ES2340575T3 - Procedimiento y aparato de fabricacion de una seccion de un injerto endovascular. - Google Patents
Procedimiento y aparato de fabricacion de una seccion de un injerto endovascular. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2340575T3 ES2340575T3 ES02805657T ES02805657T ES2340575T3 ES 2340575 T3 ES2340575 T3 ES 2340575T3 ES 02805657 T ES02805657 T ES 02805657T ES 02805657 T ES02805657 T ES 02805657T ES 2340575 T3 ES2340575 T3 ES 2340575T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- section
- graft
- layers
- layer
- inflatable
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
- B29C65/18—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using heated tools
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
- A61F2/00—Filters implantable into blood vessels; Prostheses, i.e. artificial substitutes or replacements for parts of the body; Appliances for connecting them with the body; Devices providing patency to, or preventing collapsing of, tubular structures of the body, e.g. stents
- A61F2/02—Prostheses implantable into the body
- A61F2/04—Hollow or tubular parts of organs, e.g. bladders, tracheae, bronchi or bile ducts
- A61F2/06—Blood vessels
- A61F2/07—Stent-grafts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/36—Bending and joining, e.g. for making hollow articles
- B29C53/38—Bending and joining, e.g. for making hollow articles by bending sheets or strips at right angles to the longitudinal axis of the article being formed and joining the edges
- B29C53/40—Bending and joining, e.g. for making hollow articles by bending sheets or strips at right angles to the longitudinal axis of the article being formed and joining the edges for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C53/42—Bending and joining, e.g. for making hollow articles by bending sheets or strips at right angles to the longitudinal axis of the article being formed and joining the edges for articles of definite length, i.e. discrete articles using internal forming surfaces, e.g. mandrels
- B29C53/44—Bending and joining, e.g. for making hollow articles by bending sheets or strips at right angles to the longitudinal axis of the article being formed and joining the edges for articles of definite length, i.e. discrete articles using internal forming surfaces, e.g. mandrels rotatable about the axis of the article
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
- B29C66/05—Particular design of joint configurations
- B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
- B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
- B29C66/112—Single lapped joints
- B29C66/1122—Single lap to lap joints, i.e. overlap joints
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
- B29C66/05—Particular design of joint configurations
- B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
- B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
- B29C66/116—Single bevelled joints, i.e. one of the parts to be joined being bevelled in the joint area
- B29C66/1162—Single bevel to bevel joints, e.g. mitre joints
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
- B29C66/41—Joining substantially flat articles ; Making flat seams in tubular or hollow articles
- B29C66/43—Joining a relatively small portion of the surface of said articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
- B29C66/41—Joining substantially flat articles ; Making flat seams in tubular or hollow articles
- B29C66/43—Joining a relatively small portion of the surface of said articles
- B29C66/432—Joining a relatively small portion of the surface of said articles for making tubular articles or closed loops, e.g. by joining several sheets ; for making hollow articles or hollow preforms
- B29C66/4322—Joining a relatively small portion of the surface of said articles for making tubular articles or closed loops, e.g. by joining several sheets ; for making hollow articles or hollow preforms by joining a single sheet to itself
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
- B29C66/49—Internally supporting the, e.g. tubular, article during joining
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
- B29C66/49—Internally supporting the, e.g. tubular, article during joining
- B29C66/494—Internally supporting the, e.g. tubular, article during joining using an inflatable core
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
- B29C66/65—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles with a relative motion between the article and the welding tool
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
- B29C66/723—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being multi-layered
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
- B29C66/737—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined
- B29C66/7371—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined oriented or heat-shrinkable
- B29C66/73711—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined oriented or heat-shrinkable oriented
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
- B29C66/737—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined
- B29C66/7371—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined oriented or heat-shrinkable
- B29C66/73711—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined oriented or heat-shrinkable oriented
- B29C66/73712—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined oriented or heat-shrinkable oriented mono-axially
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
- B29C66/737—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined
- B29C66/7371—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined oriented or heat-shrinkable
- B29C66/73711—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined oriented or heat-shrinkable oriented
- B29C66/73713—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined oriented or heat-shrinkable oriented bi-axially or multi-axially
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
- B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
- B29C66/814—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
- B29C66/8141—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined
- B29C66/81411—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat
- B29C66/81421—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat being convex or concave
- B29C66/81422—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat being convex or concave being convex
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
- B29C66/91—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux
- B29C66/914—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux
- B29C66/9141—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature
- B29C66/91411—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature of the parts to be joined, e.g. the joining process taking the temperature of the parts to be joined into account
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
- B29C66/91—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux
- B29C66/914—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux
- B29C66/9141—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature
- B29C66/91441—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature the temperature being non-constant over time
- B29C66/91443—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature the temperature being non-constant over time following a temperature-time profile
- B29C66/91445—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature the temperature being non-constant over time following a temperature-time profile by steps
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
- B29C66/91—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux
- B29C66/919—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux characterised by specific temperature, heat or thermal flux values or ranges
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
- B29C66/92—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools
- B29C66/924—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools
- B29C66/9241—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the pressure, the force or the mechanical power
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
- B29C66/92—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools
- B29C66/924—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools
- B29C66/9261—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the displacement of the joining tools
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
- B29C66/92—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools
- B29C66/929—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools characterized by specific pressure, force, mechanical power or displacement values or ranges
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
- A61F2/00—Filters implantable into blood vessels; Prostheses, i.e. artificial substitutes or replacements for parts of the body; Appliances for connecting them with the body; Devices providing patency to, or preventing collapsing of, tubular structures of the body, e.g. stents
- A61F2/82—Devices providing patency to, or preventing collapsing of, tubular structures of the body, e.g. stents
- A61F2/86—Stents in a form characterised by the wire-like elements; Stents in the form characterised by a net-like or mesh-like structure
- A61F2/89—Stents in a form characterised by the wire-like elements; Stents in the form characterised by a net-like or mesh-like structure the wire-like elements comprising two or more adjacent rings flexibly connected by separate members
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
- A61F2/00—Filters implantable into blood vessels; Prostheses, i.e. artificial substitutes or replacements for parts of the body; Appliances for connecting them with the body; Devices providing patency to, or preventing collapsing of, tubular structures of the body, e.g. stents
- A61F2/02—Prostheses implantable into the body
- A61F2/04—Hollow or tubular parts of organs, e.g. bladders, tracheae, bronchi or bile ducts
- A61F2/06—Blood vessels
- A61F2/07—Stent-grafts
- A61F2002/072—Encapsulated stents, e.g. wire or whole stent embedded in lining
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
- A61F2/00—Filters implantable into blood vessels; Prostheses, i.e. artificial substitutes or replacements for parts of the body; Appliances for connecting them with the body; Devices providing patency to, or preventing collapsing of, tubular structures of the body, e.g. stents
- A61F2/02—Prostheses implantable into the body
- A61F2/04—Hollow or tubular parts of organs, e.g. bladders, tracheae, bronchi or bile ducts
- A61F2/06—Blood vessels
- A61F2/07—Stent-grafts
- A61F2002/075—Stent-grafts the stent being loosely attached to the graft material, e.g. by stitching
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
- A61F2220/00—Fixations or connections for prostheses classified in groups A61F2/00 - A61F2/26 or A61F2/82 or A61F9/00 or A61F11/00 or subgroups thereof
- A61F2220/0025—Connections or couplings between prosthetic parts, e.g. between modular parts; Connecting elements
- A61F2220/005—Connections or couplings between prosthetic parts, e.g. between modular parts; Connecting elements using adhesives
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
- A61F2220/00—Fixations or connections for prostheses classified in groups A61F2/00 - A61F2/26 or A61F2/82 or A61F9/00 or A61F11/00 or subgroups thereof
- A61F2220/0025—Connections or couplings between prosthetic parts, e.g. between modular parts; Connecting elements
- A61F2220/0058—Connections or couplings between prosthetic parts, e.g. between modular parts; Connecting elements soldered or brazed or welded
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
- A61F2240/00—Manufacturing or designing of prostheses classified in groups A61F2/00 - A61F2/26 or A61F2/82 or A61F9/00 or A61F11/00 or subgroups thereof
- A61F2240/001—Designing or manufacturing processes
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
- A61F2250/00—Special features of prostheses classified in groups A61F2/00 - A61F2/26 or A61F2/82 or A61F9/00 or A61F11/00 or subgroups thereof
- A61F2250/0003—Special features of prostheses classified in groups A61F2/00 - A61F2/26 or A61F2/82 or A61F9/00 or A61F11/00 or subgroups thereof having an inflatable pocket filled with fluid, e.g. liquid or gas
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
- B29C65/4805—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the type of adhesives
- B29C65/481—Non-reactive adhesives, e.g. physically hardening adhesives
- B29C65/4815—Hot melt adhesives, e.g. thermoplastic adhesives
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
- B29C65/4805—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the type of adhesives
- B29C65/481—Non-reactive adhesives, e.g. physically hardening adhesives
- B29C65/482—Drying adhesives, e.g. solvent based adhesives
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
- B29C65/4805—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the type of adhesives
- B29C65/483—Reactive adhesives, e.g. chemically curing adhesives
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
- B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
- B29C66/818—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the cooling constructional aspects, or by the thermal or electrical insulating or conducting constructional aspects of the welding jaws or of the clamps ; comprising means for compensating for the thermal expansion of the welding jaws or of the clamps
- B29C66/8181—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the cooling constructional aspects, or by the thermal or electrical insulating or conducting constructional aspects of the welding jaws or of the clamps ; comprising means for compensating for the thermal expansion of the welding jaws or of the clamps characterised by the cooling constructional aspects
- B29C66/81811—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the cooling constructional aspects, or by the thermal or electrical insulating or conducting constructional aspects of the welding jaws or of the clamps ; comprising means for compensating for the thermal expansion of the welding jaws or of the clamps characterised by the cooling constructional aspects of the welding jaws
- B29C66/81812—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the cooling constructional aspects, or by the thermal or electrical insulating or conducting constructional aspects of the welding jaws or of the clamps ; comprising means for compensating for the thermal expansion of the welding jaws or of the clamps characterised by the cooling constructional aspects of the welding jaws the welding jaws being cooled from the outside, e.g. by blowing a gas or spraying a liquid
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
- B29C66/84—Specific machine types or machines suitable for specific applications
- B29C66/863—Robotised, e.g. mounted on a robot arm
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
- B29C66/91—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux
- B29C66/914—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux
- B29C66/9141—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature
- B29C66/91421—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature of the joining tools
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
- B29C66/91—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux
- B29C66/914—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux
- B29C66/9141—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature
- B29C66/91431—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature the temperature being kept constant over time
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2022/00—Hollow articles
- B29L2022/02—Inflatable articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2022/00—Hollow articles
- B29L2022/02—Inflatable articles
- B29L2022/022—Balloons
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/753—Medical equipment; Accessories therefor
- B29L2031/7546—Surgical equipment
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Biomedical Technology (AREA)
- Vascular Medicine (AREA)
- Cardiology (AREA)
- Oral & Maxillofacial Surgery (AREA)
- Transplantation (AREA)
- Gastroenterology & Hepatology (AREA)
- Heart & Thoracic Surgery (AREA)
- Pulmonology (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Animal Behavior & Ethology (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- Public Health (AREA)
- Veterinary Medicine (AREA)
- Prostheses (AREA)
- Media Introduction/Drainage Providing Device (AREA)
- Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)
Abstract
Un método para fabricar un injerto endovascular (105), o una sección del mismo, incluyendo los pasos de: formar una porción solapada de una primera capa (132) de material fusible y una segunda capa (131) de material fusible; formar al menos un canal inflable (116) en la porción solapada de las capas primera y segunda (132, 1331) de material fusible; expandir el canal inflable (116); y fijar el material fusible que forma el canal (116) mientras el canal (116) está en un estado expandido.
Description
Procedimiento y aparato de fabricación de una
sección de un injerto endovascular.
Las realizaciones del método aquí explicado se
refieren a un método para fabricar dispositivos intracorporales
usados para sustituir, reforzar, o poner en derivación canales o
lúmenes corporales de pacientes; en particular, los canales o
lúmenes que han sido afectados por patologías tales como aneurismas
aórticos abdominales.
Los métodos existentes de tratar aneurismas
aórticos abdominales incluyen métodos quirúrgicos invasivos con
injertos usados para sustituir la porción enferma de la arteria.
Aunque las mejoras en las técnicas quirúrgicas y anestésicas han
reducido la morbilidad y mortalidad perioperativas y postoperativas,
todavía subsisten riesgos significativos asociados con la
reparación quirúrgica (incluyendo infarto de miocardio y otras
complicaciones relacionadas con la enfermedad de la arteria
coronaria).
Debido a los peligros y complejidades inherentes
de tales procedimientos quirúrgicos, se han realizado varios
intentos para desarrollar métodos de reparación alternativos que
implican el despliegue endovascular de injertos dentro del
aneurisma aórtico. Uno de tales métodos es la técnica no invasiva de
administración percutánea de injertos y
stent-injertos por un sistema basado en catéter. Tal
método lo describe Lawrence, Jr. Y colaboradores. En
"Percutaneous Endovascular Graft: Experimental Evaluation",
Radiology (1987). Lawrence y colaboradores describen el uso de un
stent Gianturco como el descrito en la Patente de Estados Unidos
número 4.580.568 de Gianturco. El stent se usa para colocar un
injerto de tejido Dacron® dentro del vaso. El injerto Dacron® se
comprime dentro del catéter y posteriormente se despliega dentro del
vaso a tratar.
Mirich y colaboradores describen un
procedimiento similar en "Percutaneously Placed Endovascular
Grafts for Aortic Aneurysms: Feasibility Study", Radiology
(1989). Mirich y colaboradores describen una estructura metálica
autoexpansora cubierta por un tejido de nylon, fijándose la
estructura por rebabas en los extremos próximo y distal.
En
US-A-6.306.164 se describen
implantes endoprotésicos para tratar defectos vasculares, incluyendo
aneurismas aórticos abdominales. Los implantes tienen un cuerpo
principal corto que se puede colocar dentro de la aorta del
paciente en una posición encima del extremo renal de un aneurisma
aórtico. El cuerpo principal corto incluye una cara próxima o renal
que redirige el flujo de sangre a los agujeros de canales que pueden
llevar sangre por el aneurisma. De esta forma, el flujo de sangre a
través de la aorta se desvía a dos pasos y a través del cuerpo
principal del implante. El fluido que sale del implante puede ser
transportado por las extensiones de la pierna y distribuido a una
parte sana de la aorta o a las arterias ilíacas del paciente. El
implante proporciona un sistema para permitir que la sangre que
circula a través de la aorta sea transportada por un injerto
vascular que abarca un aneurisma aórtico, aliviando por ello la
presión de fluido en la pared fina del aneurisma aórtico, y
reduciendo el riesgo de muerte producido por la rotura de un
aneurisma.
Una mejora de los injertos y
stent-injertos colocados de forma percutánea resulta
del uso de materiales tales como politetrafluoroetileno expandido
(ePTFE) para el cuerpo del injerto. Este material, y otros análogos,
tienen propiedades clínicamente beneficiosas. Sin embargo, fabricar
un injerto de ePTFE puede ser difícil y caro. Por ejemplo, es
difícil unir ePTFE con métodos convencionales tales como adhesivos,
etc. Además, dependiendo del tipo de ePTFE, el material puede
exhibir un comportamiento anisotrópico. Los injertos se despliegan
generalmente en sistemas arteriales cuyos entornos son dinámicos y
que someten los dispositivos a significativa flexión y cambio de
presión de flujo de fluido. Se generan esfuerzos que son cíclicos y
potencialmente destructivos de los puntos de unión de los injertos,
en particular, la interface entre materiales blandos y
relativamente duros o de alta resistencia.
Lo que se necesita es un método de fabricar
dispositivos intracorporales usados para sustituir, reforzar o
poner en derivación canales o lúmenes corporales de un paciente a
partir de ePTFE y materiales similares que sea fiable, eficiente y
de costo razonable.
Según la presente invención se facilita un
método para fabricar un injerto endovascular, o una sección del
mismo, incluyendo los pasos de formar una porción solapada de una
primera capa de material fusible y una segunda capa de material
fusible; formar al menos un canal inflable en la porción solapada de
las capas primera y segunda de material fusible; expandir los
canales inflables; y fijar el material fusible que forma el canal
mientras el canal está en un estado expandido.
En una realización, el material fusible es
politetrafluoroetileno expandido (ePTFE) y el material de ePTFE se
fija por un proceso de sinterización. También se puede disponer
materiales tal como copolímero de etileno propileno fluorado (FEP)
y perfluoroalcoxi (PFA) entre las capas de material fusible antes de
la formación de la costura; esto puede mejorar la adhesión entre
las capas.
En otra realización de un método para formar una
sección de un injerto endovascular, o análogos, se dispone una
primera capa de material fusible sobre un elemento conformador. Se
coloca al menos un elemento expansible, o una porción del mismo,
sobre la primera capa de material fusible, posteriormente se dispone
una capa adicional de material fusible sobre la primera capa de
material fusible y al menos una porción del elemento expansible. Se
forma una costura entre las capas primera y adicionales de material
fusible junto al elemento expansible fijando el elemento expansible
a las capas de material fusible. Las capas de material fusible se
pueden fundir entonces selectivamente juntamente en una costura
formando al menos un canal inflable en la porción solapada de las
capas primera y segunda de material fusible. El canal inflable se
expande posteriormente y el material que forma el canal inflable se
fija cuando el canal está en un estado expandido.
En una realización, se puede disponer materiales
procesables en estado fundido sobre o junto al elemento expansible
y la primera capa de material fusible antes de colocar la capa
adicional de material fusible sobre la primera capa. El uso de
dicho material (por ejemplo, FEP, PFA, etc) puede facilitar la
adhesión entre las capas de material fusible y cumple una función
de alivio de deformación para cualquier interacción dinámica entre
el elemento expansible y la sección de injerto endovascular hecha de
las capas de material fusible. En algunas realizaciones, el
elemento expansible puede ser un aro conector que está configurado
para fijarse a un stent expansible. El elemento expansible también
puede ser un stent expansible o análogos.
Las realizaciones de la invención también
incluyen métodos para formar un canal inflable o manguito de un
injerto endovascular, o sección del mismo. En una realización, una
sección de injerto está provista de al menos un canal inflable o
manguito formado entre capas de material de injerto de la sección de
injerto en un estado no expandido. Se facilita un molde que tiene
una porción de cavidad principal con un contorno superficial
interior que corresponde a un contorno superficial exterior de la
sección de injerto con el al menos único canal inflable o manguito
en un estado expandido. La sección de injerto se coloca entonces en
la porción de cavidad principal del molde con el al menos único
canal inflable o manguito de la sección de injerto en un estado no
expandido colocado para expandirse a porciones correspondientes de
cavidad de canal o manguito de la porción de cavidad principal. Una
vez que la sección de injerto está colocada adecuadamente dentro de
la porción de cavidad principal del molde, se inyecta gas
presurizado al al menos único canal inflable o manguito para
expandir el al menos único canal inflable o manguito. A
continuación, el material de injerto del al menos único canal
inflable o manguito se fija con el al menos único canal inflable o
manguito en un estado expandido.
