ES2341024T3 - Procedimiento para el premontaje en fabrica de un sistema de transporte y planta de montaje para la produccion de un sistema de transporte. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para el montaje de un sistema de transporte (10) en varios pasos de montaje que se pueden realizar en una planta de montaje (20) con varias estaciones de montaje (20.1-20.n), encontrándose varios sistemas de transporte a premontar (10.1-10.m) simultáneamente en la planta de montaje (20) y ejecutándose los siguientes pasos: - realización de pasos de montaje específicos de cada estación en el área de las estaciones de montaje (20.1-20.m) en cada caso en un sistema de transporte (10.1-10.m) que se encuentra en ese momento en el área de la estación de montaje correspondiente; - ejecución de pasos de transferencia para desplazar los sistemas de transporte (10.1-10.m) individualmente de una estación de montaje (20.1-20.n) a la estación de montaje (20.1-20.n) siguiente, controlándose la realización de los pasos de montaje y la ejecución de los pasos de transferencia en la planta de montaje (20) mediante un control de producción (30) de tal modo que los sistemas de transporte (10) son sometidos alternativamente a pasos de transferencia y pasos de montaje, y desarrollándose los pasos de montaje en la planta de montaje (20) a un ritmo (τ) predeterminado, definido por un intervalo de tiempo de montaje normalizado (T); caracterizado porque dicho procedimiento consiste en el premontaje en fábrica de sistemas de transporte configurados como escaleras mecánicas o andenes móviles, porque las escaleras mecánicas (10.1-10.m) o los andenes móviles se montan y transportan sobre armazones de celosía (12), estando dispuestos unos rodillos (13) en el armazón de celosía (12) o debajo del mismo, y porque los sistemas de transporte (10) a premontar son desplazados individualmente en cada caso de una estación de montaje (20.1-20.n) a la estación de montaje siguiente (20.1-20.n) con al menos un vehículo de transporte (11).
Description
Procedimiento para el premontaje en fábrica de
un sistema de transporte y planta de montaje para la producción de
un sistema de transporte.
El objeto de la invención consiste en un
procedimiento para el premontaje en fábrica de un sistema de
transporte configurado como escalera mecánica o andén móvil de
acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1.
Hasta la fecha se ha realizado un premontaje
individual de sistemas de transporte en lugares independientes y
dichos sistemas se han movido en parte con ayuda de grúas de nave
industrial.
Estos sistemas de transporte se caracterizan por
tener un peso elevado y una gran longitud. Una escalera mecánica
tiene típicamente un peso del orden de 10 t y una longitud de 30 m o
más. Estos sistemas de transporte son difíciles de mover y
requieren el uso de grúas de nave industrial potentes, que sólo
pueden realizar movimientos lentos.
De acuerdo con el estado actual de la técnica,
en una nave de montaje se disponen diferentes escaleras mecánicas
paralelas entre sí en un orden determinado. La posición de la
escalera mecánica dentro de dicho orden corresponde a un estado de
procesamiento predeterminado. En la primera posición se encuentra
únicamente la estructura de soporte prefabricada de la escalera
mecánica. En la última posición se montan cubiertas de chapa en la
escalera mecánica ya acabada. Cada escalera mecánica es desplazada
por la grúa de nave industrial a la siguiente posición y puede
permanecer en cada una de las posiciones hasta tres o cuatro días.
Las escaleras mecánicas se procesan independientemente entre sí y
también se desplazan a la siguiente posición independientemente
entre sí. Después de diez o quince días, la escalera mecánica ha
pasado normalmente por todos los pasos de montaje.
Una desventaja consiste en que, debido a su
longitud, las escaleras mecánicas no se pueden disponer una tras
otra, ya que la longitud resultante de los sistemas de transporte
sobrepasaría rápidamente la longitud de la nave de montaje. Además,
las escaleras mecánicas se mantienen el mayor tiempo posible en la
misma posición, ya que son difíciles de mover.
Este tipo de premontaje es poco flexible,
difícil de planificar y controlar, produce unos gastos relativamente
elevados y requiere mucho tiempo.
Por ello se ha planteado el objetivo de proponer
un procedimiento que mejore la planificación y sobre todo el
control del premontaje de sistemas de transporte grandes y
voluminosos.
Otro objetivo consiste en hacer que el
premontaje sea controlable de tal modo que los diferentes
desarrollos se puedan coordinar entre sí en la mayor medida posible
para ahorrar gastos.
La presente invención tiene el objetivo de
mejorar las técnicas de producción conocidas para escaleras
mecánicas y andenes móviles y reducir los costes de fabricación de
estos sistemas de transporte.
El procedimiento según la invención descrito a
continuación posibilita la normalización del proceso de premontaje
de un sistema de transporte y al mismo tiempo la adaptación flexible
a las necesidades de los clientes mediante pasos opcionales
adicionales. Los armazones de celosía utilizados permiten desplazar
las escaleras mecánicas individualmente en una planta de
montaje.
El documento US 5 272 805 A, da a conocer un
procedimiento para el montaje de un sistema de transporte, en
particular para el montaje de carrocerías de automóvil, de acuerdo
con el preámbulo de la reivindicación 1.
