ES2355695T3 - Procedimiento, dispositivo y sistema de tratamiento térmico de una banda metálica en movimiento. - Google Patents

Procedimiento, dispositivo y sistema de tratamiento térmico de una banda metálica en movimiento. Download PDF

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Abstract

Un procedimiento de tratamiento térmico de una banda (5) metálica en movimiento, que comprende: - un calentamiento (2a, 2b) de la banda (5), - un enfriamiento (3) de la banda (5) calentada, y - una transferencia de calor de al menos un segmento (5b) de la banda (5) en proceso de enfriamiento hacia al menos un segmento (5a) de la banda (5) en proceso de calentamiento, de manera que se efectúa al menos parte de cada uno de dichos enfriamiento y calentamiento (3; 2a, 2b) de la banda, y caracterizado porque dicha transferencia de calor se efectúa principalmente por conducción.

Description

La presente invención se refiere a un procedimiento, un dispositivo y un sistema de tratamiento térmico de una banda metálica en movimiento.
En el campo metalúrgico, es generalmente conocido por el experto en la técnica cómo tratar térmicamente bandas metálicas a efectos de, por ejemplo, modificar la estructura cristalina del metal para mejorar sus características 5 mecánicas o de otro tipo. De modo particularmente ventajoso, tal procedimiento se puede efectuar de manera continua, haciendo circular la banda metálica a través de una pluralidad de zonas a temperaturas diferentes. Esto permite, por ejemplo, integrar el tratamiento térmico de la banda metálica en una línea de producción continua, con ventajas seguras de eficacia económica.
Un tipo de procedimiento de tratamiento térmico es el denominado de recocido. En un procedimiento de 10 recocido el metal se calienta para conseguir temperaturas que van, por ejemplo, de 500oC a 1.100oC y se enfría a continuación para modificar la estructura cristalina de dicho metal. Un inconveniente de tal procedimiento, así como de otros procedimientos de tratamiento térmico, es su gran consumo energético. En la producción de acero, es frecuente tener que recocer chapas metálicas después de un enfriamiento previo, por ejemplo en el caso de un laminado en frío. En las instalaciones de recocido continuo clásicas, el calentamiento de la chapa metálica se consigue por 15 desplazamiento de la misma por delante de tubos radiantes en los que circulan gases de humo que provienen de la combustión de un combustible y aire. En estas instalaciones, ya se ha previsto una recuperación del calor de los humos que salen de los tubos radiantes para precalentar el aire de combustión. Sin embargo, debido a las pérdidas de calor por los humos y las fugas en el recinto de la instalación de recocido, el calor consumido es, a pesar de esta recuperación, del orden de 1,7 veces el calor que se encuentra en la chapa metálica, lo que corresponde a un rendimiento del 60%. 20
Típicamente, para un recocido a 800oC, se producen 50 kg de CO2/t de acero, si el gas combustible es de metano. Dado que, después del ciclo térmico, la temperatura del acero vuelve a su temperatura inicial, es decir, la de antes del recocido, el calor consumido se encuentra en su totalidad en la atmósfera y/o en el agente de enfriamiento.
Si el aislamiento de las partes calientes de la instalación y la mejora de la eficacia de los recuperadores sobre los humos permiten mejorar el rendimiento global, es extremadamente difícil reducir de modo radical el consumo 25 energético, sin afectar al fundamento mismo del sistema de calentamiento y enfriamiento.
Se ha previsto igualmente mejorar el rendimiento del enfriamiento de objetos de acero, tales como tubos, sometidos a un recocido continuo y luego a un enfriamiento en varias etapas. Para hacer esto, el gas de enfriamiento se insufla en cascada sobre los tubos, de una etapa de enfriamiento a la precedente, tal como se describe en la solicitud internacional de patente WO 00/25076. Este procedimiento, aunque eficaz en teoría, no permite una puesta en práctica 30 industrial en las líneas de recocido de chapas metálicas de fuerte capacidad de calentamiento, del orden de más de 40 t/h. En efecto, es imposible recoger de manera eficaz los flujos de gas recalentados y enfriados sucesivamente en las diferentes secciones de la cascada.