En una realización particular del método, una
línea de presión que tiene un conducto alargado con una sección
permeable que incluye un gradiente de permeabilidad, se puede poner
en comunicación de fluido con al menos un canal inflable o manguito
de la sección de injerto. A continuación, se puede inyectar gas
presurizado al al menos único canal inflable o manguito a través de
la sección permeable de la linea de presión. Además, se puede
colocar un soporte radical interno opcional dentro de la sección de
injerto antes de la expansión del al menos único canal inflable o
manguito. El soporte radial interno puede incluir un mandril que se
dispone dentro de la sección de injerto antes de colocar la sección
de injerto en el molde con el fin de soportar radialmente la
superficie interior de la sección de injerto durante la inyección
del gas presurizado. En una realización, el material de injerto del
al menos único canal inflable o manguito se fija por sinterización.
En otra realización de un método para formar al menos un canal
inflable o manguito de un injerto endovascular o sección del mismo,
se puede inyectar un líquido presurizado a los canales inflables o
manguito de la sección de injerto. Se puede llevar a cabo cierta
expansión del canal inflable o manguito por la presión de vapor de
ebullición del líquido presurizado durante la fijación del material
de injerto con el líquido en el canal inflable o manguito.
También se describe un aparato de formación de
costura configurado para crear una o más costuras entre capas
solapadas de material fusible de una sección de injerto
endovascular. El aparato incluye un estilete y un sistema de
montaje móvil con relación al estilete en una configuración
controlable. Al menos un motor está acoplado al sistema de montaje
y es controlable por una base de datos preprogramada que mueve el
sistema de montaje con relación al estilete en una configuración
predeterminada. En algunas disposiciones, el estilete puede ser
empujado por muelle o accionado en dirección lateral, dirección
axial, o ambas.
Un aparato particular de formación de costura
incluye al menos cinco motores controlados por una base de datos
preprogramada usando técnicas automatizadas tales como control
numérico por ordenador (CNO), que están acoplados al sistema de
montaje y configurados para mover el sistema de montaje con relación
al estilete en un grado de libertad diferente para cada motor. Esta
disposición, así como la descrita anteriormente, y otras, permite
al operador formar fiablemente una sección de un injerto
endovascular u otro dispositivo de manera automatizada o
semiautomatizada.
En la práctica, el operador pone sobre el
sistema de montaje las capas de material fusible de las que se
formará un injerto endovascular. La base de datos preprogramada
controla entonces el movimiento de la punta del estilete de modo
que se forme una configuración de costuras en las capas de material
fusible para formar los canales inflables o manguitos deseados, o
cualquier otra configuración deseable. Como se ha explicado
anteriormente, tal sistema conduce a la automatización del proceso
de formación de costura y puede generar significativos ahorros de
tiempo y costos en la producción de injertos endovasculares así como
otros dispositivos similares. Tal sistema también genera exactitud
y repetibilidad en la fabricación de tales dispositivos médicos.
También se describe un molde para la fabricación
de un injerto endovascular, o una sección del mismo, que tiene al
menos un canal inflable o manguito. El molde tiene una pluralidad de
porciones de cuerpo de molde configuradas para acoplar con al menos
otra porción de cuerpo de molde para producir un molde montado que
tiene una porción de cavidad principal. La porción de cavidad
principal tiene un contorno superficial interior que corresponde a
un contorno superficial exterior de la sección de injerto con el al
menos único canal inflable o manguito en un estado expandido. En
algunas disposiciones, la porción de cavidad principal puede
incluir cavidades de canal, cavidades de manguito, cavidades
longitudinales de canal o cavidades helicoidales de canal que están
configuradas de manera que correspondan a canales inflables,
manguitos inflables, canales longitudinales inflables o canales
helicoidales inflables del injerto cuando están en un estado
expandido. En otras disposiciones, el molde puede tener una
pluralidad de cavidades de canal circunferencial y al menos una
cavidad de canal longitudinal o cavidad de canal longitudinal que
corta transversalmente las cavidades de canal circunferencial.
También se describe un dispositivo de retención
exterior en forma de un molde para la fabricación de un gas
endovascular o sección del mismo, que tiene al menos un canal
inflable o manguito. El molde tiene una primera porción de cuerpo
de molde que tiene una porción de cavidad principal con un contorno
superficial interior que está configurado de manera que corresponda
a un contorno superficial exterior de la sección de injerto con el
al menos único canal inflable o manguito en un estado expandido. El
molde también tiene una segunda porción de cuerpo de molde
configurada para acoplar con la primera porción de cuerpo de molde
que tiene una porción de cavidad principal con un contorno
superficial interior que está configurado de manera que corresponda
a un contorno superficial exterior de la sección de injerto con el
al menos único canal inflable o manguito en un estado
expandido.
También se describe una línea de presión para
uso en la fabricación de un injerto endovascular, o sección del
mismo. La línea de presión tiene un conducto alargado con un extremo
de entrada, un extremo de salida y una sección permeable. La
sección permeable puede tener un gradiente de permeabilidad que
incrementa con la distancia desde el extremo de entrada. En una
disposición, la permeabilidad de la línea de presión aumenta
aproximadamente 5 a aproximadamente 20 por ciento por centímetro en
una dirección desde el extremo de entrada al extremo de salida a lo
largo de la sección permeable. En una disposición, el gradiente de
permeabilidad en la sección permeable puede ser creado por una
pluralidad de orificios de salida en el conducto alargado que
aumentan de diámetro con un aumento de la distancia desde el extremo
de entrada. Además, tales orificios de salida pueden estar
espaciados longitudinalmente uno de otro con el fin de adaptarse a
una espaciación longitudinal de una pluralidad de canales inflables
circunferenciales del injerto endovascular.
También se describe un mandril para conformar un
injerto endovascular, o sección del mismo. El mandril tiene una
sección media y una primera sección de extremo con al menos una
porción que tiene una dimensión transversal exterior mayor que una
dimensión transversal exterior de la sección media y que se fija
extraiblemente a un primer extremo de la sección media. Una segunda
sección de extremo está dispuesta en un segundo extremo de la
sección media, teniendo al menos una porción una dimensión
transversal exterior mayor que una dimensión transversal exterior
de la sección media. En una disposición particular, la primera
sección de extremo y la segunda sección de extremo están fijadas
extraiblemente a la sección media por porciones enroscadas y un eje
longitudinal de la primera sección de extremo, la segunda sección de
extremo y la sección media puede ser sustancialmente coaxial. En
otra disposición, la sección media puede tener un rebaje de linea de
presión en forma de un canal longitudinal en una superficie
exterior de la sección media que está configurado para recibir una
linea de presión.
También se describe un conjunto para la
fabricación de un injerto endovascular, o una sección del mismo, que
tiene al menos un manguito o canal inflable en una sección del
mismo. El conjunto incluye un mandril que tiene un cuerpo alargado
que tiene un contorno superficial exterior configurado para soportar
una superficie interior de la sección de injerto. La sección de
injerto puede tener al menos un manguito o canal inflable dispuesto
alrededor de al menos una porción del mandril. Una linea de presión
que tiene un conducto alargado con un extremo de entrada, un
extremo de salida y un gradiente de permeabilidad que aumenta con la
distancia desde el extremo de entrada, está en comunicación de
fluido con un manguito o canal inflable de la sección de injerto.
Un molde está dispuesto al menos parcialmente alrededor de la
sección de injerto, la linea de presión y el mandril. El molde
tiene una pluralidad de porciones de cuerpo de molde configuradas
para acoplar conjuntamente para producir un molde montado que tiene
una porción de cavidad principal. La porción de cavidad principal
tiene un contorno superficial interior que corresponde a un contorno
superficial exterior de la sección de injerto con el al menos único
manguito o canal inflable en un estado expandido. El contorno
superficial interior está configurado para retener radialmente una
capa o capas exteriores del al menos único manguito o canal
inflable durante la expansión del manguito o canal. En algunas
disposiciones, la pluralidad de orificios del conducto alargado de
la línea de presión pueden estar sustancialmente alineados con las
cavidades de canal circunferencial del molde.
También se describe un método para la formación
de una unión entre un elemento conector y una porción de material
flexible de un injerto endovascular, o sección del mismo. Una aleta
de la porción de material flexible puede estar fijada alrededor de
al menos una porción del elemento conector de tal manera que la
fuerza de tracción impuesta al elemento conector sea transferida a
un componente de fuerza de cizalladura en la porción fija de la
aleta. Tal configuración proporciona una unión de alta resistencia
con un perfil bajo o masa en sección transversal baja que permitirá
comprimir radialmente el injerto para administración percutánea de
perfil bajo flexible a un conducto del cuerpo de un paciente. Dicho
método de unión también facilita la fabricación del injerto. El
elemento conector puede ser un elemento conector anular adecuado
para conexión a un stent expansible u otro componente de un
dispositivo de stent-injerto.
También se describe un injerto endovascular o
sección del mismo con una porción de material flexible y un
elemento orientado fijado transversal o circunferencialmente a la
porción de material flexible con una unión. La unión incluye al
menos una aleta del material flexible plegada para formar una
porción de bucle alrededor del elemento orientado transversal o
circunferencialmente. La aleta está fijada en la configuración de
bucle. La aleta para esta disposición y otras disposiciones aquí
explicadas se puede fijar en la configuración de bucle por varios
métodos incluyendo unión adhesiva y compactación termomecánica o
formación de costura. La compactación termomecánica que puede
incluir formación de costura, es especialmente útil cuando se usa
material fusible para la porción de material flexible. El elemento
orientado transversal o circunferencialmente puede ser un elemento
conector, stent expansible, una porción de estos o análogos.
Finalmente se describe un método para fijar un
elemento orientado transversal o circunferencialmente a una porción
de material flexible de un injerto endovascular o sección del mismo.
Un elemento orientado transversal o circunferencialmente está
dispuesto cerca de una aleta en la porción de material flexible del
injerto endovascular, o sección del mismo. La aleta se pliega
entonces sobre al menos una porción del elemento orientado
transversal o circunferencialmente para formar una porción de bucle
de la aleta alrededor del elemento orientado transversalmente. La
aleta se fija entonces en una configuración de bucle. El elemento
orientado transversal o circunferencialmente puede ser un stent
expansible, un elemento conector configurado para fijar a un stent
expansible u otro componente de un dispositivo de
stent-injerto.
Estas y otras ventajas de la invención serán más
evidentes por la descripción detallada siguiente tomada en unión
con los dibujos ejemplares acompañantes.
La figura 1 ilustra una capa de material fusible
siendo colocada sobre un mandril conformador.
La figura 2 representa una primera capa de
material fusible dispuesta en un mandril conformador.
La figura 2A es una vista en sección transversal
de la primera capa de material fusible y el mandril conformador de
la figura 2 tomada a lo largo de las líneas 2A-2A en
la figura 2.
La figura 3 ilustra una capa adicional de
material fusible siendo depositada sobre un mandril conformador.
La figura 4 representa la primera capa de
material fusible siendo recortada por un instrumento.
La figura 5 es una vista en sección transversal
de las capas de material fusible y mandril conformador de la figura
5 tomada a lo largo de las líneas 5-5 de la figura
4.
La figura 6 ilustra capas adicionales de
material fusible siendo depositadas en el mandril conformador.
La figura 7 ilustra una línea de inflado siendo
colocada en las capas primera y adicionales de material fusible de
la figura 6.
Las figuras 7A y 7B ilustran la formación de la
línea de inflado de la figura 7.
La figura 8 representa dos elementos expansibles
colocados en las capas de material fusible de la figura 7.
La figura 9 ilustra la deposición de un adhesivo
o material procesable en estado fundido junto a un elemento
conector de la sección de cuerpo de injerto en construcción.
La figura 10 representa otra capa adicional de
material fusible siendo depositada sobre la sección de cuerpo de
injerto.
La figura 11 ilustra el material fusible
excedente que se recorta del primer extremo y segundo extremo de la
sección de cuerpo de injerto junto a los elementos conectores.
La figura 12 es una vista en alzado de la
sección de cuerpo de injerto con el material fusible recortado y
quitado.
La figura 13A es una vista lateral del lado
derecho de un aparato de formación de costura de cinco ejes.
La figura 13B es una vista lateral del lado
izquierdo de un aparato de formación de costura de cinco ejes.
La figura 13C es una vista frontal del aparato
de formación de costura de cinco ejes de las figuras 13A y 13B.
La figura 13D representa una punta del estilete
en contacto con una vista en sección transversal de un elemento
formador de forma cilíndrica con un eje de la punta del estilete
orientado en un ángulo con la tangente del elemento conformador en
el punto de contacto entremedio.
La figura 13E ilustra una punta del estilete en
contacto con una pluralidad de capas de material fusible en una
configuración sustancialmente plana con el eje longitudinal de la
punta del estilete en un ángulo con respecto a una linea que es
ortogonal a la superficie de las capas.
La figura 13F es una vista frontal del aparato
de formación de costura con un mandril conformador y una sección de
cuerpo de injerto en el mandril conformador colocado en el plato del
sistema de montaje de elementos de formación de costura.
La figura 13G ilustra un extremo distal o punta
de un estilete en contacto con las capas de material fusible de la
sección de cuerpo de injerto.
La figura 13H ilustra la punta de un estilete en
contacto con capas de material fusible de la sección de cuerpo de
injerto, formando una costura en las capas.
La figura 14 representa canales de inflado que
se forman en las capas de material fusible en el mandril conformador
por la punta del estilete del aparato de formación de costura.
La figura 15 representa la sección de cuerpo de
injerto con la formación de canal terminada e inyectándose fluido
presurizado a una red de canales inflables con el fin de expandir
los canales inflables.
La figura 16A ilustra una mitad de un molde de
dos piezas para uso durante la expansión de los canales inflables
formados por el aparato de formación de costura.
La figura 16B es una vista de extremo que
representa el mandril conformador y la sección de cuerpo de injerto
dentro de ambas mitades del molde.
La figura 16C representa la sección de cuerpo de
injerto y el mandril conformador dispuesto dentro de la cavidad de
molde (con una mitad del molde quitada para claridad de ilustración)
inyectándose un fluido a los canales inflables de la sección de
cuerpo de injerto con el fin de mantener los canales inflables en
un estado expandido durante la fijación o sinterización del material
fusible.
La figura 17 ilustra una capa o capas exteriores
de material fusible empujadas a la cavidad de molde de una porción
del molde por el fluido presurizado como indica la línea de
puntos.
La figura 18 es una vista en alzado en sección
parcial de un injerto endovascular inflable.
La figura 19 es una vista ampliada del injerto
de la figura 18 tomada en el círculo de trazos indicado con el
número 19 en la figura 18.
La figura 20 es una vista en sección ampliada
tomada a lo largo de las líneas 20-20 en la figura
18.
La figura 21 es una vista en sección transversal
del injerto de la figura 18 tomada a lo largo de las líneas
21-21 en la figura 18.
La figura 22 es una vista en sección transversal
del injerto de la figura 18 tomada a lo largo de las líneas
22-22 en la figura 18.
La figura 23 es una vista en sección transversal
del injerto de la figura 18 tomada a lo largo de las líneas
23-23 en la figura 18.
La figura 24 es una vista en alzado de un
mandril conformador con un rebaje de linea de presión.
La figura 25 es una vista en sección transversal
del mandril conformador de la figura 24 tomada en las lineas
25-25.
La figura 26 es una vista en sección transversal
del mandril conformador de la figura 24 tomada en las lineas
26-26.
La figura 27 representa una vista de extremo de
una porción de cuerpo de molde.
La figura 28 representa una vista lateral de una
sección longitudinal de una porción de cuerpo de molde.
La figura 29 es una vista en perspectiva de una
porción de cuerpo de molde separada de otra porción de cuerpo de
molde.
La figura 30 representa una vista en alzado de
una linea de presión. La figura 31 es una vista en sección
transversal de la linea de presión de la figura 30 tomada en las
lineas 31-31.
La figura 32 es una vista en sección transversal
de la linea de presión de la figura 30 tomada en las lineas
32-32, que representa una configuración en forma de
D de una porción de la linea de presión.
\newpage
La figura 33 es una vista en sección transversal
de la linea de presión con orificios de salida de la figura 30
tomada en las lineas 33-33.
La figura 34 representa una sección de injerto y
mandril conformador dispuesto dentro de una porción de cavidad de
molde con una de las porciones de cuerpo de molde no representada
para claridad de ilustración.
La figura 35 es una vista en sección transversal
de la sección de injerto, mandril para conformar el injerto
endovascular, y la linea de presión incrustada dentro de las capas
del material fusible, tomada en las lineas 35-35 de
la figura 34.
La figura 36 es una vista ampliada que
representa la línea de presión dentro de las capas de material
fusible en una zona con círculo 36 de la figura 35.
La figura 37 es una vista superior parcial
cortada de la sección de injerto y mandril conformador dispuesto
dentro de una porción de cavidad de molde, con una de las porciones
de cuerpo de molde no representada para claridad de ilustración,
que representa la línea de presión dispuesta dentro de un canal
longitudinal del injerto e inyectándose gas a la línea de presión
de la sección de injerto, expandiendo los canales inflables y
manguitos.
La figura 38 es una vista superior parcial
cortada de la sección de injerto y mandril conformador dispuesto
dentro de una porción de cavidad de molde, con una de las porciones
de cuerpo de molde no representada para claridad de ilustración,
que representa la línea de presión dispuesta dentro de un canal
longitudinal y con los canales inflables y manguitos en un estado
expandido.
La figura 39 es una vista superior parcial
cortada de una disposición alternativa de una sección de injerto y
mandril conformador dispuesto dentro de una porción de cavidad de
molde, con una de las porciones de cuerpo de molde no representada
para claridad de ilustración, que representa la línea de presión
dispuesta dentro de un canal de extensión temporal que está en
comunicación de fluido con un canal inflable helicoidal
expandido.
La figura 40 representa la sección de injerto de
la figura 39 con el canal de extensión temporal sellado.
La figura 41 es una vista superior parcial
cortada de una alternativa de una sección de injerto y mandril
conformador dispuesto dentro de una porción de cavidad de molde, con
una de las porciones de cuerpo de molde no representada para
claridad de ilustración, con una línea de presión dispuesta dentro
de un canal de extensión temporal.
La figura 42 representa la sección de injerto de
la figura 41 con el canal de extensión temporal sellado en
porciones seleccionadas.
La figura 43 es una vista en alzado en sección
longitudinal de un injerto endovascular.
La figura 44A es una vista en sección
transversal de una porción del injerto endovascular de la figura 43
tomada a lo largo de las lineas 44A-44A de la figura
43 que ilustra una unión entre un elemento orientado
transversalmente y una porción de material flexible del injerto
endovascular.
La figura 44B es una vista en perspectiva de la
unión de la figura 44A.
