ES2387432A1

ES2387432A1 - Procedimiento para la fabricación de palas eólicas, palas para hélices, alas o estructuras similares y estructura en forma de pala obtenida mediante dicho procedimiento

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Publication number: ES2387432A1
Application number: ES201130249A
Authority: ES
Inventors: Francisco Javier Garcia Castro; Juan José MANSO GARCÍA
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2011-02-25
Filing date: 2011-02-25
Publication date: 2012-09-21
Anticipated expiration: 2031-02-25
Also published as: WO2012113966A1; ES2387432A8; US20130340252A1; EP2679806A1; ES2387432B1

Abstract

Procedimiento para la fabricación de palas eólicas, palas para hélices, alas o estructuras similares, y estructura en forma de pala obtenida mediante dicho procedimiento, que comprende:- utilización de molde hembra del borde de ataque (5), molde hembra del borde de salida (6), y tercer molde (7) para útil macho (8) de composite como molde perdido para fabricar, al menos, un larguero (4) interno;- agente desmoldante y barniz protector exterior aplicado en caras interiores con robot o máquina de control numérico;- aplicación de prepreg en capas superpuestas;- cobertura de prepreg con un film de vacío, y conexión a bomba, para extracción de aire entre las capas de prepreg;- encaje de los moldes y posicionado de las piezas con los laminados de prepreg;- aplicación de presión y curva térmica para proceso de curado o polimerización del conjunto de las piezas en una única fase o golpe.

Description

PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS SIMILARES Y ESTRUCTURA EN FORMA DE PALA OBTENIDA MEDIANTE DICHO PROCEDIMIENTO

OBJETO DE LA INVENCIÓN

La invención, tal como expresa el enunciado de la presente memoria descriptiva, se refiere a un procedimiento para la fabricación de palas eólicas, palas para hélices, alas o estructuras similares y estructura en forma de pala o similar obtenida mediante dicho procedimiento.

Más en particular, el objeto de la invención se centra, por un lado, en un procedimiento que está especialmente concebido para la fabricación de palas eólicas o estructuras similares en una sola fase o golpe, lo que llamaríamos "proceso biológico único",

consistiendo: en que la cara superior de la pala,

conocida: como "extradós", la cara inferior de la pala,

conocida: como "intradós" y el elemento estructural o

larguero interno de la pala, se forman a la vez.

Por otra parte, el proceso propuesto contempla la utilización, como producto para la realización de las palas, de un tipo de material que se denomina "PREPREG", consistente en un producto formado por fibras de refuerzo ya impregnadas en una matriz o resina, con lo que no hay que esperar para impregnar los refuerzos fibrosos, como ocurre en procesos de infusión o inyección. Los refuerzos fibrosos vienen ya impregnados por el fabricante del "PREPREG" para la fabricación de las palas.

Además de ello y de forma totalmente

innovadora, el proceso preconizado contempla la fabricación de la pala conformándola a partir de dos piezas que corresponden al borde de ataque y al borde de salida o de fuga de la pala, en contraste con las piezas en forma de concha extradós e intradós con que se conforman las palas realizadas a partir de los sistemas convencionales, obteniéndose ventajosamente, una estructura que presenta unas características mecánicas y una fiabilidad notablemente mejoradas.

Todo ello supone, además, simplificar el proceso, contar una reducción de su peso así como con una reducción del coste económico de producción.

CAMPO DE APLICACIÓN DE LA INVENCIÓN

El campo de aplicación de la presente invención se enmarca dentro del sector técnico, tanto de la industria dedicada a la fabricación de palas eólicas como de la industria dedicada a la fabricación de estructuras aeronáuticas u otras industrias, puesto que el procedimiento de fabricación a que se refiere la

invención: es aplicable a hélices, alas de aeronaves o

piezas: con similares características estructurales y

con: usos parecidos a los de las palas eólicas.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

Hasta ahora, las palas eólicas se fabrican utilizando dos moldes sobre los que se producen la piel superior y la piel inferior, depositando sobre ellos capas de fibras de refuerzo en seco así como espumas, núcleos y elementos rigidizantes que posteriormente se

impregnan con resinas mediante técnicas de infusión o

incluso manualmente.

