CN220853239U - 换热管及热交换器 - Google Patents

Abstract

一种换热管及热交换器，涉及热交换设备技术领域。该换热管包括管体；管体上设置有柔性结构部；沿管体的延伸方向，柔性结构部的数量为至少一个，且柔性结构部靠近管体的端部；管体内设置有第一内翅片和第二内翅片；第二内翅片与柔性结构部的位置对应；柔性结构部包括设置在管体上的至少一个凸凹部；凸凹部的数量为多个时，多个凸凹部沿管体的延伸方向设置；凸凹部的延伸方向与管体的延伸方向相交；第二内翅片具有与凸凹部配合的翅片凹槽避让部；凸凹部为凸起和/或凹槽。该热交换器包括换热管。本实用新型的目的在于提供一种换热管及热交换器，以在一定程度上解决现有技术中存在的提高换热管热疲劳寿命需要较高成本的技术问题。

Description

换热管及热交换器

技术领域

本实用新型涉及热交换设备技术领域，具体而言，涉及一种换热管及热交换器。

背景技术

近年来，在汽车热交换器领域，随着排放法规和油耗法规日趋严格，主机厂对热交换器的可靠性要求不断提高，其中，对于抗热冲击能力的要求尤其严格。以增压空气冷却器为例，随着发动机功率、排放、油耗的提升，产品尺寸变大、进气温度变得更高，对热交换器热疲劳寿命带来巨大挑战。热疲劳失效的部位大多出现在靠近冷却管端部的位置，尤其是冷却管靠近热媒介质入口处的端部附近，特别是热交换器内位于最外侧的冷却管。如图1和图2所示，热交换器包括用于流入热媒的流体入口1、用于流出热媒的流体出口2和用于热交换的多个冷却管3，图2中的B处为冷却管3易出现热疲劳失效的部位。针对这一问题，现有技术通常采用增加冷却管壁厚、设置局部补强装置或采用高强度合金来提高热交换器的热疲劳寿命。虽然在提高热交换器热疲劳寿命方面很有效，但这些改进会极大增加成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种换热管及热交换器，以在一定程度上解决现有技术中存在的提高换热管热疲劳寿命需要较高成本的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种换热管，包括管体；所述管体上设置有柔性结构部；

沿所述管体的延伸方向，所述柔性结构部的数量为至少一个，且所述柔性结构部靠近所述管体的端部；

所述管体内设置有第一内翅片和第二内翅片；所述第二内翅片与所述柔性结构部的位置对应；

所述柔性结构部包括设置在所述管体上的至少一个凸凹部；所述凸凹部的数量为多个时，多个所述凸凹部沿所述管体的延伸方向设置；所述凸凹部的延伸方向与所述管体的延伸方向相交；所述第二内翅片具有与所述凸凹部配合的翅片凹槽避让部；

所述凸凹部为凸起和/或凹槽。

在上述任一技术方案中，可选地，所述凸凹部的数量为多个；

沿所述管体的延伸方向，多个所述凸凹部沿所述管体的延伸方向间隔设置，或者多个所述凸凹部沿所述管体的延伸方向依次连接。

在上述任一技术方案中，可选地，在所述管体的延伸方向上，各个所述凸凹部的截面形状相同或者不同，或者多个所述凸凹部的截面形状部分相同。

在上述任一技术方案中，可选地，在所述管体的延伸方向上，所述凸凹部的截面形状为弧形、三角形、扇形、矩形或者梯形；

在垂直于所述管体的延伸方向上，所述管体的横截面形状为矩形、椭圆形或者长圆形；

所述第一内翅片采用波浪形结构、错齿形结构、百叶窗形结构或平直形结构，所述第二内翅片采用平直形结构；或者，所述第一内翅片与所述第二内翅片采用相同的结构，且所述第二内翅片的料厚大于所述第一内翅片的料厚。

