparatos de frio comercial, extensamente utilizados en los sectores de producción, conservación y distribución de productos alimentarios, como también en toda la industria de la hostelería y restauración y en general en todos los sectores relacionados con mantenimiento de productos perecederos a través de refrigeración o congelación.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

En la actualidad, y como referencia al estado de la técnica, cabe señalar que se conocen controles para unidades condensadoras específicas para ciertas configuraciones concretas, no adaptables a las genéricas, que se limitan a ejecutar procesos de arranque de uno o varios compresores de características especiales, y regulan la presión de alta a un valor fijo, activando o no varios ventiladores por etapas o en el mejor de los casos a través de reguladores externos auxiliares, y no cuentan con métodos de señalización preventiva de mantenimiento y averías.

También se conocen instalaciones de mucho mayor tamaño y complejidad en cuanto al número, potencia y variedad de elementos que la componen, donde se emplean sofisticados autómatas programables, pero que en pequeñas y medianas instalaciones como es el caso, no tienen sentido y no resultaría fácil de amortizar, no solo por sus altos costes de venta, sino por los añadidos que suponen su compleja implementación y posterior supervisión y mantenimiento por empresas altamente especializadas.

Dado el conjunto de funcionalidades que realiza, se puede afirmar que, al menos por parte del solicitante, no se conoce ningún otro equipo electrónico de control para unidades condensadoras de frío o invención de aplicación similar que presente unas características técnicas, estructurales y constitutivas semejantes a las que presenta el que aquí se preconiza, y cuyos detalles caracterizadores se encuentran convenientemente recogidos en las reivindicaciones finales que acompañan a la presente memoria descriptiva del mismo.

EXPLICACIÓN DE LA INVENCIÓN

De forma concreta, lo que la invención propone, como ya se ha señalado anteriormente, consiste en un equipo electrónico de control y supervisión para unidades condensadoras de instalaciones frigoríficas por compresión, constituidas básicamente por un compresor (o varios en formación de tándem) y un condensador de tiro forzado con uno o más ventiladores (opcionalmente se puede asumir el control de la presión por activación en modo PWM sobre una solenoide que controle el paso de agua de un circuito de recuperación o enfriamiento).

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Este equipo integra, en un solo aparato, varias funcionalidades que hacen que la instalación sea más eficiente energéticamente, más fiable y duradera, comparada con los sistemas convencionales. Además, sustituye una serie de mecanismos, simplificando y abaratando la instalación (temporizadores, presostatos, contactores, contactos auxiliares, etc.), conformando a la vez: un modelo distinto de gestión de los procesos de funcionamiento; un método de supervisión de este, que detecta cualquier anomalía o necesidad de atención, y un sistema de señalización capaz de reclamar esa atención de manera sencilla e intuitiva pero eficaz, en función de la gravedad del problema detectado, aspectos que se describirán en detalle a continuación.

En cuanto al primer aspecto, hay que señalar que aplica un modelo diferente de gestión de los distintos procesos de funcionamiento de la unidad, de cómo se realiza en una unidad estándar, donde, de forma genérica, el compresor y el ventilador funcionan en paralelo al recibir alimentación. A diferencia de este, se han creado unos subprocesos intermedios, beneficiados por la independización del control sobre ambos receptores, y asistidos en algún caso por otros elementos opcionales de la instalación que son controlados por la salida auxiliar, creando una sinergia muy beneficiosa al conjunto.

-: Control o estrategia de funcionamiento –

En líneas generales, estos subprocesos, quedan comprendidos y expuestos dentro de los siguientes ciclos:

-: Espera de señal de marcha. Estado en el que el aparato, en espera de la señal digital externa que indica que hay demanda de trabajo para la unidad condensadora, continua dedicándose cada cierto tiempo a analizar las sondas de temperatura y presión, y comprobar que todos los parámetros están dentro de márgenes adecuados, asimismo puede activar o no una resistencia de cárter, según programación con función de ahorro, que depende de la temperatura ambiente exterior.

