ES2326048T3 - Dispositivo de moldeo para la fabricacion de recipientes termoplasticos. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo de moldeo de recipientes, concretamente de botellas, de material termoplástico, tal como PET, por soplado o estirado por soplado de preformas calentadas, comprendiendo el dispositivo de moldeo al menos un molde (1) que comprende al menos dos semimoldes (2, 3) que comprenden respectivamente dos soportes (4, 5) y dos bloques (6, 7) de molde que definen un plano (P) de unión en posición de cierre del molde, definiéndose una cámara (20) estanca de compensación entre el soporte (5) y el bloque (7) de molde de un semimolde (2) de manera que, mediante inyección de un fluido a presión en la cámara (20) de compensación, dicho bloque (7) de molde se separa de dicho soporte (5), estando interpuestos varios medios (22) de recuperación elástica y varios medios (36) de tope entre dicho soporte (5) y dicho bloque (7) de molde y estando dispuestos para que, en ausencia de fluido a presión en la cámara (20) de compensación, dicho bloque (7) de molde ocupe una posición retraída en el soporte (5), caracterizado porque dichos medios (22) de recuperación elástica y dichos medios (27) de tope están en números iguales y se combinan respectivamente dos a dos en forma de conjuntos (35) unitarios que comprenden, cada uno: - un escariado (36) que atraviesa el soporte (5) en el exterior de la cámara (20) de compensación y de manera sensiblemente perpendicular al plano (P) de unión y que desemboca en frente del bloque (7) de molde, - un pasador (38) que atraviesa coaxialmente dicho escariado (36) del soporte (5) y que tiene un extremo (39) solidario con el bloque (7) de molde, comprendiendo dicho pasador (38) un primer reborde (40) anular radial dirigido hacia su extremo (41) libre, - un manguito (46) tubular enroscado en dicho escariado (36) de manera que su extremo (E) interior se apoya sobre dicho primer reborde (40) radial del pasador (38), teniendo dicho manguito (46) tubular una cabeza (47) exterior al soporte (5) que define una plataforma (48) de apoyo, - una carcasa (49) que cubre dicha cabeza (47) del manguito (46) tubular y apropiada para un desplazamiento axial de amplitud limitada con respecto a dicha cabeza (47) del manguito, y - medios (22) de recuperación elástica interpuestos entre la cabeza (47) del manguito (46) tubular y la carcasa (49), - una tuerca (53) de precarga de los medios (22) de recuperación elástica que está enroscada sobre el extremo (41) libre del pasador (38) contra un segundo reborde (54) radial de dicho pasador, empujando la carcasa (49), gracias a lo cual el ajuste de la precarga de los medios de recuperación elástica y el ajuste del tope permanecen independientes uno del otro y sin influencia de uno sobre el otro y están predeterminados por los dos rebordes radiales del pasador (38).
Description
Dispositivo de moldeo para la fabricación de
recipientes termoplásticos.
La presente invención se refiere de una manera
general al campo del moldeo de recipientes, concretamente de
botellas, de material termoplástico, tal como PET, por soplado o
estirado por soplado de preformas calentadas, y se refiere más
específicamente a perfeccionamientos realizados en los dispositivos
de moldeo de recipientes, concretamente de botellas, de material
termoplástico, tal como PET, por soplado o estirado por soplado de
preformas calentadas, que comprenden al menos un molde con cámara
de compensación.
Más precisamente, la invención se refiere a
perfeccionamientos realizados en los dispositivos de moldeo de
recipientes, concretamente de botellas, de material termoplástico,
tal como PET, por soplado o estirado por soplado de preformas
calentadas, comprendiendo los dispositivos de moldeo al menos un
molde que comprende al menos dos semimoldes que comprenden
respectivamente dos soportes y dos bloques de molde que definen un
plano de unión en posición de cierre del molde, definiéndose una
cámara estanca de compensación entre el soporte y el bloque de
molde de un semimolde de manera que, mediante inyección de un
fluido a presión en la cámara de compensación, dicho bloque de
molde se separa de dicho soporte, estando interpuestos varios
medios de recuperación elástica y varios medios de tope entre dicho
soporte y dicho bloque de molde y estando dispuestos para que, en
ausencia de fluido a presión en la cámara de compensación, dicho
bloque de molde ocupe una posición retraída en el soporte.
En la figura 1 de los dibujos adjuntos se
representa esquemáticamente un dispositivo de moldeo del tipo
previsto por la invención.