在上述任一技术方案中，可选地，所述第二内翅片的料厚大于所述第一内翅片的料厚；

沿所述管体的延伸方向，用于所述管体连接的室体端板，与对应的所述柔性结构部之间的距离不大于20mm。

在上述任一技术方案中，可选地，所述第二内翅片的料厚是所述第一内翅片的料厚的1.5倍以上；

沿所述管体的延伸方向，用于所述管体连接的室体端板，与对应的所述柔性结构部之间的距离为1mm-10mm。

在上述任一技术方案中，可选地，至少一个所述凸凹部包括一个或者多个凸凹子部；所述凸凹子部为多个时，多个所述凸凹子部沿所述管体的周向间隔设置。

在上述任一技术方案中，可选地，沿所述管体的周向，至少一个所述凸凹部环绕所述管体并呈环形。

在上述任一技术方案中，可选地，所述管体包括相对应的两个长边和两个短边；

至少一个所述短边设置有所述凸凹部，且所述凸凹部延伸到至少一个所述长边。

一种热交换器，包括第一腔室、第二腔室和换热管结构；

所述第一腔室与所述第二腔室通过所述换热管结构连通；

所述第一腔室连通有至少一个流体入口；所述第二腔室连通有至少一个流体出口。

所述换热管结构的所有换热管均采用上述换热管，或者所述换热管结构中位于外侧的换热管采用上述换热管。

本实用新型的有益效果主要在于：

本实用新型提供的换热管及热交换器，通过在管体上设置至少一个柔性结构部，且柔性结构部靠近管体的端部，以在一定程度上提高换热管靠近端部的柔性，有效减少换热管端部区域的热应力，进而在一定程度上提高了换热管的热疲劳寿命，从而可以有效提高具有换热管的热交换器的热疲劳寿命，消除或减少热交换器因热应力而在靠近换热管端部的部位发生开裂失效等缺陷；通过将柔性结构部设计为设置在管体上的至少一个凸凹部，且凸凹部为凸起和/或凹槽，以能很好地平衡提高换热管热疲劳寿命所需的成本，也即能很好地平衡提高热交换器的热疲劳寿命所需成本；与现有的采用增加冷却管壁厚、设置局部补强装置或采用高强度合金来提高热交换器的热疲劳寿命相比，通过柔性结构部提高热交换器的热疲劳寿命更具成本优势。

为使本申请的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为现有的热交换器的结构示意图；

图2为图1所示的热交换器的A区放大图；

图3为本实用新型实施例提供的换热管的第一种结构示意图；

图4为图3所示的换热管的C-C向剖视图；

图5为图4所示的换热管的D区的第一种结构放大图；

图6为图4所示的换热管的D区的第二种结构放大图；

图7为图4所示的换热管的D区的第三种结构放大图；

图8为本实用新型实施例提供的换热管的第二种结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的换热管的第三种结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的换热管的第四种结构示意图；

图11为本实用新型实施例提供的换热管的第五种结构示意图；

图12为本实用新型实施例提供的换热管的第六种结构示意图；

图13为本实用新型实施例提供的换热管的第七种结构示意图；

图14为本实用新型实施例提供的换热管的第八种结构示意图；

图15为本实用新型实施例提供的换热管的第九种结构示意图；

图16为本实用新型实施例提供的换热管的第一种结构截面剖视图；

图17为本实用新型实施例提供的换热管的第二种结构截面剖视图；

图18为本实用新型实施例提供的换热管的第三种结构截面剖视图；

图19为本实用新型实施例提供的换热管的第四种结构截面剖视图；

图20为本实用新型实施例提供的平直形结构内翅片的结构示意图；

图21为本实用新型实施例提供的错齿形结构内翅片的结构示意图；

图22为本实用新型实施例提供的热交换器的第一种结构示意图；

图23为图22所示的热交换器的E区放大图；

图24为图23所示的热交换器的F区放大图；

图25为本实用新型实施例提供的热交换器的第二种结构示意图；

图26为图25所示的热交换器的G区放大图。

图标：1-流体入口；2-流体出口；3-冷却管；

100-换热管；110-管体；120-柔性结构部；121-凸凹部；130-第一内翅片；140-第二内翅片；141-翅片凹槽避让部；200-第一腔室；210-流体入口；300-第二腔室；310-流体出口；400-室体端板。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以采用各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图，对本实用新型的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例