-Pre-arranque proactivo. Por un lado genera una temporización obligatoria de seguridad al compresor que impide arranques sucesivos. Durante esta, simultáneamente se realiza el encendido suave y progresivo de los ventiladores hasta el 40% de su velocidad, para bajar la presión de alta todo lo que permita la temperatura del aire de entrada al condensador, y se mantienen así hasta el arranque definitivo del compresor, mejorando su posterior par de arranque y reduciendo su pico de corriente. Este encendido suave del ventilador, opcionalmente, se puede limitar a unos segundos previos al arranque del compresor o configurar para que se active automáticamente durante el retardo del compresor según la diferencia entre la temperatura relativa a la presión de alta y la de ambiente. Cabe relacionar este método de “pre-arranque”, además de lo ya mencionado, con una reducción sensible de los golpes o esfuerzos mecánicos transmitidos a las bancadas y en consecuencia directa, del ruido producido, redundando en un mayor confort para los propios usuarios y vecindario próximo.

Existe otra opción configurable durante este periodo, y es que puede ser activada una válvula de igualación de presiones de arranque, durante unos segundos previos al encendido del compresor, si está así configurada la salida auxiliar.

-: La marcha. Sin obviar la parte relativa a la seguridad de los parámetros de marcha, que se realiza de forma paralela, (función de presostato de alta, temperaturas excesivas, etc.), se centra en el control de la presión de alta actuando sobre los componentes que la determinan, bien sea por variación de la velocidad de los ventiladores, de forma directa sobre la tensión efectiva que reciben, o por la activación proporcional en ciclos PWM (pulse-width modulation, modulación por ancho de pulsos) de la solenoide que controla el paso en un circuito de agua de intercambio, pero de tal manera que esta presión sea lo más baja posible en cada momento (también denominada como condensación flotante), limitada y en función de la temperatura del medio con el que se produce el intercambio de calor y otras características propias de cada instalación frigorífica, como el tipo de sistema de expansión, el gas utilizado, etc.; de tal manera que la relación de compresión, por lo menos en lo que atañe a la presión de condensación, sea lo más baja posible, y por tanto potenciar la mayor eficiencia energética del compresor y el máximo ahorro de electricidad. A esto se unirá una gestión más racionalizada de otros componentes opcionales, que por los controles electro-mecánicos actuales, y sin necesidad de más elementos de control. Por ejemplo: en caso de condensar por aire y de no utilizar la salida auxiliar para controlar la resistencia de cárter, sino para controlar una solenoide que de paso al agua de un circuito de apoyo por intercambiador (de recirculación), otro algoritmo calculará la apertura automática de esta, para que ayude a bajar más la presión de alta en épocas de máximo calor ambiental y su eventual uso como sistema auxiliar de seguridad en caso de incapacidad del condensador de aire para condensar (atasco por suciedad, etc.), sin necesidad de otro presostato específico.

Si en cambio, para condensar en vez de aire, se utiliza un sistema de intercambiador por agua, la gestión sería factible a través del control sobre una solenoide de paso, conectada en la salida donde se conecta el ventilador por defecto, la diferencia es que la forma de control para conseguir los mismos objetivos de rendimiento, sería del tipo PWM en ciclos de aperturas y cierres proporcionales, que permitan obtener la presión deseada.

-: La parada. Donde se apagarían todos los componentes a la vez, y enviaría el programa de control a la primera e inicial fase de espera de señal de marcha.

-: Supervisión y seguridad de funcionamiento -

En cuanto al segundo aspecto, mientras realiza los procesos de gestión de maniobra sobre la unidad condensadora anteriormente descritos, de forma paralela y constante, a través de la medición de las sondas, una serie de cálculos, y comparaciones con unos patrones pre-establecidos en su memoria, el aparato electrónico puede descubrir desequilibrios suficientemente graves, relacionados con varias de las causas de avería más comunes en estas instalaciones, pero de una manera fidedigna, con un margen de error muy bajo. Representando un sistema preventivo y de apoyo al usuario en cuanto a las labores necesarias de mantenimiento y prevención de averías mayores, y si ya se han producido por su desatención o accidentalidad, preservar la integridad del sistema. Entre las detecciones de avería o causas previas posibles de detectar, después de perfeccionarlas y comprobarlas con prototipos instalados sobre equipos reales, se han implementado las siguientes:

