Composicióny procedimiento de obtención de tabletas de Mn Sector de la TécnicaLa presente invención se refiere a una mezcla de aditivos en la preparación de tabletas compactadas de 5metales para añadir como aleantes a una colada de otro metal, principalmente aluminio. Más concretamente se refiere al uso de una mezcla de polímeros orgánicos que mezclados en las proporciones adecuadas permite obtener tabletas de polvo de Mn con buena consistencia, en términos de resistencia 10mecánica, y de fácil disolución en coladas de metales.Estado de la TécnicaEn la industria de aleado de aleaciones de metales han existido tradicionalmente dos estrategias para realizar el 15proceso de aleado. Por un lado se han utilizado aleaciones madre con bajos contenidos de elementoaleante, típicamente menor del 60%. Entre las principales desventajas del uso de este tipo de aleaciones madre están: que añaden una gran cantidad de material frío a la colada, que el stock y el 20transporte de este producto supone unos costes importantes para la fundición y que el aluminio que se utiliza en dichas aleaciones proviene comúnmente de fundiciones previas,añadiendo dificultad en el control de la composición del mismo. Este tipo de aleaciones madre ha vuelto a suscitar 25interés muy recientemente (US2010313712) en tanto que se han obtenido aleaciones (en forma de salpicaduras) con hasta el 93% de contenido de Mn, hasta un 5% en total de Si y Fe, y el resto aluminio. Su alto contenido en aleante minimiza el descenso de temperatura del horno de fundición y se anuncian 30tasas de recuperación de aleante cercanas al 100% en periodos de aproximadamente 15 minutos. Sin embargo, la principal desventaja de estas aleaciones madre sigue siendo su elevado coste.Por otro lado, en los años setenta del siglo XX 35comenzaron a aparecer en el mercado compactos de polvo delmetal aleante en concentraciones típicas de alrededor del 70%. Esta estrategia reduce en gran medida los problemas
derivados del uso de las aleaciones madre tradicionales. Desde la implantación a escala mundial del método de compactos de polvos como principal método de aleado de aleaciones de aluminio, el mercado ha presionado a los fabricantes para incrementar el contenido del Mn en sus 5productos. Este aumento supone, además, disminuir la dependencia del aluminio, que es un material caro y sujeto a cambios en su cotización. Obtener tabletas con alto o muy alto contenido en Mn supone, sin embargo, una serie de retos tecnológicos como 10pueden ser:a)Conseguir mezclas homogéneas del metal aleante (Mn) con aluminio o con otro tipo de aglomerantes que presentan distintas densidades y granulometrías. Es bien conocido que la diferencia de densidades y/o granulometrías de dos tipos 15de polvos dificulta su mezcla homogénea puesto que los más ligeros y las partículas más pequeñas tienden a ir al fondo del recipiente de mezcla, deshomogeneizando la misma. Este problema es crítico cuando se trabaja con altas concentraciones de uno de los elementos de mezcla (gt;80%);20b)Asegurar la fluidez de la mezcla de polvos desde los depósitos hasta las prensas donde se realizan los compactos. En concreto, el manejo de polvos y sus mezclas de manera eficiente a escala industrial exige su buen flujo a través de los distintos dispositivos, tolvas, conductos etc. de las 25plantas de producción. Es sabido que la presencia de polvos muy finos (lt;100 micras de diámetro) incrementa sustancialmente la superficie de contacto entre partículas, lo que dificulta enormemente el flujo del polvo hacia las prensas de compactación;30c)Minimizar el tiempo de compactación de la mezcla de polvos para incrementar la productividad.La mayor inversión de las empresas de fabricación de compactos de polvos se centra en el sistema de prensas. Por este motivo se busca minimizar su número. Para que los niveles de productividad 35de las fábricas sean competitivos, se tiende a reducir los tiempos de compactación de la mezcla de polvos hasta unos pocos segundos. Este factor condiciona la consistencia de