本实施例提供一种换热管及热交换器；请参照图3-图26，图3、图8-图15为本实施例提供的换热管的九种结构示意图；其中，图4为图3所示的换热管的C-C向剖视图，图中未显示第一内翅片和第二内翅片；图5-图7为图4所示的换热管的D区的三种结构放大图；为了更加清楚的显示结构，图8-图15未显示第一内翅片和第二内翅片。

图16-图19为本实施例提供的换热管的四种结构截面剖视图；图20为本实施例提供的第一内翅片或第二内翅片为平直形结构的示意图，图21为本实施例提供的第一内翅片或第二内翅片为错齿形结构的示意图；图22和图25为本实施例提供的热交换器的两种结构示意图，其中，图22所示换热管的柔性结构采用凹槽，图25所示换热管的柔性结构采用凸起，图23为图22所示的热交换器的E区放大图，图24为图23所示的热交换器的F区放大图，图26为图25所示的热交换器的G区放大图。

本实施例提供的换热管，用于热交换器，尤其用于车辆的热交换器，例如用于增压空气冷却器、EGR(Exhaust Gas Re-circulation的缩写，即废气再循环的简称)冷却器等。

参见图3-图26所示，所述换热管包括管体110；管体110上设置有柔性结构部120。

沿管体110的延伸方向，柔性结构部120的数量为至少一个，且柔性结构部120靠近管体110的端部。可选地，沿管体110的延伸方向，柔性结构部120的数量为一个，如图3、图8、图10-图13、图15、图16和图19所示。可选地，沿管体110的延伸方向，柔性结构部120的数量为两个，管体110的每个端部均设置有一个柔性结构部120，如图9、图14、图17和图18所示。可选地，管体110的一端设置的柔性结构部120，与该管体110的另一端设置的柔性结构部120的结构可以相同，也可以不同。

管体110内设置有第一内翅片130和第二内翅片140；可选地，第一内翅片130与管体110的内壁接触；可选地，第二内翅片140与管体110的内壁接触。

第二内翅片140与柔性结构部120的位置对应；可选地，第二内翅片140对柔性结构部120无约束。当换热管100所在的热交换器因冷热循环发生热变形时，可以通过柔性结构部120增加换热管100端部的柔性，有效减少靠近换热管100端部区域的热应力，可显著提高热交换器热疲劳寿命。

柔性结构部120包括设置在管体110上的至少一个凸凹部121，例如；凸凹部121的数量为1个、2个、4个等。可选地，每个柔性结构部120包括一个凸凹部121，如图10、图12、图14、图15和图19所示；其中，图14所示的柔性结构部120的数量为两个，每个柔性结构部120包括一个凸凹部121。可选地，每个柔性结构部120包括两个凸凹部121，如图3、图8、图9、图11、图13和图16-图18所示。

凸凹部121的数量为多个时，多个凸凹部121沿管体110的延伸方向设置；凸凹部121的延伸方向与管体110的延伸方向相交。可选地，凸凹部121的延伸方向与管体110的延伸方向垂直。

第二内翅片140具有与凸凹部121配合的翅片凹槽避让部141，以使第二内翅片140能够对柔性结构部120无约束。当换热管100所在的热交换器因冷热循环发生热变形时，可以通过柔性结构部120增加换热管100端部的柔性，同时通过翅片凹槽避让部141减少或者避免第二内翅片140对柔性结构部120的干扰，有效减少靠近换热管100端部区域的热应力，可显著提高热交换器热疲劳寿命。

凸凹部121为凸起和/或凹槽，也即凸凹部121为凸起，或者，凸凹部121为凹槽，或者凸凹部121为凸起和凹槽。当凸凹部121的数量为多个时，凸起和凹槽可以随意组合；同一个柔性结构部120内可以都为凸起，或者都为凹槽，或者部分为凸起和部分为凹槽。例如，图3和图16所示的凸凹部121为2个凹槽，图8和图13所示的凸凹部121为2个凸起；图9、图17和图18所示的一个柔性结构部120的凸凹部121为2个凹槽，另一个柔性结构部120的凸凹部121为2个凸起；图10、图12、图15和图19所示的凸凹部121为1个凹槽；图14所示的一个柔性结构部120的凸凹部121为1个凹槽，另一个柔性结构部120的凸凹部121为1个凸起。