-: Una función de presostato de alta presión avanzada, que va más allá de la parada y reinicio del compresor tras un diferencial de bajada de presión, ya que además sumará a este último una temporización de seguridad, mientras verifica el funcionamiento del ventilador acelerándolo al 100% y comprobando si baja la presión y en cuanto tiempo lo hace, ya que eso puede permitir distinguir entre distintos niveles de alerta y posibles actuaciones en consecuencia.

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-: Capacidad del condensador limitada o nula (por posible suciedad o atasco). Ejecutado durante la fase de trabajo del compresor, se verifica que el condensador tiene capacidad suficiente para disipar las calorías necesarias al ambiente. Ello se realiza con eficacia gracias a un algoritmo en el que la temperatura de entrada de aire al condensador es determinante, y el resto de factores se conocen por programación previa o la ejecución de unos ciclos automáticos realizados durante las primeras activaciones de la unidad. Asimismo diferencia en varios niveles de gravedad que se indicaran en otros tantos de señalización, al objeto de reclamar la atención necesaria para que se proceda a su revisión y limpieza.

-: Fallo de encendido del compresor. Debido a problemas de alimentación y a otras razones, se puede dar el caso de que el compresor no arranque adecuadamente. Un sensor térmico compuesto normalmente por un bimetal (clixon) afectado por una corriente alta lo corta y volverá a activar al enfriarse. Pero varias repeticiones continuadas de este ciclo pueden derivar en un sobrecalentamiento de su bobinado hasta deteriorarlo. Para este aparato se ha desarrollado una función que detecta si no hay incremento de presión tras un tiempo de haber sido activado el relé del compresor, que significaría que este no arrancó adecuadamente. Eso activará un ciclo de seguridad, primero desconectando el relé del compresor durante 5 minutos (por defecto), mientras se hace girar el ventilador al 100% de su velocidad total de giro, al objeto de producir un enfriamiento mayor. Tras lo cual, se reintentará de nuevo y, si tras varios ciclos (5 por defecto) no se confirma un correcto encendido, se señaliza con una alarma grave y una desconexión del relé de 30 minutos antes de volver a intentarlo.

-: Falta de recalentamiento del compresor (o exceso de retorno). Un problema de bloqueo de hielo en el evaporador o interrupción de giro de su ventilador (si es de tiro forzado) haría que, tras un tiempo, pudiese llegar un exceso de gas sin evaporar (líquido) que dañaría al compresor. Esto se hace sensible en la temperatura que detecta la sonda dispuesta en el tubo de aspiración, y otro algoritmo que se ejecuta durante la marcha del compresor aplicando un determinado contador en combinación con un temporizador, acabaría dando la señalización de alarma, que irá en progresión en la medida que aumenta el tiempo transcurrido en la misma condición, pero si ésta retrocede a valores óptimos, la alarma igualmente irá bajando de intensidad hasta desaparecer.

-: Exceso de recalentamiento del compresor. Una de las premisas en el cálculo de varios componentes de una instalación de frio por compresión es que se mantenga un recalentamiento correcto del compresor, por el retorno de una mínima cantidad de fluido sin evaporar del propio circuito frigorífico a una temperatura adecuada y medible también en la sonda ubicada en el tubo de aspiración. (Tal como se puede ver reflejado en el diagrama de presiónentalpía o de Mollier, de cualquier instalación frigorífica de compresión). De hecho todos los fabricantes de compresores indican el valor óptimo en sus hojas de características técnicas. Cuando este recalentamiento aumenta irregularmente por encima de un cierto nivel de seguridad y se comprueba que no es una fase pasajera, se mantiene o aumenta en el tiempo, se puede predecir con bastante fiabilidad que en la mayoría de los casos es un síntoma de déficit en la cantidad de refrigerante necesaria en la instalación, o lo que es lo mismo que existe un posible escape de este. En el cálculo necesario para su determinación se tiene siempre en cuenta la temperatura ambiente y la presión de alta como determinante y a la vez afectada. Con ayuda de otros contadores y temporizaciones, si se confirma el incremento continuado de los síntomas sin que en ningún momento se recupere, pasado un tiempo, la evidencia puede llegar a ser suficiente para señalizar una alarma proporcional y en distintos niveles de gravedad. Si por el contrario pasado un tiempo tiende a equilibrarse correctamente, se irá rebajando el nivel de alarma hasta su total desaparición. Otra causa posible de exceso de temperatura en dicha sonda podría ser producida por un atasco o reducción de caudal en alguna parte del circuito o válvula, pero sería igualmente grave y justificable la señalización para evitar males mayores, ya que estaría en juego la seguridad del propio compresor a medio plazo.