los compactos obtenidos cuando se trabaja con bajas concentraciones de elemento aglomerante;d)Minimizar la degradación de las prensas y los punzones debidos al efecto abrasivo del Mn y otros metales similares;e)Obtener tabletas con suficiente consistencia, en 5términos de resistencia mecánica, para facilitar su manipulación y transporte.La consistencia mecánica de las tabletas de polvo disminuye con el contenido de elemento aglomerante, hecho que presenta dos inconvenientes. El primero es que la fragilidad de las tabletas aumenta. Por lo 10tanto se rompen fácilmente, lo que, además de complicar su manejo, dificulta el control de la cantidad de material aleante que se añade a las coladas. El segundo es el riesgo importante de inflamabilidad como consecuencia de los polvos finos que se desprenden de este tipo de tabletasen un 15ambiente de altas temperaturas como es el de una fundición;f)Obtener velocidades de disolución suficientemente rápidas para minimizar los tiempos de fundición al tiempo que se logra una buena homogeneidad del aleante en la colada. Las velocidades de disolución de las tabletas 20convencionales (hasta 85% de Mn) son aceptables industrialmente. Además, la presencia de pequeñas cantidades de ceras orgánicas empleadas como lubricantes acelera el proceso de disolución de las tabletas cuando se usa aluminiocomo aglomerante (US6149710). Sin embargo, estas ceras no 25tienen el mismo poder aglomerante que el aluminio y además, no se deben añadir en porcentajes superiores al 5% puesto que incrementan la escoria de la colada, provocan un exceso de humos, e introducen hidrógeno y carbono en la aleación resultante; 30g)Disminuir la contaminación. Para ello, hay que evitar el uso de materiales aglomerantes que sean nocivos tanto a nivel humano como medioambiental o que deterioren las propiedades de la aleación resultante final. En la actualidad, está extendido el uso de aluminio como material 35aglomerante y de materiales como: fluoruros, cloruros y carbonatos, que favorecen la disolución de las tabletas. Estos componentes, además de ser perjudiciales para el medio
ambiente, han demostrado serlo tambiénpor las inclusiones que generan en las aleaciones obtenidas.Breve descripción de la invención Con la finalidad de fabricar compactos de polvos siendo 5el Mn el principal elemento, en una concentración típicamente gt;70%, se presenta el uso de una mezcla de polímeros orgánicos con doble función, de aglomerante y lubricante, para su fabricación. Esta mezcla de polímeros permite obtener compactos con una buena resistencia mecánica 10al tiempo que reduce la pérdida de polvos finos durante su manipulación. Además, se favorece la disolución del manganeso durante la colada en comparación con los compactos que usan aluminio como elemento aglomerante y se reduce el coste, ya que se minimiza el uso de este elemento,llegando 15incluso a evitarse.De este modo, es un primer objeto de esta invención unacomposición para la fabricación de tabletas de Mn caracterizada por que comprende:(a) polvo de Mn en un porcentaje comprendido entre un 70% y un 99.5%en peso,y 20más preferentemente entre un70% y un 97% de la composición;(b)un primer aglomerante en polvo seleccionado entre al menos un polímero orgánico insoluble en agua oal menos un polímero orgánico soluble en agua, o una mezcla de ambos, donde dicho polímero orgánico no es una cera; y(c) un 25posible segundo aglomerante en polvo seleccionado preferentementeentre aluminio, hierro,osus respectivas aleaciones.A efectos de esta patente, se entiende por polvo el productoque queda de un sólido tras ser reducido a partes 30muy menudas, generalmente con un tamaño de partícula comprendido entre 1 y 1000 µm.Un intervalo típico de tamaños es el que se indica en las Tablas II y III de ladescripción detallada de la invención. Asimismo, es objeto de la invención el procedimiento de 35obtención de tabletas de Mn a partir de la composiciónanteriormente descrita. Dicho procedimiento se caracterizaporque comprende compactar los distintos elementos que