En otros casos, se depositan sobre los moldes de las futuras pieles los prepregs, con sus núcleos, espumas o rigidizadores correspondientes, y como variante, si las palas no son muy grandes, se inyectan las resinas sobre los refuerzos en seco, necesitando, lógicamente, de unos contramoldes de cierre, con lo que se complica y encarece notablemente el sistema de fabricación.

Sea cualquiera de los casos anteriores, se fabrican las pieles y complementos por separado, bien sea por contacto normal, infusión o prepreg, y una vez polimerizados se unen por medio de adhesivos, cada piel con su molde, buscando construir una pieza única.

Estos movimientos suponen la realización de ajustes en los bordes de unión y consumo de cantidades elevadas de adhesivos para asegurar la unión de dichos bordes entre sí, con la obligada operación posterior de

repasado: y pintado. Todo ello, además de suponer un

coste: extra, puede comprometer el comportamiento

mecánico: de la pala.

El objetivo de la presente invención es, pues, desarrollar un nuevo procedimiento de fabricación de las palas en el que se eviten dichos inconvenientes, debiendo señalarse que, por parte del solicitante, se desconoce la existencia de ningún otro procedimiento o invención de aplicación similar que presente unas características técnicas, estructurales y constitutivas semejantes a las del procedimiento aquí preconizado.

En dicho sentido, cabe mencionar la

existencia de las siguientes patentes como documentos más relevantes relativos a la fabricación de palas eólicas:

-: ES2319152, relativa a un procedimiento para la fabricación de palas eólicas, consistente en la realización de un único núcleo de espuma, con máquinas de control numérico, aplicación, de capas de refuerzo previamente impregnadas en resina, curado de las capas en el mismo proceso de su aplicación, mediante combinación de curado instantáneo por UV (ultravioleta) y curado térmico, pulido de la superficie de la pala, también mediante la utilización de una máquina automática de control numérico, y pintado final.

ES2319154 Perfeccionamientos introducidos en el objeto de la patente n° P 200701994 relativa a un: "Procedimiento para la fabricación de palas eólicas", mediante los que las capas de refuerzo que constituyen el forro o recubrimiento del núcleo de espuma, son depositadas en seco, aplicándose directamente sobre la espuma perfilada, bien sea por medio de autómatas o manualmente, y posteriormente impregnadas con resina, estando el curado realizado mediante un procedimiento normal o térmico, bien sea por los procedimientos de infusión, sirviéndose de los materiales y procedimientos convencionales, o por inyección, utilizando para ello los necesarios moldes de cierre exteriores que se habrán fabricado previamente para tal fin.

El: calentamiento de los moldes puede lograrse

mediante: la instalación de conductos por los que

circulen: fluidos calotérmicos, tales como aceites, que

permiten: una rápida regulación y control térmico.

Sin embargo, no se observa que dichas invenciones, tomadas por separado o en combinación, describan un procedimiento con las características del aquí preconizado.

EXPLICACIÓN DE LA INVENCIÓN

Así, el procedimiento para la fabricación de palas eólicas, palas para hélices o palas para aplicaciones similares que la presente invención propone se configura como una destacable novedad dentro de su campo de aplicación, ya que a tenor de su

implementación: y de forma taxativa se alcanzan

importantes: ventajas respecto a los sistemas

actualmente: conocidos, estando los detalles

caracterizadores que lo distinguen convenientemente recogidos en las reivindicaciones finales que acompañan a la presente memoria descriptiva del mismo.

De forma concreta, la principal diferencia del procedimiento propuesto en la presente invención

comienza porque los moldes hembra ya no son propiamente el molde extradós y molde intradós, sino molde de borde de ataque y molde de borde de salida, por tanto, no se produce la unión entre las piezas como hasta ahora entre los bordes de unión de la piel superior extradós con la piel inferior intradós.

Este hecho supone una diferencia de gran importancia que afecta a la fiabilidad de la pala frente a la unión convencional por bordes de la misma, aportando un punto aerodinámico de borde de ataque y salida, eliminación total del adhesivo, reducción del peso, reducción del costo y aumento de las propiedades mecánicas de la pala.

