ES2406184A2 - Intercambiador de calor para gases, en especial de los gases de escape de un motor - Google Patents

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Abstract

Intercambiador de calor para gases, en especial de los gases de escape de un motor. Intercambiador de calor (1) para gases, en especial de los gases de escape de un motor, que comprende una pluralidad de tubos paralelos (2) dispuestos en el interior de una carcasa (3), por los cuales circulan los gases a enfriar por intercambio térmico con un fluido de refrigeración, y unas aletas (9) perturbadoras del flujo de gases dispuestas en el interior de cada tubo (2). Los tubos (2) y la carcasa (3) comprenden respectivamente una pluralidad de protuberancias (10,11), cuyo patrón de distribución y dimensiones están definidos en función de las dimensiones de los tubos (2) y de la carcasa (3), siendo susceptibles de garantizar una adecuada distribución de la compresión entre la carcasa (3), los tubos (2) y las aletas (9) mutuamente, durante la soldadura en horno del intercambiador (1). Se consigue una perfecta distribución de la compresión entre los componentes ensamblados, así como una buena soldadura en horno del intercambiador.

Description

Intercambiador de calor para gases, en especial de los gases de escape de un motor.
La presente invención se refiere a un intercambiador de calor para gases, en especial de los gases de escape de un motor.
La invención se aplica especialmente en intercambiadores de recirculación de gases de escape de un motor (EGRC).
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
En algunos intercambiadores de calor para el enfriamiento de gases, por ejemplo los utilizados en sistemas de recirculación de los gases de escape hacia la admisión de un motor de explosión, los dos medios que intercambian calor están separados por una pared.
El principio básico en un intercambiador de calor es el intercambio de calor entre dos fluidos a diferente temperatura. El fluido caliente y el fluido frío usualmente fluyen a través de circuitos independientes lo más cerca posible el uno del otro. La eficiencia del intercambio depende del flujo de masa de cada fluido, su velocidad, su calor específico y su temperatura, entre sí. También es importante el diseño de cada circuito, el diseño de la pared separadora y las materias primas.
La configuración actual de los intercambiadores EGR en el mercado se corresponde con un intercambiador de calor metálico fabricado generalmente de acero inoxidable o aluminio.
El intercambiador de calor propiamente dicho puede tener distintas configuraciones: por ejemplo, puede consistir en una carcasa en cuyo interior se disponen una serie de conductos paralelos para el paso de los gases, circulando el refrigerante por la carcasa, exteriormente a los conductos; en otra realización, el intercambiador consta de una serie de placas paralelas que constituyen las superficies de intercambio de calor, de manera que los gases de escape y el refrigerante circulan entre dos placas, en capas alternadas.
En el caso de intercambiadores de calor de haz de conductos, la unión entre los conductos y la carcasa puede ser de diferentes tipos. Generalmente, los conductos están fijados por sus extremos entre dos placas de soporte acopladas en cada extremo de la carcasa, presentando ambas placas de soporte una pluralidad de orificios para la colocación de los respectivos conductos. Dichas placas de soporte están fijadas a su vez a unos medios de conexión con la línea de recirculación.
Dichos medios de conexión pueden consistir en una conexión en V o bien en un reborde periférico de conexión o brida, dependiendo del diseño de la línea de recirculación donde está ensamblado el intercambiador. En algunos casos, la placa de soporte está integrada en una única pieza con los medios de conexión formando una única brida de conexión. Los medios de conexión también pueden consistir en un depósito de gas dispuesto en uno o ambos extremos de la carcasa.
En ambos tipos de intercambiadores EGR, la mayor parte de sus componentes son metálicos, de modo que están ensamblados por medios mecánicos y después soldados en horno o soldados por arco o láser para asegurar una adecuada estanqueidad requerida para esta aplicación. En algunos casos, también pueden incluir algunos componentes de plástico, que pueden tener una sola función o varias funciones integradas en una única pieza.
En intercambiadores de tubos es conocida la utilización de aletas o corrugaciones dentro de los circuitos de intercambio de calor, ya que contribuyen a mejorar el intercambio de calor, así como la resistencia mecánica del intercambiador de calor.
Las corrugaciones o aletas ayudan a guiar el fluido de manera que pueda llenar apropiadamente todo el circuito, favorecer el intercambio de calor y mejorar la resistencia mecánica frente a un aumento de presión en el circuito.