formanla composición a temperatura ambiente(10ºC-45ºC).Además, si a la tableta formada por la mezcla (o no) de polímeros y el polvo de Mn, se le aplica un tratamiento térmico, posterior a la compactación, a una temperatura por encima de la temperaturade fusión de los polímeros, se 5consigue una gran uniónentre los componentes de la tableta,mejorando de manera notable su resistencia mecánica y en menor medida su disolución en el caldo.Por tanto, en una realización preferida de la invención, el procedimiento puede comprender una etapa posterior a la compactación de 10tratamiento térmico de la composición.Finalmente, es objeto de la invención las tabletas de Mn obtenidas a partir de dicho procedimiento y su uso en coladas de metales, preferentemente, en coladas de aluminio, hierro, osus respectivas aleaciones.15Breve descripción de las figurasLa figura 1muestrauna tableta de Mn obtenida a partir de 146 g de Mn y 3.75 g de PEG 5000;La figura 2muestra la evolución en el tiempo del 20contenido en Mn del caldo de coladas experimentales conforme a tabletas de Mn con distinta composición, realizando la compactación de los polvos de la mezcla a diferentes niveles de carga y con tratamiento térmico posterior;En la figura 3se ha representadola resistencia 25mecánica normalizada por la altura (mm) de las tabletas de Mn ensayadas y en las que se aplicóel eje de carga en ladirección transversal. La tableta comercial, representadapor cuadrados,contiene 80% de Mny 20% de Al,y tiene 200 gramos de peso. El resto de tabletas han sido fabricadas 30conforme a la presente invención y contienen un 95% de Mn. Los datos representados por romboscorresponden a una tabletacon 5% PEG,de 80 gramos de peso,compactada a baja carga (25Tn) y sin tratamiento térmico posterior. Los datos representados por círculoscorresponden a una tableta con 352.5% PEGy 2.5% PVA, de 150gramos de peso y con un tratamiento térmico posterior de 100ºC durante 20 min.Los datos representados por triánguloscorresponden a una
tableta con 5% PEG, de 80 gramos de peso compactada a 45 Tn y con un tratamiento térmico posterior de 65°C y 20 mino Como se observa en la figura, los resultados obtenidos a partir de las tabletas de la presente invención son 5 superiores a los obtenidos a partir de la tableta comercial. 10 15 20 25 30 Esta mejora es muy significativa, teniendo en cuenta el porcentaje de Mn de la tabletas (95%), superior al 80% de Mn de las tabletas comerciales. Descripción detallada de la invención La invención se refiere al uso de una mezcla de polímeros orgánicos para la fabricación de tabletas con un alto contenido de manganeso (gt;70%) mediante la compactación a una temperatura próxima a la ambiente (entre 10°C y 45°C) de la mezcla de polímeros orgánicos con el manganeso y opcionalmente, con un metal seleccionado entre aluminio, hierro, o sus aleaciones. Se descarta sustituir uno de los dos polímeros de la invención por una cera entre las que se encuentran: parafina, cera microcristalina, ceras de polietileno o polipropileno (que son similares a la parafina pero con mayor resistencia y flexibilidad), ceras de po]!ietileno oxidadas o carnauba. Esto es debido a que dan lugar a tabletas más blandas en comparación con las mezclas polímero/polímero. Además, las ceras que contienen componentes fenólicos o aromáticos se grafitizan cuando se eleva la temperatura en vacío o en atmósfera de gas inerte, aportando carbono a la colada. La mezcla de polímeros orgánicos consiste en un' polímero insoluble en agua (Tipo A) y en un polímero soluble en agua (Tipo B) . El polímero Tipo A puede consistir preferentemente en un polímero seleccionado de un grupo que consiste en polímeros de alcoholes vinílicos, poliuretanos, poliamidas, poliacrilatos y polimetacrilatos, así como cualquiera de sus combinaciones. Más preferentemente, dicho polímero puede 35 consistir en acetato de polivinilo (PVA) , el cual presenta una buena combinación de propiedades y un bajo precio en comparación con el aluminio; polivinilbutiral, por su limpia combustión que minimiza los residuos de carbono; o