La figura 45 es una vista en sección transversal
de una porción de un injerto endovascular que ilustra una unión
entre un elemento orientado transversalmente y la porción de
material flexible del injerto endovascular.
La figura 46 es una vista en sección transversal
de una porción de un injerto endovascular que ilustra una unión
entre un elemento orientado transversalmente y la porción de
material flexible del injerto endovascular.
La figura 47 es una vista en perspectiva de un
método para fabricar un injerto endovascular donde una aleta de una
porción de material flexible del injerto endovascular se está
formando en bucle alrededor de un elemento orientado
transversalmente.
La figura 48 es una vista en perspectiva del
injerto endovascular de la figura 47, formándose una pluralidad de
aletas de la porción de material flexible del injerto endovascular
en bucles alrededor de porciones del elemento orientado
transversalmente.
La figura 49 ilustra una vista en perspectiva
del injerto endovascular de las figuras 47 y 48 con una capa
exterior de material flexible dispuesta sobre las porciones de
aleta.
La figura 50 ilustra una sección tubular de un
injerto endovascular que tiene una primera capa de material
flexible y una segunda capa de material flexible donde se han
formado aletas de material flexible en la segunda capa de material
flexible, formadas en porciones de bucle alrededor de elementos
orientados transversalmente y fijados en una configuración de bucle
alrededor de los elementos orientados transversalmente.
La figura 1 ilustra una hoja de material fusible
10 almacenada en un tambor alargado 11. El tambor 11 es rotativo,
sustancialmente de sección transversal circular y tiene una
dimensión transversal en el centro longitudinal 12 que es más
grande que la dimensión transversal de cualquier extremo del tambor.
La hoja de materiales fusibles 10 está siendo laminada del tambor
alargado en una sola capa 13 sobre unos medios de soporte de
superficie interior en forma de un elemento conformador cilíndrico
o ahusado (cónico) o mandril 14 para formar una sección de cuerpo
15 de un injerto endovascular 16. La sección de cuerpo 15 tiene un
extremo próximo 17 y un extremo distal 18. A los efectos de esta
solicitud, con referencia a dispositivos de injerto endovascular, el
extremo próximo 17 describe el extremo del injerto que se orientará
hacia el flujo entrante de fluido corporal, generalmente sangre,
cuando el dispositivo se despliegue dentro de un conducto del cuerpo
del paciente. El extremo distal 18 del injerto es el extremo
opuesto al extremo próximo.
Una sola capa de material fusible 13 es un
término que se refiere en general a una hoja de material que no se
separa fácilmente por manipulación mecánica en capas adicionales. El
mandril conformador 14 es de configuración sustancialmente
cilíndrica, aunque otras configuraciones son posibles. La sección
media 20 del mandril 14 representado en las figuras
1-2 tiene una dimensión transversal que es menor que
la dimensión transversal de una primera sección de extremo 21 y una
segunda sección de extremo 22. El mandril conformador puede tener
una primera sección ahusada 23 en el primer extremo y una segunda
sección ahusada 24 en el segundo extremo. La hoja de material
fusible 10 se representa siendo laminada del tambor alargado 11 en
la dirección indicada por la flecha 11A con el extremo delantero 25
de la primera capa de material fusible 10 orientado
longitudinalmente a lo largo de una superficie exterior 14A del
mandril conformador 14.
El material fusible en la realización ilustrada
en la figura 1 es ePTFE que es del rango de aproximadamente 0,0127
a aproximadamente 0,2540 mm (aproximadamente 0,0005 a
aproximadamente 0,010 pulgada) de grosor; específicamente de
aproximadamente 0,0254 a aproximadamente 0,0762 mm (aproximadamente
0,001 a aproximadamente 0,003 pulgada) de grosor. La hoja dispuesta
o laminada sobre el mandril conformador 14 puede ser del rango de
aproximadamente 50,8 a aproximadamente 254,0 mm (aproximadamente 2 a
aproximadamente 10 pulgadas) de anchura; específicamente, de
aproximadamente 76,2 a 177,8 mm (aproximadamente 3 a aproximadamente
7 pulgadas) de anchura, dependiendo de la indicación y tamaño del
producto final.
La hoja de material de ePTFE 10 en la figura 1
es un fluoropolimero con una composición de nodo y fibrilas con las
fibrilas orientadas primariamente en una dirección uniaxial
sustancialmente alineada con el eje longitudinal del mandril
conformador 14. También se podría usar otras orientaciones de
nodo/fibrilas de ePTFE para esta capa, incluyendo configuraciones
de fibrilas orientadas multiaxialmente o material uniaxial,
orientado sustancialmente circunferencialmente alrededor del
mandril conformador 14 o en cualquier ángulo deseado entre
alineación sustancial con el eje longitudinal y alineación
sustancial con una línea circunferencial alrededor del mandril
conformador 14. Los materiales de ePTFE uniaxialmente orientados
tienden a tener resistencia a la tracción más grande a lo largo de
la dirección de orientación de las fibrilas, de modo que la
orientación de las fibrilas se pueda elegir para acomodar los
mayores esfuerzos impuestos sobre el producto acabado para la capa
particular, combinación de capas, y porción del producto donde tal
alojamiento de esfuerzos es necesario.
Las capas de material fusible hechas de ePTFE se
aplican generalmente o envuelven en un estado no sinterizado.
Aplicando las capas de ePTFE en un estado no sinterizado o
parcialmente sinterizado, la sección de cuerpo de injerto 15, a la
terminación, se puede sinterizar o fijar entonces en conjunto con el
fin de formar una estructura monolítica cohesiva, logrando todas
las superficies de contacto de las capas de ePTFE algún nivel de
adhesión entre capas. Sin embargo, puede ser deseable aplicar
algunas capas de material fusible que han sido presinterizadas o
prefijadas con el fin de lograr un resultado deseado o de facilitar
el manejo de los materiales durante el proceso de construcción. Por
ejemplo, puede ser deseable en algunas disposiciones sintetizar la
única capa 13 de material fusible aplicada al mandril conformador 14
de manera que actúe como un mejor aislante entre el mandril
conformador 14, que puede actuar como un colector de calor
considerable, y capas posteriores de material fusible que se pueden
soldar por formación de costura en algunas posiciones con el fin de
crear canales inflables.
La cantidad de expansión del material de ePTFE
usado para la construcción de injertos endovasculares y otros
dispositivos puede variar de forma significativa dependiendo de las
características deseadas del material y el producto acabado.
Tipicamente, los materiales de ePTFE procesados por los dispositivos
y métodos aquí explicados pueden tener una densidad del orden de
aproximadamente 0,4 a aproximadamente 2 gramos/cc; específicamente,
de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 0,9 gramos/cc. La
espaciación nodal del material uniaxial de ePTFE puede ser del
rango de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 200 micras;
específicamente, de aproximadamente 5 a aproximadamente 35 micras.
La espaciación nodal para material multiaxial de ePTFE puede ser del
rango de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 20 micras;
específicamente, de aproximadamente 1 a aproximadamente 2
micras.
Aunque la figura 1 ilustra una capa de material
fusible que se hace de ePTFE, los métodos aquí descritos también
son adecuados para otros varios materiales fusibles. Ejemplos de
otros materiales fusibles adecuados para construcción de injertos
endovasculares y otras aplicaciones incluyen PTFE, PTFE poroso,
polietileno de peso molecular ultra alto, poliésteres, y
análogos.
\newpage
Las figuras 2 y 2A ilustran una primera capa de
material fusible 26 dispuesta en el mandril conformador 14 con una
porción solapada 27 de la primera capa 26 encima. Se ve que un
extremo terminal 28 de la primera capa 26 se extiende
longitudinalmente a lo largo de la longitud del mandril conformador
14. Cuando la capa de material fusible se enrolla sobre el mandril
conformador 14, el tambor alargado 11 puede ejercer cierta tensión
en la hoja de material. Como resultado de esta tensión y las
propiedades flexibles y de conformación del material de ePTFE, la
primera capa de ma-
terial 26 se conforma estrechamente al contorno exterior del mandril conformador 14 como se ilustra en la figura 2.
terial 26 se conforma estrechamente al contorno exterior del mandril conformador 14 como se ilustra en la figura 2.
En algunas disposiciones, puede ser deseable
pasar la punta de una herramienta de formación de costura o
dispositivo similar (no representado) a lo largo de la porción
solapada 27 de la primera capa 26 en una dirección longitudinal con
el fin de formar una costura (no representada) a lo largo de la
porción solapada 27 de la primera capa 26. Una herramienta adecuada
para formar dicha costura longitudinal es una plancha de soldar con
una punta redondeada lisa que no retendrá ni rasgará la capa de
material fusible. Una temperatura operativa apropiada para la punta
de tal herramienta puede ser del rango de aproximadamente 320 a
aproximadamente 550 grados Celsius; específicamente, de
aproximadamente 3 80 a aproximadamente 420 grados Celsius.
La figura 3 ilustra una capa adicional de
material fusible 30 dispuesta o solapada sobre la primera capa de
material fusible 26 de manera similar a la descrita anteriormente
para la primera capa 26. Se puede usar ePTFE tanto uniaxial como
multiaxial para esta capa adicional 30. Se puede ver un extremo
delantero 31 de la capa adicional junto al extremo terminal 28 de
la primera capa 26. La tensión en la capa adicional de material
fusible 30 ayuda a hacer que la capa adicional 30 se conforme al
mandril conformador 14 según se ve en la ilustración. Aunque se
representa una sola capa adicional 30 en la figura 3 dispuesta sobre
la primera capa 26, cae dentro del alcance de la invención enrollar
múltiples capas adicionales 30 de material fusible en este paso.
Hemos hallado que enrollar dos capas adicionales 30 de ePTFE
multiaxial sobre la primera capa 26 ayuda a formar una sección de
cuerpo de injerto útil 15.
La figura 4 representa un paso opcional en el
que las capas primera y adicionales de materiales fusibles 26 y 30
que forman la sección de cuerpo de injerto 15 en construcción son
recortadas por la cuchilla 32 o una herramienta similar que se
empuja contra las capas de material y mueve circunferencialmente
alrededor del mandril conformador 14. La figura 5 es una vista en
sección transversal del mandril conformador 14 y la sección de
cuerpo de injerto 15 de la figura 5, tomada a lo largo de las líneas
5-5 en la figura 4. Se puede ver la porción
solapada 27 de la primera capa 26 y una porción solapada 33 de la
capa adicional 30 de material fusible. Puede ser deseable crear una
costura longitudinal en la porción solapada 33 de la capa adicional
30 de manera similar a la de la primera capa 26 explicada
anteriormente usando herramientas idénticas o similares.
La figura 6 ilustra una envuelta de extremo
próximo 34 de material fusible aplicado a la capa adicional 30 de la
sección de cuerpo de injerto 15, preferiblemente bajo cierta
tensión. Consideramos útil que la envuelta de extremo 34 sea de
ePTFE uniaxial, con las fibrilas del material de envoltura final
orientadas circunferencialmente alrededor del mandril conformador
14, aunque otras orientaciones y tipos de ePTFE son posibles. El
material de envoltura final puede tener un grosor del orden de
aproximadamente 0,0127 a aproximadamente 0,1270 mm (aproximadamente
0,0005 a aproximadamente 0,005 pulgada); específicamente, de
aproximadamente 0,0254 a aproximadamente 0,0508 mm (aproximadamente
0,001 a aproximadamente 0,002 pulgada). Esta anchura del material de
envoltura final puede ser del rango de aproximadamente 6, 35 a
aproximadamente 50,80 mm (aproximadamente 0,25 a aproximadamente 2,0
pulgada); específicamente, de aproximadamente 12,7 a
aproximadamente 25,4 mm (aproximadamente 0,5 a aproximadamente 1,0
pulgada). Una o más capas de la envuelta final 34 (en cualquier
orientación deseada) se pueden formar sobre el extremo próximo 17
de la sección de cuerpo de injerto 15 en el mandril conformador 14.
La capa o capas adicionales de la envuelta final 34 se pueden
aplicar de manera similar a la de la primera capa 26 y capas
adicionales 30 como se ha explicado anteriormente.
La figura 7 representa la sección de cuerpo de
injerto 15 con la capa de envuelta final 34 completada con una
linea de inflado 36 dispuesta sobre o cerca del extremo distal 18 de
sección de cuerpo de injerto 15. La linea de inflado 36 se puede
construir como se representa en las figuras 7A y 7B de ePTFE
enrollando una o más capas del material alrededor de un mandril
cilíndrico 37. Entonces se puede formar una costura longitudinal 38
en una porción solapada de las capas pasando la punta de una
herramienta de formación de costura 39 a lo largo de la porción
solapada de la primera capa en una dirección longitudinal con el fin
de formar una costura 38 a lo largo de la porción solapada de las
capas de la linea de inflado 36. Una herramienta adecuada para
formar tal costura longitudinal es una plancha de soldar con una
punta redondeada lisa que no retendrá ni rasgará la capa de
material fusible; las temperaturas operativas para la punta pueden
ser del rango previamente explicado. Alternativamente, la linea de
inflado 36 se puede formar usando una extrusión de ePTFE colocada
sobre un mandril.
Una vez formada la costura 38 en la linea de
inflado 36, el material fusible de la linea de inflado 36 se puede
fijar o sinterizar por calentamiento a una temperatura
predeterminada durante un tiempo predeterminado. Para disposiciones
en las que la linea de inflado 36 se hace de ePTFE, las capas se
sinterizan poniendo el conjunto de capas a una temperatura del
orden de aproximadamente 335 a aproximadamente 380 grados Celsius
(para material no sinterizado) y de aproximadamente 320 a
aproximadamente 380 grados Celsius (para material de sinterización
previamente sinterizado) y enfriando posteriormente el conjunto a
una temperatura del orden de aproximadamente 180 a aproximadamente
220 grados Celsius. La linea de inflado 36 se puede quitar entonces
del mandril 37 y poner en un conjunto de cuerpo de injerto 40 como
se representa en la figura 7. La linea de inflado 36 se puede
prefijar o presinterizar para evitar que las superficies interiores
de la linea de inflado 36 se adhieran conjuntamente durante la
construcción y el procesado del injerto y posiblemente bloqueen la
linea de inflado 36.
En la figura 8 se han dispuesto elementos
expansibles en forma de un elemento conector próximo 41 y un
elemento conector distal 42 sobre la sección de cuerpo de injerto
15 hacia el extremo respectivo próximo 17 de la sección de cuerpo
de injerto y extremo distal 18. El elemento conector próximo 41 es
un elemento metálico flexible alargado configurado como un aro,
teniendo el aro una configuración en zigzag o en serpentín alrededor
de la circunferencia del aro. El elemento conector distal 42 puede
tener configuraciones similares; obsérvese la característica de
este elemento en el que un vértice extendido 44 está dispuesto sobre
la linea de inflado 36 para estabilizar más la sección de injerto
15. Esta configuración permite que los elementos conectores 41 y 42
sean retenidos radialmente y expandidos radialmente manteniendo al
mismo tiempo una configuración de aro circular. Los elementos
conectores 41 y 42 representados en la figura 8 se pueden construir
de cualquier material biocompatible adecuado; muy adecuados son los
metales, aleaciones, polímeros y sus compuestos de los que se sabe
que tienen propiedades superelásticas que permiten altos niveles de
deformación sin deformación plástica, tal como níquel titanio
(NiTi). También se pueden usar otras aleaciones tales como acero
inoxidable. Los elementos conectores 41 y 42 representados también
están configurados de manera que se autoexpandan desde un estado
radialmente retenido. La configuración en serpentín de los elementos
conectores 41 y 42 se dispone sobre capas base de la sección de
cuerpo de injerto como los elementos conectores 43 que están
dispuestos en ciertos vértices 44 de la configuración en serpentín
de los elementos conectores 41 y 42. Los elementos conectores 41 y
42 representados en la figura 8 se han conformado de manera que sean
sustancialmente planos contra el contorno de la superficie exterior
del mandril conformador 14. Aunque la figura 8 ilustra elementos
conectores 41 y 42 dispuestos sobre la sección de cuerpo de injerto
15, se puede usar elementos expansibles incluyendo stents o
análogos en lugar de los elementos conectores 41 y 42.
Se puede depositar un material adhesivo o
procesable en estado fundido opcional, tal como FEP o PFA, junto a
los elementos conectores 41 y 42 antes de la adición de capas
adicionales de material fusible a la sección de cuerpo de injerto
15, como se representa en la figura 9. Materiales como FEP o PFA
pueden ayudar a que las capas de material fusible se adhieran a los
elementos conectores 41 y 42, a la línea de inflado 36 (en el caso
del elemento distal 42), y uno a otro. Además, tal material puede
servir para proporcionar alivio de deformación entre los elementos
conectores 41 y 42 y las capas de material fusible adheridas o
unidas (y la línea de inflado 36) junto al alambre de los elementos
conectores 41 y 42. Se ha determinado que una de las zonas de mayor
esfuerzo concentrado dentro de una estructura endovascular, como la
descrita aquí, cuando se despliega dentro de un sistema biológico
dinámico, tal como una arteria de un paciente humano, es en la
unión entre los elementos conectores 41 y 42 y la sección de cuerpo
de injerto 15. Por lo tanto, puede ser deseable incluir materiales
como FEP o PFA o algunos otra forma de mejora de la resistencia o
alivio de la deformación cerca de esta unión.
A continuación se puede aplicar una capa de
envuelta general exterior 50 a la sección de cuerpo de injerto 15 y
los elementos conectores 41 y 42 como se representa en la figura 10.
La capa de envuelta general exterior 50 puede incluir una, dos,
tres o más capas de ePTFE multiaxial, generalmente de
aproximadamente 2 a aproximadamente 4 capas, pero también se podría
usar ePTFE uniaxial, otros materiales fusibles adecuados,
orientación de las fibrilas y números de capas. La capa de envuelta
general exterior 50 se aplica de forma muy útil bajo cierta tensión
con el fin de que la capa o capas se conformen mejor al contorno
exterior del mandril conformador 14 y la sección de cuerpo de
injerto 15. Cuando la capa exterior 50 incluye ePTFE multiaxial, no
hay generalmente sustancialmente orientación preferida de nodos y
fibrilas dentro de la microestructura del material. Esto da lugar a
un material generalmente isotrópico cuyas propiedades mecánicas, tal
como resistencia a la tracción, son generalmente comparables en
todas las direcciones (en contraposición a las propiedades
significativamente diferentes en direcciones diferentes para ePTFE
expandido uniaxialmente). La densidad y el grosor del material
multiaxial puede ser el mismo o similar a las dimensiones explicadas
anteriormente.