Dicho objetivo se resuelve mediante las
características indicadas en la parte identificativa de la
reivindicación 1.
En el área de las estaciones de montaje se
realizan pasos de montaje específicos de cada estación en un sistema
de transporte que se encuentra en ese momento en el área de la
estación de montaje correspondiente. Entre los pasos de montaje,
los sistemas de transporte se desplazan individualmente en pasos de
transferencia de una estación de montaje a la estación de montaje
siguiente, controlándose la realización de los pasos de montaje y
la ejecución de los pasos de transferencia en la planta de montaje
mediante un control de producción de tal modo que los sistemas de
transporte son sometidos alternativamente a pasos de transferencia y
pasos de montaje. Los pasos de montaje se desarrollan en la planta
de montaje a un ritmo predeterminado, definido por un intervalo de
tiempo de montaje normalizado.
La ventaja de ello consiste en que permite
equipar estaciones de montaje individuales con herramientas
especiales que sólo son necesarias en un lugar en el proceso de
producción. Mediante esta especialización de las estaciones de
montaje se pueden ahorrar gastos en la infraestructura de las
estaciones de montaje. Los pasos de producción individuales de un
sistema de transporte se dividen en pequeños pasos de producción
apreciables y, por consiguiente, se normalizan en la mayor medida
posible. Los planteamientos de optimización del proceso de
producción se pueden analizar con mayor facilidad y llevar a la
práctica de un modo más eficiente. Los fallos en el proceso de
producción también se pueden localizar y eliminar más fácilmente
mediante una división en pasos de producción más pequeños. Además,
la construcción de la nave para alojar una planta de montaje es
menos costosa, dado que ya no se requiere ningún carro portacargas
o grúa de carga en el techo de la nave.
Las piezas a montar, necesarias para el
premontaje, se pueden proporcionar directamente en un lugar,
ventajosamente en la estación de montaje en que se requieren.
El control de producción puede controlar y
supervisar toda la planta de montaje. De este modo, en el control
de producción se puede consultar información sobre el estado de
producción actual de los sistemas de transporte que se encuentran
en fase de premontaje.
Ventajosamente, todos los pasos de montaje se
dividen en intervalos de tiempo de montaje normalizados. El montaje
de varios sistemas de transporte en la planta de montaje se
desarrolla de forma sincronizada mediante un control de producción
diseñado correspondientemente.
La ventaja de ello consiste en que el premontaje
de sistemas de transporte permite una planificación más sencilla y
precisa de los procesos de fabricación y de la producción. La forma
sincronizada de la planta de montaje conduce a una producción
esencialmente constante de sistemas de transporte en la planta de
montaje por unidad de tiempo.
Ventajosamente, el control de producción
supervisa y controla los sistemas de transporte que se encuentran
en la planta de montaje de tal modo que, una vez transcurrido un
intervalo de tiempo de montaje normalizado, se ejecutan pasos de
transferencia para desplazar los sistemas de transporte
individualmente a la siguiente estación de montaje en cada
caso.
La ventaja de ello consiste en que, en una
planta de montaje a pleno rendimiento, en cada estación de montaje
se encuentra un sistema de transporte en el que se realizan los
trabajos previstos para la estación de montaje correspondiente.
Ventajosamente, el control de producción toma
medidas para acortar el intervalo de tiempo de montaje requerido
efectivamente en una estación de montaje si es previsible que unos
pasos de montaje de duración excesiva puedan bloquear esta estación
de montaje y de este modo interrumpir el ritmo. Estas medidas pueden
consistir por ejemplo en proporcionar recursos adicionales y/o
proporcionar componentes con un mayor nivel de premontaje y/o
asignar personal de montaje adicional. El control de producción
también puede controlar adicionalmente la planta de montaje de tal
modo que, después de un sistema de transporte cuyo montaje requiera
mucho tiempo, por las estaciones de montaje pase un sistema de
transporte cuyo montaje requiera menos tiempo.
La ventaja de ello consiste en que permite
mantener un ritmo constante de la planta de montaje. Mediante el
suministro de componentes con un mayor nivel de premontaje se puede
reducir el tiempo de trabajo en la estación de montaje. El
premontaje correspondiente puede tener lugar en un taller situado
dentro o fuera de la planta de montaje. Mediante la asignación de
personal de montaje adicional se logra un procesamiento más rápido
de la tarea prevista para una estación de montaje. Mediante una
planificación ventajosa de los sistemas de transporte que
sobrepasan o no llegan al intervalo de tiempo de montaje normalizado
se puede tolerar una pérdida de ritmo limitada del intervalo de
tiempo de montaje normalizado sin que ello afecte negativamente al
ritmo de la planta de montaje.
Ventajosamente, las estaciones de montaje están
dispuestas en el orden de los pasos de montaje a realizar y tienen
equipos de herramientas específicos para el paso de montaje e
instalaciones para suministrar una provisión de componentes de
montaje específicos para el paso de montaje.