poli (oxi-metileno) . En una realización preferida polímero Tipo A puede consistir comprende 8 partes (p/p) de PVA de la invención, el en Kollidon©, el cual y 2 partes (p/p) de 5 polivinilpirrolidona. 10 15 20 25 De manera preferida, el porcentaj e en peso de dicho polímero Tipo A en la composición se encuentra comprendido entre un 0.05% y un 5.0%. El polímero del Tipo B puede consistir preferentemente en un polímero polietilenglicol seleccionado de un grupo que consiste en (PEG), óxido de polietileno, polietileno, celulosas, copolímeros de etileno, polipropileno y óxido de propileno, así como cualquiera de sus combinaciones. Preferentemente, se propone el uso del polietilenglicol por su buena combinación de propiedades y su bajo precio en comparación con el aluminio, así como el polietileno por su bajo precio. El óxido de polietileno, si bien presenta una buena compatibilidad con polímeros del Tipo A y del Tipo B y tiene buenas propiedades de descomposición térmica, es mucho más caro que el polietilenglicol. De la misma manera que el polímero Tipo A, el porcentaje en peso del polímero Tipo B en la composición se encuentra comprendido preferentemente entre un 0.05% y un 5.0%. Una característica adicional, de gran importancia para la invención, es que el peso molecular de los polímeros constituyentes de la mezcla sea elevado. De este modo, de manera preferida, el peso molecular de los polímeros empleados en la composición es preferentemente superior a 1000 g/mol, y más preferentemente, superior a 3000 g/mol. 30 En una realización preferida de la invención en la que el polímero Tipo B sea PEG, a la hora de seleccionar el peso molar del PEG empleado en la composición, será necesario tener en cuenta que el valor de hidroxilo disminuye de manera inversamente proporcional al peso molecular. Además, 35 el precio del polietilenglicol depende del peso molecular. El PEG 5000-7000 presenta la mejor combinación de valor de hidroxilo y de precio, por lo que es especialmente preferido en la presente invención. Además, el polietilenglicol tiene
un índice de oxidación alto, por lo que se descomponeen componentes de peso molecular menor sin dejar residuos alrededor de los 200ºC.De este modo, entre los polímeros del Tipo B,es especialmente preferidoel polietilenglicol (PEG) de peso molecular superior a 4000 g/mol. 5En una realización preferida de la invención, la composición descrita está constituida por los elementos que se muestranen la tabla I, donde se recoge asimismo el porcentaje en peso preferido de cada uno de dichos elementos, de modo que la suma total de todos ellos en la 10composición esel 100%.En relación al polímero del Tipo A y al polímero del Tipo B, dichos polímeros pueden estar presentes de manera independiente o encombinación:Tabla I.Intervalos en porcentaje en pesode los elementos que 15comprenden la composiciónElementoIntervalo de composición (%)Manganeso70.0 –99.5Polímero del Tipo A0.25-5.0Polímero del Tipo B0.25-5.0Aluminioo hierro0.0 –30.0Un aspecto de vital importancia para conseguir una buena unión aglomerante-Mn es que sus granulometrías sean complementarias. Esto requiere que las partículas de la 20mezcla de polímeros relleneneficientemente los huecos existentes entre las partículas de Mn. De esta manera,se disminuirá la presencia de uniones débiles de la tableta [R. Fernández, G. González-Doncel, R. Antolín, T. Posada y G. Borge, Alton T. Tabereaux TMS (The Minerals, Metals & 25Materials Society), 2004, pp. 769-773]. En el caso del Mn, el cual proviene tradicionalmente de molturación de piezas de mayor tamaño obtenidas por electrólisis, se dispone típicamentede granulometrías como la descrita en la tabla II(a):30Tabla II(a).Granulometría típicade los polvos de Mn Tamaño partícula(µm)Porcentaje (%)lt; 500 –20