Además, en el interior de ambos moldes de borde de ataque y borde de salida, se van depositando mediante máquinas de control numérico, y siguiendo una secuencia preestablecida por cálculo, las diferentes capas de prepreg, unas sobre otras, con una pequeña compactación automática, según secuencia, con inclusión si fuera necesario y en algún punto de contacto, de algún elemento rigidizante, tal como espuma, balsa o núcleo.

El prepreg depositado, tanto en el molde de ataque como en el de salida, está en crudo, pegajoso, lo que se conoce como Estado B.

Para eliminar contaminación ambiental y, al mismo tiempo, para eliminar en lo posible aire ocluido y contribuir de paso a la compactación e inmovilización, se protege con un film de vacío que no es necesario eliminar posteriormente, quedando como protector del laminado.

Al mismo tiempo que se trabaja sobre los dos moldes de borde de ataque y salida, se fabrica un refuerzo estructural, preferentemente en forma de e, también realizado en prepreg.

Para ello se fabrica previamente un útil macho, recubierto de una concha en forma de e en composite, que se hace polimerizar bien por temperatura

o bien por sistema híbrido (temperatura-radiación) . Una vez polimerizado esta concha en e, el útil actuará como molde macho perdido sobre el que se deposita el prepeg en crudo con máquina de control numérico y según secuencia preestablecida.

Este larguero estructural actuará como elemento rigidizante o rigidizador y transmisor de las cargas que actúen tanto sobre las pieles extradós como intradós, desde la raíz hasta el extremo de la pala.

Tras la fabricación de dicho larguero de refuerzo se procede a calentar, en una sola operación, el conjunto de laminados borde de ataque, borde de salida y larguero en C rigidizador, obteniendo la pala en un solo golpe o "producción biológica".

Este procedimiento permite, en el caso de una superficie sustentadora, reunir los principales ejes -elástico, torsión, gravedad en una zona acotada y relativamente pequeña.

Visto lo que antecede, se constata que el descrito procedimiento para la fabricación de palas eólicas, palas para hélices, alas o estructuras similares y la estructura en forma de pala o similar obtenida mediante dicho procedimiento representan una innovación de características estructurales y constitutivas desconocidas hasta ahora para tal fin,

razones: que unidas a su utilidad práctica, la dotan de

fundamento: suficiente para obtener el privi legio de

exclusividad que: se solicita.

DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Para complementar la descripción que se está realizando del procedimiento objeto de la invención y para ayudar a una mejor comprensión de las características que lo distinguen, se acompaña la presente memoria descriptiva, como parte integrante de la misma, de un juego de planos, en los que con carácter ilustrativo y no limitativo se ha representado

lo siguiente:

La figura número 1.-Muestra una vista en sección de un ejemplo de pala con un único larguero estructural de refuerzo, obtenida mediante el procedimiento objeto de la invención, apreciándose las partes y elementos que la integran.

Las figuras números 2-A y 2-B.-Muestran sendas vistas en sección del borde de ataque y del el larguero estructural que forman parte de la pala, antes de unirse y unidos, respectivamente.

Las figuras números 3-A y 3-B.-Muestran sendas vistas en sección del borde de salida que forma parte de la pala, representada, respectivamente, antes y después de encajar en el larguero acoplado al borde de ataque, para completar la pala.

Las figuras números 4 a 2O.-Muestran, en respectivas vistas en sección, las diferentes fases del proceso de fabricación de la estructura en forma de

pala,: según el procedimiento objeto de la invención,

apreciándose: en ellas cada uno de los pasos que se

siguen: en el mismo para fabricar una pala como la

mostrada: en el ejemplo de la figura l.

REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

A la vista de las mencionadas figuras, y de acuerdo con la numeración adoptada, se puede apreciar en ellas un ejemplo de realización preferida de la invención, la cual comprende las partes y elementos que se describen en detalle a continuación.

Atendiendo a dichas figuras, se puede observar cómo el procedimiento preconizado está destinado a la fabricación de una estructura (1) en forma de pala, la cual estará formada por un borde de ataque (2) , un borde de salida (3) y, al menos, un larguero (4) de refuerzo interno constituidos por piezas realizadas a partir de láminas de material prepreg.