La solicitud de patente ES 2331218 del mismo titular que la presente solicitud, describe un intercambiador de calor de tubos con una carcasa que comprende una serie de protuberancias estampadas sobre su superficie y dirigidas hacia su interior, de modo que dichas protuberancias están dispuestas a una predeterminada distancia con respecto al conjunto de tubos, garantizándose así una expansión controlada de los tubos ante un aumento de presión.
La patente JP20010130114 describe un intercambiador de calor que comprende un haz tubos de gas de sección rectangular en cuyo interior incluye aletas de sección transversal almenada cuyas partes lisas que forman la cresta y el valle están en contacto con la superficie interna del tubo, y una pluralidad de protuberancias dispuestas en las paredes del tubo enfrentadas opuestamente a dichas partes lisas de la aleta. Esta disposición de las protuberancias permite la correcta colocación de la aleta dentro del tubo evitando su desacoplamiento.
La patente DE19961054368 describe un intercambiador de calor que comprende un haz de tubos de gas de sección rectangular dispuesto dentro de una carcasa. Los tubos incluyen protuberancias dirigidas hacia fuera que determinan la distancia entre tubos adyacentes y con respecto a la superficie interior de la carcasa.
Es sabido que durante el ensamblaje, el éxito de la integración de las aletas dentro de los tubos se obtiene solo si las aletas pueden ser completamente soldadas en horno a los tubos. En caso contrario, la resistencia mecánica y el incremento de los rendimientos térmicos no pueden ser asegurados.
El proceso de soldadura en horno del conjunto formado por los tubos, la carcasa y las aletas se realiza después de un ensamblaje global de los diferentes componentes del intercambiador. No obstante, la calidad de la soldadura en horno final será adecuada siempre que se asegure un completo contacto de los componentes durante el proceso de soldadura en horno.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
El objetivo del intercambiador de calor para gases, en especial de los gases de escape de un motor, de la presente invención es solventar los inconvenientes que presentan los intercambiadores conocidos en la técnica, proporcionando una perfecta distribución de la compresión entre los componentes ensamblados, así como una buena soldadura en horno del intercambiador.
El intercambiador de calor para gases, en especial de los gases de escape de un motor, objeto de la presente invención, es del tipo que comprende una pluralidad de tubos paralelos dispuestos en el interior de una carcasa, por los cuales circulan los gases a enfriar por intercambio térmico con un fluido de refrigeración, y unas aletas perturbadoras del flujo de gases dispuestas en el interior de cada tubo, y se caracteriza por el hecho de que los tubos y la carcasa comprenden respectivamente una pluralidad de protuberancias, cuyo patrón de distribución y dimensiones están definidos en función de las dimensiones de los tubos y de la carcasa, siendo susceptibles de garantizar una adecuada distribución de la compresión entre la carcasa, los tubos y las aletas mutuamente, durante la soldadura en horno del intercambiador.
La invención se basa por tanto en un patrón y unas dimensiones específicas de las protuberancias dispuestas en la superficie de la carcasa y de los tubos.
De este modo se consigue un diseño óptimo de los tubos para obtener una buena soldadura en horno de las aletas utilizadas. Al mismo tiempo, el diseño mejora la robustez de la resistencia mecánica durante el ciclo de vida del intercambiador.
A continuación se describen las ventajas obtenidas mediante el diseño de las protuberancias de la invención:
-
La carcasa del intercambiador permite comprimir los tubos y las aletas al mismo tiempo.
-
Los tubos, después del ensamblaje, permiten comprimir las aletas para asegurar el contacto con los tubos.
-
El contacto de la carcasa y los tubos está asegurado con el contacto de las protuberancias. Estas
protuberancias permiten la distribución de fluido refrigerante y el contacto de los componentes al
mismo tiempo.
-
La carcasa y los tubos presentan el mismo patrón de protuberancias para comprimir los componentes al mismo tiempo.
-
El patrón y dimensión de las protuberancias permiten obtener una perfecta distribución de la compresión y finalmente una buena soldadura en horno del intercambiador.
Preferentemente, las protuberancias están fabricadas mediante estampación, incluyendo cada protuberancia una superficie de contacto sobresaliente sensiblemente plana y circular, y un lateral troncocónico definido por un ángulo de estampación y unos radios de empalme respecto a dicha superficie de contacto y a la superficie del tubo o carcasa donde está estampada la protuberancia.