La ventaja de ello consiste en que los sistemas
de transporte son transportados desde la primera a la última
estación de montaje al ritmo definido por el intervalo de tiempo de
montaje normalizado sin pasar por alto ninguna operación. Mediante
la especialización de las estaciones de montaje sólo es necesario
disponer de equipos de herramientas especiales en aquellas
estaciones de montaje que lo requieran. De este modo se reducen los
gastos de adquisición y mantenimiento de las estaciones de montaje.
Mediante el suministro de una provisión de componentes de montaje
específicos para el paso de montaje directamente a la estación de
montaje, el personal de montaje se puede ahorrar recorridos
innecesarios.
Ventajosamente, la planta de montaje incluye al
menos un vehículo de transporte para desplazar individualmente un
sistema de transporte a premontar desde una estación de montaje a la
estación de montaje siguiente.
La ventaja de ello consiste en que permite
desplazar los sistemas de transporte en la planta de montaje sin un
gran gasto. Con un vehículo de transporte, el armazón de celosía
simplemente se puede acelerar y frenar dependiendo de su acabado.
Esto posibilita unas maniobras seguras en la instalación de
producción. Los sistemas de transporte también se pueden desplazar
de las estaciones de montaje a estaciones de apartadero con ayuda
de los vehículos de trans-
porte.
porte.
Ventajosamente, el control de producción
consiste en un control de producción asistido por ordenador que por
medio de sensores y unidades de salida controla y regula el
premontaje de varios sistemas de transporte.
La ventaja de ello consiste en que el control de
producción siempre está informado sobre el estado actual del
premontaje por medio de sensores y puede hacer uso de la información
correspondiente en el proceso de producción. A través de las
unidades de salida se puede emitir información que influye
ventajosamente en el proceso de producción. Dado que el control de
producción está asistido por ordenador, también se puede acceder a
los datos de producción desde otros ordenadores a través de una red,
como por ejemplo Internet o Intranet. Además, el control de
producción puede estar vinculado con un software de
planificación.
Ventajosamente, los sistemas de transporte se
montan y transportan sobre armazones de celosía, preferentemente
con unos rodillos dispuestos en el armazón de celosía o debajo del
mismo.
La ventaja de ello consiste en que, después del
premontaje, los sistemas de transporte pueden ser suministrados con
el armazón de celosía al montaje final. Los rodillos dispuestos en
el armazón de celosía o debajo del mismo posibilitan un
desplazamiento sin problemas de los armazones de celosía antes del
montaje, después del montaje o en la planta de montaje.
Ventajosamente, los dispositivos para
suministrar una provisión consisten en dispositivos organizados de
acuerdo con el principio Kanban.
La ventaja de ello consiste en que no es
necesario ningún control de producción central y las plantas de
montaje individuales pueden regular por sí mismas la cantidad de
componentes nuevos a montar. A través de tarjetas Kanban se
notifican los componentes necesarios al puesto suministrador. En
este contexto no es necesario que haya almacenes de gran tamaño en
la planta de montaje.
Ventajosamente, el control de producción está
interconectado con un sistema
Just-In-Time (justo a
tiempo).
La ventaja de ello consiste en que permite
reducir los gastos de almacenamiento y por consiguiente el capital
necesario correspondiente. Además no existe el riesgo de un
envejecimiento de las existencias.
Ventajosamente, el control de producción inicia
el suministro del material requerido en cada estación de montaje a
tiempo para que no se produzca ninguna demora en el montaje,
suministrándose el material preferentemente en carros de material
correspondientemente preparados.
La ventaja de ello consiste en que en la planta
de montaje no se produce ningún retraso o interrupción durante el
montaje en las estaciones de montaje. Mediante los carros de
material correspondientemente preparados se pueden suministrar
todos los componentes a montar para un pedido. En este contexto se
puede realizar una comprobación de la cantidad y la calidad de los
componentes a montar. Además, siempre se suministra justo la
cantidad de material que se requiere en la estación de montaje.
Esto permite reducir los gastos de almacenamiento.
Ventajosamente, una planta de montaje incluye al
menos una de las siguientes estaciones de montaje: estación de
preparación, estación para la instalación de componentes eléctricos,
estación para el montaje de barandillas y/o escalones, estación de
pruebas para probar los sistemas de transporte premontados, estación
de embalaje.
La ventaja de ello consiste en que permite
ejecutar eficientemente operaciones especializadas individuales en
las estaciones de montaje. La estructura modular también permite
saltarse estaciones de montaje individuales dependiendo del sistema
de transporte o del pedido en cuestión.
Ventajosamente está prevista al menos una
estación de apartadero para sacar temporalmente un sistema de
transporte del premontaje y evitar un bloqueo de una estación de
montaje.
La ventaja de ello consiste en que si se produce
algún fallo no se bloquea toda la planta de montaje. Las causas de
estos fallos pueden ser, por ejemplo, una prueba de un sistema de
transporte que no se ha completado sin errores, problemas en el
suministro de componentes a montar o un incumplimiento del intervalo
de tiempo de montaje normalizado, o se puede producir un retraso
por un equipamiento especial, que normalmente sobrepasa el
intervalo de tiempo normalizado.
Ventajosamente, el control de producción también
dirige y controla el flujo de material.