Para ello, dicho procedimiento comprende la utilización de un molde hembra del borde de ataque (5) y un molde hembra del borde de salida (6), así como un tercer molde ( 7) con el que se obtiene un útil macho

(8): que actúa como molde perdido para fabricar el larguero (4) estructural, y que puede tener forma de e

: o de cajón cerrado o incluso de doble T, estando dicho útil macho (8) realizado en composite.

Las caras interiores de los citados moldes hembra del borde de ataque (5) y de salida (6)

recibirán un tratamiento superficial con un agente desmoldante, como en cualquier proceso de composites. Este agente se aplicará automáticamente, con robot o máquina de control numérico.

Una vez secado el agente de desmoldeo, se aplica un "gelcoat" o barniz interior específico, que será el protector exterior de la futura estructura (1) frente al medio ambiente e inclemencias, aplicándose igualmente de forma automatizada mediante robot.

Seguidamente comienza la aplicación del material prepreg en capas superpuestas, según secuencia previamente calculada, el cual se aplica en forma de tejidos o cintas, que pueden ser tanto de vidrio, carbono, aramidas, híbridos, kevlar, termoplásticos,

nanotubos, impregnados de resina-vinilester, Epoxy, PP, PET, entre otras de composición variable, , en gramajes que pueden ir desde 5O Og/m2 hasta 2 O O Og /m2 y pudiendo presentar una configuración variable, según convenga, por ejemplo, UD unidimensional, un velo, biaxial, triaxial etc.

En cuanto al larguero ( 4) que se obtiene a partir del citado útil macho ( 8) , se realiza de la misma forma, solo que aplicando las capas de prepreg directamente sobre el útil macho ( 8) perdido, no siendo necesario ni el desmoldeante ni el "gelcoat".

Cabe mencionar, además, que en los moldes podrán situarse piezas de soporte (no representadas en los dibujos) a modo de cuñas adicionales, justo en el ángulo del borde de ataque o en el ángulo del borde de salida y antes del producirse el giro de dichos moldes para buscar la forma final o incluso en cualquier punto de la sección de la pala o estructura que se considere conveniente.

La misión de dichas piezas, que pueden ser de espuma sintética, balsa o núcleo de abeja, es múltiple. Por una parte, intercaladas entre las capas de prepreg, constituirán lo que se conoce como "técnica sándwich",

contribuyendo: a consolidar el laminado final,

aumentando: su rigidez y disminuyendo su peso. Por otra

parte,: pueden servir para marcar y fijar perfectamente

la: posición de las múltiples capas de prepreg

superpuestas,: aportando una mayor garantía de

precisión.

Los laminados de prepreg, se cubren finalmente con un film de vacío procediéndose a conectarlos a una bomba, a la que se tendrán conectados

unos minutos a fin de procurar, no sólo la extracción del posible aire ocluido entre los laminados, sino a mejorar la compactación entre las capas de prepreg.

Hay que señalar que deberá tenerse la precaución de poner unas tiras de "tejido pelable" sobre las partes de la lámina prepreg que vayan a estar en contacto directo entre sí, como es el caso del larguero (4) de refuerzo, sobre los bordes de ataque

(2) y bordes de salida (3).

Estas tiras de tejido pelable se retirarán en el momento de acoplar entre si las tres piezas de la pala, es decir los bordes de ataque, de salida y el larguero. No será necesario retirar el resto del film de vacío que quedará incorporado al laminado de por vida.

Una vez encajados y firmemente posicionadas las tres partes que componen la sección de una pala o estructura (1), se actúa con una ligera presión sobre el conjunto para favorecer el íntimo contacto de las tres partes y someterlo a la curva térmica del proceso de curado o polimerización del conjunto de piezas en una misma y única fase o golpe, siguiendo las pautas que indique el fabricante y suministrador de los prepregs.

En el caso de palas de grandes dimensiones o megapalas, puede ser conveniente situar un larguero (4) estructural adicional en paralelo con el larguero inicialmente descrito, procediéndose para su formación de la misma forma que se ha indicado.

Por otra parte, para ayudar a posicionar correctamente los largueros (4) entre los interiores de

los prepregs de los bordes de ataque (2) y los de salida (3), la máquina de control numérico o robot, marcará en dichos prepreg la zona exacta, por ejemplo con un resalte (9) mediante el incremento de varias tiras de prepreg, lográndose así un encaje mecánico de gran precisión.