Aunque no se representa en las figuras, hemos
hallado útil añadir una o más capas opcionales de refuerzo de
manguito antes de la adición de una capa de envuelta general 50 como
se explica a continuación en unión con la figura 10. Típicamente
esta capa de refuerzo de manguito se aplica circunferencialmente a
la sección de cuerpo de injerto 15 en o cerca del extremo próximo
17 de la sección de cuerpo de injerto de modo que proporcione
resistencia adicional al extremo próximo 17 de la sección de cuerpo
de injerto en los diseños en que se usa un manguito próximo (y
posiblemente un nervio próximo). Típicamente el injerto experimenta
deformaciones más grandes durante la fabricación y en el servicio en
la región del manguito próximo, especialmente si hay un manguito
más grande. Esta capa opcional de refuerzo de manguito es
típicamente de ePTFE multiaxial, aunque también se puede usar ePTFE
uniaxial y otros materiales. Hemos hallado efectiva una anchura de
la capa de refuerzo de manguito de aproximadamente 20 a
aproximadamente 104 mm; específicamente, aproximadamente 70 mm.
Funcionalmente, sin embargo, se puede usar cualquier anchura
suficiente para reforzar el extremo próximo de la sección de cuerpo
de injerto 15.
Una vez que la capa o capas adicionales de
material fusible y los elementos de injerto adicionales, tal como
los elementos conectores 41 y 42 y la línea de inflado 36 han sido
aplicados, se puede recortar todo material fusible excedente del
extremo próximo 17 y del extremo distal 18 de la sección de cuerpo
de injerto 15. La figura 11 ilustra una o más capas de material
fusible recortadas del extremo próximo 17 y el extremo distal 18 de
la sección de cuerpo de injerto 15 con el fin de dejar los elementos
conectores 41 y 42 incrustados entre capas de material fusible,
pero con los elementos conectores 43 expuestos y un extremo distal
51 de la línea de inflado 36 expuesto como se representa en la
figura 12. Una vez que el material fusible ha sido recortado del
extremo próximo 17 y el extremo distal 18, como se ha explicado
anteriormente, se puede llevar a cabo opcionalmente un proceso
adicional en el extremo próximo 17, el extremo distal 18 o tanto el
extremo próximo como el extremo distal 17 y 18. En este proceso
opcional (no representado en las figuras), la envuelta exterior 50
se quita de una porción de los elementos conectores 41 y 42 con el
fin de exponer una porción de los elementos conectores 41 y 42 y la
capa adicional de material fusible 30 debajo del elemento conector
42 y la envuelta de extremo próximo 34 debajo del elemento conector
41. Como se describirá con detalle más adelante, una vez expuesta,
una o más capas de la capa o capas adicionales 34 o envuelta de
extremo próximo 34 pueden tener cortes hechos al formar aletas que
se pueden plegar sobre los respectivos elementos conectores 42 y 41
y fijarse para formar una unión (no representada). Se puede disponer
una o más capas de material fusible entonces sobre dicha unión para
proporcionar resistencia adicional y cubrir la junta. La
construcción de dicha unión se explica en la Patente de Estados
Unidos número 7.090.693 titulada "Junta de injerto endovascular y
método para la fabricación" de Chobotov y colaboradores.
Una vez que la sección de cuerpo de injerto 15
ha sido recortada, todo el conjunto del mandril conformador 14 y la
sección de cuerpo de injerto 15 se desplaza a un aparato de
formación de costura 52 ilustrado en las figuras
13A-13H. Este aparato de formación de costura 52
tiene una base 53 y una plataforma de soporte vertical 54 que se
extiende verticalmente hacia arriba desde el borde trasero de la
base 53. Un sistema de montaje 55 está fijado a la base 53 y, en la
disposición representada en las figuras, consta de una unidad de
plato de accionamiento de motor 56 fijada a una columna ascendente
57 y una unidad central activa 58 fijada a una columna ascendente
59. Ambas columnas ascendentes 57 y 59 están fijadas a la base 53
como se representa. El eje de rotación 55A del plato 60 de la
unidad de plato de accionamiento de motor 56 y el eje de rotación
55B del centro activo 61 de la unidad central activa 58 están
alineados o son concéntricos como indica la línea de trazos 55C. Un
motor está acoplado mecánicamente al plato 60 de la unidad de plato
de accionamiento de motor 56 y sirve para girar el plato 60 de
manera controlable.
Una cremallera de traslación vertical 62 está
fijada a la plataforma de soporte vertical 54 y se extiende desde
la base 53 a la parte superior de la plataforma de soporte vertical
54. Una cabina vertical 63 está enganchada deslizantemente en la
cremallera de traslación vertical 62 y puede ser movida a lo largo
de la cremallera de traslación vertical 62, como representan las
flechas 63A, de manera controlable por un conjunto de motor y piñón
(no representado) fijado a la cabina vertical 63. Una cremallera de
traslación horizontal 64 está fijada a la cabina vertical 63 y se
extiende desde el lado izquierdo de la cabina vertical 63 al lado
derecho de la cabina vertical 63. Una cabina horizontal 65 está
enganchada deslizantemente en la cremallera de traslación
horizontal 64 y puede ser movida a lo largo de la cremallera
horizontal 64, como representa la flecha 64A, de manera controlable
por un conjunto de motor y piñón (no representado) que está fijado
a la cabina horizontal 65.
Una unidad de rotación de estilete 66 está
enganchada deslizantemente con una segunda cremallera de traslación
horizontal 65A dispuesta en la cabina horizontal 65 y puede ser
aproximada y alejada de la cabina vertical 63 y la plataforma de
soporte vertical 54 de manera controlable como representa la flecha
66A. Un eje de rotación de estilete 67 se extiende verticalmente
hacia abajo de la unidad de rotación de estilete 66 y gira
alrededor de un eje, como indican la linea de trazos 67B y la flecha
67A, de manera controlable. Un montaje de estilete 68 está fijado
al extremo inferior del eje de rotación 67 y tiene una porción de
cuerpo principal 69 y un eje de pivote de estilete 70. Un
alojamiento de estilete 71 está fijado rotativamente al montaje de
estilete 68 por el eje de pivote de estilete 70. Un muelle de
torsión 72 está dispuesto entre el extremo próximo del alojamiento
de estilete 73 y el montaje de estilete 68 y aplica una cantidad
predeterminada de compresión, o es empujado por fuerza de muelle al
extremo próximo 73 del alojamiento de estilete 71. A su vez, esto
determina la cantidad de presión de punta aplicada por un extremo
distal 80 de una punta del estilete 75 dispuesto en la sección de
extremo distal 78 del estilete 79 (que, a su vez, está fijada a la
sección de extremo distal 76 del alojamiento de estilete 71).
La base 53 del aparato de formación de costura
52 está fijada a un alojamiento de unidad de control 77 que
contiene una o varias fuentes de alimentación, una CPU, y una unidad
de almacenamiento en memoria que se usan de forma automatizada para
controlar el movimiento entre la sección de cuerpo de injerto 15 y
la punta del estilete 75 en los varios grados de libertad
entremedio. El aparato de formación de costura 52 descrito
anteriormente tiene cinco ejes de movimiento (o grados de libertad)
entre un objeto fijado al plato 60 y el centro activo 61 y la punta
del estilete 75; sin embargo, es posible tener ejes de movimiento
adicionales, tal como seis, siete, o más. Además, para algunas
configuraciones y procesos de formación de costura, puede ser
posible usar menos ejes de movimiento, tal como dos, tres o cuatro.
Además, se puede usar cualquier número de configuraciones para
lograr el número deseado de grados de libertad entre el estilete 79
y el dispositivo montado. Por ejemplo, se podría añadir ejes de
traslación o rotación adicionales al sistema de montaje y alejar de
la unidad de rotación de estilete 66. Aunque el mandril conformador
14 representado en las figuras 1-17 es cilíndrico,
un aparato de formación de costura de cinco o seis ejes tiene la
capacidad y versatilidad de crear exactamente costuras de cualquier
configuración deseada en un elemento conformador o mandril de una
amplia variedad de formas y tamaños. Por ejemplo, un mandril en
forma de "Y" adecuado para generar una sección bifurcada del
injerto de cuerpo podría ser controlado por el aparato de formación
de costura de cinco ejes aquí ilustrado, así como otras formas.
Finalmente, el aparato de formación de costura 52 aquí ilustrado es
solamente uno de varios dispositivos y configuraciones capaces de
lograr las costuras descritas.
La figura 13D ilustra una vista ampliada de una
punta del estilete 75 aplicada a una superficie cilíndrica rotativa
86B, girando la superficie en una dirección hacia la derecha como
indica la flecha 86A. La superficie cilíndrica puede soportar una o
más capas de material fusible (no representadas) entre el extremo
distal 80 de la punta del estilete 75 y la superficie 86B que
requieren la formación de costura. La punta del estilete 75 tiene
un eje longitudinal que forma un ángulo 86 con una tangente a la
superficie de la superficie cilíndrica indicada con la linea de
trazos 87. Aunque no es necesario, hemos hallado útil poner el
objeto en contacto con la punta del estilete 75 por rotación o
movimiento en una dirección, como se indica en la figura 13D, con
relación al ángulo 86 con el fin de evitar el castañeteo de la
configuración o la distorsión de material fusible en la superficie
86A. En una disposición, el ángulo 86 puede ser del rango de
aproximadamente 5 a aproximadamente 60 grados; específicamente, de
aproximadamente 10 a aproximadamente 20 grados. También es útil que
el extremo distal 80 de la punta del estilete 75 tenga una
superficie lisa y que esté redondeado. Un radio adecuado para una
disposición puede ser del rango de aproximadamente 0,254 a
aproximadamente 0,762 mm (aproximadamente 0,01 a aproximadamente
0,030 pulgada); específicamente, de aproximadamente 0,381 a
aproximadamente 0,508 mm (aproximadamente 0,015 a aproximadamente
0,02
pulgada).
pulgada).
La figura 13E representa una relación similar
entre una punta del estilete 75 y la superficie dura 81. La
superficie 81 puede tener una o más capas de material fusible (no
representadas) dispuestas encima entre el extremo distal 80 y la
superficie 81. Un eje longitudinal 75A de la punta del estilete 75
forma un ángulo 86 con la linea de trazos 89 que es paralela a la
superficie 81. En esta disposición el ángulo 88 deberá ser del
rango de aproximadamente 5 a aproximadamente 60 grados;
específicamente, de aproximadamente 10 a aproximadamente 20 grados,
para asegurar así el movimiento suave relativo entre la superficie
81 y la punta 75. La superficie 81 se representa desplazándose con
relación a la punta del estilete 75 en las direcciones que indica la
flecha 81A.
La presión ejercida por el extremo 80 de la
punta del estilete 75 en el material procesado es otro parámetro que
puede afectar a la calidad de una costura formada en las capas de
material fusible. En una disposición en la que la punta del
estilete se calienta, la presión ejercida por el extremo distal 80
de la punta del estilete 75 puede ser del rango de aproximadamente
6,895 x 10^{5} a aproximadamente 4,137 x 10^{7} Pa
(aproximadamente 100 a aproximadamente 6.000 libras por pulgada
cuadrada (psi)); específicamente, de aproximadamente 2,068 x
10^{6} a aproximadamente 2,068 x 10^{7} pa (aproximadamente 300
a aproximadamente 3.000 psi). La velocidad del estilete calentado
75 con relación al material procesado, tal como el de la sección de
cuerpo de injerto 15, puede ser del rango de aproximadamente 0,2 a
aproximadamente 10 mm por segundo, específicamente, de
aproximadamente 0,5 a aproximadamente 1,5 mm por segundo. La
temperatura del extremo distal 80 de la punta de estilete calentada
75 en esta disposición puede ser del rango de aproximadamente 32 0 a
aproximadamente 550 grados Celsius; específicamente, de
aproximadamente 380 a aproximadamente 420 grados Celsius.
La formación de costura con ePTFE tiene lugar
normalmente en virtud de la aplicación de calor y presión. Las
temperaturas en la punta del estilete calentado 75 durante dicha
formación de costura son generalmente superiores al punto de fusión
de ePTFE altamente cristalino, que puede ser del rango de
aproximadamente 327 a aproximadamente 340 grados Celsius,
dependiendo en parte de si el material es material virgen o ha sido
sinterizado previamente). En una disposición, la temperatura de la
punta del estilete para soldadura ePTFE y formación de costura es
aproximadamente 400 grados Celsius. Empujar dicha punta calentada 75
a las capas de ePTFE contra una superficie dura, tal como la
superficie exterior del mandril conformador, compacta y calienta
las capas adyacentes formando una costura con adhesión entre al
menos dos capas, si no todas. En la posición de la costura y tal
vez a cierta distancia de la costura, el ePTFE se transforma
generalmente desde un estado expandido con baja gravedad especifica
a un estado no expandido (es decir, PTFE) con una gravedad
especifica relativamente alta. Se puede producir cierto enganche y
enredo de los nodos y las fibrilas de capas adyacentes de ePTFE y
aumentar la resistencia de la costura formada por compactación
térmica. El resultado general de una costura bien formada entre dos
o más capas de EPTFE es una adhesión que puede ser casi tan fuerte
como el material adyacente a la costura. La microestructura de las
capas puede cambiar cerca de la costura de modo que la costura sea
impermeable a la penetración de fluido.
Es importante observar que gran número de
parámetros determinan las condiciones apropiadas para crear la
costura de material fusible, especialmente cuando dicho material es
ePTFE. Tales parámetros incluyen, aunque sin limitación, el tiempo
que la punta del estilete 75 está en contacto con el material (o
para costuras continuas, la tasa de movimiento de la punta), la
temperatura (del extremo de punta 80 así como la del material, la
superficie subyacente 81, y la habitación), la presión de contacto
de la punta, la capacidad de calor del material, el mandril, y el
otro equipo, las características del material (por ejemplo la
espaciación del nodo y la fibrila, etc), el número de capas de
material presentes en el ángulo de contacto entre el extremo de
punta 8 0 y el material, la forma del extremo 80, etc. El
conocimiento de estos varios parámetros es útil al determinar la
combinación óptima de parámetros controlables al formar la costura
óptima. Y aunque típicamente una combinación de calor y presión es
útil al formar una costura de ePTFE, en condiciones apropiadas se
puede formar una costura útil por presión a temperatura ambiente
(seguido de elevación a temperatura de sinterización); igualmente,
también se puede formar una costura útil por temperatura elevada y
aplicación de poca o nula presión.
Por ejemplo, hemos creado en ePTFE costuras que
forman un manguito inflable intacto mediante la utilización de un
molde de concha que presentaba un ajuste de interferencia a ambos
lados de una zona de manguito para el ePTFE. La aplicación de
presión solo sin usar una temperatura elevada antes de la
sinterización formó una costura suficiente para crear un manguito
operativo.
La figura 13F ilustra una vista frontal del
aparato de formación de costura 52 con un mandril conformador 14
fijado al plato 60 y la unidad central activa 58. El extremo distal
de la punta de estilete calentada 75 está en contacto con la
sección de cuerpo de injerto 15 que está dispuesta en el mandril
conformador 14. El plato 60 gira el mandril conformador 14 y la
sección de cuerpo de injerto 15 en la dirección indicada por la
flecha 60A para formar una costura 81 entre las capas de material
fusible de la sección de cuerpo de injerto 15.
Las figuras 13G y 13H ilustran una vista
ampliada de la punta de estilete calentada 75 en contacto con la
sección de cuerpo de injerto 15 en el proceso de crear una o más
costuras 81 que están configuradas para formar canales inflables
alargados 82 en la sección de cuerpo de injerto 15. El término
"canales inflables" se puede describir aquí en general como un
volumen sustancialmente encerrado o cerrado entre capas de material
fusible en un injerto o sección de injerto, y en algunas
disposiciones, en comunicación de fluido con al menos un orificio
de entrada para inyección de material de inflado. El volumen
encerrado de un canal inflable o manguito puede ser cero si el
manguito o canal inflable se pliega en un estado no expandido. El
volumen encerrado de un canal inflable puede ser o no plegable
durante la compresión o compactación de la sección de cuerpo de
injerto 15.
La figura 13H es una vista en sección ampliada
del extremo distal 80 de la punta de estilete calentada 75 en
contacto con capas de material fusible de la sección de cuerpo de
injerto 15. Las capas de material fusible se calientan y comprimen
para formar una unión 15A entremedio. El aparato de formación de
costura puede poner el extremo distal 80 en cualquier posición
deseada en la sección de cuerpo de injerto 15 por activación de uno
o más de los cinco motores controlados por los componentes en el
alojamiento de unidad de control 77. Cada uno de los cinco motores
controla el movimiento relativo entre la sección de cuerpo de
injerto 15 y el extremo distal 80 en un grado de libertad. Así, el
extremo distal 80 se puede colocar encima de la superficie de la
sección de cuerpo de injerto 15, como se representa en la figura
13C, y ponerse a una temperatura apropiada para formación de
costura, como se ha explicado anteriormente, por calentamiento
resistivo o cualquier otro método apropiado. Una vez que el extremo
80 ha alcanzado la temperatura deseada, se puede bajar por
activación del motor que controla el movimiento de la cabina
vertical. El extremo 80 se puede bajar y colocar horizontalmente
por otros motores de control hasta que contacte la sección de cuerpo
de injerto en una posición deseada predeterminada en la sección de
cuerpo de injerto 15, como se representa en la figura 13F.
Una vez que el extremo distal 80 hace contacto
con la sección de cuerpo de injerto 15 con la cantidad apropiada de
presión, comienza a formar una costura entre las capas del material
fusible de la sección de cuerpo de injerto como se representa en la
figura 13H. La presión o la fuerza ejercida por el extremo 80 en la
sección de cuerpo de injerto puede ser determinada por la constante
elástica y la cantidad de deflexión del muelle de torsión 72
representado en las figuras 13A y 13B; generalmente, hemos hallado
que es útil en el extremo 80 una fuerza del orden de
aproximadamente 0,2 a aproximadamente 100 gramos. Cuando continúa el
proceso de formación de costura, la superficie de la sección de
cuerpo de injerto 15 puede ser trasladada con respecto al extremo
distal 80 mientras se mantiene deseablemente una cantidad fija
predeterminada de presión entre el extremo distal 80 y las capas de
material fusible de la sección de cuerpo de injerto. La CPU (o un
dispositivo equivalente capaz de controlar los componentes del
aparato 52) del alojamiento de unidad de control 77 puede ser
programada, por ejemplo, una representación matemática del contorno
superficial exterior de cualquier elemento conformador o mandril
conocido.
Por ello, la CPU es capaz de controlar el
movimiento de los cinco motores del aparato 52, de modo que el
extremo distal 80 pueda seguir el contorno del elemento conformador
mientras ejerce deseablemente una cantidad fija predeterminada de
presión en las capas de material fusible dispuestas entre el extremo
distal 80 y el elemento conformador. Mientras tiene lugar la
formación de costura, la presión ejercida por el extremo distal 80
en el elemento conformador puede ser ajustada dinámicamente. El
extremo 80 también se puede elevar de la sección de cuerpo de
injerto y el elemento conformador en posiciones donde haya una
rotura en la configuración deseada de la costura. Una vez que el
extremo distal 80 se ha colocado encima de la posición del punto de
inicio de la costura siguiente después de la rotura, el extremo 80
se puede bajar entonces para contactar las capas de material
fusible, reiniciando el proceso de formación de costura.