-: Valor excesivamente bajo de presión de alta. Sobre todo en la fase de parada del compresor, es otra causa

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suficiente para señalizar una falta grave de refrigerante. Esto es factible ya que el micro-controlador se mantiene en alerta realizando mediciones de sondas cada 20 segundos, y en espera de la señal de solicitud de marcha de la unidad frigorífica. Como se comprobó, para que tenga una fiabilidad suficiente, la temperatura exterior y el tiempo transcurrido, son factores determinantes en el cálculo.

Otras comprobaciones activables serían:

-: Exceso de número de arrancadas por hora del compresor.

-: Sobrepasado máximo de horas programadas de marcha continuada de compresor sin parar.

-: Valores de sondas fuera de rangos aceptables (fallos de sondas).

-: Recirculación de aire en el condensador o temperatura excesiva de entrada de aire a este.

-: Fallo de comunicación serie enviando o recibiendo datos. El propio microcontrolador tiene activado un autochequeo interno (WACHTDOG), para evitar “cuelgues” que lo dejen inoperativo tras cualquier situación inesperada, fuertes ruidos de red, rayos, etc.

-: Señalización de alarmas y necesidad de mantenimiento preventivo –

El aparato electrónico integra un simple pero eficaz e intuitivo sistema de señalización de estado y alarmas que asegura el conocimiento de cualquier problema por parte del usuario, sea por una simple necesidad de limpieza, mantenimiento o exigiendo una revisión de un problema importante en el funcionamiento del sistema frigorífico que supervisa. Para ello se han escalonado en distintos niveles de gravedad, y utiliza, bien de forma local un LED tricolor de gran potencia lumínica (visible desde el exterior de la caja), apoyado por un zumbador piezoeléctrico para señales sonoras de más gravedad; y de no ser atendidas tras un cierto tiempo o según gravedad, puede incluso enviar mensajes a localizaciones remotas, si cuenta con un modem conectado a su puerto serie externo de comunicaciones.

Y por último al aparato se le ha dotado de puerto de comunicación con varios objetivos, principalmente:

-: El ya mencionado envío de mensajes por alarmas graves a través de módem (GSM o RTC).

-: Conexión a un PC para interactuar con el equipo electrónico, permitiendo la visualización de los valores y condiciones de funcionamiento en tiempo real. Y permitir la configuración y ajuste de los parámetros que determinaran la forma de funcionamiento de la instalación así como la capacidad de ser implementada en un mayor número de tipos distintos de ellas, ajustándose a sus particularidades de diseño.

Visto lo que antecede, se constata que el descrito equipo electrónico de control y supervisión para unidades condensadoras de frío representa una estructura innovadora de características estructurales y constitutivas desconocidas hasta ahora en su campo de aplicación, razones que unidas a su utilidad práctica, la dotan de fundamento suficiente para obtener el privilegio de exclusividad que se solicita.

DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Para complementar la descripción que se está realizando del aparato objeto de la invención, y para ayudar a una mejor comprensión de las características que lo distinguen, se acompaña la presente memoria descriptiva, como parte integrante de la misma, de un juego de planos, en los que con carácter ilustrativo y no limitativo se ha representado lo siguiente:

La figura número 1.- Muestra una perspectiva esquemática de un ejemplo de unidad condensadora de frío de pequeña potencia con el aparato electrónico de control incorporado a la misma, apreciándose la disposición del mismo y los elementos complementarios que comprende (sondas de presión, temperatura, etc.) el equipo objeto de la invención.