La ventaja de ello consiste en que la
información sobre el estado del premontaje de un sistema de
transporte está disponible y puede ser consultada en todo momento
en el control de producción. Además, mediante el control del flujo
de material, el control de producción puede supervisar el alcance de
las existencias en almacén y en caso necesario realizar pedidos de
material.
La invención se describe detalladamente a
continuación por medio de ejemplos de realización y con referencia
a los dibujos. En los dibujos:
La figura 1, muestra una representación lateral
esquemática de un sistema de transporte sobre un armazón de
celosía.
La figura 2, muestra una representación en
planta esquemática de una planta de montaje con estaciones de
montaje.
La figura 3A, muestra una representación en
planta detallada de una estación de montaje.
La figura 3B, muestra una representación frontal
detallada de una estación de montaje.
La figura 4, muestra una segunda planta de
montaje con estaciones de montaje y estaciones de apartadero e
información sobre las direcciones de movimiento de los sistemas de
transporte;
La figura 5, muestra una representación
esquemática de una forma de realización posible de un control de
producción y planificación;
La figura 6A, muestra una representación
esquemática de un primer desarrollo temporal según la invención.
La figura 6B, muestra una representación
esquemática de un segundo desarrollo temporal según la
invención.
De acuerdo con la invención se utiliza un
control de producción 30 que incluye un software, o que se
puede vincular con un software, para poder planificar
desarrollos de premontaje en una planta de montaje 20. En el marco
de esta planificación, el premontaje de un sistema de transporte 10
se descompone en una serie de pasos de montaje básicos
(normalizados) que se han de ejecutar en todos los sistemas de
transporte 10. Después se seleccionan o definen todos los demás
pasos que se han de ejecutar en función de la forma de realización
o de equipamiento de un sistema de transporte 10 a montar. Se trata
de pasos opcionales.
El software arriba mencionado está
diseñado preferentemente de tal modo que puede calcular el tiempo T1
que será necesario para la ejecución de todos los pasos
correspondientes a una estación de montaje 20 (pasos de montaje
básicos y pasos opcionales). Si dicho tiempo T1 es más corto que un
intervalo de tiempo de montaje normalizado T predeterminado, los
pasos correspondientes se pueden almacenar en memoria, por ejemplo.
Este proceso se puede repetir para cada estación de montaje 20. El
mismo proceso se lleva a cabo para cada sistema de transporte 10 a
premontar en una unidad de tiempo (por ejemplo en un día
determinado) con el fin de poder planificar las fases de trabajo a
ejecutar en dicha unidad de tiempo (por ejemplo en el día
determinado).
Preferiblemente, el software está
diseñado de tal modo que puede reconocer los eventuales cuellos de
botella temporales para poder tomar medidas ya en la fase de
planificación con el fin de asegurar el mantenimiento de un ritmo
(de producción) \tau. Una medida puede consistir por ejemplo en
llevar a cabo una distribución del tiempo de tal modo que detrás de
un sistema de transporte 10.3 cuyo montaje requiera mucho tiempo se
procese un sistema de transporte 10.2 que necesite menos tiempo de
montaje. El sistema de transporte 10.3 cuyo montaje requiere mucho
tiempo posiblemente necesita algo más de tiempo que el previsto en
el intervalo de tiempo de montaje normalizado T. No obstante, dado
que a continuación se procesa un sistema de transporte 10.2 que
requiere menos tiempo, el promedio del desarrollo de montaje de
estos dos sistemas de transporte se mantiene dentro del ritmo
\tau predeterminado.
Preferiblemente, el software está
diseñado de tal modo que también puede reconocer los eventuales
cuellos de botella temporales durante el montaje efectivo para
poder tomar medidas correctoras. Con este fin, el control de
producción 30 puede proporcionar recursos adicionales o tomar las
medidas necesarias para que éstos sean proporcionados. No obstante,
también es posible retirar un sistema de transporte 10 (al menos
temporalmente) de la línea de producción para poder mantener el
ritmo \tau. Para ello pueden estar previstas estaciones de
apartadero (en la figura 2 por ejemplo las estaciones de montaje
20.10 a 20.13). La estación 20.4 puede consistir por ejemplo en una
estación de pruebas en la que se pueden realizar diferentes pruebas
funcionales mecánicas y/o eléctricas. Si los resultados de una de
estas pruebas no satisfacen determinados criterios se puede llevar
a cabo una corrección in situ, es decir, en la estación 20.4,
si el ritmo \tau predeterminado lo permite, es decir, si todavía
no ha transcurrido el tiempo T. En caso contrario, un sistema de
transporte 10 que no a superado con éxito las pruebas funcionales
se puede desplazar a una estación de apartadero (en la figura 2 por
ejemplo la estación de montaje 20.10). La figura 2 muestra un
sistema de transporte 10.14 que está siendo corregido en la
estación de apartadero 20.10.
Una planta de montaje 20 incluye preferentemente
un control de planificación 31 basado en un software y un
control de producción 30 basado en un software, como muestra
la figura 5. En una forma de realización preferente, estos dos
controles 30 y 31 están interconectados, como indica la flecha 41.