El uso del aparato de formación de costura 52
aquí descrito es solamente una va varias formas de crear las
costuras deseadas en la sección de cuerpo de injerto 15. Se puede
usar cualquier proceso y aparato adecuados que sean necesarios. Por
ejemplo, también se pueden formar costuras en una sección de cuerpo
de injerto 15 mediante la utilización de un molde de concha
completa o parcialmente calentado cuyas superficies interiores
contengan extensiones elevadas de formación de costura. Estas
extensiones pueden estar configuradas y calentarse preferente o
generalmente de modo que cuando las mitades de molde se cierren
sobre una sección de cuerpo de injerto 15 dispuesto en un mandril,
las extensiones apliquen calor y presión a la sección de cuerpo de
injerto directamente debajo de las extensiones, "marcando" por
ello una costura en la sección de cuerpo de injerto en cualquier
configuración deseada y en un solo paso, ahorrando mucho tiempo en
comparación con la técnica descrita anteriormente en unión con el
aparato de formación de costura 52.
Si el material fusible incluye ePTFE, también es
posible infundir o introducir lentamente un adhesivo (tal como FEP
o PFA) u otro material a las capas de ePTFE de tal manera que el
material fluya a la estructura de fibrila/nodo del ePTFE y ocupe
sus poros. El curado o secado de este material adhesivo bloqueará
mecánicamente las capas de ePTFE conjuntamente a través de una red
continua o semicontinua de material adhesivo ahora presente en y
entre las capas de ePTFE, uniendo efectivamente las capas
conjuntamente.
La figura 14 ilustra un conjunto de costuras
sustancialmente completado 81 formado en las capas de material
fusible de la sección de cuerpo de injerto 15, costuras que forman
canales inflables 82. La figura 15 ilustra la sección de cuerpo de
injerto 15 cuando se inyecta fluido (tal como gas comprimido) a la
línea de inflado 36 y, a su vez, a la red de canales inflables 84
de la sección de cuerpo 15, como representa la flecha 84A. El
fluido es inyectado para presometer a esfuerzo los canales inflables
82 de la sección de cuerpo 15 y expandirlos radialmente hacia
fuera. El fluido puede ser distribuido o inyectado a través de unos
medios alargados opcionales de contención de gas que tienen medios
para producir un gradiente de permeabilidad en forma de un colector
o línea de presión 85. La línea de presión 85 representada en la
figura 15 tiene una configuración con una entrada (no representada)
situada fuera de la línea de inflado y una pluralidad de agujeros u
orificios de salida (no representados) que pueden estar
configurados para proporcionar una distribución uniforme de la
presión dentro de la red de canales inflables 84. Naturalmente, son
posibles otros esquemas y configuraciones de inyección de
fluido.
Dado que ePTFE es un material poroso o
semipermeable, la presión ejercida por los fluidos inyectados, tal
como gas presurizado, tiende a caer o disminuir al aumentar la
distancia de los agujeros u orificios de salida (no representados)
del colector o la línea de presión 85. Por lo tanto, en algunas
disposiciones, la línea de presión 85 puede incluir agujeros u
orificios (no representados) que, cuando se disponen en la sección
de cuerpo de injerto 15, aumentan progresivamente de tamaño a medida
que se avanza distalmente a lo largo de la línea de presión hacia
el extremo próximo 17 de la sección de cuerpo de injerto 15 con el
fin de compensar la caída de presión tanto dentro de la red de
canales inflables 84 como dentro del colector o la línea de presión
85 propiamente dicha. Algunos medios alargados de contención de gas
se describen con más detalle a continuación.
Una vez que algunos o todos los canales
inflables 82 han sido preexpandidos o pretensados, el conjunto de
sección de cuerpo de injerto 15 y mandril conformador 89 se puede
colocar entonces dentro de unos medios exteriores de retención en
forma de un molde para facilitar la expansión de los canales
inflables y el proceso de sinterización. En la figura 16A se
ilustra una mitad de un molde 90 adecuado para formar una sección de
cuerpo de injerto 15, tal como la representada en la figura 15. Una
porción media de cuerpo de molde 91 es una de las dos piezas de
molde 90. Se podría hacer un molde similar al molde 90 de cualquier
número de porciones de cuerpo de molde configuradas para encajar
conjuntamente. Por ejemplo, se podría diseñar un molde 90 de tres,
cuatro, cinco o más porciones de cuerpo de molde configuradas para
encajar conjuntamente formando una porción de cavidad principal
adecuada 93 para mantener la forma de la sección de cuerpo de
injerto 15 durante la expansión de los canales y la sinterización.
En algunas configuraciones, se puede usar un molde de una
pieza.
La porción de cuerpo de molde 91 tiene una
superficie de contacto 92 y una porción de cavidad principal 93. La
porción de cavidad principal 93 tiene un contorno superficial
interior configurado para casar con un contorno superficial
exterior de la sección de cuerpo de injerto con los canales
inflables en un estado expandido. Se pueden formar canales de
escape opcionales 92A en la superficie de contacto 92 y proporcionar
un recorrido de flujo de escape para el gas presurizado inyectado a
la red de canales inflables 84 durante la expansión de los canales
inflables 82.
La porción de cavidad principal 93 de las
disposiciones de las figuras 16A-16B tiene
sustancialmente la forma de un medio cilindro con cavidades de
canal circunferencial 94 para formar los varios canales inflables
82 de la sección de cuerpo de injerto 15. La cavidad 93 tiene una
primera porción ahusada 95 en el extremo próximo 96 del molde 90 y
una segunda porción ahusada 97 en el extremo distal 98 del molde. La
figura 16B representa una vista de extremo del molde 90 con las dos
porciones de cuerpo de molde 91 y 100 empujadas conjuntamente con
el conjunto de la sección de cuerpo de injerto 15 y mandril
conformador 14 dispuesto en la cavidad de molde 93.
La figura 16C representa el conjunto de la
sección de cuerpo de injerto 15 y mandril conformador 14 dispuesto
dentro del molde 90, con los canales inflables circunferenciales 82
de la sección de cuerpo de injerto 15 alineados con las cavidades
de canal circunferencial 94 de la porción de cavidad principal 93.
Una porción de cuerpo de molde 100 del molde 90 no se representa
para claridad de la ilustración. Con la flecha 85A se indica un
fluido presurizado distribuido o inyectado al colector o la línea de
presión 85.
La figura 17 ilustra con las líneas de
transparencia cómo las capas exteriores 94A del canal inflable
circunferencial 82 del material fusible de una sección de cuerpo de
injerto 15 se expanden a la cavidad de canal circunferencial 94 de
la cavidad de molde 93. La dirección de la expansión de las capas
exteriores 94A a la posición indicada por las líneas de
transparencia se indica con la flecha 94B. Una vista en sección
transversal de las costuras 83 del canal circunferencial inflable
82 se representa también en la figura 17.
Mientras la red de canales inflables 84 de la
sección de cuerpo de injerto está en un estado expandido en virtud
del material presurizado distribuido o inyectado a la línea de
presión 85, todo el conjunto se puede colocar dentro de un horno u
otro dispositivo de calentamiento (no representado) con el fin de
poner el material fusible de la sección de cuerpo de injerto 15 a
una temperatura adecuada durante una cantidad apropiada de tiempo
con el fin de fijar o sinterizar el material fusible. En una
disposición, el material fusible es ePTFE y el proceso de
sinterización se lleva a cabo poniendo el material fusible a una
temperatura de entre aproximadamente 335 y aproximadamente 380
grados Celsius; específicamente, entre aproximadamente 350 y
aproximadamente 370 grados Celsius. El molde se puede enfriar
entonces y templar opcionalmente hasta que la temperatura del molde
caiga a aproximadamente 250 grados Celsius. El molde también se
puede templar opcionalmente (por razones de manejo) con fluido a
temperatura ambiente, tal como agua. A continuación, se pueden
separar las dos mitades 91 y 100 del molde 90, y sacar el conjunto
de injerto.
El uso del molde 90 para facilitar el proceso de
expansión y sinterización de los canales inflables es único porque
la porción de cavidad de molde 93 actúa como un apoyo para la
sección de cuerpo de injerto de modo que, durante la sinterización,
la presión creada por el fluido inyectado que tiende a expandir los
canales inflables hacia fuera, sea contrarrestada por la presión de
retención ejercida por la barrera física de las superficies que
definen la cavidad de molde 93. Por lo tanto, en términos generales,
la presión diferencial a través de las capas de canales inflables
de ePTFE es la que define en parte el grado de expansión de los
canales durante la sinterización. Durante el paso de sinterización,
la presión externa ejercida por la superficie de la cavidad de
molde compite con la presión de fluido interno a los canales
inflables (que se mantiene a un nivel para contrarrestar todo
escape de fluido a través de los poros de ePTFE a las temperaturas
de sinterización) para proporcionar una presión diferencial óptima
a través de la(s) membrana(s) de ePTFE para limitar y
definir la forma y el tamaño de los canales inflables.
En base a este concepto, hemos hallado posible
usar alternativas a un molde para facilitar el proceso de expansión
de los canales inflables. Por ejemplo, es posible inyectar a la red
de canales un fluido operativo que no escape a través de los poros
de ePTFE y expandir posteriormente la red durante la sinterización
de manera controlada, sin retención externa. Un fluido ideal sería
uno que pudiese usarse dentro del rango de temperatura deseado de
sinterización de ePTFE para crear la presión diferencial necesaria a
través de la membrana de canal inflable y el aire ambiente, vacío,
o entorno de vacío parcial para controlar el grado de expansión de
los canales. Fluidos ideales son los que tienen un punto de
ebullición alto y presión de vapor inferior y que no reaccionan con
ePTFE, tales como mercurio o sodio potasio. En contraposición, la
red de canales inflables 84 también puede ser expandida durante el
proceso de fijación o el proceso de sinterización mediante la
utilización de presión de vapor de un fluido dispuesto dentro de la
red de canales inflables 84. Por ejemplo, la red de canales
inflables 84 se puede llenar de agua o un fluido similar antes de
poner el conjunto en el horno, como se ha explicado anteriormente.
Cuando la temperatura de la sección de cuerpo de injerto 15 y la
red de canales inflables 84 comienza a calentar, el agua dentro de
la red de canales inflables 84 comienza a calentarse y
eventualmente hervir. La presión de vapor del agua de ebullición
dentro de la red de canales inflables 84 expandirá la red de
canales inflables 84 a condición de que el vapor esté bloqueado en
la línea de inflado 85 o se evite de otro modo que escape de la red
de canales inflables.
La figura 18 representa una vista en alzado en
sección longitudinal parcial de un conjunto de injerto endovascular
105 fabricado por los métodos y con el aparato descrito
anteriormente. El conjunto de injerto endovascular 105 incluye una
sección de cuerpo de injerto 108 con un extremo próximo 106, un
extremo distal 107, y canales inflables orientados
circunferencialmente 111 representados en un estado expandido. Un
canal longitudinal inflable 116 comunica por fluido con los canales
inflables circunferenciales 111.
Un elemento expansible en forma de un elemento
conector próximo 112 se representa incrustado entre las capas de
envuelta de extremo próximo 113 de material fusible. Un elemento
expansible en forma de un elemento conector distal 114 se
representa igualmente incrustado entre las capas de envuelta de
extremo distal 115 de material fusible. El elemento conector
próximo 112 y el elemento conector distal 114 están configurados
para fijarse o conectarse a otros elementos expansibles que pueden
incluir stents o análogos, que no se representan. En la disposición
de la figura 18, tal conexión se puede realizar mediante elementos
conectores 117 de los elementos conectores próximo y distal 112 y
114, que se extienden longitudinalmente fuera de las capas de
envuelta de extremo próximo y distal 113 y 115 lejos de la sección
de cuerpo de injerto 108.
El conjunto de injerto endovascular de la figura
18 incluye la unión 118 entre las capas de envuelta de extremo
distal 115 de material fusible y las capas de material fusible de un
extremo distal 121 de la porción de cuerpo principal de conjunto de
injerto 122. Hay igualmente una unión 123 entre las capas de
envuelta de extremo próximo 113 y las capas de material fusible de
un extremo próximo 124 de la porción de cuerpo principal de
conjunto de injerto 122. Las uniones 118 y 123 pueden estar
ahusadas, con porciones de solapamiento que se unen por
sinterización o compactación termomecánica de las capas de envuelta
final 113 y 115 y las capas de la porción de cuerpo principal 122.
Esta unión 123 se representa con más detalle en la figura 19.
En la figura 19 se han dispuesto seis capas de
material fusible de envuelta de extremo próximo 113 entre tres
capas interiores de material fusible 125 y tres capas exteriores de
material fusible 126 del extremo próximo 124 de la porción de
cuerpo principal.
La figura 20 ilustra una vista en sección de una
porción del elemento conector distal 114 dispuesto dentro de las
capas de envuelta de extremo distal 115 de material fusible. El
elemento conector 114 está dispuesto entre tres capas exteriores
127 de material fusible y tres capas interiores 128 de material
fusible. Se han dispuesto costuras opcionales 127A, formadas por
los métodos explicados anteriormente, a ambos lados del elemento
conector distal 114 y capturan mecánicamente el elemento conector
114. Igualmente, la figura 21 es una vista en sección transversal
del elemento conector próximo 112 incrustado en las capas de
envuelta de extremo próximo 113 de material fusible.
La figura 22 ilustra una sección transversal del
canal longitudinal inflable 116 formado entre las capas exteriores
131 de la porción de cuerpo principal 122 y las capas interiores 132
de la porción de cuerpo principal 122. La figura 23 es una vista en
sección transversal de la porción de cuerpo principal de injerto
122 que representa un canal circunferencial inflable 111 en
comunicación de fluido con el canal longitudinal inflable 116. El
canal circunferencial inflable 111 se ha formado entre las capas
exteriores 131 de material fusible de la porción de cuerpo
principal 122 y las capas interiores 132 de material fusible de la
porción de cuerpo principal 122.
La figura 24 representa unos medios alternativos
de soporte de superficie anterior en forma de un mandril alargado
150 para conformar un injerto endovascular o sección del mismo. El
mandril 150 tiene un contorno superficial exterior 151 configurado
para soportar una superficie interior de una sección de injerto y
es de configuración sustancialmente cilíndrica. El mandril 150 tiene
una sección media 152 con un primer extremo 153 y un segundo
extremo 154. Adicionalmente, una primera sección de extremo de
mandril 155 está dispuesta en el primer extremo 153 de la sección
media y una segunda sección de extremo de mandril 156 está
dispuesta en el segundo extremo 154 de la sección media 152. Las
secciones de extremo primera y segunda 155 y 156 tienen típicamente
una dimensión transversal exterior, de la que al menos una porción
es más grande que la dimensión transversal exterior de la sección
media 152. La primera sección de extremo 155 está fijada
extraíblemente en el primer extremo 153 de la sección media 152 por
la porción roscada 157. Alternativamente, la primera sección de
extremo 155 puede estar fijada extraíblemente por cualquier otro
mecanismo o medios adecuados, por ejemplo montada con tornillos de
fijación, mecanismos de enclavamiento o análogos. En algunas
disposiciones, la segunda sección de extremo 156 puede estar montada
extraíblemente al segundo extremo 154 del mandril conformador 150
por porciones enroscadas 158 o un mecanismo de fijación alternativo.
La sección media 152 del mandril 150 tendrá típicamente una
longitud del rango de aproximadamente 50 a aproximadamente 150 mm,
específicamente de aproximadamente 75 a aproximadamente 100 mm, y
tiene típicamente una dimensión transversal exterior de
aproximadamente 5 a aproximadamente 50 mm; específicamente de
aproximadamente 15 a aproximadamente 25 mm. Típicamente, las
secciones de extremo primera y segunda 155 y 156 pueden tener una
porción ahusada 161 y 162 junto a los extremos primero y segundo 153
y 154 de la sección media 152, respectivamente. La primera sección
de extremo 155 es de configuración sustancialmente cilíndrica y
tiene típicamente una dimensión transversal exterior de
aproximadamente 15 a aproximadamente 40 mm, tal como aproximadamente
20 a aproximadamente 30 mm. La segunda sección de extremo 156 puede
tener una configuración similar. Típicamente, la sección media 152,
la primera sección de extremo 155 y la segunda sección de extremo
156 son sustancialmente circulares o de forma elíptica y sección
transversal. Pueden estar compuestas de acero inoxidable, pero
también pueden estar compuestas de otras aleaciones de metales y
materiales como aluminio, titanio, aleaciones a base de níquel,
materiales cerámicos, etc. En la disposición de la figura 24, la
sección media 152, la primera sección de extremo 155 y la segunda
sección de extremo 156 son sustancialmente axiales sobre un eje
longitudinal.
Se ha formado un rebaje de linea de presión 163
en forma de un canal longitudinal en la superficie exterior 151 de
la sección media 152 que está configurado para recibir una linea de
presión (no representada). El canal longitudinal o rebaje de linea
de presión 163 es típicamente semicircular o en forma de C en
sección transversal como se representa en la figura 25 y tiene un
radio de curvatura del orden de aproximadamente 0,127 a
aproximadamente 2,286 mm (aproximadamente 005 a aproximadamente
0,090 pulgada). El rebaje de linea de presión 163 se extiende a lo
largo de la sección media 152 del mandril 150 y termina en las
secciones de extremo primera y segunda 155 y 156. Disposiciones
alternativas incluyen un rebaje de linea de presión 163 que se
extiende a lo largo de las secciones de extremo primera o segunda
155 y 156.
Con referencia ahora a las figuras
27-29 se representan unos medios de retención
exteriores en forma de un molde 165 para la fabricación de un
injerto endovascular, o una sección del mismo. El molde 165 está
configurado para la fabricación de una sección de injerto que tiene
al menos un canal inflable o manguito inflable y puede tener las
mismas características o similares que el molde 90 representado en
las figuras 16A-16C y 17 anteriores. Una primera
porción de cuerpo de molde 166 tiene un extremo próximo 167, un
extremo distal 168 y está configurada para acoplar con una segunda
porción de cuerpo de molde 171 representada en la figura 29. La
primera porción de cuerpo de molde 166 y la segunda porción de
cuerpo de molde 171 tienen una porción de cavidad principal 172 y
173, respectivamente, formada en las respectivas porciones de cuerpo
de molde 166 y 171. Las porciones de cavidad principal 172 y 173
tienen contornos superficiales interiores 174 y 175,
respectivamente, que están configurados de manera que correspondan
a un contorno superficial exterior de una sección de injerto con
los canales inflables o manguitos en un estado expandido. Las
cavidades de canal circunferencial 176 están dispuestas en
contornos superficiales interiores 174 y 175 de las porciones de
cavidad principal 172 y 173 y están configuradas para recibir
canales inflables circunferenciales de un injerto endovascular o
sección de injerto. Se han dispuesto cavidades de manguito inflable
circunferencial 177 en los contornos superficiales interiores 174 y
175 de las porciones de cavidad principal 172 y 173 cerca de o junto
a una primera porción ahusada 178 y la segunda porción ahusada 179
de las porciones de cavidad principal 172 y 173. La primera porción
ahusada 178 de las porciones de cavidad principal, 172 y 173 está
dispuesta junto al extremo próximo 167 del molde 166. La segunda
porción ahusada 179 de las porciones de cavidad principal 172 y 173
está dispuesta junto al extremo distal 168 del molde, como se
representa en la figura 28.