Por esta razón, se ha propuesto también utilizar procedimientos regenerativos, en los que al menos parte del calor retirado de la banda metálica durante su enfriamiento se utiliza para precalentarla. Este procedimiento 35 regenerativo, descrito en la solicitud internacional de patente WO 2004/063402 y que constituye el estado de la técnica más próximo, comprende un calentamiento de la banda, un enfriamiento de la banda calentada y una transferencia de calor desde al menos un segmento de la banda en proceso de enfriamiento hacia al menos un segmento de la banda en proceso de calentamiento, de manera que se efectúa al menos parte de cada uno de dichos enfriamiento y calentamiento de la banda. 40
Sin embargo, en este estado de la técnica, dicha transferencia de calor se efectúa por circulación de un gas termoportador. Esto presenta los inconvenientes de no ofrecer más que una tasa reducida de transferencia de calor y de requerir una aportación energética suplementaria para poner en circulación el gas termoportador. Aumentando la tasa de circulación del gas más allá de un cierto punto, toda ganancia de transferencia de calor está más que compensada por el trabajo adicional necesario para hacer circular más rápido el gas. 45
El problema a resolver es, por lo tanto, la reducción del consumo energético en un procedimiento de tratamiento térmico de una banda metálica en movimiento.
En la presente invención, este problema se resuelve efectuando dicha transferencia de calor principalmente por conducción. De esta manera, el calor se transmite de manera muy eficaz sin necesidad de una aportación energética suplementaria importante en forma de trabajo. La transferencia de calor por conducción es la forma de transferencia de 50 calor más eficaz.
Preferentemente, dicha transferencia de calor se efectúa desde una pluralidad de segmentos de la banda en proceso de calentamiento hacia una pluralidad de segmentos de la banda en proceso de enfriamiento, en orden inverso en el sentido de desplazamiento de la banda. De esta manera, es posible efectuar una transferencia de calor importante manteniendo al mismo tiempo gradientes de temperatura moderados, y evitando por lo tanto tensiones internas y deformaciones de la banda metálica. 5
Preferentemente, en dicha etapa de calentamiento de la banda, dicha banda se calienta, además, mediante una fuente de calor externa a la banda. De esta manera, se crea un diferencial térmico que sirve para impulsar dicha transferencia de calor entre la banda en proceso de enfriamiento y la banda en proceso de calentamiento.
Preferentemente, dicha transferencia de calor se realiza por mediación de al menos un elemento sólido conductor de calor en contacto con un segmento de la banda en proceso de calentamiento y un segmento de la banda 10 en proceso de enfriamiento. De esta manera, la conducción de calor entre el segmento de la banda en proceso de calentamiento y el segmento de la banda en proceso de enfriamiento está asegurada por dicho elemento sólido.
Preferentemente, dicho al menos un elemento sólido conductor de calor tiene forma de cilindro, preferentemente metálico. Tal cilindro puede asegurar un contacto continuo y, por lo tanto, una buena conducción de calor, con los dos segmentos de la banda en movimiento. 15
Preferentemente, el segmento de la banda en proceso de enfriamiento está en contacto con dicho cilindro con un ángulo de contacto de al menos 20o, preferentemente de al menos 30o. Con tal ángulo de contacto, es posible ofrecer una buena superficie de contacto entre cilindro y banda y, por lo tanto, una buena transferencia térmica.
Preferentemente, el segmento de la banda en proceso de calentamiento está en contacto con dicho cilindro con un ángulo de contacto de al menos 20o, preferentemente de al menos 30º. 20
Preferentemente, la diferencia de temperatura entre un segmento de banda metálica en proceso de enfriamiento y un segmento de banda en proceso de calentamiento, entre los que tiene lugar al menos parte de dicha transferencia de calor por conducción, es de al menos 200oC y/o por debajo de 500oC. Tal diferencia de temperatura permitirá una transferencia de calor eficaz, sin provocar un choque térmico excesivo en la banda metálica.
La presente invención se refiere también a un dispositivo de transmisión de calor para calentar 25 simultáneamente una banda metálica en movimiento aguas arriba de una zona de calentamiento adicional y enfriarla aguas abajo de dicha zona de calentamiento adicional. Para efectuar una transferencia de calor eficiente sin necesidad de aportación energética significativa en forma de trabajo, el dispositivo comprende al menos un elemento sólido conductor de calor destinado a estar en contacto con dicha banda metálica tanto aguas arriba como aguas abajo de la zona de calentamiento principal, de manera que se transfiere el calor por conducción entre al menos un segmento de la 30 banda metálica aguas abajo y al menos un segmento de la banda metálica aguas arriba.