El control de planificación 31 determina antes del comienzo de la
producción qué sistemas de transporte 10 se producen sucesivamente
en una fecha determinada. El control de planificación 31 también
determina qué duración tiene un intervalo de tiempo de montaje
normalizado T. Ventajosamente, este tiempo T oscila entre 3 y 4
horas. De forma especialmente preferente, T es igual a
aproximadamente 3,5 horas, ya que en este caso en un turno de
trabajo se realiza el premontaje completo de al menos dos sistemas
de transporte 10 y éstos salen de la planta de montaje 20.
De acuerdo con la invención, el tiempo de
montaje T1 efectivamente necesario para cada sistema de transporte
10 en una estación de montaje 20.1-20.n ha de ser
menor o igual que el intervalo de tiempo de montaje normalizado T
para poder mantener un ritmo \tau predeterminado en relación con
toda la planta de montaje 20. No obstante, los tiempos de montaje
T1 de diferentes sistemas de transporte (10.1-10.m)
pueden ser distintos en función del sistema de transporte. El
control de planificación 31 conoce tanto los tiempos de producción
de un sistema de transporte 10 estándar como los tiempos de
producción de los posibles pasos de montaje opcionales. Gracias a
ello, el control de planificación 31 puede planificar el desarrollo
de la producción por ejemplo de tal modo que después de un sistema
de transporte 10.4 que no requiera todo el intervalo de tiempo de
montaje normalizado T (es decir, T1_{10.4} < T) se procese un
segundo sistema de transporte 10.3 que sobrepase el intervalo de
tiempo de montaje normalizado T (es decir, T1_{10.3} > T), o
viceversa (de este modo, el promedio de dos estaciones de montaje
es: T1_{10.4} + T1_{10.3} < 2T). De este modo se puede
tolerar una pérdida de ritmo limitada del intervalo de tiempo de
montaje normalizado. En conjunto, los sistemas de transporte 10
sucesivos se han de poder sincronizar con el intervalo de tiempo de
montaje normalizado T, respectivamente con el ritmo \tau, para
evitar así una pérdida de ritmo de toda la planta de montaje 20.
Dependiendo de la forma de realización, el
control de planificación 31 también puede ayudar a organizar el
flujo de material para los componentes a montar. Éstos pueden ser
comprados al proveedor por ejemplo mediante un sistema
Just-In-Time. En este caso,
el control de planificación 31 sirve para encargar a tiempo los
componentes necesarios.
El control de producción 30 también se puede
vincular a un sistema
Just-In-Time. A dicho control
se le indica ventajosamente la disponibilidad de los componentes a
montar después de la llegada de los mismos. El concepto
Just-In-Time quiere decir que
los componentes a montar se llevan directamente desde la recepción
de las mercancías a la planta de montaje 20 o a las estaciones de
montaje independientes 20.1 sin almacenarlos. De este modo se
pueden reducir los gastos de almacenamiento. Sin embargo, los
componentes han de ser encargados al proveedor a tiempo con un
determinado plazo de entrega, lo que puede ser gestionado o
realizado por ejemplo a través del control de planificación 31. El
plazo de entrega designa el tiempo transcurrido desde el pedido
hasta la llegada de los componentes a montar a la planta de montaje
20. El plazo de entrega es independiente para cada componente a
montar y ha de ser conocido correspondientemente para el pedido, y
puede ser tenido en cuenta por el control de planificación 31.
El control de planificación 31 puede tratar por
ejemplo cada sistema de transporte 10.1-10.n como un
objeto (de datos) individual, tal como muestra esquemáticamente la
figura 5 mediante los bloques 10.2, 10.3, 10.4 y 10.5. Dependiendo
de la configuración del control de planificación 31, en este
contexto se pueden tener en cuenta las desviaciones temporales
(indicadas en la figura 5 mediante el símbolo de referencia 33) que
se vayan a producir en el premontaje por sistemas de transporte que
requieren menos tiempo (por ejemplo el sistema de transporte 10.4
de la figura 5) y sistemas de transporte que requieren más tiempo
(por ejemplo el sistema de transporte 10.3 de la figura 5).
El control de producción 30 obtiene los datos
para la producción de los sistemas de transporte
10.1-10.n preferentemente del control de
planificación 31, como se indica en la figura 5 mediante la flecha
41. No obstante, el control de producción 30 también puede
funcionar como un sistema completamente independiente.
El control de producción 30 está diseñado de
acuerdo con la invención de tal modo que supervisa y controla
directamente el proceso de fabricación de varios sistemas de
transporte 10.1-10.n. El control de producción 30
puede disponer de diferentes medidas para acortar el intervalo de
tiempo requerido efectivamente en una estación de montaje
20.1-20.n si es previsible que unos pasos de montaje
de duración excesiva puedan bloquear una o más de estas estaciones
de montaje y de este modo interrumpir el ritmo \tau.