La primera porción de cuerpo de molde 166 tiene
una superficie de contacto 181 que está configurada para acoplar con
una superficie de contacto 182 de la segunda porción de cuerpo de
molde 171. La superficie de contacto 182 de la segunda porción de
cuerpo de molde 171 en la figura 29 tiene una pluralidad de canales
de escape 183 formados en su superficie de contacto 182 que se
extienden desde la porción de cavidad principal 173 a una posición
fuera del molde 165. Los canales de escape 183 permiten que el gas
presurizado u otro material escape de la porción de cavidad
principal 172 y 173 del molde durante el inflado de los canales
inflables y manguitos. En la disposición de la figura 29, los
canales de escape 183 están formados, o cortados, solamente en la
superficie de contacto 182 de la segunda porción de cuerpo de molde
171 y están configurados para alinearse longitudinalmente con las
cavidades de manguito inflables 177 y las cavidades de canal
inflables 176 de la porción de cavidad principal 173 de la porción
de cuerpo de molde 171, respectivamente. La alineación longitudinal
de los canales de escape 183 con las cavidades de canal y manguito
inflables 176 y 177 proporciona una expansión más eficiente de los
canales inflables y manguitos. Los canales de escape 183 permiten
una presión diferencial mayor entre el volumen interior de los
manguitos y canales inflables dispuestos dentro de las cavidades 176
y 177 y el volumen entre una superficie exterior de los manguitos y
canales inflables y la superficie interior del molde 165 durante el
inflado.
El molde 165 representado en las figuras
27-29 incluye dos porciones de cuerpo de molde 166 y
171; sin embargo, otras disposiciones pueden incluir una pluralidad
de porciones de cuerpo de molde con al menos una de las porciones
de cuerpo de molde configurada para acoplar con al menos una de las
otras porciones de cuerpo de molde para formar un molde montado que
tiene una porción de cavidad principal. La cavidad principal tiene
un contorno superficial interior que corresponde a un contorno
superficial exterior del injerto endovascular, o una sección del
mismo, con al menos un canal inflable o manguito de la sección de
injerto en un estado expandido. Tales disposiciones pueden tener
tres, cuatro, cinco o más porciones de cuerpo de molde configuradas
para acoplar una con otra como se ha descrito anteriormente. En
algunas configuraciones se puede usar incluso una sola porción de
cuerpo de molde.
Con el molde 165 montado, las porciones de
cavidad principal 172 y 173 se extienden típicamente a lo largo de
la longitud de cada porción de cuerpo de molde 166 y 171 y tienen
una longitud de aproximadamente 50 a 400 mm, específicamente
aproximadamente 100 a aproximadamente 180 mm. Las porciones de
cavidad principal 172 y 173 tienen típicamente una dimensión
transversal interior de aproximadamente 3 a 50 mm. Las porciones de
cuerpo de molde 166 y 171 pueden estar compuestas de un material
metálico sinterizado, tal como acero inoxidable, o cualquier otro
material adecuado, tal como aluminio. El canal de escape 183 puede
ser innecesario en un molde hecho de metal sinterizado porque la
naturaleza porosa del metal sinterizado permite que escape gas de
cualquier porción del molde de metal sinterizado cerrado.
Otra disposición puede incluir una porción de
cuerpo de molde que tiene una porción de cavidad principal con al
menos una cavidad de canal longitudinal dispuesta en el contorno
superficial interior de una porción de cavidad principal de molde y
que se extiende longitudinalmente a lo largo del contorno
superficial interior. La cavidad de canal longitudinal puede tener
un contorno superficial interior que corresponde a un contorno
superficial exterior de un canal longitudinal inflable de un injerto
endovascular como se representa en la figura 34 en un estado
expandido. Otra disposición puede tener una o más porciones de
cuerpo de molde que tienen al menos una cavidad de canal helicoidal
dispuesta en el contorno superficial interior de la porción de
cavidad principal de molde. La cavidad de canal helicoidal puede
tener un contorno superficial interior que corresponda a un
contorno superficial exterior o un canal helicoidal inflable del
injerto endovascular en un estado expandido como se representa en
la figura 39.
Una de las dificultades encontradas al expandir
los canales inflables y manguitos de la sección de injerto deriva
de la porosidad del material flexible que puede ser usado para la
sección de cuerpo de injerto. Por ejemplo, si se usa un material
poroso flexible tal como ePTFE para la sección de cuerpo de injerto,
la presión de fluido presurizado, tal como un gas inyectado desde
un orificio de inflado, disminuirá con la distancia creciente desde
el orificio de colocación cuando el gas escapa a través del material
poroso. Esto puede dar lugar a una sección de injerto con canales
inflables y manguitos que se inflan y fijan de forma incoherente.
La figura 30 ilustra una linea de presión 190 para uso en la
fabricación de un injerto endovascular o sección del mismo que
permite una distribución de presión sustancialmente uniforme dentro
de una red de canales inflables y manguitos durante el inflado y la
fijación de los canales inflables y manguitos.
La linea de presión 190 representada son unos
medios alargados de contención de gas en forma de un conducto
alargado 191 con una longitud de aproximadamente 50,8 a
aproximadamente 304,8 mm (aproximadamente 2 a aproximadamente 12
pulgadas. El conducto alargado 191 tiene un extremo próximo 192, un
extremo distal 193, una sección próxima 194 y una sección distal
195. Obsérvese la convención aquí usada donde el extremo distal 193
del conducto 191 se dispondrá en el extremo próximo de sección de
cuerpo de injerto.
Unos medios para producir un gradiente de
permeabilidad en forma de una sección permeable 196 están dispuestos
a lo largo de la sección distal de conducto 195. En el extremo
próximo 192 de la línea de presión se dispone típicamente un
adaptador o conector 197, tal como un Luer adaptador, que tiene un
orificio de entrada 198. Se puede inyectar fluido presurizado (gas
y/o líquido) a la línea de presión 190 a través del orificio de
entrada 198. La sección permeable 196 tiene una pluralidad de
orificios 201 que generalmente aumentan de diámetro con el aumento
de la distancia desde el extremo próximo 192, dando lugar a un
gradiente de permeabilidad que incrementa la distancia desde el
extremo próximo 192 del conducto. El extremo distal o extremidad
193 de la línea de presión 130 puede tener un orificio distal (no
representado) además de la pluralidad de orificios de salida 201,
pero alternativamente puede estar cerrado o parcialmente
cerrado.
La sección próxima 194 del conducto alargado 191
se compone típicamente de acero inoxidable, pero puede estar
compuesta alternativamente de materiales y metales tales como
aluminio, titanio, aleaciones a base de níquel, materiales
cerámicos, latón, etc, así como tubos poliméricos, como poliimida.
La sección próxima 194 generalmente es cilíndrica en sección
transversal, como se representa en la figura 31. La sección próxima
194 tiene una porción escalonada inclinada 202 con curvas primera y
segunda 203 y 204 respectivamente, configurada para acoplar con la
porción ahusada 161 o 162 del mandril, como se representa en la
figura 24. La porción escalonada inclinada 202 se puede conformar a
una configuración ahusada de un injerto o conjunto de injerto y
mandril en el que la línea de presión 190 se coloca en el mandril
150 durante la formación de una sección de cuerpo de injerto
endovascular. La porción escalonada 202 puede tener forma de D en
sección transversal, que permite un perfil más aerodinámico del
alojamiento de la linea de presión 190 dentro del injerto
endovascular o conjunto de injerto. La porción escalonada 2 02
puede formar un ángulo de aproximadamente 2 a aproximadamente 30
grados con respecto a un eje longitudinal 205 de una sección distal
del conducto alargado 191.
Distal a la porción escalonada 202, la sección
próxima 194 tiene forma de D en sección transversal como se
representa en la figura 32 y se extiende hacia la sección distal
195. La porción plana 206 de la sección transversal en forma de D
permite que la linea de presión 190 tenga un perfil inferior cuando
esté en una superficie como las superficies exteriores de la
porción ahusada 161 o 162 de un mandril conformador 150.
\newpage
La sección distal 195 tiene una configuración
tubular alargada y está fijada herméticamente a la sección próxima
194 en una unión 207. La sección distal 195 tiene nominalmente una
sección transversal circular y puede tener una dimensión
transversal exterior de aproximadamente 0,254 a aproximadamente 2,54
mm (aproximadamente 0,01 a aproximadamente 0,1 pulgada);
específicamente, aproximadamente 0,635 a aproximadamente 0,889 mm
(aproximadamente 0,025 a aproximadamente 0,035 pulgada). La sección
distal 195 se ha formado de un polimero de alta dureza, tal como
poliimida o análogos, aunque se pueden usar otros materiales
adecuados, como acero inoxidable. La sección distal 195 puede tener
forma de D a lo largo de su porción próxima 208 cuando se comprima
dentro de una porción distal 209 de la sección próxima 194, como se
representa en la vista en sección transversal de la figura 32.
La sección permeable 196 tiene un extremo
próximo 211 y un extremo distal y se extiende próximamente desde el
extremo distal 193 de la linea de presión 190 en la disposición
representada en la figura 30. La sección permeable 196 tiene una
pluralidad de orificios de salida 201 que aumentan de diámetro hacia
el extremo distal 193 de la línea de presión 190. En una
disposición de la línea de presión 190, el orificio u orificios 201
de la sección permeable 196 tienen un área incrementada con relación
a la zona de orificios dispuestos próximamente. En tal disposición,
los orificios más pequeños y más próximos 213 pueden tener un
diámetro de aproximadamente 0,051 a aproximadamente 0,178 mm
(aproximadamente 0,002 a aproximadamente 0,007 pulgada) y los
orificios más grandes 214 adyacentes al extremo distal 212 de la
sección permeable 196 pueden tener un diámetro de aproximadamente
0,457 a aproximadamente 0,559 mm (aproximadamente 0,018 a
aproximadamente 0,022 pulgada). El área variada de los orificios
201 proporciona un aumento de la permeabilidad distalmente, que da
lugar a un gradiente de permeabilidad predeterminado que puede ser
diseñado o ajustado para aliviar la expansión incoherente de los
canales inflables y manguitos de una sección de injerto. Este
gradiente de permeabilidad puede aumentar de desde aproximadamente
5 a aproximadamente 20 por ciento por centímetro a lo largo de una
dirección del extremo próximo 211 de la sección permeable 196 al
extremo distal 212 de la secciones permeables 196 en algunas
disposiciones.
Los orificios 201 pueden estar longitudinalmente
espaciados a lo largo de la sección permeable 196 de modo que cada
agujero u orificio 201 corresponda a una espaciación longitudinal y
posición dadas de canales inflables o manguitos circunferenciales,
helicoidales, u otros tipos de un injerto endovascular o sección de
injerto. La alineación de los orificios 201 con los canales
inflables o manguitos inflables de una sección de injerto puede
proporcionar un inflado coherente y eficiente de los canales
inflables con fluido (líquido o gas) cuando avanza
longitudinalmente a lo largo de la línea de presión 190 y mantiene
una presión constante durante toda ella cuando llena los canales
inflables y manguitos. Además, aunque la linea de presión 190 de la
figura 30 se representa con una sección permeable 196 formada por
una pluralidad de orificios 241, se pueden usar otras
configuraciones. Por ejemplo, la sección permeable 196 se podría
hacer de un material poroso, tal como metal sinterizado, o un
polimero poroso, donde la porosidad incrementa en una longitud
longitudinal de la sección permeable 196 con el fin de producir un
gradiente de permeabilidad deseado a lo largo de la sección
permeable 196.
La figura 34 es una vista superior de un
conjunto de injerto endovascular 221 dispuesto alrededor de unos
medios de soporte de superficie interior en forma de un mandril
conformador 222 y dispuesto dentro de la porción de cavidad
principal 172 de la primera porción de cuerpo de molde 166. La
segunda porción de cuerpo de molde 171 del molde 165 no se
representa a efectos de claridad de la ilustración. El mandril
conformador 222 puede tener las mismas características o similares
que el mandril 150 representado en la figura 24. El conjunto de
injerto endovascular 221 de la figura 34 puede tener las mismas
características o similares que el conjunto de injerto endovascular
105 de la figura 18 explicado anteriormente.
El conjunto de injerto endovascular 221 tiene
una sección de cuerpo de injerto 223 que tiene un extremo próximo
224, un extremo distal 225, y una pluralidad de canales inflables
circunferenciales 226 y manguitos inflables 227 en comunicación de
fluido con un canal longitudinal inflable o columna 228. Un orificio
de inflado 231 está dispuesto en el extremo distal 225 de la
sección de cuerpo de injerto 223 y está en comunicación de fluido
con el canal longitudinal inflable 228. La linea de presión 190 está
dispuesta dentro del orificio de inflado 231 y el canal
longitudinal inflable 228, con los canales inflables 226 de la
sección de cuerpo de injerto 223 en un estado no expandido o
plegado. La línea de presión 190 se extiende desde el orificio de
inflado 231 a un manguito inflable próximo 232.
La figura 35 es una vista en sección transversal
de la sección de cuerpo de injerto 223, mandril 222 y línea de
presión 190 y la figura 36 es una vista ampliada de la porción
rodeada con círculo de la figura 35.
Con referencia a la figura 36, la línea de
presión 190 se representa dispuesta dentro del canal longitudinal
inflable 228, que está dispuesto entre capas exteriores de material
flexible 233 y capas interiores de material flexible 234 de la
sección de cuerpo de injerto 223. Las capas interiores de material
flexible 234 y las capas exteriores de material flexible 233 están
selladas conjuntamente en una primera costura 235 y una segunda
costura 236 que sirven para formar y definir el canal longitudinal
inflable 228.
La figura 37 es una vista ampliada de la porción
rodeada con círculo de la figura 34 con la sección de cuerpo de
injerto 223 parcialmente cortada a efectos de ilustración. La línea
de presión 190 se coloca de tal manera que la sección permeable 196
de la línea de presión 190 se disponga dentro del canal longitudinal
inflable 228 con los orificios de salida 201 alineados y en
comunicación de fluido con los canales inflables circunferencia les
226 y los manguitos inflables circunferenciales 227 de la sección de
cuerpo de injerto 223. Adicionalmente, los canales inflables
circunferenciales 226 del injerto, ilustrados en un estado plegado
no inflado, están sustancialmente alineados y dispuestos junto a
correspondientes cavidades de canal circunferencial 176 de la
porción de cuerpo de molde 166.
Una vez que la línea de presión 190 ha sido
colocada adecuadamente dentro del canal longitudinal inflable 228
de la sección de cuerpo de injerto 223, se puede inyectar fluido
presurizado, típicamente un gas, u otro material a la red de
canales inflables y manguitos 237. La inyección de gas presurizado a
la red de canales inflables y manguitos 237 hace que el material
flexible 233 de los canales inflables y manguitos 226 y 227 se
expanda radialmente hacia fuera, como indican las flechas 238 en la
figura 37. Una ilustración y descripción más detalladas de esta
expansión radial hacia fuera del material flexible 233 se puede ver
en la figura 17 y su explicación correspondiente. El gradiente de
permeabilidad de la sección permeable 196 se puede elegir de modo
que la presión y el flujo másico de gas presurizado que salga del
orificio de salida 213 en el extremo próximo 211 de la sección
permeable sean sustancialmente iguales a la presión y el flujo
másico del gas presurizado que sale del orificio de salida 214 en
el extremo distal 212 de la sección permeable. Esto asegura que el
manguito inflable 232 en el extremo próximo 224 de la sección de
cuerpo de injerto 223 tenga sustancialmente la misma cantidad de
inflado que el manguito inflable 239 en el extremo distal 225 de la
sección de cuerpo de injerto 223.
El gradiente de presión se puede configurar de
tal manera que la presión de gas en los canales inflables
circunferenciales 226 (dispuestos entre los manguitos inflables
227) reciba sustancialmente la misma presión también. Se deberá
indicar que en algunas secciones de cuerpo de injerto 223, los
manguitos inflables 227 pueden tener un mayor volumen que los
canales inflables adyacentes 226. Por lo tanto, los manguitos
inflables 227 pueden requerir más flujo másico de un orificio de
salida correspondiente 201 que el flujo másico de un orificio de
salida 201 correspondiente a un canal circunferencial inflable 226
con el fin de mantener la misma presión.
Cuando el gas presurizado empuja el material
flexible 233 de los canales inflables circunferenciales 226 y
manguitos inflables 227 radialmente hacia fuera, el movimiento
radial hacia fuera del material 233 es verificado en último término
por el contorno superficial interior 174 de las cavidades de canal
circunferencial 176 y las cavidades de manguito 177. El movimiento
radial hacia dentro o desplazamiento de material flexible 233 lo
evita una superficie exterior 241 del mandril 222. La figura 38
representa los canales inflables circunferenciales 226 y manguitos
inflables 227 de la sección de cuerpo de injerto 223 en un estado
expandido. Esto permite formar los canales inflables
circunferenciales 226 y los manguitos inflables 227 y posteriormente
fijarlos fijando el material flexible 233 y 234 de los canales
inflables y manguitos 226 y 227 mientras está en un estado
expandido. Como se ha explicado anteriormente, si el material
flexible es ePTFE, el material flexible se puede fijar por un
proceso de sinterización.
Para algunas secciones de cuerpo de injerto no
bifurcadas 223, se puede inyectar gas presurizado a una tasa de
aproximadamente 0,016 a aproximadamente 0,118 l/s (aproximadamente 2
a aproximadamente 15 scfh); específicamente, aproximadamente 0,039 a
aproximadamente 0,047 l/s (aproximadamente 5 a aproximadamente 6
scfh). En tal disposición, la presión del gas presurizado puede ser
de aproximadamente 3,447 x 10^{4} a aproximadamente 2,068 x
10^{5} Pa (aproximadamente 5 a aproximadamente 30 psi). Para
algunas secciones de cuerpo de injerto bifurcadas 223, se puede
inyectar gas presurizado a una tasa de aproximadamente 0,118 a
aproximadamente 0,236 l/s (aproximadamente 15 a aproximadamente 30
scfh); específicamente, aproximadamente 0,142 a aproximadamente
0,157 l/s (aproximadamente 18 a aproximadamente 20 scfh). En tales
disposiciones bifurcadas, la presión del gas presurizado puede ser
de aproximadamente 1,034 x 10^{5} a aproximadamente 4,137 x
10^{5} Pa (aproximadamente 15 a aproximadamente 60 psi). En otra
disposición, la tasa a la que se inyecta gas presurizado a la red
de canales y manguitos inflables 237 de la sección de cuerpo de
injerto 223 se puede normalizar en base al área superficial de la
porción de sección de cuerpo de injerto endovascular 223 que se
expande.
En algunas disposiciones de la sección de cuerpo
de injerto 223, no hay canal longitudinal inflable permanente 228.