Preferentemente, el dispositivo comprende una serie de distintos elementos sólidos conductores de calor, por ejemplo cinco, para contactar sucesivamente con dicha banda metálica tanto aguas arriba como, en orden inverso en el sentido de desplazamiento de la banda, aguas abajo de la zona de calentamiento principal, de manera que se transfiere el calor por conducción entre los segmentos de la banda metálica aguas abajo y los segmentos de la banda metálica 35 aguas arriba. De esta manera, es posible asegurar un calentamiento progresivo de la banda en proceso de calentamiento y un enfriamiento también progresivo de la banda en proceso de enfriamiento, para evitar los choques térmicos, asegurando al mismo tiempo una transferencia significativa de calor.
Preferentemente, el dispositivo comprende, además, al menos un cilindro deflector para definir un ángulo de contacto, preferentemente de al menos 20º, entre dicha banda metálica aguas arriba y/o aguas abajo del horno y dicho 40 elemento sólido conductor de calor en forma de cilindro.
La presente invención se refiere también a un sistema de tratamiento térmico, en particular de recocido, en continuo de una banda metálica en movimiento que comprende una zona de calentamiento principal y un dispositivo de transmisión de calor según la invención.
Los detalles que se refieren a la invención se describen a continuación, de manera ilustrativa, pero no 45 restrictiva, haciendo referencia a los dibujos.
La figura 1 muestra un esquema de un procedimiento de la técnica anterior,
la figura 2 muestra un esquema de un procedimiento según un modo de realización de la invención,
la figura 3 muestra un sistema de tratamiento térmico según un modo de realización de la invención,
la figura 4 muestra un sistema de tratamiento térmico según un modo de realización alternativo de la invención,
la figura 5 muestra un dispositivo de transmisión de calor según un modo de realización de la invención, y
la figura 6 muestra las curvas de calentamiento y enfriamiento de la banda metálica que se pueden obtener con el dispositivo de transmisión de calor de la figura 5.
En la figura 1, se ilustra esquemáticamente un procedimiento usual de recocido en continuo de una banda de 5 acero en movimiento. Después de una limpieza 1 de la banda, la misma se calienta de 30°C a 800°C en una etapa de calentamiento 2 en un horno de tubos radiantes. Dicho horno precisa una aportación energética Q de 210 kW por tonelada de acero, en forma de gas natural, produciendo en su combustión 50 kg de CO2 y 80 mg de NOx por tonelada de acero.
A continuación, para evacuar un calor Q' en el enfriamiento 3 de la banda hasta 450°C, se precisan 2 m3 de agua 10 por tonelada de acero, así como una aportación energética suplementaria W en forma de electricidad de 20 kW por tonelada de acero para hacer circular el fluido o los fluidos de enfriamiento.
El coste, así como el impacto medioambiental de este procedimiento usual, no son, por lo tanto, despreciables.
En la figura 2, se representa esquemáticamente un modo de realización del procedimiento de la presente invención. Como en el procedimiento usual de la figura 1, la banda de acero se calienta después de su limpieza 1. Sin 15 embargo, en este procedimiento, el calentamiento está dividido en una etapa de precalentamiento 2a, en la cual la banda de acero se precalienta de 30°C a 450°C, y una etapa de calentamiento principal 2b en un horno de tubos radiantes, en la cual la banda se calienta de 450°C a 800°C. El calor Q' transferido a la banda en la etapa de precalentamiento 2a proviene del enfriamiento 3 de la misma banda de 800°C a 450°C y se transmite por conducción. Con este procedimiento, basta una aportación energética Q–Q' en el horno de tubos radiantes, reduciendo el consumo de gas 20 natural a un equivalente de 120 kW por tonelada de acero, no produciendo de esta manera más que 30 kg de CO2 y 45 mg de NOx por tonelada de acero. Por otra parte, el enfriamiento se puede efectuar sin consumo de agua y sin necesidad de efectuar un trabajo para hacer circular un fluido de enfriamiento. El coste y el impacto medioambiental de este procedimiento según la invención son, por lo tanto, sensiblemente menores.