Por ejemplo, en caso de cuellos de botella
temporales en la producción se puede destinar un, así llamado,
equipo provisional al área de una estación de montaje
20.1-20.9. Este personal de montaje adicional ayuda
a evitar un bloqueo o a eliminar el bloqueo existente en una
estación de montaje 20.1-20.9 y, por consiguiente,
a mantener el ritmo \tau definido. Para ello, el control de
producción 30 puede incluir un módulo correspondiente (por ejemplo
un módulo de software) 35, como muestra la figura 5.
En caso necesario, el control de producción 30
también puede proporcionar componentes con un mayor nivel de
premontaje, o tomar las medidas necesarias para que éstos sean
proporcionados, en el área de la estación de montaje
20.1-20.n en la que existe un riesgo de bloqueo.
Mediante un premontaje se incrementa el nivel de procesamiento
previo de los componentes a montar, de modo que los componentes a
montar se pueden instalar directamente en forma de un módulo en la
estación de montaje 20.1-20.n. De este modo, el
tiempo de montaje no disponible en la estación de montaje
20.1-20.n se puede trasladar a otro lugar de
trabajo. Para ello, el control de producción 30 puede incluir un
módulo correspondiente (por ejemplo un módulo de software)
36, como muestra la figura 5.
Otra posibilidad de evitar fallos en el
desarrollo de la producción, o de reaccionar frente a fallos, se
puede obtener mediante estaciones de apartadero
20.10-20.13. Las estaciones de apartadero
20.10-20.13 están situadas muy cerca de la estación
de montaje 20.1-20.9. Esto permite integrar los
sistemas de transporte 10 de nuevo en el proceso de producción
después de eliminar el fallo sin que ello implique grandes gastos.
Para ello, el control de producción 30 puede incluir un módulo
correspondiente (por ejemplo un módulo de software) 37, como
muestra la figura 5.
Preferentemente, el propio control de producción
30 decide cuál de las medidas arriba descritas se ha de tomar en
cada caso de fallo. Sin embargo, dependiendo del grado de desarrollo
del control de producción 30, también es posible influir en una
decisión del control de producción 30 mediante una entrada
correspondiente. No obstante, ventajosamente, el control de
producción 30 siempre está informado sobre el estado de producción
actual, la posición de los sistemas de transporte
10.1-10.n y, si existen, los fallos de montaje de
sistemas de transporte. En la figura 5, el símbolo de referencia 38
indica que la información correspondiente a las posiciones actuales
de los sistemas de transporte 10.1-10.n es
transmitida al control de producción 30.
El control de producción 30 puede obtener otros
datos relevantes de la producción por ejemplo a través de un
sistema de códigos de barras y/o a través de sensores. Por ejemplo,
los componentes necesarios a montar están provistos de un sistema
de código de barras. Con un lector de códigos de barras en las
estaciones de montaje 20.1-20.n se comunican
continuamente al control de producción 30 la posición de los
componentes a montar y/o los progresos del trabajo, como se indica
en la figura 5 con los símbolos de referencia 39. Los sistemas de
transporte 10 están equipados por ejemplo con sensores, de modo que
la posición de los sistemas de transporte 10 se puede determinar y
transmitir al control de producción 30 a través de ondas
radioeléctricas o bucles de inducción en el suelo, como se indica
en la figura 5 con los símbolos de referencia 39.
Como ya se ha indicado, de acuerdo con la
invención los sistemas de transporte 10 se premontan en fábrica en
un proceso con varios pasos de montaje. Este premontaje se describe
mediante un ejemplo de realización de la invención, que está
representado en la figura 2. Los pasos individuales se ejecutan en
una planta de montaje 20 con varias estaciones de montaje
20.1-20.13. En la planta de montaje 20 puede haber
simultáneamente varios sistemas de transporte
10.1-10.m (siendo m = 17 en el ejemplo de
realización mostrado) a premontar. Como muestra la figura 1, los
sistemas de transporte 10.1-10.17 se premontan en
armazones de celosía 12 y son transportados individualmente desde
una de las estaciones de montaje 20.1-20.9 a la
siguiente estación de montaje 20.1-20.9, estando
dispuestos unos rodillos 13 en el armazón de celosía 12 o debajo del
mismo. Estos armazones de celosía 12 se desplazan preferentemente
con ayuda de al menos un vehículo de transporte 11. No tiene
ninguna importancia el que los sistemas de transporte que se
encuentran sobre los armazones de celosía sean desplazados
simultáneamente con un vehículo de transporte propio en cada caso, o
el que haya menos vehículos de transporte que armazones de celosía
y, en consecuencia, los vehículos de transporte se desacoplen en
cada caso. En la segunda variante, debido al desfase temporal se
produce un avance ondulatorio de los armazones de celosía de una
estación de montaje a la siguiente dentro de la planta de montaje.
Dado que los sistemas de transporte 10 tienen longitudes
diferentes, los armazones de celosía 12 también presentan
longitudes correspondientemente diferentes.