50–1505 –25150–35030 –60gt;35015 –35De manera particular, un ejemplo de la granulometría de los polvos de Mn puede ser la que se muestra en la siguiente tabla II(b):5Tabla II(b).Granulometría típicade los polvos de MnTamaño partícula (µm)Porcentaje (%)lt; 50950–15017 150–35052 gt;35022 Es decir, de manera cualitativa,tras el proceso de molienda se obtienen partículas de Mn de menos de 1mm, y se procura minimizar la fracción de finos (partículas cuyo 10tamaño es lt;100µm) para favorecer el flujo del polvo a través de los distintos dispositivos del proceso de fabricación industrial. Conocidos estos datos,es posible calcular la granulometría ideal de la mezcla de polímeros con finalidad aglomerante. Para ello, hay que tener en cuenta que los 15huecos que quedan entre laspartículas esféricas del metalson del orden del diámetro promedio de las partículas dividido por tres. Por lo tanto, conocida la distribución de tamaños de partida del Mn es necesario disponer de una mezcla de polímeros que presente una distribución de tamaños 20similar a la del Mn, en porcentaje de aparición, pero dividiendo cada tamaño por tres. La granulometría de los polvos de la mezcla de polímeros utilizada conforme a dicho criterio para la presente invención se encuentra descrita en la Tabla III(a):25Tabla III(a).Granulometría generalde los polvos de PEG Tamaño partícula (µm)Porcentaje (%)lt;4010 –3040–8020 –4080–16010 –30gt;16020 –40De manera particular, dichagranulometríapuede ser
igual a la que se muestra en la tabla III (b):Tabla III(b).Granulometría particularde los polvos de PEG Tamaño partícula (µm)Porcentaje (%)lt;401940–802980–16023gt;16029 En el proceso de mezcla de polvos existe una alta 5probabilidad de segregación debido a la diferencia de densidades entre los constituyentes de la mezcla,puesto que la densidad de los polímeros es de aproximadamente 1g/cm3,mientras que ladel Mn es de 7.5g/cm3. Sin embargo, este efecto se reduce de manera importante porque los polímeros 10descritos son extremadamente dúctiles por encima de 25ºC. De esta manera, la segregación se reduce cuando el proceso de mezcla se realiza a escala industrial, con una masa de polvo en las mezcladoras típicamente superior a los 100kg. En estos casos, el Mn queda impregnado por los polímeros por 15efecto del rozamiento entre partículas durante la mezcla. A pesar de este hecho, esdeseable trabajar con granulometrías de aglomerante finas que permita una distribución homogénea del aglomerante en la mezcla de polvos como la descrita en la Tabla II. Adicionalmente,se mejora la fluidez de la 20mezcla al utilizar polímeros por sus características lubricantes, especialmente la del polietilenglicol, con un peso molecular superior a 6000 g/mol.Un aspecto a considerar en paralelo es que esta fracción de polvo fino suele oxidarse con facilidad en contacto con 25la atmósfera. Por este motivo es deseable utilizar polímeros que presenten grupos polares (solubles en agua) que tienen una fuerte interacción con materiales cerámicos u óxidos. Típicamente, la unión entre el polímero y el metal (o el óxido de metal) se incrementa con el peso molecular del 30polímero utilizado.Tras la consolidación de los componentes de la tableta (manganeso, polímero insoluble en agua y/opolímero soluble en agua,y opcionalmentealuminio), mediante compactación en
una prensaa temperatura ambiente(entre 10ºC y 45ºC), es beneficioso para mejorar la consistencia mecánica y la disolución de las tabletas en el caldo de la colada, llevar a caboun tratamiento térmico dela tableta consolidada. Este tratamiento consiste en mantener la tableta a una 5temperatura por encima del punto de fusión del polímero con menor punto de fusión durante un tiempo concreto, por ejemplo 20 minutos. También es beneficioso para la consistencia mecánica y la disolución de las tabletas en el caldo de la colada realizar dicho tratamiento térmico, 10durante un tiempo similar, a una temperatura por encima del punto de fusión del polímero con mayor punto de fusión.La principal ventaja de la invención es que se puede eliminar completamente el uso de aluminio (o de hierro) como aglomerante y que se puede reducir la