La figura número 2.- Muestra una vista en detalle de un ejemplo de realización de la placa electrónica que incorpora el aparato previsto en el equipo según la invención, y que constituye la parte más importante de dicho aparato, en la que se aprecian las entradas y salidas del mismo.

REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

A la vista de las mencionadas figuras, y de acuerdo con la numeración adoptada, se puede apreciar en ellas un ejemplo de realización preferida de la invención, la cual comprende las partes y elementos que se describen en detalle a continuación.

Así, tal como se observa en dichas figuras, el equipo electrónico de control en cuestión comprende, esencialmente, un aparato (1) electrónico digital que alojado en una caja (2) de protección exterior, comprende interiormente una placa electrónica (3) con la circuitería electrónica necesaria, comandada por un micro-controlador (5).

Dicho aparato cuenta como entradas, además de la de alimentación eléctrica general (23), con:

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-: una primera entrada (E1) digital, libre de tensión, proveniente de un elemento externo de control (9), para señal de puesta en marcha y apagado de la unidad condensadora de frío (14);

-: una segunda entrada (E2), en este caso analógica, conectada a una sonda de presión (12) intercalada en la tubería de descarga del compresor (16), en cualquier punto donde se mida con exactitud la presión de alta.

-: una tercera entrada (E3) para una primera sonda de temperatura (10), posicionada próxima al condensador (11) (pero no en contacto) por la cara de entrada de aire a este;

-: y una cuarta entrada (E4) analógica para una segunda sonda de temperatura (19) que mide la temperatura del gas de aspiración al compresor (16) y ubicada aproximadamente a 10cm de él.

Asimismo el aparato cuenta con:

-: una primera salida (S1) a relé (24) para control del compresor (16) monofásico o contactor (si es trifásico o de potencia);

-: una segunda salida (S2) a triac para el control directo de la velocidad de los ventiladores (13) de condensación por variación del voltaje efectivo (recorte de fase). Opcionalmente PWM (modulación por ancho de pulsos (pulse-width modulation)) para solenoides de control de paso de agua;

-: una tercera salida auxiliar (S3), por triac, en función de interruptor (todo/nada), configurable para distintas funciones optativas.

-: dos elementos para señalización local de alarmas, uno lumínico por LED tricolor (8) de gran intensidad (visible desde el exterior de la caja) y otro sonoro por zumbador (4).

-: y un conector RJ45 (6) que combina un puerto serie RS232 para comunicaciones con otros equipos digitales (7) externos, y una conexión ICSP (In -Circuit Serial Programming), para grabación del firmware propio del micro-controlador (5).

Asimismo, en otra opción de realización, el aparato podrá disponer de una tercera sonda de temperatura, para medida del líquido de salida del condensador y de una cuarta y adicional salida auxiliar (no representadas en las figuras). Además, la señalización local también podría ser vía inalámbrica a un receptor independiente autónomo, con posibilidad de ser ubicado en el sitio más idóneo para su mejor atención, alejado del aparato principal, en el que se ubiquen los elementos de señalización de alarma, en lugar de ir integrados en la placa electrónica, manteniendo en ambos casos, exactamente las mismas funciones que el modelo base.

Descrita suficientemente la naturaleza de la presente invención, así como la manera de ponerla en práctica, no se considera necesario hacer más extensa su explicación para que cualquier experto en la materia comprenda su alcance y las ventajas que de ella se derivan, haciéndose constar que, dentro de su esencialidad, podrá ser llevada a la práctica en otras formas de realización que difieran en detalle de la indicada a título de ejemplo, y a las cuales alcanzará igualmente la protección que se recaba siempre que no se altere, cambie o modifique su principio fundamental.