La figura 2 muestra una planta de montaje 20 en
la que se encuentran varios sistemas de transporte
10.1-10.17 en varios pasos de montaje diferentes. En
el área de las estaciones de montaje 20.1-20.13 se
realizan pasos de montaje específicos de cada estación en cada caso
en un sistema de transporte 10.1-10.17 que se
encuentra en ese momento en el área de la estación de montaje
correspondiente. Entre los pasos de montaje, los sistemas de
transporte 10.1-10.17 se desplazan individualmente
de una estación de montaje 20.1-20.13 a la estación
de montaje 20.1-20.13 siguiente. Este desplazamiento
se denomina paso de transferencia. El control de producción 30
controla la realización de los pasos de montaje y la ejecución de
los pasos de transferencia. El control de producción 30 se encarga
de que los sistemas de transporte 10.1-10.17 sean
sometidos alternativamente a pasos de transferencia y pasos de
montaje y que los pasos de montaje se desarrollen en la planta de
montaje 20 a un ritmo \tau predeterminado, definido por un
intervalo de tiempo de montaje normalizado T. Esto significa que el
control de producción 30 se encarga de que el montaje de los
sistemas de transporte 10.1-10.17 se desarrolle de
un modo sincronizado, aunque normalmente ningún sistema de
transporte es igual a otro.
Las figuras 6A y 6B muestran dos planteamientos
que se pueden realizar mediante un control.
En la figura 6A se distingue entre intervalos de
tiempo de montaje normalizados T e intervalos de tiempo de
transferencia T_{T}. El ritmo \tau se calcula de la siguiente
manera: \tau = 1/(T + T_{T}). Ventajosamente, el tiempo T
oscila entre 3 y 4 horas. De forma especialmente preferente T =
aproximadamente 3,5 horas. El tiempo de transferencia puede ser por
ejemplo T_{T} = 0,25 horas o T_{t} = 0,5 horas. La figura 6A
también muestra esquemáticamente que los sistemas de transporte
10.a, 10.b y 10.c requieren tiempos diferentes para la realización
de los pasos de montaje específicos de cada estación en el área de
las estaciones de montaje. En el ejemplo mostrado, T_{10.a} <
T, T_{10.b} < T, y T_{10.c} < T, es decir, ninguno de los
sistemas de transporte mostrados requiere más tiempo que el previsto
en el intervalo de tiempo de montaje normalizado T predeterminado.
En la figura 6A también se puede observar que el montaje del sistema
de transporte 10.a termina antes y, en consecuencia, se dispone de
algo más de tiempo para la realización del paso de transferencia.
Evidentemente, el sistema de transporte 10.a sólo se puede desplazar
a la siguiente estación de montaje si ésta está libre. El montaje
del sistema de transporte 10.b no comienza al principio del compás
\tau, sino con un poco de retraso. Esto se puede deber por
ejemplo a que el paso de transferencia ha durado un poco más. El
montaje del sistema de transporte 10.c tampoco comienza al principio
del compás \tau, sino con un poco de retraso. Este sistema de
transporte 10.c requiere poco tiempo para el montaje y, por
consiguiente, se termina mucho antes de finalizar el intervalo de
tiempo de montaje normalizado T.
En la figura 6B no se hace ninguna diferencia
entre intervalos de tiempo de montaje normalizados T e intervalos
de tiempo de transferencia T_{T}. El ritmo \tau se calcula de la
siguiente manera: \tau = 1/T. El tiempo restante en el intervalo
de tiempo de montaje normalizado T se designa como tiempo de
transferencia T_{Ta} a T_{Tc} y se emplea para realizar la
transferencia. Ventajosamente, en esta forma de realización el
tiempo T oscila entre 3 y 5 horas. De forma especialmente
preferente T = aproximadamente 4 horas.
La figura 4 muestra otro ejemplo de planta de
montaje 20. El desplazamiento de los sistemas de transporte está
indicado en la figura 4 mediante flechas de bloque y los sistemas de
transporte individuales están representados mediante rectángulos.
La longitud de las flechas de bloque indica la duración de los pasos
de transferencia.
Los elementos y aspectos individuales de las
diferentes formas de realización se pueden combinar entre sí a
voluntad para obtener un procedimiento o una planta de montaje que
tenga en cuenta concretamente las necesidades correspondientes.
Claims (17)
-
\global\parskip0.930000\baselineskip
1. Procedimiento para el montaje de un sistema de transporte (10) en varios pasos de montaje que se pueden realizar en una planta de montaje (20) con varias estaciones de montaje (20.1-20.n), encontrándose varios sistemas de transporte a premontar (10.1-10.m) simultáneamente en la planta de montaje (20) y ejecutándose los siguientes pasos:- -
- realización de pasos de montaje específicos de cada estación en el área de las estaciones de montaje (20.1-20.m) en cada caso en un sistema de transporte (10.1-10.m) que se encuentra en ese momento en el área de la estación de montaje correspondiente;
- -
- ejecución de pasos de transferencia para desplazar los sistemas de transporte (10.1-10.m) individualmente de una estación de montaje (20.1-20.n) a la estación de montaje (20.1-20.n) siguiente, controlándose la realización de los pasos de montaje y la ejecución de los pasos de transferencia en la planta de montaje (20) mediante un control de producción (30) de tal modo que los sistemas de transporte (10) son sometidos alternativamente a pasos de transferencia y pasos de montaje, y desarrollándose los pasos de montaje en la planta de montaje (20) a un ritmo (\tau) predeterminado, definido por un intervalo de tiempo de montaje normalizado (T);
caracterizado porque dicho procedimiento consiste en el premontaje en fábrica de sistemas de transporte configurados como escaleras mecánicas o andenes móviles, porque las escaleras mecánicas (10.1-10.m) o los andenes móviles se montan y transportan sobre armazones de celosía (12), estando dispuestos unos rodillos (13) en el armazón de celosía (12) o debajo del mismo, y porque los sistemas de transporte (10) a premontar son desplazados individualmente en cada caso de una estación de montaje (20.1-20.n) a la estación de montaje siguiente (20.1-20.n) con al menos un vehículo de transporte (11). - 2. Procedimiento según la reivindicación 1,caracterizado porque el montaje de varios sistemas de transporte (10) en la planta de montaje (20) se desarrolla de forma sincronizada mediante la división de todos los pasos de montaje en intervalos de tiempo de montaje normalizados (T) y mediante un control de producción (30) diseñado correspondientemente.