Ventajosamente, las dimensiones de las protuberancias de los tubos y de la carcasa respectivamente están definidas por su diámetro y altura, el ángulo de estampación, y los radios de empalme del lateral troncocónico.
También ventajosamente, el patrón de distribución de las protuberancias en los tubos está definido en función del grosor, anchura y longitud del propio tubo, siendo los tubos de sección transversal sensiblemente rectangular provistos de dos lados opuestos planos de mayor anchura que altura.
Preferiblemente, las protuberancias están dispuestas en ambos lados opuestos planos de los tubos, dirigidas hacia el exterior del tubo, y distribuidas en una o varias filas longitudinales en función de la anchura del tubo.
De acuerdo con una primera realización para los tubos, las protuberancias de una misma fila en los tubos están separadas entre sí una predeterminada distancia definida por la longitud del tubo, y estando la primera protuberancia de la respectiva fila dispuesta a una predeterminada distancia con respecto a un extremo del tubo también definida por la longitud del tubo.
De acuerdo con una segunda realización para los tubos, las protuberancias en los tubos están distribuidas en dos filas longitudinales paralelas entre sí, equidistantes con respecto a una línea longitudinal de simetría, y separadas entre sí una predeterminada distancia definida en función de la anchura del tubo.
Preferiblemente, entre ambas filas de protuberancias en los tubos se encuentran dos protuberancias extremales de refuerzo situadas a una predeterminada distancia con respecto a sendos extremos del tubo definida por la longitud del tubo.
Ventajosamente, el patrón de distribución de las protuberancias en la carcasa está definido en función de la anchura del tubo, y del grosor, anchura y longitud de la carcasa, siendo la carcasa de sección transversal sensiblemente rectangular.
Preferiblemente, las protuberancias están dispuestas en al menos un lado de la carcasa, dirigidas hacia el interior de la carcasa, y distribuidas en uno o varios grupos de dos filas longitudinales en función de la anchura de la carcasa.
De acuerdo con una primera realización para la carcasa, las protuberancias de una misma fila en la carcasa están separadas entre sí una predeterminada distancia definida por la longitud de la carcasa, y estando la primera protuberancia de la respectiva fila dispuesta a una predeterminada distancia con respecto a un extremo de la carcasa también definida por la longitud de la carcasa.
De acuerdo con una segunda realización para la carcasa, las protuberancias en la carcasa están distribuidas en dos grupos de dos filas longitudinales paralelas entre sí, y separadas entre sí una predeterminada distancia definida en función de la anchura de la carcasa, y estando dispuestos ambos grupos de dos filas equidistantes con respecto a una línea longitudinal de simetría.
Preferiblemente, entre ambas filas de protuberancias de cada grupo se encuentran dos protuberancias extremales de refuerzo situadas a una predeterminada distancia con respecto a sendos extremos de la carcasa definida por la longitud de la carcasa.
Ventajosamente, las protuberancias pueden presentar diferentes formas tal como circular, en cruz, rombo, o linear entre otras.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Con el fin de facilitar la descripción de cuanto se ha expuesto anteriormente se adjuntan unos dibujos en los que, esquemáticamente y tan sólo a título de ejemplo no limitativo, se representan varios casos prácticos de realizaciones del intercambiador de calor para gases, en especial de los gases de escape de un motor de la invención, en los cuales:
La figura 1 es una vista en perspectiva de un intercambiador de calor conocido provisto de protuberancias en la carcasa;
la figura 2 es una vista en perspectiva del intercambiador de calor de la figura 1, sin los depósitos de gas, y según un corte longitudinal de la carcasa para mostrar el conjunto de tubos paralelos alojados en su interior;
la figura 3 es una vista según un corte transversal de un tubo mostrando las aletas alojadas en su interior y las protuberancias según la invención;
la figura 4 es una vista en perspectiva de un tubo con una sola fila de protuberancias, según una primera realización de la invención;
la figura 5 es una vista en alzado del tubo de la figura 4;
la figura 6 es una vista en planta del tubo de la figura 4;
la figura 7 es una sección transversal en detalle de una protuberancia del tubo según la línea VII-VII de la figura 6;
la figura 8 es una vista en planta de la carcasa con un grupo de dos filas de protuberancias, según la primera realización de la invención;
la figura 9 es una sección transversal en detalle de una protuberancia de la carcasa según la línea IX-IX de la figura 8;
la figura 10 es una vista en perspectiva de un tubo con dos filas de protuberancias, según una segunda realización de la invención;
la figura 11 es una vista en alzado del tubo de la figura 10;
la figura 12 es una vista en planta del tubo de la figura 10;
la figura 13 es una sección transversal en detalle de una protuberancia del tubo según la línea XIII-XIII de la figura 12;
la figura 14 es una vista en planta de la carcasa con dos grupo de dos filas de protuberancias, según la segunda realización de la invención;
la figura 15 es una sección transversal en detalle de una protuberancia de la carcasa según la línea XV-XV de la figura 14;
las figuras 16a a 16e son vistas en planta de cinco protuberancias con diferentes formas y orientaciones;
la figura 17 es un diagrama referente a la sensibilidad de la posición de las protuberancias; y
la figura 18 es una diagrama referente a la sensibilidad del grosor del material de soldadura.