本实施例中，柔性结构部120可以在安装第一内翅片130和第二内翅片140之前就存在于管体110上，也可以在安装好第一内翅片130和第二内翅片140之后再设置于管体110上。

本实施例中所述换热管100，通过将柔性结构部120位于换热管100热应力较高的区域，也即将柔性结构部120位于热交换器热应力较高的区域，可以使换热管100端部处热应力极大减少，例如可以使换热管100端部处热应力至少减少40％。所述换热管100在能很好平衡热交换器成本需求的前提下，能够有效消除或减少热交换器因热应力而在靠近换热管100端部的部位发生开裂失效等缺陷，可有效提高热交换器热疲劳寿命，可使热交换器满足当前日益增长的设计要求的同时，更具成本优势。

本实施例中所述换热管100，通过在管体110上设置至少一个柔性结构部120，且柔性结构部120靠近管体110的端部，以在一定程度上提高换热管100靠近端部的柔性，有效减少换热管端部区域的热应力，进而在一定程度上提高了换热管100的热疲劳寿命，从而可以有效提高具有换热管100的热交换器的热疲劳寿命，消除或减少热交换器因热应力而在靠近换热管100端部的部位发生开裂失效等缺陷；通过将柔性结构部120设计为设置在管体110上的至少一个凸凹部121，且凸凹部121为凸起和/或凹槽，以能很好地平衡提高换热管100热疲劳寿命所需的成本，也即能很好地平衡提高热交换器的热疲劳寿命所需成本；与现有的采用增加冷却管壁厚、设置局部补强装置或采用高强度合金来提高热交换器的热疲劳寿命相比，通过柔性结构部120提高热交换器的热疲劳寿命更具成本优势。

本实施例的可选方案中，凸凹部121的数量为多个。沿管体110的延伸方向，多个凸凹部121沿管体110的延伸方向间隔设置；或者，沿管体110的延伸方向，多个凸凹部121沿管体110的延伸方向依次连接。例如，沿管体110的延伸方向，多个凸凹部121沿管体110的延伸方向依次连接形成波纹形。

本实施例的可选方案中，在管体110的延伸方向上，各个凸凹部121的截面形状相同或者不同，或者多个凸凹部121的截面形状部分相同，部分不同，也即柔性结构部120在管体110延伸方向上的每个横截面形状和大小是恒定或可变的。各个凸凹部121在管体110延伸方向上的具体截面形状可依据实际情况而定。

本实施例的可选方案中，在管体110的延伸方向上，凸凹部121的截面形状为弧形、三角形、扇形、矩形或者梯形，或者其他形状。其中，弧形可以包括半圆形和非半圆形，矩形和梯形可以具有圆弧角过渡。图5所示的凸凹部121的截面形状为弧形，图6所示的凸凹部121的截面形状为梯形，图7所示的凸凹部121的截面形状为矩形。

本实施例的可选方案中，在垂直于管体110的延伸方向上，管体110的横截面形状为矩形、椭圆形或者长圆形，或者其他形状。可选地，管体110的横截面形状为矩形时，矩形的短边可以是弧形、半圆形、直线形等，短边与长边结合处可以采用圆弧角过渡。

本实施例的可选方案中，第一内翅片130采用波浪形结构、错齿形结构、百叶窗形结构或平直形结构，或者其他结构。

本实施例的可选方案中，第二内翅片140采用波浪形结构、错齿形结构、百叶窗形结构或者平直形结构，或者其他结构。可选地，第二内翅片140采用平直形结构。

本实施例中，第一内翅片130与第二内翅片140可以采用相同的结构，也可以采用不同的结构。例如第一内翅片130采用百叶窗形结构，第二内翅片140采用波浪形结构。

本实施例的可选方案中，第一内翅片130与第二内翅片140采用相同的结构，且第二内翅片140的料厚大于第一内翅片130的料厚。

本实施例中，图20所示的换热翅片为平直形结构，图21所示的换热翅片为错齿形结构；可选地，第一内翅片130采用图21所示的错齿形结构的换热翅片，如图16-图19所示；可选地，第二内翅片140采用图20所示的平直形结构的换热翅片，如图16-图19所示。