La figura 3 representa un sistema 4 de recocido en continuo de una banda de acero 5 en movimiento, según un 25 modo de realización de la invención. Este sistema 4 comprende un dispositivo 6 de transmisión de calor por conducción para el precalentamiento 2a y el enfriamiento 3 de la banda 5, y un horno 7 de tubos radiantes 8 para el calentamiento adicional 2b de dicha banda 5. En el modo de realización representado en esta figura 3, el horno 7 de tubos radiantes 8 es del tipo vertical. Sin embargo, se puede considerar también, como se ilustra en la figura 4, la alternativa de una disposición horizontal del horno 7 de tubos radiantes 8. 30
El dispositivo 6 de transmisión de calor se ilustra con mayor detalle en la figura 5. La banda 5 entra en el dispositivo 6 por la abertura de entrada 9 y atraviesa dicho dispositivo 6 en el sentido 10 hasta el horno 7, en el que se precalienta. Después del calentamiento principal 2b, la banda 5 sale del horno y atraviesa el dispositivo 6 en sentido contrario 11 hasta la abertura de salida 12, en la que se enfría.
El dispositivo 6 comprende una alineación de siete cilindros conductores de calor 13 y dos alineaciones de seis 35 cilindros deflectores 14, uno en cada lado de la alineación de cilindros conductores 13. En el modo de realización ilustrado, tanto los cilindros conductores 13 como los cilindros deflectores 14 tienen un diámetro de 800 mm. Sin embargo, diámetros alternativos para cada cilindro, así como instalaciones con disposiciones y números diferentes de cilindros, se podrán prever por el experto en la técnica según las circunstancias. Los cilindros conductores 13 deben tener un diámetro capaz de asegurar una buena superficie de contacto con la banda 5 a una velocidad de rotación 40 comparativamente reducida, evitando al mismo tiempo una deformación plástica de dicha banda 5. Los cilindros deflectores 14 deben tener también un diámetro que evite una deformación plástica de la banda 5. Según los parámetros geométricos y mecánicos de la banda 5, los cilindros conductores 13 y deflectores 14 pueden tener, por lo tanto, diámetros que se encuentran, por ejemplo, en un intervalo entre los 400 y los 1.600 mm.
A causa de la dilatación térmica de la banda 5, la velocidad de dicha banda 5 en proceso de enfriamiento es 45 normalmente superior a su velocidad en proceso de calentamiento. Varias soluciones se pueden prever por el experto en la técnica para evitar un deslizamiento parcial de la banda 5 sobre un cilindro conductor 13. Por ejemplo, el cilindro conductor 13 podría tener un radio angularmente variable que permita ajustar el radio eficaz del mismo a la velocidad de la banda 5 en cada lado de dicho cilindro conductor 13. Otra solución previsible es que el cilindro conductor 13 esté dividido en segmentos radiales, presentando unos con relación a los otros una cierta libertad de movimiento angular. 50
Cuando una banda 5 atraviesa el dispositivo 6 tanto en proceso de precalentamiento como en proceso de enfriamiento, los cilindros deflectores 14 mantienen los segmentos 5a de la banda 5 en proceso de precalentamiento y
los segmentos 5b de la banda 5 en proceso de enfriamiento simultáneamente en contacto con los cilindros conductores 13 bajo ángulos de contacto α. Los diferentes ángulos de contacto α se pueden prever por el experto en la técnica según las circunstancias. Cada cilindro conductor 13 transfiere de esta manera el calor por conducción de un segmento 5b de la banda 5 en proceso de enfriamiento a un segmento 5a de la banda en proceso de calentamiento. Como la banda 5 atraviesa el dispositivo 6 en sentidos contrarios 10, 11 en proceso de calentamiento y en proceso de enfriamiento, la 5 banda 5 contacta con los cilindros conductores 13, en orden inverso en su desplazamiento en proceso de calentamiento y en proceso de enfriamiento. Esta conducción de calor se efectuará, por lo tanto, entre el último segmento 5b de la banda 5 en proceso de enfriamiento y el primer segmento 5a de la banda 5 en proceso de precalentamiento, entre el penúltimo segmento 5b de la banda 5 en proceso de enfriamiento y el segundo segmento 5a de la banda 5 en proceso de precalentamiento, y así sucesivamente. De esta manera, las temperaturas de la banda 5 en proceso de enfriamiento 10 y en proceso de precalentamiento siguen, respectivamente, las curvas 15 y 16 a lo largo del dispositivo 6, tal como se ilustra en la figura 6. Como se puede apreciar en esta figura, esta configuración permite un precalentamiento y un enfriamiento progresivos de la banda 5. Los segmentos intermedios 17 corresponden a las temperaturas de los cilindros conductores 13, siendo cada una de ellas intermedia a la de los segmentos 5a y 5b con los que está en contacto el cilindro conductor 13 respectivo. 15
La tabla 1 presenta los parámetros de un modo de realización del procedimiento de tratamiento térmico de la invención en el dispositivo 6 descrito anteriormente, con una banda 5 que tiene 1 mm de grosor, 1.500 mm de anchura y una velocidad de desplazamiento de 150 m/min para una producción de 106 toneladas por hora.