DESCRIPCIÓN DE REALIZACIONES PREFERIDAS
Haciendo referencia a las figuras 1 a 3, el intercambiador de calor 1 para gases, en especial de los gases de escape de un motor, comprende un conjunto de tubos paralelos 2, que en este ejemplo son planos y de sección rectangular, destinados a la circulación de los gases con intercambio de calor con un fluido de refrigeración. Dicho conjunto de conductos paralelos 2 está alojado en el interior de una carcasa 3 que en este caso también es de sección rectangular.
En la figura 2 se muestra la carcasa 3 seccionada longitudinalmente para mostrar en su interior el conjunto de tubos paralelos 2. Ambos extremos del conjunto de conductos 2 están fijados a sendas placas de soporte 4, las cuales presentan una pluralidad de orificios para la colocación de los respectivos conductos 2. Dichas placas de soporte 4 están unidas respectivamente a ambos extremos de la carcasa 3.
En esta realización la carcasa 3 incluye en ambos extremos sendos depósitos de gas 5 unidos a la línea de recirculación de gases, aunque también podría utilizarse una brida de conexión y un depósito de gas. Asimismo, la carcasa 3 incluye sendos conductos de entrada 6 y salida 7 del circuito refrigerante.
Para mejorar el intercambio térmico así como la resistencia mecánica de intercambiador 1 se utilizan unas aletas 9 dispuestas en el interior de los tubos 2 tal como puede apreciarse en la figura 3.
El proceso de soldadura en horno del conjunto formado por los tubos 2, la carcasa 3 y las aletas 9 se realiza después de un ensamblaje global de los diferentes componentes del intercambiador 1. La calidad de la soldadura en horno final será adecuada siempre que se asegure un completo contacto de los componentes durante el proceso de soldadura en horno.
Asimismo, los tubos 2 y la carcasa 3 comprenden respectivamente una pluralidad de protuberancias 10,11, cuyo patrón de distribución y dimensiones están definidos en función de las dimensiones de los tubos 2 y de la carcasa 3, susceptibles de garantizar una adecuada distribución de la compresión entre la carcasa 3, los tubos 2 y las aletas 9 mutuamente, durante el ensamblaje y soldadura en horno del intercambiador 1.
A continuación se describen dos realizaciones de patrones de protuberancias en tubos 2 y en carcasa 3 respectivamente. En estos casos, las protuberancias 10,11 están fabricadas mediante estampación y son de configuración circular. Cada protuberancia 10,11 incluye una superficie de contacto 12 sobresaliente sensiblemente plana y circular, y un lateral troncocónico definido por un ángulo de estampación A y unos radios de empalme RR respecto a dicha superficie de contacto 12 y a la superficie del tubo 2 o carcasa 3 donde está estampada la protuberancia 10,11.
Las dimensiones de las protuberancias 10,11 de los tubos 2 y de la carcasa 3 respectivamente están definidas por su diámetro D y altura H, el ángulo de estampación A, y los radios de empalme RR del lateral troncocónico.
Según una primera realización para el tubo 2 mostrada en las figuras 4 a 7, se representa un tubo 2 con una sola fila de protuberancias 10.