本实施例中，第二内翅片140的料厚与第一内翅片130的料厚相同或者不同。本实施例的可选方案中，第二内翅片140的料厚大于第一内翅片130的料厚。可选地，第二内翅片140的料厚是第一内翅片130的料厚的1.5倍以上、1.8倍以上、2.2倍以上等。

本实施例中，沿管体110的延伸方向，用于管体110连接的室体端板400，与对应的柔性结构部120之间的距离为L，如图24和图26。本实施例的可选方案中，沿管体110的延伸方向，用于管体110连接的室体端板400，与对应的柔性结构部120之间的距离L不大于20mm，例如L不大于1mm、5mm、10mm、15mm、18mm或20mm等。其中，在管体110所在的热交换器中，管体110位于两个室体端板400之间，如图22-图26所示。

可选地，沿管体110的延伸方向，用于管体110连接的室体端板400，与对应的柔性结构部120之间的距离L为1mm-10mm；例如，L为1mm、2mm、4mm、7.5mm或10mm等。

本实施例的可选方案中，沿管体110的周向，至少一个凸凹部121环绕管体110并呈环形，如图12-图14和图19所示。

本实施例的可选方案中，至少一个凸凹部121包括一个或者多个凸凹子部；凸凹子部为多个时，多个凸凹子部沿管体110的周向间隔设置，也即沿管体110的周向，管体110的局部设置有凸凹部121。如沿管体110的周向，图3、图8、图9、图10、图16、图17所示的每个凸凹部121包括2个凸凹子部，图11所示的每个凸凹部121包括3个凸凹子部，图15所示的凸凹部121包括1个凸凹子部，图18所示的换热管100一端的柔性结构部120包括2个凸凹部121，每个凸凹部121包括2个凸凹子部，另一端的柔性结构部120包括2个凸凹部121，每个凸凹部121包括1个凸凹子部。

本实施例的可选方案中，管体110包括相对应的两个长边和两个短边；两个长边和两个短边围合形成管体110。

至少一个短边设置有凸凹部121，且凸凹部121延伸到至少一个长边。如图3所示，两个短边均设置有凸凹部121，凸凹部121延伸至图示位于上方的一个长边和位于下方的一个长边。

参见图22-图26所示，本实施例中还提供一种热交换器，包括第一腔室200、第二腔室300和换热管结构。

第一腔室200与第二腔室300通过换热管结构连通。可选地，第一腔室200与第二腔室300之间设置有多个换热管。

第一腔室200连通有至少一个流体入口210；第二腔室300连通有至少一个流体出口310。例如，热媒介质从流体入口210流入第一腔室200内，经换热管100流到第二腔室300，再由流体出口310流出。

换热管结构的所有换热管均采用上述任一实施例所述的换热管100，以提高换热管结构整体的柔性。

或者，可以出于成本考虑，换热管结构中位于外侧的换热管采用上述任一实施例所述的换热管100。例如，换热管结构中位于外侧的1个、2个、3个或者其他数量的换热管采用上述任一实施例所述的换热管100。本实施例中，换热管结构中位于外侧的换热管，是指沿换热管结构宽度方向的外侧换热管；其中，换热管结构宽度方向是指垂直于单个换热管100的延伸方向。

本实施例中，所述热交换器还包括腔体，换热管结构设置于腔体内。腔体可以由室体端板400和室体组成，也可以是一体成型的罐状体。可选地，热交换器采用钎焊方式或者其他方式。例如，腔体由室体端板400和室体形成，换热管结构设置在两个室体端板400之间。