Aunque la presente invención se ha descrito haciendo referencia a ejemplos de realización específicos, es evidente que se pueden efectuar modificaciones y cambios diferentes en estos ejemplos sin salirse del alcance general 20 de la invención, tal como está definido por las reivindicaciones. Por consiguiente, la descripción y los dibujos se deben considerar en sentido ilustrativo, más bien que restrictivo.
REFERENCIAS EN LAS FIGURAS
1 Limpieza
2 Calentamiento 25
2a Precalentamiento
2b Calentamiento principal
3 Enfriamiento
4 Sistema de recocido en continuo
5 Banda de acero 30
5a Segmento de la banda en proceso de precalentamiento
5b Segmento de la banda en proceso de enfriamiento
6 Dispositivo de transmisión de calor
7 Horno de tubos radiantes
8 Tubos radiantes 35
9 Abertura de entrada
10 Sentido de desplazamiento de la banda en proceso de precalentamiento
11 Sentido de desplazamiento de la banda en proceso de enfriamiento
12 Abertura de salida
13 Cilindro conductor 40
14 Cilindro deflector
15 Curva de precalentamiento
16 Curva de enfriamiento
17 Temperaturas de los cilindros conductores
Tabla 1: parámetros de funcionamiento del dispositivo 6
Posición del cilindro conductor 13
1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º
Ángulo de contacto α con el segmento 5a [o]
31,4 62,9 62,9 62,9 62,9 62,9 31,4
Coeficiente de contacto con el segmento 5a [%]
16,3 16,3 16,3 16,3 16,3 16,3 16,3
Superficie de contacto con el segmento 5a [m2]
0,0358 0,0716 0,0716 0,0716 0,0716 0,0716 0,0358
Ángulo de contacto α con el segmento 5b [o]
35,7 71,5 71,5 71,5 71,5 71,5 35,7
Coeficiente de contacto con el segmento 5b [%]
16,3 16,3 16,3 16,3 16,3 16,3 16,3
Superficie de contacto con el segmento 5b [m2]
0,0407 0,0813 0,0813 0,0813 0,0813 0,0813 0,0407
Temperatura inicial del segmento 5a [oC]
30 64,3 138,1 210,6 286,3 353,8 415,4
Temperatura de salida del segmento 5a [oC]
64,3 138,1 210,6 286,3 353,8 415,4 442,2
Calor transmitido a la banda 5 [kcal/h]
425775 914931 898273 880617 840611 805057 363114
Temperatura inicial del segmento 5b [oC]
482,2 549,7 614,2 675,6 730,4 778,7 800,0
Temperatura de salida del segmento 5b [oC]
449,8 482,2 549,7 614,2 675,6 730,4 778,7
Calor recibido de la banda 5 [kcal/h]
453947 973283 953595 927897 886571 847638 384988

Claims (14)

  1. REIVINDICACIONES
    1. Un procedimiento de tratamiento térmico de una banda (5) metálica en movimiento, que comprende:
    - un calentamiento (2a, 2b) de la banda (5),
    - un enfriamiento (3) de la banda (5) calentada, y
    – una transferencia de calor de al menos un segmento (5b) de la banda (5) en proceso de enfriamiento hacia al menos un segmento (5a) de la banda (5) en proceso de calentamiento, de manera que se efectúa 5 al menos parte de cada uno de dichos enfriamiento y calentamiento (3; 2a, 2b) de la banda,
    y caracterizado porque dicha transferencia de calor se efectúa principalmente por conducción.