Los moldes hembra de los bordes de ataque (5) y de salida (6) son metálicos, estando realizados preferentemente, por una lámina de acero de espesor adecuado, como sugerencia no limitativa 3 o 4 mm, que se curva según la forma deseada, constituyendo ésta una labor de calderería de precisión. Por el exterior de dicha chapa, que podrá ser de acero o aluminio, se sueldan cartelas (5a y 6a) metálicas de refuerzo, para otorgar consolidación y rigidez dimensional a dichos moldes, necesarias para el manejo de los mismos.

Además,: los moldes ( 5 y 6) cuentan, por su

parte: exterior, con un sistema de calentamiento, que

podrá: ser eléctrico u otro distinto, al objeto de

permitir aplicar temperatura regulable en todo momento, para conseguir el curado de las láminas de prepreg. Dicho sistema de calentamiento deberá alcanzar una temperatura de hasta 150°C, siendo normalmente 120°C la temperatura máxima de trabajo para lograr una polimerización en menos de una hora.

Los moldes, así mismo, presentan, en zonas determinadas, unos agujeros de pequeña dimensión que por la parte externa del molde están comunicados con unos latiguillos, que permiten, a su vez, conectar a un compresor.

Con ello, una vez que la polimerización se ha completado, se aplica aire a presión a través de dichos

orificios para procurar la expulsión de la pieza fuera del molde. Los orificios se protegen con cinta adhesiva previamente a la aplicación del gelcoat en el molde.

Cabe señalar que en el interior de la pala o estructura (1), que es completamente hueco, y previamente a la polimerización, también se puede aplicar un flujo de aire caliente, lo cual hará que el calentamiento del laminado prepreg se consiga desde dentro y desde fuera simultáneamente, determinando una más rápida y homogénea polimerización, y evitando gradientes térmicos.

Al mismo tiempo, una vez terminada la polimerización, se podrá aplicar un flujo de aire frío, acelerando el desmoldeo de la pala.

Con el proceso de fabricación descrito, la pala saldrá del molde prácticamente terminada, sin necesidad de recantear, lijar, pulir ni pintar, lo que supone limpieza y rapidez en el proceso de producción y economía final, además de reducción de peso. No obstante y una vez extraída la pala del molde al finalizar el proceso de fabricación, podrá someterse si se requiriera, a los clásicos procesos de terminación.

Finalmente cabe señalar que el proceso preconizado se puede automatizar en un 90%, lográndose además una repetitividad y fiabilidad muy elevadas, inalcanzables con las técnicas actuales.

Atendiendo a las figuras 4 a 2O, se observa en ellas claramente cada una las diferentes fases del proceso descrito.

Así, en la figura 4, se aprecia el molde

hembra del borde de ataque ( 5) , apreciándose una cartela (5a) de rigidización de la chapa molde y la incorporación en dicho molde de unas aletas ( 1 o) que son giratorias y móviles, las cuales permiten el depositado de las láminas de prepreg en el interior del molde marcando el resalte ( 9) para recibir posteriormente el laminado de prepreg conformante de la pieza del borde de salida (3).

La figura 5 muestra las citadas aletas ( 1 O) móviles alzadas, dispuestas a recibir las capas de prepeg que conformarán la pieza del borde de ataque

(2), que se muestra una vez depositacto en este molde hembra de ataque (6) en la figura 6.

Por su parte, las figuras 7 a 9 muestran la formación del larguero (4), mediante la utilización del tercer molde (7), que preferentemente será metálico,

conformándose: sobre él el útil macho ( 8) de composite

de: forma que constituye una especie de concha que actúa

de: soporte o molde perdido, y sobre el que se incorpora

el: material prepreg que conforma el citado larguero

( 4)

Una vez conformado el larguero (4), se sitúa sobre el molde hembra del borde de ataque (5) en que se ha incorporado el prepreg que formará la pieza del borde de ataque (2), encajándose ambas piezas, como muestra la figura 11.

Atendiendo a las figuras 12 a 14, se observa cómo el molde hembra del borde de salida (6) que igualmente incorpora cartelas (6a) de refuerzo, está formado por dos partes articuladas mediante una charnela (11), que permite el movimiento de repliegue de dichas piezas para formar el molde.