La definición del patrón de protuberancias 10 está determinado por las siguientes relaciones geométricas:
H = (1 a 4) x T1 D = (0,1 a 0,5) x W1 y/o D = (0,06 a 0,4) x DD RR = (0,5a 2) x T1 y/o RR = (0,1a 0,6) x H 45º A 75º DD = (0,05 a 0,6) x L1 DDE = (0,05 a 0,6) x L1 Posición de la fila de protuberancias 10 centrada con la línea longitudinal de simetría del tubo +/- 10 mm Protuberancias distribuidas en una fila si : 10 W1 30 mm Protuberancias distribuidas en dos filas si : 26 W1 45 mm
donde:
H: Altura de la protuberancia 10.
D: Diámetro de la superficie de contacto 12 de la protuberancia 10. RR: Radio de empalme respecto a la superficie de contacto 12 y a la superficie del tubo 2.
A: Angulo de estampación de la protuberancia 10. T1: Grosor del tubo 2. W1: Anchura del tubo 2. L1: Longitud del tubo 2. DD: Distancia entre protuberancias 10 de una misma fila. DDE: Distancia entre el centro de la primera protuberancia 10 de una fila y un extremo del tubo 2.
Según una primera realización para la carcasa 3 mostrada en las figuras 8 y 9, se representa una carcasa 3 con un solo grupo de dos filas de protuberancias 11. La definición del patrón de protuberancias 11 está determinado por las siguientes relaciones geométricas: P = (1 a 4) x T2 D = (0,1 a 0,5) x W1 RR = (0,5a 2) x T2 y/o RR = (0,1a 0,6) x H DD = (0,05 a 0,6) x L2 DDE = (0,05 a 0,6) x L2 Posición de una fila de protuberancias 11 centrada con la línea longitudinal de simetría de la carcasa +/- 10 mm donde:
P: Profundidad de la protuberancia 11.
H: Altura de la protuberancia 11.
D: Diámetro de la superficie de contacto 12 de la protuberancia 11. RR: Radio de empalme respecto a la superficie de contacto 12. T2: Grosor de la carcasa 3.
W1: Anchura del tubo 2.
L2: Longitud de la carcasa 3.
DD: Distancia entre protuberancias 11 de una misma fila.
DDE: Distancia entre el centro de la primera protuberancia 11 de una fila y un extremo de la carcasa 3.
Según una segunda realización para el tubo 2 mostrada en las figuras 10 a 13, se representa un tubo 2 con dos filas de protuberancias 10 paralelas entre si. Asimismo, entre ambas filas de protuberancias 10 en los tubos 2 se encuentran dos protuberancias extremales de refuerzo 10a de configuración rectangular con dos semicírculos en los extremos menores opuestos. La definición del patrón de protuberancias 10 está determinado por las siguientes relaciones geométricas: H = (1 a 4) x T1 D = (0,1 a 0,5) x W1 y/o D = (0,06 a 0,4) x DD RR = (0,5a 2) x T1 y/o RR = (0,1a 0,6) x H 45º A 75º Protuberancias distribuidas en una fila si : 10 W1 30 mm Protuberancias distribuidas en dos filas si : 26 W1 45 mm Nº de protuberancias: mínimo 1 protuberancia en 100 a 600 mm2 DDH = (0,05 a 0,6) x L1 DDV = (0,2 a 0,8) x W1 DDE = (0,05 a 0,6) x L1 DDE1A = (0,05 a 0,6) x L1 DDE1B = (0,05 a 0,6) x L1 donde:
H: Altura de la protuberancia 10.
D: Diámetro de la superficie de contacto 12 de la protuberancia 10. RR: Radio de empalme respecto a la superficie de contacto 12 y a la superficie del tubo 2.
A: Angulo de estampación de la protuberancia 10. T1: Grosor del tubo 2. W1: Anchura del tubo 2. L1: Longitud del tubo 2. DDH: Distancia entre protuberancias 10 de una misma fila. DDV: Distancia entre filas. DDE: Distancia entre la primera protuberancia 10 de una fila y un extremo del tubo 2. DDE1A: Distancia entre un primer centro de una protuberancia extremal 10a y un extremo del tubo 2. DDE1B: Distancia entre un segundo centro de una protuberancia extremal 10a y un extremo del tubo 2.