  2. 2. El procedimiento según la reivindicación precedente, en el que dicha transferencia de calor se efectúa desde una pluralidad de segmentos (5a) de la banda (5) en proceso de calentamiento hacia una pluralidad de segmentos (5b) de la banda (5) en proceso de enfriamiento, en orden inverso en el sentido de desplazamiento de la banda (5). 10
  3. 3. El procedimiento según la reivindicación 1, en el que, en dicha etapa de calentamiento (2a, 2b) de la banda, dicha banda se calienta, además, mediante una fuente de calor externa a la banda.
  4. 4. El procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que dicha transferencia de calor se realiza por mediación de al menos un elemento sólido conductor de calor en contacto con un segmento (5a) de la banda (5) en proceso de calentamiento y un segmento (5b) de la banda (5) en proceso de enfriamiento. 15
  5. 5. El procedimiento según la reivindicación 4, en el que dicho al menos un elemento sólido conductor de calor tiene forma de cilindro (13), preferentemente metálico.
  6. 6. El procedimiento según la reivindicación 5, en el que el segmento (5b) de la banda (5) en proceso de enfriamiento está en contacto con dicho cilindro (13) con un ángulo de contacto de al menos 20o, preferentemente al menos 30o. 20
  7. 7. El procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 5 ó 6, en el que el segmento (5a) de la banda (5) en proceso de calentamiento está en contacto con dicho cilindro (13) con un ángulo de contacto de al menos 20o, preferentemente al menos 30o.
  8. 8. El procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la diferencia de temperatura entre un segmento (5b) de banda (5) metálica en proceso de enfriamiento y un segmento (5a) de banda (5) 25 en proceso de calentamiento, entre los que tiene lugar al menos parte de dicha transferencia de calor por conducción, es de al menos 200oC.
  9. 9. El procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la diferencia de temperatura entre un segmento (5b) de banda (5) metálica en proceso de enfriamiento y un segmento (5a) de banda (5) en proceso de calentamiento, entre los que tiene lugar al menos parte de dicha transferencia de calor por conducción, 30 está por debajo de 500oC.
  10. 10. Un dispositivo de transmisión de calor (6) para calentar simultáneamente una banda (5) metálica en movimiento aguas arriba de una zona de calentamiento principal (7) y enfriarla aguas abajo de dicha zona de calentamiento principal (7), caracterizado porque comprende al menos un elemento sólido conductor de calor que está en contacto con dicha banda (5) metálica tanto aguas arriba como aguas abajo de la zona de calentamiento principal (7), 35 de manera que se transfiere el calor por conducción entre al menos un segmento (5b) de la banda (5) metálica aguas abajo y al menos un segmento (5a) de la banda (5) metálica aguas arriba.
  11. 11. El dispositivo (6) según la reivindicación 10, que comprende una serie de distintos elementos sólidos conductores de calor, para contactar sucesivamente con dicha banda (5) metálica tanto aguas arriba como, en orden inverso en el sentido de desplazamiento de la banda (5), aguas abajo de la zona de calentamiento principal (7), de 40 manera que se transfiere el calor por conducción entre los segmentos (5b) de la banda (5) metálica aguas abajo y los segmentos (5a) de la banda (5) metálica aguas arriba.
  12. 12. El dispositivo (6) según una de las reivindicaciones 10 u 11, en el que dicho al menos un elemento sólido conductor de calor tiene forma de cilindro (13), preferentemente metálico.
  13. 13. El dispositivo (6) según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 12, que comprende, además, al menos un cilindro deflector (14) para definir un ángulo de contacto entre dicha banda (5) metálica aguas arriba y/o aguas abajo de la zona de calentamiento principal (7) y dicho elemento sólido conductor de calor en forma de cilindro (13).
  14. 14. Un sistema de tratamiento térmico, en particular de recocido, en continuo de una banda (5) metálica en movimiento que comprende una zona de calentamiento principal (7) y un dispositivo de transmisión de calor (6) según 5 una de las reivindicaciones 10 a 13.
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