En estas disposiciones, puede ser deseable incluir un canal
longitudinal de inflado temporal en la sección de cuerpo de injerto
con el fin de proporcionar acceso a los canales inflables de la
sección de cuerpo de injerto para inyección de gas presurizado. La
figura 39 representa una sección de injerto 250 dispuesta dentro de
una porción de cuerpo de molde 251 que tiene un manguito inflable
próximo 252, un manguito inflable distal 253, un canal inflable
helicoidal 254 y un canal inflable longitudinal temporal 255. El
canal inflable longitudinal temporal 255 está en comunicación de
fluido con el manguito inflable próximo 252, el manguito inflable
distal 253 y el canal inflable helicoidal 254. Una linea de presión
256 está dispuesta dentro del canal inflable longitudinal temporal
255 y tiene orificios de salida 257 que están alineados y
corresponden al manguito inflable próximo 252, el manguito inflable
distal 253 y el canal inflable helicoidal 254. El canal inflable
254 y los manguitos 252 y 253 se representan en un estado expandido.
Los orificios de salida 257 pueden estar configurados para producir
un gradiente de presión que distribuye uniformemente un flujo másico
apropiado desde la linea de presión 256 a los manguitos inflables
252 y 253 y el canal helicoidal inflable 254.
Una vez que el material flexible del canal
inflable y manguitos 252, 253 y 254 está fijado mientras el canal y
los manguitos inflables 254, 252 y 253 están en el estado expandido,
se puede quitar la línea de presión 256 y sellar el canal inflable
longitudinal temporal 255 en las porciones deseadas 258 con el fin
de dejar abiertos los manguitos inflables 252 y 253 y el canal
helicoidal inflable 254. Las porciones selladas 258 del canal
inflable longitudinal temporal 255 representado en la figura 40 se
forman aplastando conjuntamente las capas de material flexible 259
en las posiciones de las porciones selladas y formando una adhesión
por unión adhesiva, sellado termomecánico o cualquier otro método
adecuado. Un material adecuado que puede ser usado para sellar la
porción sellada del canal inflable longitudinal temporal 255 es FEP;
sin embargo, se puede usar cualquier otro material adecuado, tal
como elastómero de silicona. Puede ser deseable usar un método de
adhesión para las porciones selladas 258 que mantenga un perfil bajo
y alto grado de flexibilidad de las porciones selladas del canal
inflable longitudinal temporal 255.
\newpage
La figura 41 ilustra otra sección de cuerpo de
injerto 261 que no tiene canal longitudinal inflable permanente. Un
canal longitudinal de inflado temporal 262 en la sección de injerto
261 proporciona acceso a los canales inflables circunferenciales
263 y los segmentos de canal longitudinal inflable 264 de la sección
de injerto 261 para inyección de gas presurizado. La figura 41
representa la sección de injerto 261 dispuesta dentro de una
porción de cuerpo de molde 2 65 y teniendo un manguito inflable
próximo 266, un manguito inflable distal 267, canales inflables
circunferenciales 263, segmentos discontinuos de canal longitudinal
inflable 264 y canal inflable longitudinal temporal 262. El canal
inflable longitudinal temporal 262 está en comunicación de fluido
con los otros manguitos inflables y canales 266, 267, y 263. Se ha
dispuesto una línea de presión 268 dentro del canal inflable
longitudinal temporal 262 y tiene orificios de salida 269 que están
alineados y corresponden al manguito inflable próximo 266, el
manguito inflable distal 267 y los canales inflables
circunferenciales 263. Los canales inflables 263 y los manguitos
266 y 267 se representan en un estado expandido. Los orificios de
salida 269 pueden estar configurados para producir un gradiente de
presión que distribuye uniformemente la presión y un flujo másico
apropiado de la linea de presión 268 a los manguitos inflables 266 y
267 y canales inflables circunferenciales 263.
Una vez fijado un material flexible 270 de los
canales inflables 263 y manguitos 266 y 267 mientras los canales
inflables 263 y manguitos 266 y 267 están en el estado expandido, se
puede quitar la linea de presión 268, y el canal inflable
longitudinal temporal 262 se puede sellar en las porciones deseadas
271 con el fin de dejar abiertos los manguitos inflables 266 y 267,
la columna discontinua 264, y los canales inflables 263. Las
porciones selladas 271 del canal inflable longitudinal temporal 262
representado en la figura 42 se pueden formar de manera similar a
las porciones selladas 258 del canal inflable longitudinal temporal
255 de la figura 40.
La figura 43 representa un conjunto de injerto
endovascular 305 que tiene una sección de cuerpo de injerto 308 con
un extremo próximo 306, un extremo distal 307, y canales inflables
circunferenciales 311 representados en un estado expandido. Un
elemento conector próximo 312 está incrustado entre capas de
envuelta de extremo próximo 313 de material flexible. Un elemento
conector distal 314 está incrustado entre capas de envuelta de
extremo distal 315 de material flexible. El elemento conector
próximo 312 y el elemento conector distal 314 están configurados
para conexión a otros elementos expansibles o stents (no
representados). Un canal longitudinal inflable 316 está dispuesto
en comunicación de fluido con los canales inflables
circunferenciales 311 y se extiende longitudinalmente a lo largo de
la sección de cuerpo de injerto 308. Los elementos conectores 317
de los elementos conectores próximo y distal 312 y 314 se extienden
longitudinalmente fuera de las capas de envuelta de extremo próximo
y distal 313 y 315 lejos de la sección de cuerpo de injerto 308.
Hay una unión 318 entre las capas de envuelta de
extremo distal de material flexible 315 y las capas de material
flexible de un extremo distal 321 de una porción de cuerpo principal
322 del conjunto de injerto 305. También hay una unión 323 entre
las capas de envuelta de extremo próximo 313 y las capas de material
flexible de un extremo próximo 324 de la porción de cuerpo
principal 322 del conjunto de injerto 305. Las uniones 318 y 323
pueden ser uniones ahusadas con porciones de solapamiento, como se
representa. Las uniones 318 se pueden fijar por sinterización o
compactación termomecánica de la unión si el material flexible
incluye un material fusible o análogos.
La figura 44A ilustra una sección transversal de
una porción del elemento conector distal 314 dispuesto dentro de
las capas de envuelta de extremo distal de material flexible 315 y
fijado a las capas de envuelta final por una unión 330. La unión
330 incluye un elemento conector distal 314, o porción del mismo,
dispuesto dentro de una porción de bucle 331 de una segunda capa de
material flexible 332. La porción de bucle 331 de la segunda capa
de material flexible 332 está formada por una aleta 333 que se ha
plegado alrededor del elemento conector distal 314 en una
configuración de bucle y fijado a una porción de la segunda capa de
material flexible en una porción fija 334.
Una primera capa de material flexible 335 está
dispuesta dentro y sobre una superficie interior 336 de la segunda
capa de material flexible 332 y continúa distalmente al extremo
distal 307 de la sección de cuerpo de injerto 308. Una tercera capa
de material flexible 337 está dispuesta sobre una superficie
exterior 338 de la segunda capa de material flexible 332 y se
extiende distalmente al extremo distal 307 de la sección de cuerpo
de injerto 308. La primera capa de material flexible 335 y la
tercera capa de material flexible 337 contactan una con otra y
están unidas o fijadas a otra unión distal 330. La aleta 333 se
puede fijar a la segunda capa de material flexible 332 por varios
métodos adecuados incluyendo unión adhesiva, compactación
termomecánica (incluyendo, por ejemplo, formación de costura,
sinterización, soldadura) o análogos. La porción fija 334 también
se puede fijar o unir a la primera capa adyacente de material
flexible 335 y la tercera capa de material flexible 337 por los
mismos métodos o similares. La unión 330 es especialmente fuerte y
resistente a las fuerzas que tienden a tirar del elemento conector
distal 314 en una dirección distal contra las capas de envuelta
final 315 empujadas en una dirección próxima. Las fuerzas de
tracción de dicho esfuerzo se distribuirán a una carga de
cizalladura en la porción fija de la aleta 333 que está unida sobre
un área superficial grande con relación al área superficial de la
porción correspondiente del elemento conector distal 314.
La figura 44B ilustra la unión 330 desde fuera
del conjunto de injerto 305 con la tercera capa de material
flexible 337 no representada para ilustrar más claramente la
construcción de la unión 330. La figura 44B representa la aleta 333
fijada a la segunda capa de material flexible 332 en la porción fija
334 que se extiende a través de la mayor parte de la aleta 333 como
indican llaves y lineas de trazos en la figura 44B. La porción de
bucle 331 está dispuesta alrededor de la porción correspondiente del
elemento conector distal 314. Se representa un vacío 341 donde la
aleta 333 está fuera de la segunda capa de material flexible 332
contra la primera capa de material flexible 335.
\newpage
La figura 45 representa una unión alternativa
345, similar en algunos aspectos a la unión 330 de la figura 43,
entre un elemento transversalmente orientado, tal como un elemento
conector 346, y capas de envuelta final de material flexible 347.
El elemento conector 346 está dispuesto dentro de una porción de
bucle 348 de una tercera capa de material flexible 349 formada por
una aleta 351 que se pliega sobre la tercera capa de material
flexible 349 alrededor del elemento conector 346. La aleta 351 está
fijada a la tercera capa de material flexible 349 sobre una porción
fija 352. Una aleta adicional 353 formada de una segunda capa de
material flexible 354 se pliega alrededor del elemento conector 346,
la porción de bucle 348, la aleta 351 y la porción fija 352. Una
aleta adicional 353 está fijada a la aleta 351 y la tercera capa de
material flexible 354 en una porción fija adicional 355.
Cerca de la aleta adicional 353 se ha dispuesto
una cuarta capa de material flexible 358 fuera y sobre una
superficie exterior 361 de la segunda capa de material flexible 354
y continúa distalmente al extremo distal 307 de la sección de
cuerpo de injerto 308. Cerca de la unión 345 se ha dispuesto una
primera capa de material flexible 356 sobre una superficie interior
357 de la segunda capa de material flexible 354 y se extiende
distalmente al extremo distal 307 de la sección de cuerpo de
injerto 308. Distal a la unión 345, una primera capa de material
flexible 356 y una cuarta capa de material flexible 358 contactan
una con otra y están unidas o fijadas una a otra.
Tal configuración de unión anidada crea una
porción de bucle de dos capas 362 que puede aumentar la resistencia
a la tracción de la unión 345 proporcionando una porción de bucle
más gruesa 362 que es más elástica a las caras dinámicas
repetitivas impuestas a la unión. Tal configuración se podría
ampliar incluyendo cualquier número de porciones de bucle anidadas,
incluyendo 3, 4, 5 o más capas de material flexible formadas en una
porción de bucle 348 alrededor de un elemento orientado
transversalmente, tal como elemento conector 346.
En la disposición ilustrada en las figuras 44A y
44B, la aleta 333 formada de la segunda capa de material flexible
349 está fijada primariamente a la misma segunda capa de material
flexible 349. Sin embargo, la figura 46 ilustra una unión
alternativa 365 entre un elemento conector 366 y capas de envuelta
final de material flexible 367. La unión 365 tiene una aleta 368
formada de una tercera capa de material flexible 371 que se pliega
sobre si misma alrededor del elemento conector 366. La aleta 368
está fijada a una segunda capa de material flexible 372 que está
dispuesta entre la aleta 368 y la tercera capa de material flexible
371. La aleta 368 está fijada a la segunda capa de material
flexible 372 sobre una porción fija 373. Cerca de la aleta 368 se
ha dispuesto una primera capa de material flexible 374 sobre una
superficie interior 375 de la segunda capa de material flexible 372
y continúa distalmente al extremo distal 307 de la sección de cuerpo
de injerto 308. Cerca de la unión 365 se ha dispuesto una cuarta
capa de material flexible 376 sobre una superficie exterior 377 de
la tercera capa de material flexible 371 y se extiende distalmente
al extremo distal 307 de la sección de cuerpo de injerto 308.
Distal de la unión 365, la primera capa de material flexible 374 y
la cuarta capa de material flexible 376 contactan una con otra y
están unidas o fijadas una a otra distales de la unión 365.
Con referencia a la figura 47, se representa una
sección de cuerpo de injerto endovascular 380 que tiene una
configuración generalmente tubular y una sección de extremo próxima
381 que incluye capas de envuelta de extremo próximo de material
flexible 382. Un elemento orientado circunferencialmente configurado
como un elemento conector 383 está dispuesto alrededor de las capas
de envuelta de extremo próximo de material flexible 382 e incluye
un elemento de aro 384 configurado en una configuración en serpentín
y elementos conectores 385 que se extienden próximamente desde el
elemento de aro 384 pasado un extremo próximo 386 de la sección de
cuerpo de injerto 380.
Una segunda capa de material flexible 387 que
tiene una configuración tubular está dispuesta sobre una superficie
exterior 388 de una primera capa de material flexible 389 que
también tiene una forma generalmente tubular. Una tercera capa de
material flexible 391 está dispuesta sobre una superficie exterior
392 de la segunda capa de material flexible 387. La tercera capa de
material flexible 391 tiene hendiduras longitudinales 393 formadas
en su sección próxima 394 que se extienden desde el extremo próximo
386 de la sección de cuerpo de injerto 380 al elemento de aro 384.
Una primera aleta 395 formada a partir de la tercera capa de
material flexible 391 se representa colocada contra la superficie
exterior 392 de la segunda capa de material flexible 387. Con el
fin de formar una porción de bucle, la primera aleta 395 se plegará
sobre sí misma en la dirección indicada por la flecha 396. Una
segunda aleta 397 se representa plegada sobre sí misma en una
configuración de bucle alrededor del el elemento de aro 384 del
elemento conector 383 para formar una porción de bucle 398.
En la figura 48 se representa una pluralidad de
aletas 398 plegadas formando porciones de bucle 399 alrededor del
elemento de aro 384 del elemento conector 383 y tales aletas 398 se
han plegado sobre la circunferencia sustancial del elemento de aro
384. Las aletas 398 se fijan entonces a la tercera capa de material
flexible 391 sobre las porciones fijas 400 por alguno de los
métodos explicados anteriormente. Una vez fijadas las aletas 398,
se dispone una cuarta capa de material flexible 401 sobre una
superficie exterior 402 de la tercera capa de material flexible
391, las aletas 398, las porciones de bucle 399 y el elemento
conector 383, como se representa en la figura 49. Con algunas
disposiciones de una sección de cuerpo de injerto endovascular 380,
el número de aletas 398 dispuestas alrededor de un elemento conector
383 puede ser de aproximadamente 2 a aproximadamente 24 aletas. En
algunas disposiciones, el tamaño de las aletas 398 puede variar de
aproximadamente 1 a aproximadamente 25 milímetros cuadrados.
La cuarta capa de material flexible 401 se
extiende al extremo próximo 386 de la sección de cuerpo de injerto
380 y se puede fijar en posición por unión adhesiva, sinterización,
soldadura, compactación termomecánica o cualesquiera otros medios
adecuados. En algunas disposiciones, la cuarta capa de material
flexible 401 se puede disponer solamente sobre la unión 403 de la
sección de cuerpo de injerto 380. Tal unión 403 fija el elemento
conector 383 a las capas de envuelta de extremo próximo 382 de la
sección de cuerpo de injerto 380 con una unión 403 que es altamente
resistente a las fuerzas de tracción entre los componentes. Cuando
la cuarta capa de material flexible 401 está fijada en posición, se
puede fijar una superficie interior 404 de la cuarta capa de
material flexible 401 a una superficie exterior 405 de las aletas
398 con el fin de bloquear más las aletas 398 en la configuración
de bucle y de reforzar más la unión 403 entre el elemento conector
383 y las capas de envuelta final 382 de la sección de cuerpo de
injerto 380.
La figura 50 representa una sección de injerto
410 que tiene una configuración generalmente tubular. Una segunda
capa de material flexible 411 está dispuesta sobre una superficie
exterior 412 de una primera capa de material flexible 413, teniendo
ambas capas una configuración generalmente tubular. Un primer
elemento orientado transversalmente 414 en forma de una varilla
metálica está dispuesto dentro de una porción de bucle 415 de una
aleta 416. La aleta 416 está formada por una porción de la segunda
capa de material flexible 411 plegada alrededor del primer elemento
orientado transversalmente 414 y está fijada a la segunda capa de
material flexible 411 sobre una porción fija 418 formando una unión
420.
La unión 420 es especialmente resistente a las
fuerzas de tracción impuestas sobre el primer elemento orientado
transversalmente 414 en la dirección de las flechas 421. Un segundo
elemento orientado transversalmente 422 en forma de una varilla
metálica está dispuesto dentro de una porción de bucle 423 de una
aleta 424. La aleta 424 está formada por una porción de la segunda
capa de material flexible 411 plegada alrededor del segundo
elemento orientado transversalmente 422 y está fijada a la segunda
capa de material flexible 411 sobre una porción fija 426 formando
una unión 427. La unión 427 es especialmente resistente a las
fuerzas de tracción impuestas sobre el primer elemento orientado
transversalmente en la dirección de las flechas 428.
La figura 50 ilustra que la carga de cualquier
fuerza de tracción concreta puede ser disipada por una unión que
tiene ciertas características dependiendo de la configuración y
orientación de la aleta y la porción fija de la aleta. En la
disposición representada en la figura 50, se podrían imponer fuerzas
de tracción opuestas al primer elemento orientado transversalmente
414 y el segundo elemento orientado transversalmente 422 y
distribuirse adecuadamente sobre las respectivas porciones fijas 418
y 426 en la medida en que el material flexible de las porciones de
bucle 415 y 423 de las respectivas uniones 420 y 427 falle
probablemente antes de la unión en las respectivas porciones fijas
418 y 426, dependiendo de la resistencia a la tracción relativa
inherente al material flexible de la segunda capa de material
flexible 411. Esto será cierto en general para uniones 420 y 427
hechas con ePTFE, tanto uniaxial como multiaxial, como la capa de
material flexible donde la porción fija se fija por compactación
termomecánica.
Aunque se han ilustrado y descrito formas
concretas de realización de la invención, será evidente que se puede
hacer varias modificaciones sin apartarse del alcance de la
invención. Consiguientemente, no se ha previsto limitar la
invención, excepto por las reivindicaciones anexas.
Claims (29)
1. Un método para fabricar un injerto
endovascular (105), o una sección del mismo, incluyendo los pasos
de:
- formar una porción solapada de una primera capa (132) de material fusible y una segunda capa (131) de material fusible;
- formar al menos un canal inflable (116) en la porción solapada de las capas primera y segunda (132, 1331) de material fusible;
- expandir el canal inflable (116); y
- fijar el material fusible que forma el canal (116) mientras el canal (116) está en un estado expandido.
2. El método de la reivindicación 1, donde
formar una porción solapada incluye:
- disponer la primera capa (132) de material fusible sobre un elemento conformador (14); y
- disponer la segunda capa (131) de material fusible sobre al menos una porción de la primera capa (132).
3. El método de la reivindicación 2 incluyendo
además disponer material adhesivo o procesable en estado fundido
sobre la primera capa (132) de material fusible antes de disponer la
segunda capa (131) de material fusible.
