ES2332633A1 - Procedimiento para la fabricacion de tableros de diferentes dimensiones con piedra natural utilizando como base un aglomerante y ligante un mortero de cemento. - Google Patents
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Abstract
La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de tableros, en diferentes medidas de espesor y tamaño, aprovechando cualquier trozo de piedra natural: mármol, granito, pizarra, calizas, cuarcitas, etc., incluso piedra artificial. Estos trozos de piedra pueden ser en bruto, o bien, pulidas y calibradas. Todo este conjunto de trozos de piedra se coloca sobre una base de una mezcla especial de mortero de cemento: mezcla compuesta por cemento blanco, triturado de mármol o sílice o cuarzo o granito, etc. añadiéndole un acelerante, hidrofugante, un fluidificante, y un aislante térmico acústico, realizando tableros de diferentes medidas y espesor aptos para la colocación como revestimiento tanto en exterior como en el interior de edificios. La fabricación de estos tableros está basada en el aprovechamiento de toda la piedra de desecho que generan las industrias del mármol, granito, piedra artificial y las escombreras de las zonas mineras de extracción de piedra. Una vez fabricados estos tableros se cortan a las medidas que demande el mercado.
Description
Procedimiento para la fabricación de tableros de
diferentes dimensiones con piedra natural utilizando como base un
aglomerante y ligante un mortero de cemento.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de fabricación de tableros, en diferentes medidas de
espesor y tamaño, aprovechando cualquier trozo de piedra natural
(mármol, granito, pizarra, calizas, cuarcitas o similar) o
artificial. Estos trozos de piedra pueden ser en bruto, o bien,
pulidas y calibradas.
Los trozos de piedra se coloca sobre una base
realizada con una mezcla especial de mortero de cemento compuesta
por cemento blanco, triturado de mármol, sílice, cuarzo, granito o
similar, un acelerante, un hidrofugante, un fluidificante y un
aislante térmico y acústico, permitiendo la fabricación de tableros
de diferentes medidas y espesor, aptos para la colocación como
revestimiento tanto en exterior como en el interior de
edificios.
La fabricación de estos tableros está basada en
el aprovechamiento de toda la piedra de desecho que generan las
industrias del mármol, granito, piedra artificial reduciendo
problemas medioambientales y las escombreras de las zonas mineras de
extracción de piedra.
Una vez fabricados estos tableros se cortan a
las medidas que demande el mercado.
Actualmente, la colocación en paredes de piedras
naturales: mármoles, pizarras, granitos, etc., ya sea en
exteriores, como en el interior, se realiza sobre la pared de una
forma manual colocando una a una cada piedra, de diferentes tamaños
y nivelando una a una sobre la pared, para conseguir una superficie
lisa en la que no sobresalgan unas de otras, y posteriormente se
realiza un relleno de las juntas con cemento. Además si se quiere
dar un aspecto más llamativo se le aplica un barniz para resaltar
el color de la piedra.
Esta técnica de colocación es bastante laboriosa
por el hecho de que hay que seleccionar la piedra y colocar una a
una nivelándola sobre la pared y a veces realizar cortes en las
piedras antes de colocarlas.
La invención que se propone consiste en un
procedimiento para fabricar tableros de diferentes tamaños, con la
piedra ya colocada en los mismos, perfectamente nivelados y
calibrados. De tal forma que los colocadores se limitarán a tener
la pared perfectamente amaestrada y nivelada para colocar estos
paneles como si fueran baldosas con la ventaja de ser un sistema
rápido de colocar y con poca mano de obra, que reduce sensiblemente
los costes de ejecución.
La invención que se propone es un procedimiento
para la fabricación de tableros de diferentes tamaños y espesores
con trozos de piedra natural o artificial, de diferentes tamaños,
utilizando una base y ligante de una mezcla especial de mortero de
cemento, que permite disponer los trozos de piedra totalmente
nivelados y rejuntados, de tal manera que se colocan en la
edificación de forma similar a las baldosas o losas de
revestimiento. Estos tableros están indicados para revestimiento
tanto exterior, como interior de edificios, pueden tener diferentes
dimensiones según demanda y su colocación en obra se realiza con
los métodos convencionales de colocación de la piedra o baldosas
naturales.
La fabricación de estos tableros incluye una
fase inicial de selección de la piedra natural en diferentes
tamaños y espesores dependiendo del efecto que se quiera conseguir.
Seguidamente se prepara la mezcla de la base del mortero de
cemento, que estará compuesta por cemento blanco sin cromo y
triturado de mármol, sílice, cuarzo, granito o similar, en
diferentes granulometrías. Al agua de amasado se le aditiva con un
acelerante de fraguado, un hidrofugante y un fluidificante para
darle la resistencia y plasticidad a la base del mortero de
cemento.
A la mezcla de cemento se le puede añadir un
colorante que mejore la terminación e imite el color de la piedra
que va soportar. También se le adiciona un aislante térmico y
acústico, que puede ser de bolitas de poliespan, poliuretanos,
esferas huecas de vidrio, fibra cortada de paja de procedencia
natural o similar.