本实施例中所述热交换器，通过在换热管100的管体110上设置至少一个柔性结构部120，且柔性结构部120靠近管体110的端部，以在一定程度上提高换热管100靠近端部的柔性，进而在一定程度上提高了换热管100的热疲劳寿命，从而可以有效提高具有换热管100的热交换器的热疲劳寿命，消除或减少热交换器因热应力而在靠近换热管100端部的部位发生开裂失效等缺陷；通过将柔性结构部120设计为设置在管体110上的至少一个凸凹部121，且凸凹部121为凸起和/或凹槽，以能很好地平衡提高换热管100热疲劳寿命所需的成本，也即能很好地平衡提高热交换器的热疲劳寿命所需成本；与现有的采用增加冷却管壁厚、设置局部补强装置或采用高强度合金来提高热交换器的热疲劳寿命相比，通过柔性结构部120提高热交换器的热疲劳寿命更具成本优势。

本实施例提供的热交换器，包括上述的换热管100，上述所公开的换热管100的技术特征也适用于该热交换器，上述已公开的换热管100的技术特征不再重复描述。本实施例中所述热交换器具有上述换热管100的优点，上述所公开的所述换热管100的优点在此不再重复描述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种换热管，其特征在于，包括管体；所述管体上设置有柔性结构部；

沿所述管体的延伸方向，所述柔性结构部的数量为至少一个，且所述柔性结构部靠近所述管体的端部；

所述管体内设置有第一内翅片和第二内翅片；所述第二内翅片与所述柔性结构部的位置对应；

所述柔性结构部包括设置在所述管体上的至少一个凸凹部；所述凸凹部的数量为多个时，多个所述凸凹部沿所述管体的延伸方向设置；所述凸凹部的延伸方向与所述管体的延伸方向相交；所述第二内翅片具有与所述凸凹部配合的翅片凹槽避让部；

所述凸凹部为凸起和/或凹槽。

2.根据权利要求1所述的换热管，其特征在于，所述凸凹部的数量为多个；

沿所述管体的延伸方向，多个所述凸凹部沿所述管体的延伸方向间隔设置，或者多个所述凸凹部沿所述管体的延伸方向依次连接。

3.根据权利要求2所述的换热管，其特征在于，在所述管体的延伸方向上，各个所述凸凹部的截面形状相同或者不同，或者多个所述凸凹部的截面形状部分相同。

4.根据权利要求1所述的换热管，其特征在于，在所述管体的延伸方向上，所述凸凹部的截面形状为弧形、三角形、扇形、矩形或者梯形；

在垂直于所述管体的延伸方向上，所述管体的横截面形状为矩形、椭圆形或者长圆形；

所述第一内翅片采用波浪形结构、错齿形结构、百叶窗形结构或平直形结构，所述第二内翅片采用平直形结构。

5.根据权利要求1所述的换热管，其特征在于，所述第二内翅片的料厚大于所述第一内翅片的料厚；

沿所述管体的延伸方向，用于所述管体连接的室体端板，与对应的所述柔性结构部之间的距离不大于20mm。

6.根据权利要求1所述的换热管，其特征在于，所述第二内翅片的料厚是所述第一内翅片的料厚的1.5倍以上；

沿所述管体的延伸方向，用于所述管体连接的室体端板，与对应的所述柔性结构部之间的距离为1mm-10mm。

7.根据权利要求1所述的换热管，其特征在于，至少一个所述凸凹部包括一个或者多个凸凹子部；所述凸凹子部为多个时，多个所述凸凹子部沿所述管体的周向间隔设置。

8.根据权利要求1所述的换热管，其特征在于，沿所述管体的周向，至少一个所述凸凹部环绕所述管体并呈环形。

9.根据权利要求1所述的换热管，其特征在于，所述管体包括相对应的两个长边和两个短边；

至少一个所述短边设置有所述凸凹部，且所述凸凹部延伸到至少一个所述长边。

10.一种热交换器，其特征在于，包括第一腔室、第二腔室和换热管结构；

所述第一腔室与所述第二腔室通过所述换热管结构连通；

所述第一腔室连通有至少一个流体入口；所述第二腔室连通有至少一个流体出口；

所述换热管结构的所有换热管均采用如权利要求1-9任一项所述的换热管，或者所述换热管结构中位于外侧的换热管采用如权利要求1-9任一项所述的换热管。