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Claims

REIVINDICACIONES

1.-EQUIPO ELECTRÓNICO DE CONTROL Y SUPERVISIÓN PARA UNIDADES CONDENSADORAS DE FRÍO, por compresión de un fluido frigorígeno, y más específicamente para las de un solo compresor (16) o tándem, con condensación de tiro forzado por ventilador (13), o por agua de un circuito de recuperación o enfriadora, controlada por válvula solenoide, caracterizado porque comprende un aparato (1) electrónico digital alojado en una caja (2) protectora que contiene interiormente una placa electrónica (3) con la circuitería necesaria, comandada por un micro-controlador (5) programable con un software especificamente diseñado para aumentar la eficiencia energética y la fiabilidad de la instalación; dotado de unas entradas (E2, E3 Y E4) que la conectan con los sensores (10, 12, 19) ubicados en puntos concretos de la unidad condensadora, que le permiten conocer respectivamente y en tiempo real, los valores de presión y temperatura de condensación, la temperatura a la que está entrando el aire al condensador y la temperatura de la tubería de retorno del refrigerante al compresor. Con estos, calcula entre otros datos, el Split del condensador, la consigna de presión de condensación flotante más adecuada en función de otras variables (previamente cargadas en la memoria del microcontrolador), como el tipo de sistema de expansión y el gas empleado, o la velocidad necesaria del ventilador del condensador; además comprueba la relación entre las medidas recogidas y ciertas condiciones preprogramadas en el software, que contempla una serie de temporizaciones y márgenes, con lo que puede detectar precozmente anomalías en la instalación. La manera independizada de control sobre los elementos fundamentales de dicha unidad (14) a través de las salidas (S1, S2, S3), le permite integrar nuevos subprocesos, como el prearranque suave del ventilador o la activación de la resistencia de cárter también en función de la temperatura exterior, que mejoran el régimen de marcha y reducen aún más el consumo general.
2.- EQUIPO ELECTRÓNICO DE CONTROL Y SUPERVISIÓN PARA UNIDADES CONDENSADORAS DE FRÍO, según la reivindicación 1, caracterizado porque el aparato (1), además de la entrada de alimentación eléctrica general (23), comprende: una primera entrada (E1) digital, libre de tensión, para señal externa de puesta en marcha y apagado de la unidad condensadora de frío (14); una segunda entrada (E2) analógica, para conectar una sonda de presión (12), intercalada en la tubería de alta presión, en cualquier parte donde se mida esta con exactitud; una tercera entrada (E3) para una primera sonda de temperatura (10), que mide la entrada de aire al condensador (11); y una cuarta entrada (E4) analógica para una segunda sonda de temperatura (19) que mide la temperatura de la tubería de aspiración o retorno del gas al compresor (16); una primera salida (S1) a relé (24) para control del compresor (16) monofásico o un contactor (si es trifásico); una segunda salida (S2) a triac para el control directo de la velocidad de los ventiladores (13) por recorte de fase o bien para solenoides de control de paso de agua por ciclos PWM, de manera que se pueda regular la presión de alta; una tercera salida auxiliar (S3), por triac, configurable para distintas funciones optativas; dos elementos de señalización local de alarmas, uno lumínico por LED tricolor (8) y otro sonoro por zumbador (4); y un conector (6) que combina un puerto serie para comunicaciones con otros equipos digitales (7) externos, y una conexión ICSP (In -Circuit Serial Programming), para grabación del firmware propio del micro-controlador (5).
3.-EQUIPO ELECTRÓNICO DE CONTROL Y SUPERVISIÓN PARA UNIDADES CONDENSADORAS DE FRÍO, según la reivindicación 2, caracterizado porque el aparato (1) puede disponer de una tercera sonda de temperatura, para medida del líquido de salida del condensador contando con una cuarta y adicional salida auxiliar.
4.-EQUIPO ELECTRÓNICO DE CONTROL Y SUPERVISIÓN PARA UNIDADES CONDENSADORAS DE FRÍO, según cualquiera de las reivindicaciones 2-3, caracterizado porque los elementos para la señalización local, pueden estar ubicados fuera del aparato principal, en un módulo independiente, con el que se comunica de forma inalámbrica o por cable, en tiempo real.

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