Así, en este molde el proceso de laminado de

prepreg se realiza primeramente con el mismo desplegado, y justo en la charnela (11) se depositan varias cintas o tiras longitudinales de prepreg, para reforzar y consolidar dicha zona, ya que esa zona constituye el extremo de la pieza del borde de salida

(3) de la estructura (1). En dicho punto, además, aunque no se ha representado en las figuras, se puede añadir una pieza de cuña de espuma, balsa o núcleo de abeja de las anteriormente mencionadas.

En la figura 14 se aprecia el molde hembra del borde de salida ( 6) una vez doblado y replegado, conteniendo en su interior el laminado de prepreg, y el film de vacío instalado en la fase anterior, pudiendo incorporar si hiciera falta, una cuña (no representada)

Las figuras número 15 y 16 vuelven a mostrar el molde hembra del borde de ataque (5) con el material prepreg que formará la pieza del borde de ataque (2) y el larguero ( 4) , en la fase en que las aletas ( 1 O) se repliegan, para recibir el molde hembra del borde de salida ( 6) con el prepreg que conformará la pieza del borde de salida (3), tal como muestra la figura 17.

Una vez realizado el encaje entre ambos moldes, como muestra la figura 18, es el momento de comunicar el calor al conjunto y aplicar una ligera presión en la zona de unión, preferentemente por algún medio neumático, conformándose la pala o estructura (1) en una única fase de aplicación de calor a todas las piezas que la conforman, es decir, de un solo golpe y formando un cuerpo solidario sin partes adhesivadas.

Las figuras 19 y 2 O muestran las retiradas sucesivas de los moldes hembra del borde de salida y ataque, a fin de obtener la pala o estructura (1) acabada tal como muestra la figura l.

5 Descrita suficientemente la naturaleza de la presente invención, así como la manera de ponerla en práctica, no se considera necesario hacer más extensa su explicación para que cualquier experto en la materia comprenda su alcance y las ventajas que de ella se

10 derivan, haciéndose constar que, dentro de su esencialidad, podrá ser llevada a la práctica en otras formas de realización que difieran en detalle de la indicada a título de ejemplo, y a las cuales alcanzará igualmente la protección que se recaba siempre que no

15 se altere, cambie o modifique su principio fundamental.

Claims

REIVINDICACIONES

1.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS SIMILARES, del tipo de estructuras (1) cuya configuración presenta un borde de ataque y un borde de salida, caracterizado porque comprende:

-

la utilización de un molde hembra del borde de ataque (5) para fabricar una pieza del borde de ataque (2), un molde hembra del borde de salida (6) para fabricar una pieza del borde de salida (3), y un tercer molde ( 7) con el que se obtiene un útil macho

(8) realizado en composite que actúa como molde perdido para fabricar, al menos, un larguero ( 4) estructural interno;

tratamiento superficial con un agente desmoldante, de las caras interiores de los citados moldes hembra del borde de ataque ( 5) y de salida ( 6)

como

en cualquier proceso de composites, aplicado

automáticamente,

con robot o máquina de control

numérico

y, una vez secado el agente de desmoldeo,

aplicación

igualmente de forma automatizada mediante

robot de un barniz que será el protector exterior de la estructura (1);

aplicación del material prepreg en capas superpuestas, según secuencia previamente calculada, unidimensional, un velo, biaxial, triaxial etc.;

-

cobertura de los laminados de prepreg con un film de vacío, procediéndose a conectarlos a una bomba, para la extracción del posible aire ocluido entre los laminados y mejorar la compactación entre las capas de prepreg;

-

encaje de los moldes hembra del borde de

ataque (5) y de salida (6) y posicionado de las piezas con los laminados de prepreg;