cantidad total de 15aglomerantes que se añaden para obtener las tabletas. Por ambos motivos se reduce el coste de fabricación de tabletas. Además, la resistencia mecánica de las tabletas mejora varios órdenes de magnitud y paralelamente se mejoran los tiempos de disolución de las tabletas en el caldo.20A continuación, se presentan una serie de ejemplos de realizaciones particulares y no limitativas de la invención, los cuales permiten demostrar las ventajas señaladas. Ejemplos de realización de la invención 25·Ejemplo 1.Mezcla de 5% enpeso de PEG en forma de polvo,un 10% en peso de aluminio en forma de polvo y un 85% en peso de Mn electrolítico proveniente de molturación;·Ejemplo 2.Mezcla de 5% en peso de PEG con 95% de Mn 30electrolítico proveniente de molturación;·Ejemplo 3.Mezcla de 2,5% en peso de PVA+PEG con 97,5% en peso de Mn electrolítico proveniente de molturación;·Ejemplo 4.Medida de la resistencia mecánica de las tabletas obtenidas en los ejemplos 1 a 3.35
Ejemplo 1.Mezcla de 5% en peso de PEG en forma de polvo y un 10% en peso de aluminio en forma de polvo y un 85% en peso de Mn electrolítico proveniente de molturación.Los polvos descritos en la tabla IVse mezclaron en una túrbula durante 15 minutos a una velocidad de 5aproximadamente 1 revolución por segundo para optimizar elproceso de mezclado de los polvos.En este ejemplose llevó a cabo la preparación de tabletas de Mn a partir de una composición particular de acuerdo al objeto de la presente invención. En la tabla IV10se recogen los intervalos en peso de los distintos elementos presentes en la composición:Tabla IV.Intervalos en porcentaje en pesode los elementos que comprenden la composición15ElementoIntervalo de composición (%)Manganeso85.0Aluminio10.0Polvos de polietilenglicol (PEG) de peso molecular superior a 5000 g/mol5.0La granulometría del Mn empleado en el procedimiento fue la correspondiente a la tabla II(b). Por otra parte, la granulometría de los polvos de PEG fue la que se muestra en la tabla III(b).20Por otra parte, el aluminio empleado en la mezcla fue aluminio atomizado en polvo con tamaño de partícula entre 100µm y 800µm.La mezcla resultante se vierte minimizando la segregación de ambos componentes en el utillaje de compactación, con su superficie interior lubricada con 25estearato de zinc. La mezcla de polvos de acuerdo a las tablas IIy III fuecompactada en una prensa en frío a una de temperatura entre10ºC y 45ºC.Posteriormente, se extrajola tableta obtenida mediante 30la aplicación de alrededor de 700kg de presión.La tabletaresultantetuvoundiámetro de 40 mm y una altura deaproximadamente 22mmcon un peso final de 75gramos. La densidad aparente resultante del proceso de
compactación fue de 2.7g/cm3.La resistencia mecánica de las tabletas obtenidas se estudió mediante unensayode caída libre desde aproximadamente 1 metro de altura. Los resultados de este ensayo se recogen en la tabla VII.5Para estudiar la velocidad de disolución de las tabletas resultantes se realizó una colada con 5kg de aluminio de 99.99% de pureza a una temperatura de 740ºC utilizando un horno de resistencias y un crisol de arena y grafito. 10En la figura 2se representa la concentración de Mn medido mediante espectroscopía de emisión óptica por chispa, adistintos tiempos de extracción de muestra. La tasa de recuperación de Mn es del 98% obteniéndose este valor en un tiempo 2.4 veces menor que usando únicamente Al 15como elemento ligante.Ejemplo 2.Mezcla de 5% en peso de PEG con 95%de Mn electrolítico proveniente de molturación.Los polvos descritos en la tabla V se mezclaron en una 20túrbuladurante 15 minutos a una velocidad de aproximadamente 1 revolución por segundo paraoptimizarelproceso de mezclado de polvos.En este ejemplo, se llevó a cabo la preparación de tabletas de Mn a partir de una composición particular de 25acuerdo al objeto de la presente invención. En la tabla V, se recogen los intervalos en peso de los distintos elementos presentes en la composición:Tabla V.Intervalos en porcentaje en pesode los elementos que 30comprenden la composiciónElementoIntervalo de composiciónManganeso95.0Polvos de polietilenglicol (PEG) de peso molecular superior a 5000 g/mol5.0La granulometría del Mn empleado en el procedimiento fue