Según una segunda realización para la carcasa 3 mostrada en las figuras 14 y 15, se representa una carcasa 3 con dos grupos de dos filas de protuberancias 11 paralelos entre sí. Asimismo, entre ambas filas de protuberancias 11 de cada grupo se encuentran dos protuberancias extremales de refuerzo 11a, en este caso circulares.
La definición del patrón de protuberancias 11 está determinado por las siguientes relaciones geométricas: P = (1 a 4) x T2 D = (0,1 a 0,5) x W1 RR = (0,5a 2) x T2 y/o RR = (0,1a 0,6) x H DDH = (0,05 a 0,6) x L2 DDV = (0,2 a 0,8) x W2 DDE = (0,05 a 0,6) x L1 DDE1 = (0,05 a 0,6) x L1 donde:
P: Profundidad de la protuberancia 11.
H: Altura de la protuberancia 11.
D: Diámetro de la superficie de contacto 12 de la protuberancia 11. RR: Radio de empalme respecto a la superficie de contacto 12. T2: Grosor de la carcasa 3. W1: Anchura del tubo 2. W2: Anchura de la carcasa 3. L2: Longitud de la carcasa 3. DDH: Distancia entre protuberancias 11 de una misma fila. DDV: Distancia entre filas de un mismo grupo. DDE: Distancia entre el centro de la primera protuberancia 11 de una fila y un extremo de la carcasa 3. DDE1: Distancia entre el centro de una protuberancia extremal 11a y un extremo de la carcasa 3.
Cabe destacar que aunque se han representado protuberancias 10,11 con configuración circular, también pueden tener otras forma, tal como, alargada con diferentes orientaciones (ver figuras 16a a 16c), en forma de cruz (figura 16d), o en forma de rombo (figura 16e), entre otras.
Asimismo, se han realizado pruebas con prototipos para analizar la relación entre el grosor del material de soldadura y la distancia de las protuberancias versus al orificio existente en la junta de unión con soldadura en horno.
Los resultados de una primera prueba pueden observarse en la gráfica de la figura 17 que muestra la sensibilidad de la posición de las protuberancias 10, 11, relacionando la distancia entre protuberancias y el orificio existente en la junta de unión cuando se inserta la aleta 9 dentro del tubo 2.
Los resultados indican que al reducir la distancia entre protuberancias, se evitan las deformaciones en el proceso de ensamblaje (deformación del tubo 2), por lo que se obtiene un menor tamaño de orificio entre los tubos 2 y las aletas 9. El orificio admisible máximo en esta tecnología es 0.15 mm, correspondiente con una distancia entre protuberancias de 40 mm. A mayor tamaño de orificio, mayores defectos de soldadura en horno, y menor resistencia mecánica.
Los resultados de una segunda prueba pueden observarse en la gráfica de la figura 18 que muestra la sensibilidad del grosor del material de soldadura, relacionando el grosor del material de soldadura y el orificio existente en la junta de unión cuando se inserta la aleta 9 dentro del tubo 2.
Los resultados indican que a mayor tamaño de orificio, mayor grosor del material de soldadura es necesario y por tanto más caro es el producto. El orificio admisible máximo en esta tecnología es 0.15 mm, correspondiente con un grosor del material de soldadura de 50 micras.

Claims (14)

  1. REIVINDICACIONES
    1.
    Intercambiador de calor (1) para gases, en especial de los gases de escape de un motor, que comprende una pluralidad de tubos paralelos (2) dispuestos en el interior de una carcasa (3), por los cuales circulan los gases a enfriar por intercambio térmico con un fluido de refrigeración, y unas aletas (9) perturbadoras del flujo de gases dispuestas en el interior de cada tubo (2), caracterizado por el hecho de que los tubos (2) y la carcasa (3) comprenden respectivamente una pluralidad de protuberancias (10,11), cuyo patrón de distribución y dimensiones están definidos en función de las dimensiones de los tubos (2) y de la carcasa (3), siendo susceptibles de garantizar una adecuada distribución de la compresión entre la carcasa (3), los tubos (2) y las aletas (9) mutuamente, durante la soldadura en horno del intercambiador (1).
  2. 2.
    Intercambiador (1), según la reivindicación 1, en el que las protuberancias (10,11) están fabricadas mediante estampación, incluyendo cada protuberancia (10,11) una superficie de contacto (12) sobresaliente sensiblemente plana y circular, y un lateral troncocónico definido por un ángulo de estampación (A) y unos radios de empalme (RR) respecto a dicha superficie de contacto (12) y a la superficie del tubo (2) o carcasa (3) donde está estampada la protuberancia (10,11).