4. El método de la reivindicación 3, donde el
material adhesivo o procesable en estado fundido se selecciona del
grupo que incluye perfluoroalcoxi y etileno propileno fluorado.
5. El método de la reivindicación 2, donde se
disponen capas adicionales tercera, cuarta, quinta y sexta de
material fusible sobre el elemento conformador (14) después del paso
de disponer la segunda capa, y la costura se crea en las capas de
tal manera que el canal inflable se forme por la costura entre las
capas tercera y cuarta.
6. El método de la reivindicación 1, donde
formar al menos un canal inflable (116) incluye formar una costura
en las capas de material fusible para formar el al menos único canal
inflable (116) en la porción solapada de las capas primera y
segunda (132, 131) de material fusible.
7. El método de la reivindicación 6, donde
formar al menos un canal inflable (116) incluye formar una
pluralidad de canales inflables entre las capas primera y segunda
(132, 131) de material fusible.
8. El método de la reivindicación 7, donde todos
los múltiples canales están en comunicación de fluido.
9. El método de la reivindicación 6 incluyendo
además colocar al menos un elemento expansible (112) sobre la
primera capa de material fusible antes de disponer la segunda capa,
donde formar la costura entre la primera y la segunda capa de
material fusible fija el elemento expansible (112) a la primera y al
menos la segunda capa.
10. El método de la reivindicación 9, donde el
elemento expansible (112) incluye un stent expansible.
11. El método de la reivindicación 9, donde el
elemento expansible (112) incluye un aro conector expansible
configurado para fijarse a un stent expansible.
12. El método de la reivindicación 1, donde
fijar el material fusible que forma el canal (116) incluye
sinterizar.
13. El método de la reivindicación 12, donde el
al menos único canal inflable (116) se expande a un molde durante
la sinterización.
14. El método de la reivindicación 12, donde
sinterizar incluye poner el material del canal inflable (116) a una
temperatura de aproximadamente 335 a aproximadamente 380 grados
Celsius.
15. El método de la reivindicación 1, donde
expandir el canal inflable (116) incluye inyectar fluido presurizado
al canal inflable (116).
16. El método de la reivindicación 1, donde el
material fusible incluye ePTFE.
17. El método de la reivindicación 1, donde el
canal inflable (116) se forma entre las capas primera y segunda de
material fusible por la aplicación de calor y presión.
18. El método de la reivindicación 17, donde la
aplicación de calor y presión se lleva a cabo con un estilete
calentado (75) que se empuja contra y traslada con relación a las
porciones solapadas.
19. El método de la reivindicación 18, donde el
movimiento del estilete calentado (75) con relación a la porción
solapada es controlado automáticamente.
20. El método de la reivindicación 19, donde el
movimiento del estilete calentado (75) con relación a la porción
solapada puede incluir hasta cinco ejes de movimiento.
21. El método de la reivindicación 19, donde la
temperatura de una punta del estilete calentado (75) es de
aproximadamente 350 a aproximadamente 525 grados Celsius.
22. El método de la reivindicación 17, donde la
presión aplicada a las capas es de aproximadamente 2,068 x 10^{6}
a aproximadamente 2,068 x 10^{7} Pa (aproximadamente 300 a
aproximadamente 3.000 psi).
23. El método de la reivindicación 2, donde el
elemento conformador (14) incluye un elemento de forma cilíndrica y
la porción solapada incluye un elemento sustancialmente tubular.
24. El método de la reivindicación 2, donde el
elemento conformador (14) incluye un mandril cilíndrico y donde la
primera capa y segunda capa de material fusible se disponen sobre el
mandril enrollando las capas alrededor.
25. El método de la reivindicación 2, donde el
elemento conformador (14) incluye un mandril, donde la primera capa
y la segunda capa de material fusible se disponen sobre el mandril
envolviendo las capas alrededor, y donde el mandril incluye una
primera sección de extremo (21), una segunda sección de extremo (22)
y una sección media (20) dispuesta entre las secciones de extremo
primera y segunda (21, 22), teniendo la sección media (20) una
dimensión transversal menor que una dimensión transversal de las
secciones de extremo primera o segunda (21, 22).
26. El método de la reivindicación 6, donde se
forman al menos dos costuras entre las capas primera y segunda de
material fusible para formar el al menos único canal inflable.
27. El método de la reivindicación 1, donde la
expansión del canal inflable (116) se lleva a cabo por presión
interna después de formar el canal inflable (116).
28. El método de la reivindicación 27, donde una
linea de presión (190) configurada para suministrar fluido está
insertada entre las capas primera y segunda de material fusible.
29. El método de la reivindicación 28, donde la
linea de presión (190) incluye un elemento tubular configurado para
disponerse entre las capas primera y segunda de material fusible,
incluyendo el elemento tubular (190) una pluralidad de agujeros
(201) cuyas secciones transversales aumentan de tamaño distalmente a
lo largo del elemento tubular (190).
Applications Claiming Priority (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US10/029,584 US7090693B1 (en) | 2001-12-20 | 2001-12-20 | Endovascular graft joint and method for manufacture |
US29570 | 2001-12-20 | ||
US10/029,570 US6776604B1 (en) | 2001-12-20 | 2001-12-20 | Method and apparatus for shape forming endovascular graft material |
US29584 | 2001-12-20 | ||
US10/029,557 US7125464B2 (en) | 2001-12-20 | 2001-12-20 | Method for manufacturing an endovascular graft section |
US29557 | 2001-12-20 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
ES2340575T3 true ES2340575T3 (es) | 2010-06-07 |
Family
ID=27363497
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
ES02805657T Expired - Lifetime ES2340575T3 (es) | 2001-12-20 | 2002-12-20 | Procedimiento y aparato de fabricacion de una seccion de un injerto endovascular. |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP1465685B1 (es) |
JP (3) | JP2005512687A (es) |
AT (1) | ATE460902T1 (es) |
AU (2) | AU2002366805B8 (es) |
CA (1) | CA2468969A1 (es) |
DE (1) | DE60235723D1 (es) |
ES (1) | ES2340575T3 (es) |
WO (1) | WO2003053495A2 (es) |
Families Citing this family (34)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8091556B2 (en) | 2001-04-20 | 2012-01-10 | V-Wave Ltd. | Methods and apparatus for reducing localized circulatory system pressure |
US7150758B2 (en) | 2003-03-06 | 2006-12-19 | Boston Scientific Santa Rosa Corp. | Kink resistant endovascular graft |
US7803178B2 (en) | 2004-01-30 | 2010-09-28 | Trivascular, Inc. | Inflatable porous implants and methods for drug delivery |
JP2007527742A (ja) | 2004-02-03 | 2007-10-04 | アトリア メディカル インク | 生体内の圧力を制御するための装置および方法 |
GB0406719D0 (en) | 2004-03-25 | 2004-04-28 | Tayside Flow Technologies Ltd | A tubular conduit |
US8377110B2 (en) | 2004-04-08 | 2013-02-19 | Endologix, Inc. | Endolumenal vascular prosthesis with neointima inhibiting polymeric sleeve |
US9681948B2 (en) | 2006-01-23 | 2017-06-20 | V-Wave Ltd. | Heart anchor device |
WO2010128501A1 (en) | 2009-05-04 | 2010-11-11 | V-Wave Ltd. | Device and method for regulating pressure in a heart chamber |
US9034034B2 (en) | 2010-12-22 | 2015-05-19 | V-Wave Ltd. | Devices for reducing left atrial pressure, and methods of making and using same |
US20210161637A1 (en) | 2009-05-04 | 2021-06-03 | V-Wave Ltd. | Shunt for redistributing atrial blood volume |
US10076403B1 (en) | 2009-05-04 | 2018-09-18 | V-Wave Ltd. | Shunt for redistributing atrial blood volume |
US8945212B2 (en) * | 2011-04-01 | 2015-02-03 | W. L. Gore & Associates, Inc. | Durable multi-layer high strength polymer composite suitable for implant and articles produced therefrom |
US11135054B2 (en) | 2011-07-28 | 2021-10-05 | V-Wave Ltd. | Interatrial shunts having biodegradable material, and methods of making and using same |
US9629715B2 (en) | 2011-07-28 | 2017-04-25 | V-Wave Ltd. | Devices for reducing left atrial pressure having biodegradable constriction, and methods of making and using same |
JP5997294B2 (ja) * | 2012-01-16 | 2016-09-28 | ダブリュ.エル.ゴア アンド アソシエイツ,インコーポレイティドW.L. Gore & Associates, Incorporated | セルペンチンフィブリルを有する延伸ポリテトラフルオロエチレンメンブレンを含み、その上に不連続フルオロポリマー層を有する物品 |
ES2800029T3 (es) | 2013-05-21 | 2020-12-23 | V Wave Ltd | Aparato para aplicar dispositivos para reducir la presión atrial izquierda |
JP6196808B2 (ja) * | 2013-05-21 | 2017-09-13 | 株式会社カネカ | マンドレル |
EP3291773A4 (en) | 2015-05-07 | 2019-05-01 | The Medical Research, Infrastructure, And Health Services Fund Of The Tel Aviv Medical Center | TEMPORARY INTERAURICULAR SHUNTS |
EP3426189B1 (en) * | 2016-03-07 | 2024-01-17 | Boston Scientific Scimed, Inc. | Esophageal stent including a valve member |
US10835394B2 (en) | 2016-05-31 | 2020-11-17 | V-Wave, Ltd. | Systems and methods for making encapsulated hourglass shaped stents |
US20170340460A1 (en) | 2016-05-31 | 2017-11-30 | V-Wave Ltd. | Systems and methods for making encapsulated hourglass shaped stents |
US11266418B2 (en) | 2016-08-05 | 2022-03-08 | W. L. Gore & Associates, Inc. | Integrated medical device constraining lumen |
US11291807B2 (en) | 2017-03-03 | 2022-04-05 | V-Wave Ltd. | Asymmetric shunt for redistributing atrial blood volume |
CA3054891A1 (en) | 2017-03-03 | 2018-09-07 | V-Wave Ltd. | Shunt for redistributing atrial blood volume |
JP7275097B2 (ja) | 2017-07-07 | 2023-05-17 | エンドーロジックス リミテッド ライアビリティ カンパニー | 主動脈及び動脈枝において展開するための血管内グラフトシステム及び方法 |
EP3651660B1 (en) * | 2017-07-14 | 2023-10-18 | Endologix LLC | Stent grafts and methods of enhancing flexibility of stent grafts by thermal pleating |
US11458287B2 (en) | 2018-01-20 | 2022-10-04 | V-Wave Ltd. | Devices with dimensions that can be reduced and increased in vivo, and methods of making and using the same |
EP3740163A1 (en) | 2018-01-20 | 2020-11-25 | V-Wave Ltd. | Devices and methods for providing passage between heart chambers |
US10898698B1 (en) | 2020-05-04 | 2021-01-26 | V-Wave Ltd. | Devices with dimensions that can be reduced and increased in vivo, and methods of making and using the same |
US11612385B2 (en) | 2019-04-03 | 2023-03-28 | V-Wave Ltd. | Systems and methods for delivering implantable devices across an atrial septum |
CN114096205B (zh) | 2019-05-20 | 2024-05-24 | V-波有限责任公司 | 用于产生房间分流管的系统和方法 |
US11234702B1 (en) | 2020-11-13 | 2022-02-01 | V-Wave Ltd. | Interatrial shunt having physiologic sensor |
US20230076862A1 (en) * | 2021-09-03 | 2023-03-09 | Cook Medical Technologies Llc | Encapsulated devices with separation layers |
US11813386B2 (en) | 2022-04-14 | 2023-11-14 | V-Wave Ltd. | Interatrial shunt with expanded neck region |
Family Cites Families (29)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5922545B2 (ja) * | 1977-04-15 | 1984-05-28 | 東芝機械株式会社 | 自動ミシン |
US4386566A (en) * | 1980-10-06 | 1983-06-07 | Mosstype Corporation | Mandrel assembly for demountable printing cylinder |
JPS62231676A (ja) * | 1986-03-31 | 1987-10-12 | 日本ゼオン株式会社 | 医療用ドレインチユ−ブ |
JP2825824B2 (ja) * | 1988-09-22 | 1998-11-18 | 日本バルカー工業株式会社 | ポリテトラフルオロエチレン樹脂成形品の製造方法 |
JP2837701B2 (ja) * | 1989-08-25 | 1998-12-16 | 日本バルカー工業株式会社 | ポリテトラフルオロエチレン樹脂成形品の製造方法 |
GB8927282D0 (en) * | 1989-12-01 | 1990-01-31 | Univ Strathclyde | Vascular surgical devices |
EP0586717B1 (en) * | 1992-08-13 | 2001-12-12 | Terumo Kabushiki Kaisha | Endotracheal tube and the method of manufacturing it |
JPH08506496A (ja) * | 1993-01-28 | 1996-07-16 | インターナショナル・ポリマー・エンジニアリング・インコーポレーテッド | 骨キャップ及びその製造方法 |
AU708360B2 (en) * | 1994-09-15 | 1999-08-05 | C.R. Bard Inc. | Hooked endoprosthesis |
US6121042A (en) * | 1995-04-27 | 2000-09-19 | Advanced Tissue Sciences, Inc. | Apparatus and method for simulating in vivo conditions while seeding and culturing three-dimensional tissue constructs |
US5667523A (en) * | 1995-04-28 | 1997-09-16 | Impra, Inc. | Dual supported intraluminal graft |
US5628786A (en) * | 1995-05-12 | 1997-05-13 | Impra, Inc. | Radially expandable vascular graft with resistance to longitudinal compression and method of making same |
JP2001505066A (ja) * | 1995-11-02 | 2001-04-17 | エアロクイップ コーポレイション | 腔内ステント移植片 |
EP1380270A3 (en) * | 1995-12-08 | 2004-03-24 | Bard Peripheral Vascular, Inc. | Endoluminal graft with integral structural support and method for making same |
US5800512A (en) * | 1996-01-22 | 1998-09-01 | Meadox Medicals, Inc. | PTFE vascular graft |
US5871537A (en) * | 1996-02-13 | 1999-02-16 | Scimed Life Systems, Inc. | Endovascular apparatus |
US6117125A (en) * | 1996-05-02 | 2000-09-12 | Cook Incorporated | Method for predetermining uniform flow rate of a fluid from a tubular body and device therefrom |
AU4489197A (en) * | 1996-09-20 | 1998-04-14 | Sid D. Fleischman | Radially expanding prostheses and systems for their deployment |
EP2298241A3 (en) * | 1996-12-03 | 2011-11-02 | Atrium Medical Corporation | Multi-stage prothesis |
US5944750A (en) * | 1997-06-30 | 1999-08-31 | Eva Corporation | Method and apparatus for the surgical repair of aneurysms |
US6306164B1 (en) * | 1997-09-05 | 2001-10-23 | C. R. Bard, Inc. | Short body endoprosthesis |
US6395019B2 (en) * | 1998-02-09 | 2002-05-28 | Trivascular, Inc. | Endovascular graft |
US6280467B1 (en) * | 1998-02-26 | 2001-08-28 | World Medical Manufacturing Corporation | Delivery system for deployment and endovascular assembly of a multi-stage stented graft |
DE69913163T2 (de) * | 1998-08-31 | 2004-09-09 | Wilson-Cook Medical Inc. | Antirückflussspeiseröhrenprothese |
US6187054B1 (en) * | 1999-02-04 | 2001-02-13 | Endomed Inc. | Method of making large diameter vascular prosteheses and a vascular prosthesis made by said method |
US6402779B1 (en) * | 1999-07-26 | 2002-06-11 | Endomed, Inc. | Balloon-assisted intraluminal stent graft |
US6312462B1 (en) * | 1999-09-22 | 2001-11-06 | Impra, Inc. | Prosthesis for abdominal aortic aneurysm repair |
US6245100B1 (en) * | 2000-02-01 | 2001-06-12 | Cordis Corporation | Method for making a self-expanding stent-graft |
EP1142684A3 (en) * | 2000-04-03 | 2002-06-26 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Thermoplastic resin sheet and container |
-
2002
- 2002-12-20 WO PCT/US2002/040997 patent/WO2003053495A2/en active Application Filing
- 2002-12-20 CA CA002468969A patent/CA2468969A1/en not_active Abandoned
- 2002-12-20 AU AU2002366805A patent/AU2002366805B8/en not_active Ceased
- 2002-12-20 AT AT02805657T patent/ATE460902T1/de not_active IP Right Cessation
- 2002-12-20 DE DE60235723T patent/DE60235723D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-12-20 ES ES02805657T patent/ES2340575T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2002-12-20 EP EP02805657A patent/EP1465685B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-12-20 JP JP2003554251A patent/JP2005512687A/ja active Pending
-
2008
- 2008-12-17 AU AU2008258148A patent/AU2008258148B2/en not_active Ceased
-
2009
- 2009-07-22 JP JP2009170917A patent/JP5149252B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2012
- 2012-08-24 JP JP2012184952A patent/JP5513567B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP1465685B1 (en) | 2010-03-17 |
AU2002366805A1 (en) | 2003-07-09 |
JP5149252B2 (ja) | 2013-02-20 |
EP1465685A4 (en) | 2008-07-09 |
WO2003053495A2 (en) | 2003-07-03 |
WO2003053495A3 (en) | 2003-10-30 |
ATE460902T1 (de) | 2010-04-15 |
JP2005512687A (ja) | 2005-05-12 |
JP2012232184A (ja) | 2012-11-29 |
EP1465685A2 (en) | 2004-10-13 |
JP5513567B2 (ja) | 2014-06-04 |
CA2468969A1 (en) | 2003-07-03 |
AU2008258148B2 (en) | 2011-11-10 |
JP2009291626A (ja) | 2009-12-17 |
AU2002366805B2 (en) | 2008-09-18 |
AU2008258148A1 (en) | 2009-01-08 |
AU2002366805B8 (en) | 2008-09-25 |
DE60235723D1 (de) | 2010-04-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
ES2340575T3 (es) | Procedimiento y aparato de fabricacion de una seccion de un injerto endovascular. | |
US6776604B1 (en) | Method and apparatus for shape forming endovascular graft material | |
US7125464B2 (en) | Method for manufacturing an endovascular graft section | |
US9351858B2 (en) | Endovascular graft joint and method for manufacture | |
ES2388871T3 (es) | Adherencia selectiva de cubiertas de injerto-stent, mandril y método de hacer un dispositivo de injerto-stent | |
ES2811798T3 (es) | Dispositivos médicos inflables | |
ES2322893T3 (es) | Injertos endoluminales ramificados de soporte expansibles. | |
ES2243556T3 (es) | Dispositivo medico expandible para proporcionar un agente beneficioso. | |
ES2461796T3 (es) | Injerto vascular con stent | |
US8257431B2 (en) | Multi-furcated ePTFE grafts and stent-graft prostheses and methods of making the same | |
AU2003272682B2 (en) | Stent-graft with positioning anchor | |
JP6408198B2 (ja) | 移植システム用の充填構造および使用方法 |