- 3. Procedimiento según la reivindicación 2,caracterizado porqueel control de producción (30) supervisa y controla el montaje de varios sistemas de transporte (10) que se encuentran en la planta de montaje (20) de tal modo que, una vez transcurrido un intervalo de tiempo de montaje normalizado (T), se ejecutan pasos de transferencia para desplazar los sistemas de transporte (10) individualmente a la siguiente estación de montaje (20.1-20.n) en cada caso.
- 4. Procedimiento según la reivindicación 2 o 3,caracterizado porquelos pasos de transferencia se ejecutan sucesivamente, desfasados en el tiempo, en las estaciones de montaje individuales (20.1-20.n) y de este modo se desplazan por la planta de montaje a modo de un movimiento ondulatorio.
- 5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 2, 3 y 4,caracterizado porqueel control de producción (30) toma medidas para acortar el intervalo de tiempo de montaje requerido efectivamente en una estación de montaje (20.1-20.n) si es previsible que unos pasos de montaje de duración excesiva puedan bloquear esta estación de montaje (20.1-20.n) y de este modo interrumpir el ritmo (\tau).
- 6. Procedimiento según la reivindicación 5,caracterizado porqueel control de producción (30) proporciona recursos adicionales o toma las medidas necesarias para que éstos sean proporcionados al área de la estación de montaje (20.1-20.n) que corre el riesgo de bloquearse.
- 7. Procedimiento según la reivindicación 5,caracterizado porqueel control de producción (30) proporciona componentes con un mayor nivel de premontaje o toma las medidas necesarias para que éstos sean proporcionados al área de la estación de montaje (20.1-20.n) que corre el riesgo de bloquearse.
\global\parskip1.000000\baselineskip
- 8. Procedimiento según la reivindicación 5,caracterizado porqueel control de producción (30) asigna personal de montaje adicional o toma las medidas necesarias para dicha asignación al área de la estación de montaje (20.1-20.n) que corre el riesgo de bloquearse.
- 9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1, 2, 3 y 4,caracterizado porqueel control de producción (30) controla la planta de montaje (20) de tal modo que detrás de un sistema de transporte (10.1-10.m) cuyo montaje requiere mucho tiempo se procesa un sistema de transporte (10.1-10.m) que necesita menos tiempo de montaje, para permanecer dentro del ritmo (\tau) determinado.
- 10. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado porquelas estaciones de montaje (20.1-20.n) se disponen en el orden de los pasos de montaje a ejecutar y porque en las estaciones de montaje (20.1-20.n) se prevén equipos de herramientas (21) específicos para el paso de montaje y se prepara una provisión de componentes de montaje específicos para el paso de montaje.
- 11. Procedimiento según la reivindicación 10,caracterizado porquela preparación de la provisión está organizada de acuerdo con el principio Kanban.
- 12. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado porquese lleva a cabo con ayuda de un control de producción (30) asistido por ordenador que, por medio de sensores y unidades de salida, controla y regula el premontaje de varios sistemas de transporte (10.1-10.m).
- 13. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado porqueel control de producción (30) está interconectado con un sistema Just-In-Time (justo a tiempo) para reducir los gastos de almacenamiento.
- 14. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado porqueel control de producción (30) inicia el suministro del material requerido en cada estación de montaje (20.1-20.n) a tiempo para que no se produzca ninguna demora en el montaje, suministrándose el material preferentemente en carros de material correspondientemente preparados.
- 15. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado porqueestán incluidas las siguientes estaciones de montaje (20.1-20.n):
- -
- estación de preparación;
- -
- estación para la instalación de componentes eléctricos;
- -
- estación para el montaje de barandillas y/o escalones;
- -
- estación de pruebas para probar los sistemas de transporte premontados (10.1-10.m);
- -
- estación de embalaje.
\vskip1.000000\baselineskip
- 16. Procedimiento según la reivindicación 15,caracterizado porqueestá prevista al menos una estación de apartadero para sacar temporalmente un sistema de transporte (10.1-10.m) del premontaje y evitar un bloqueo de una estación de montaje.
- 17. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado porqueel control de producción (30) también dirige y controla el flujo de material.
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