  3. 3.
    Intercambiador (1), según la reivindicación 2, en el que las dimensiones de las protuberancias (10,11) de los tubos (2) y de la carcasa (3) respectivamente están definidas por su diámetro (D) y altura (H), el ángulo de estampación (A), y los radios de empalme (RR) del lateral troncocónico.
  4. 4.
    Intercambiador (1), según la reivindicación 1 o 2, en el que el patrón de distribución de las protuberancias (10) en los tubos (2) está definido en función del grosor (T1), anchura (W1) y longitud (L1) del propio tubo (2), siendo los tubos (2) de sección transversal sensiblemente rectangular provistos de dos lados opuestos planos de mayor anchura (W1) que altura.
  5. 5.
    Intercambiador (1), según la reivindicación 4, en el que las protuberancias (10) están dispuestas en ambos lados opuestos planos de los tubos (2), dirigidas hacia el exterior del tubo (2), y distribuidas en una o varias filas longitudinales en función de la anchura (W1) del tubo (2).
  6. 6.
    Intercambiador (1), según la reivindicación 5, en el que las protuberancias (10) de una misma fila en los tubos (2) están separadas entre sí una predeterminada distancia (DD, DDH) definida por la longitud (L1) del tubo (2), y estando la primera protuberancia (10) de la respectiva fila dispuesta a una predeterminada distancia (DDE) con respecto a un extremo del tubo (2) también definida por la longitud (L1) del tubo (2).
  7. 7.
    Intercambiador (1), según la reivindicación 5, en el que las protuberancias (10) en los tubos (2) están distribuidas en dos filas longitudinales paralelas entre sí, equidistantes con respecto a una línea longitudinal de simetría, y separadas entre sí una predeterminada distancia (DDV) definida en función de la anchura (W1) del tubo (2).
  8. 8.
    Intercambiador (1), según la reivindicación 7, en el que entre ambas filas de protuberancias (10) en los tubos (2) se encuentran dos protuberancias extremales (10a) de refuerzo situadas a una predeterminada distancia (DDE1, DDE2) con respecto a sendos extremos del tubo (2) definida por la longitud (L1) del tubo (2).
  9. 9.
    Intercambiador (1), según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el patrón de distribución de las protuberancias (11) en la carcasa (3) está definido en función de la anchura (W1) del tubo (2), y del grosor (T2), anchura (W2) y longitud (L2) de la carcasa (3), siendo la carcasa (3) de sección transversal sensiblemente rectangular.
  10. 10.
    Intercambiador (1), según la reivindicación 9, en el que las protuberancias (11) están dispuestas en al menos un lado de la carcasa (3), dirigidas hacia el interior de la carcasa (3), y distribuidas en uno o varios grupos de dos filas longitudinales en función de la anchura (W2) de la carcasa (3).
  11. 11.
    Intercambiador (1), según la reivindicación 10, en el que las protuberancias (11) de una misma fila están separadas entre sí una predeterminada distancia (DD, DDH) definida por la longitud (L2) de la carcasa (3), y estando la primera protuberancia (11) de la respectiva fila dispuesta a una predeterminada distancia (DDE) con respecto a un extremo de la carcasa (3) también definida por la longitud (L2) de la carcasa (3).
  12. 12.
    Intercambiador (1), según la reivindicación 10, en el que las protuberancias (11) están distribuidas en dos grupos de dos filas longitudinales paralelas entre sí, y separadas entre sí una predeterminada distancia (DDV) definida en función de la anchura (W2) de la carcasa (3), y estando dispuestos ambos grupos de dos filas equidistantes con respecto a una línea longitudinal de simetría.
  13. 13.
    Intercambiador (1), según la reivindicación 12, en el que entre ambas filas de protuberancias (11) de cada grupo se encuentran dos protuberancias extremales (11a) de refuerzo situadas a una predeterminada distancia (DDE1) con respecto a sendos extremos de la carcasa (3) definida por la longitud (L2) de la carcasa (3).
  14. 14.
    Intercambiador (1), según la reivindicación 1, en el que las protuberancias (10,11) pueden presentar diferentes formas tal como circular, en cruz, rombo, o linear entre otras.
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