Para darle mayor resistencia a las piezas
colocadas se dispondrá una malla metálica, plástica o similar, de
alta resistencia, que le dará al tablero mayor resistencia a la
flexión, la compresión y al impacto.
La última fase del proceso consiste en verter la
mezcla junto con los trazos de piedra sobre unos moldes realizados
al efecto, que pueden ser fabricados en diferentes materiales como
hierro, látex, silicona, yeso o similares.
Para completar la descripción que se está
realizando y con el objeto de ayudar a una mejor compresión de las
características de la invención, se acompaña la presente memoria
descriptiva con una serie de figuras que muestran lo siguiente:
Figura 1 - Muestra una vista en planta
esquemática del conjunto de elementos que conforman los tableros
resultantes del proceso de fabricación objeto de la invención.
Figura 2 - Muestra una vista en alzado de los
tableros resultantes con piedra sin pulir.
Figura 3 - Muestra una vista en alzado de los
tableros resultantes con piedra pulida o envejecida.
El procedimiento para la fabricación de tableros
de diferentes dimensiones objeto de la invención consiste en las
fases que se describen a continuación:
- 1.-
- Selección del tipo, tamaño, espesor y color de los trozos de piedra (1) a utilizar para la fabricación de los tableros. Una vez seleccionadas las piedras se dispondrán en la línea de trabajo.
- 2.-
- Preparación de los moldes de trabajo según las dimensiones del tablero que se vaya a fabricar, atendiendo a la demanda del mercado.
- 3.-
- Preparación de la mezcla de mortero de cemento utilizada para la base del tablero (2), que estará constituida por los siguientes elementos, en las proporciones que se consideren adecuadas para conseguir la resistencia apropiada del tablero según su utilización: cemento blanco sin cromo, triturado de mármol, sílice, granito, cuarzo o similar de diferente granulometría en función del acabado a obtener, y agua de amasado con los siguientes aditivos:
- a.-
- Acelerante de fraguado.
- b.-
- Fluidificante, que permite reducir el agua de amasado y realizar la mezcla con mayor rapidez, aumentando la resistencia a la compresión y flexo-tracción del mortero, evitando las fisuras.
- c.-
- Hidrofugante, en base a oleatos exento de cloruros y soluble en agua. Este producto reduce la absorción de agua del mortero fraguado y plastifica la masa reduciendo la capilaridad.
- d.-
- Colorantes para el cemento, principalmente óxidos de hierro o similares, para conseguir el color del cemento similar a la piedra a colocar u otros tonos.
Unas formulaciones base de este tipo de mortero,
podrían ser:
- a)
- Mortero compuesto de carga de triturado de mármol:
- Cemento blanco,
sin cromo
\dotl
25%
- Triturado de
mármol 0,05-0,6 mm
\dotl
30%
- Triturado de
mármol 0,6-1,2 mm
\dotl
25%
- Triturado de
mármol 1,2- 2,5 mm
\dotl
20%
- Sobre el peso del cemento:
- Acelerante de
fraguado
\dotl
2%
- Fluidificante
\dotl
2%
- Hidrofugante
\dotl
1%
- Colorantes,
óxido de hierro
\dotl
3%
- La cantidad de agua de amasado, dependerá de la fluidez que se le quiera dar a la mezcla.
- b)
- Mortero compuesto de carga de triturado de sílice:
- Cemento blanco,
sin cromo
\dotl
30%
- Triturado de
sílice 0,05-0,6 mm
\dotl
25%
- Triturado de
sílice 0,6-1,2 mm
\dotl
30%
- Triturado de
sílice 1,2- 2,5 mm
\dotl
15%
- Sobre el peso del cemento:
- Acelerante de
fraguado
\dotl
1,75%
- Fluidificante
\dotl
1,8%
- Hidrofugante
\dotl
0,8%
- Colorantes,
óxido de hierro
\dotl
4%
- La cantidad de agua de amasado, dependerá de la fluidez que se le quiera dar a la mezcla.
- \quad
- En esta fase a la mezcla de mortero para conformar la base (2) del tablero se le adiciona un aislante (3), que podrá ser un aislante químico (añadiendo bolitas pequeñas de poliespan, de poliuretano, esferas huecas de vidrio o similar), o bien de tipo vegetal natural (en forma de fibra cortada, como la paja y demás residuos vegetales).
- 4.-
- La mezcla realizada en la fase anterior se vierte sobre los moldes preparados al efecto, que estarán colocados sobre unas mesas vibratorias para repartir uniformemente el mortero, en cantidad apropiada para conseguir el espesor deseado de la base (2), que será función del espesor final del tablero. Sobre la base, opcionalmente en función de las características resistente a conseguir en el tablero, se puede colocar una malla (4), metálica, plástica o similar.
- \quad
- Estos moldes con la base ya realizada se llevan a una zona de reposo, para que toda la mezcla coja consistencia y dureza.