la correspondiente a la tabla II(b). Por otra parte, la granulometría de los polvos de PEG fue la que semuestra en la tabla III(b):La resistencia mecánica de las tabletas obtenidas se estudió mediante unensayo de caída libre desde 5aproximadamente 740milímetrosde altura. Los resultados de este ensayo se recogen en la tabla VII.Para estudiar la velocidadde disolución de las tabletas resultantes se realizó una colada con 5kg de aluminio de 99,99%de pureza a una temperatura de 740ºC 10utilizando un horno de resistencias y un crisol de arena y grafito.En la figura 2se representa la concentración de Mn medido mediante espectroscopía de emisión óptica por chispaadistintos tiempos de extracción de muestra. La tasa de 15recuperación de Mn es del 98% obteniéndose este valor en un tiempo 2.4 veces menor que usando únicamente Al como elemento ligante.Ejemplo 3.Mezcla de 2,5% en peso de PVA y PEG con 97,5% en 20peso de Mn electrolítico proveniente de molturación.Los polvos descritos en la tabla V se mezclaron en una túrbula durante 15 minutos a una velocidad de aproximadamente 1 revoluciónpor segundo paraoptimizarelproceso de mezclado de polvos.25En este ejemplo, se llevó a cabo la preparación de tabletas de Mn a partir de una composición particular de acuerdo al objeto de la presente invención. En la tabla VI, se recogen los intervalos en peso de los distintos elementos presentes en la composición:30Tabla VI.Intervalos en porcentaje en pesode los elementos que comprenden la composiciónElementoIntervalo de composición (%)Manganeso97.5Polvos de polietilenglicol (PEG) de peso molecular superior a 5000 g/mol1.25
Polvos de acetato de polivinilo (PVA) de peso molecular superior a 5000 g/mol1.25La granulometría del Mn empleado en el procedimiento fue la correspondiente a la tabla II(b). Finalmente, el PVA fue molturado hasta obtener polvos de PVA con un tamaño de partícula comprendido entre 100µm y 800µm.Por otra parte, 5la granulometría de los polvos de PEG fue la que se muestra en la tabla III(b).Para estudiar la velocidad de disolución de las tabletas resultantes se realizó una colada con 5kg de aluminio 99,9% de pureza a una temperatura de 740ºC 10utilizando un horno de resistencias y un crisol de arena y grafito. En la figura 2se representa la concentración de Mn medido mediante espectroscopía de emisión óptica por chispaadistintos tiempos de extracción de muestra. La tasa de 15recuperación de Mn es del 98% obteniéndose este valor en un tiempo 2.4 veces menor que usando únicamente Al como elemento ligante.Ejemplo 4.Medida de la resistencia mecánica de las tabletas 20obtenidas en los ejemplos 1 a 3.La resistencia mecánica de las tabletas obtenidas se estudió mediante el denominado ensayo de caída (drop test) en el que se han dejado caerlas tabletas en caída libre desde 740 mm de altura contra un suelo duro y rígido y se 25cuantifica la cantidad de lanzamientos necesaria para que la tableta pierda una cantidad de material determinada y se rompa de manera evidente. Los resultados de este ensayo se recogen en la tabla VII.En esta tablaVII se muestra el número de caídas que ha resistido cada tableta en eltest de 30caídadesde 740mm, junto con las condiciones de compactación y tratamiento térmico posterior realizado a cada tableta.Todas las tabletas fueron compactadas a 25ºC y 94 Tn aproximadamente.El resultado de número de caídas en
el caso de que sea menor de 2, es el promedio de realizar el test en al menos tres tabletas.Tabla VII.Resultados del ensayo de caídaComposición tabletaTratamiento térmicoCaída en la que la tableta rompe95% Mn-5% Al-1.295% Mn-5% PEG-1.295% Mn-2.5% PEG-2.5%Pva-1.395% Mn-2.5% PEG-2.5%PVA100ºC, 20 minsgt;10**Estas tabletas no se rompieron incluso tras repetidos 5intentos de caida libre desde una altura de unos dos metros.