-

aplicación de una ligera presión sobre el conjunto para favorecer el contacto entre las partes de laminados de prepreg, y sometido a curva térmica para proceso de curado o polimerización del conjunto de dichas piezas en una misma y única fase o golpe;
2.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS SIMILARES, según la reivindicación 1, caracterizado porque el útil macho (8) que actúa como molde perdido para fabricar el larguero ( 4) estructural, tiene forma de e o de cajón cerrado o de doble T.
3.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS SIMILARES, según las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque el material prepreg en capas superpuestas se aplica en forma de tejidos o cintas, que pueden ser de vidrio, carbono, aramidas, híbridos, kevlar, termoplásticos, nanotubos, impregnados de resina-vinilester, Epoxy, PP, PET, entre otras de composición variable, en gramajes que pueden ir desde 50 Og /m2 hasta 2 O O Og /m2 y presentan una configuración variable, por ejemplo, UD unidimensional, un velo, biaxial, triaxial etc.
4.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS SIMILARES, según la reivindicación 1 a 3, caracterizado porque en los moldes se sitúan piezas de soporte a modo de cuñas adicionales, justo en el ángulo del borde de ataque o en el ángulo del borde de salida para buscar

la forma final de la pala o estructura, o intercaladas entre las capas de prepreg, o para marcar y fijar la posición de las múltiples capas de prepreg superpuestas.
5.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS SIMILARES, según la reivindicación 4, caracterizado porque las piezas de soporte son de espuma sintética, balsa o núcleo de abeja.
6.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS

SIMILARES,

según las reivindicaciones 1 a 5,

caracterizado

porque sobre el film de vacío se

incorporan

unas tiras de "tejido pelable" sobre las

partes

de la lámina prepreg que vayan a estar en

contacto directo entre sí, las cuales se retiran en el momento de acoplar entre si las piezas de la estructura

(1) .
7.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS SIMILARES, según las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque, para ayudar a posicionar correctamente los largueros (4) entre los interiores de los prepregs de las piezas de los bordes de ataque (2) y de salida (3), la máquina de control numérico o robot, marca en dichos prepreg la zona exacta, por ejemplo con un resalte (9).
8.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS SIMILARES, según las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque los moldes hembra de los bordes de ataque (5) y de salida ( 6) son metálicos, realizados

con una chapa por cuyo exterior se sueldan cartelas (5a

y 6a) metálicas de refuerzo.
9.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS SIMILARES, según las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque los moldes hembra de los bordes de ataque (5) y de salida ( 6) cuentan, por su parte exterior, con un sistema de calentamiento, para conseguir el curado de las láminas de prepreg, el cual llega a alcanzar una temperatura de hasta 150°C.
10.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS SIMILARES, según las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque los moldes hembra de los bordes de ataque ( 5) y de salida (6) presentan, en zonas determinadas, unos agujeros que por la parte externa del molde están comunicados con unos latiguillos, que permiten, a su vez, conectar a un compresor.
11.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS SIMILARES, según las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque previamente a la polimerización de las láminas de prepreg, se aplica un flujo de aire caliente, desde dentro y desde fuera simultáneamente.
12.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS

SIMILARES,

según las reivindicaciones 1 a 12,

caracterizado

porque, una vez terminada la

polimerización,

se aplica un flujo de aire frío, para

acelerar el desmoldeo.
13.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE

PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS

SIMILARES, según la reivindicación 7, caracterizado porque el molde hembra del borde de ataque (5)

incorpora aletas ( 1 O) giratorias que permiten el depositado de las láminas de prepreg en el interior del molde marcando el resalte (9).
14.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS SIMILARES, según las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque el molde hembra del borde de salida (6) está formado por dos partes articuladas mediante una charnela (11) , que permite el movimiento de repliegue de dichas piezas para formar el molde.
15.-PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE PALAS EÓLICAS, PALAS PARA HÉLICES, ALAS O ESTRUCTURAS SIMILARES, según la reivindicación 14, caracterizado porque en el hembra del borde de salida (6) el proceso de laminado de prepreg se realiza primeramente con el molde desplegado, y justo en la charnela (11) se depositan varias cintas o tiras longitudinales de prepreg, para reforzar y consolidar dicha zona.
16.-ESTRUCTURA EN FORMA DE PALA, obtenida mediante un procedimiento según el descrito en las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque está formada por una pieza conformante de un borde de ataque

(2), una pieza conformante de un borde de salida (3) y, al menos, una pieza conformante de un larguero ( 4) de refuerzo interno; en que dichas piezas están realizadas a partir de láminas de material prepreg unidas entre sí mediante un único golpe térmico de curado y formando un cuerpo solidario sin partes adhesivadas.