- 5.-
- Una vez la base tiene la consistencia y dureza adecuada se prepara una nueva mezcla de mortero con las mismas especificaciones indicadas en la fase 2, pero sin aislante. Esta nueva mezcla se vierte sobre los moldes ya preparados con la base y la malla, en una cantidad adecuada para conseguir el espesor deseado, originado una capa (5) en la que se insertan los trozos de piedra (1) dejando una ligera junta entre ellos. Los trozos de piedra serán de diferentes tamaños y cubrirán la totalidad del molde y sin dejar huecos grandes.
- 6.-
- El proceso siguiente es el rejuntado de las piedras (1) colocadas en el molde para darle la uniformidad requerida al tablero. Este rejuntado se puede realizar de dos maneras, bien con cemento blanco, colorante y agua, con una fluidez adecuada, para que llene todos los huecos, que es el rejuntado convencional. O bien con una mezcla más fluida que la del mortero de cemento, es decir con más agua, con la misma formulación del mortero de la base y de pegado, pero sin aislante térmico y con el colorante adecuado a la piedra a colocar. Estos colorantes son los indicados para el cemento, óxidos de hierro principalmente.
Una vez terminado de rejuntar, los tableros se
dejan reposar hasta secado y posteriormente se procede a la
limpieza del cemento de las juntas que se haya quedado pegado a los
trozos de piedra colocada.
Los tableros así terminados, se dejan reposar
para que cojan la resistencia adecuada y son cortados a las
dimensiones deseadas en una línea de corte.
Opcionalmente, antes de proceder al corte de los
tableros, se le puede dar un tratamiento a los mismos: barniz de
protección para grafitis, barniz hidrófugo, de resalte de la piedra
colocada, etc.
Con este sistema se consigue fabricar tableros
de grandes dimensiones y cortarlos en formatos más pequeños, según
demanda, de forma que se suministren como baldosas de mármol,
granito, etc., listas para colocar, ahorrando tiempo y mano de obra
que hacen menos costosas las edificaciones en las que se emplean
este tipo de material.
Además, el sistema aprovecha totalmente los
residuos generados en las industrias de extracción y elaboración de
piedras naturales y artificiales, mármoles, granitos, pizarras,
piedra artificial, etc., reduciendo problemas medioambientales
originados por los deshechos. El aprovechamiento es casi total, ya
que se aprovecha el tamaño muy pequeño para el mortero de la base,
el ligante y el cemento de las juntas, siendo el triturado
procedente de los molinos de trituración de piedra. Los trozos más
grandes de piedra que aún no ha sido molida y que pasarían al
rechazo son los utilizados para aspecto final de los tableros
terminados. Incluso los rechazos de las fábricas de elaboración de
la piedra en terminación pulida, envejecida u otro tipo de
acabado.
Claims (5)
1. Procedimiento de fabricación de tableros con
piedra natural, caracterizado por estar constituido por los
siguientes elementos:
- -
- Una primera capa de mortero de cemento con aislante térmico y acústico.
- -
- Una malla para conferir resistencia mecánica al conjunto, que puede ser metálica, plástica o de un material similar.
- -
- Una segunda capa de mortero de cemento sin aislante térmico y acústico.
- -
- Un conjunto de piedras naturales o artificiales de diferente tamaño y espesor.
2. Procedimiento de fabricación de tableros con
piedra natural según reivindicación 1, caracterizado porque
la base está realizada con una mezcla de mortero de cemento
compuesta por cemento blanco, un acelerante del compuesto,
hidrofugante, un fluidificante, un aislante térmico acústico, así
como de un triturado de mármol, sílice, cuarzo, granito o similar,
en las proporciones que se consideren adecuadas para conseguir la
resistencia y acabado deseados.
3. Procedimiento de fabricación de tableros con
piedra natural según reivindicaciones 1 y 2, caracterizado
porque los trozos de piedra se colocan sobre una capa de mezcla de
mortero de espesor apropiado en función del espesor final deseado en
el tablero, con una composición similar a la mezcla empleada como
base pero sin el aislante térmico acústico.
4. Procedimiento de fabricación de tableros con
piedra natural según reivindicaciones 1 a 3, caracterizado
por poder incorporar en las mezclas de mortero un color que bien
imite a los trozos de piedra, o bien proporcione un color diferente,
según proceda.
5. Procedimiento de fabricación de tableros con
piedra natural según reivindicaciones 1 a 4, caracterizado
porque la capa exterior puede tratarse con un barniz o producto
similar que le confiera al conjunto propiedades adicionales como un
mejor acabado, facilidad de lavado, resistencia al desgaste,
etc.
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|---|---|---|---|---|
| US4053677A (en) * | 1975-04-17 | 1977-10-11 | Corao Manuel J | Light concrete monolithic slab |
| US4945694A (en) * | 1989-04-20 | 1990-08-07 | John Mitchell | Building module |
| US20040118076A1 (en) * | 2002-11-05 | 2004-06-24 | Certainteed Corporation | Cementitious exterior sheathing product with rigid support member |
-
2008
- 2008-05-23 ES ES200801757A patent/ES2332633B1/es not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES2332633B1 (es) | 2011-02-09 |
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