El molde designado en su conjunto por la
referencia numérica (1) comprende, en la configuración ilustrada,
dos semimoldes (2 y 3) respectivamente apropiados para formar el
conjunto del hombro, el cuerpo y el fondo de los recipientes; en
otra configuración posible, el molde puede comprender tres
elementos, a saber dos semimoldes (2 y 3) para formar el hombro y
el cuerpo de los recipientes y un fondo de molde que puede moverse
verticalmente para formar el fondo de los recipientes.
En el ejemplo ilustrado, el molde (1) está
formado por dos semimoldes (2, 3) que están articulados en
rotación uno con respecto al otro sobre un eje (4) (molde
portafolios) ya que es el tipo de molde usado más habitualmente en
las instalaciones producidas por el solicitante; pero debe
entenderse que la invención no se refiere exclusivamente a este
tipo de molde y puede encontrar aplicación en moldes de otros
tipos, concretamente moldes en los que los semimoldes pueden
moverse linealmente.
Los semimoldes (2, 3) comprenden dos soportes
(5, 6) respectivamente y dos bloques (7, 8) de molde
respectivamente soportados por estos últimos. En el ejemplo
ilustrado, los bloques de molde presentan una sección recta de
forma general sensiblemente rectangular. Los dos bloques (7, 8) de
molde tienen rebajados dos huecos de moldeo respectivos que forman
juntos una cavidad (11) de moldeo de eje (12). Los dos bloques (7,
8) de molde presentan caras (13 y 14) que actúan conjuntamente o
caras de apoyo respectivamente que, en posición de cierre del molde
y de soplado, se apoyan mutuamente según un plano (P) de unión.
Los soportes (5, 6) están dispuestos de manera
que presentan, en un lado, apéndices sobresalientes respectivos
separados uno de otro, a los que están conectados medios de
accionamiento (apertura - cierre) designados globalmente por (9),
que pueden ser de cualquier configuración apropiada y, en el lado
opuesto, medios de bloqueo en posición de cierre designados
globalmente por (10), que también pueden tener cualquier
configuración apropiada.
Un semimolde determinado de los dos semimoldes
(aquí el semimolde (2) situado a la izquierda en la figura 1) está
dispuesto de manera que entre unas caras (16, 17) de ensamblaje
respectivas de su soporte (5) y de su bloque (7) de molde se
define, mediante una junta (18) (alojada en una garganta (19)
rebajada por ejemplo en la cara (17) de ensamblaje del bloque (7)
de molde), una cámara (20) estanca denominada "cámara de
compensación", de manera que dicho bloque (7) de molde puede
desplazarse con respecto al soporte (5) de manera sensiblemente
perpendicular a su cara (13) de apoyo. En la configuración de molde
de forma sensiblemente cuadrangular ilustrada a título de ejemplo
en la figura 1, las caras (16, 17) de ensamblaje mencionadas
anteriormente y las caras (13, 14) de apoyo, son sensiblemente
paralelas, y la cámara (20) de compensación es sensiblemente
paralela a la cara (13) de apoyo del bloque (7) de molde.
La pared del soporte (5) del semimolde (2)
determinado, está perforada por un canal (25) pasante que desemboca
en la cámara (20) de compensación. El canal (25) está conectado (no
mostrado) a una fuente de fluido a alta presión. De manera
práctica, el canal (25) puede estar conectado a la fuente de fluido
de soplado y, en ese caso, se hace que la proyección de la
superficie de la cámara (20) de compensación sobre el plano (P) de
unión sea superior a la superficie de la proyección de la cavidad
(11) de moldeo sobre dicho plano (P) de unión. Durante el soplado,
bajo la acción de la presión que reina en la cámara (20) de
compensación, el bloque (7) de molde se empuja en dirección al
bloque (8) de molde situado en frente y su cara (13) de apoyo se
presiona fuertemente contra la cara (14) de apoyo del bloque (8) de
molde.
Una vez terminado el soplado, para garantizar el
retorno del bloque (7) de molde a su posición retraída en el fondo
del soporte (5) respectivo, se prevé que el bloque (7) de molde se
soporte por el soporte (5) respectivo por medio de medios (26) de
recuperación elástica. Una solución simple ilustrada en la figura 1
consiste en que, para constituir cada medio (26) de recuperación
elástica, se interpone un elemento (22) de recuperación elástica
entre la cabeza de un elemento (21) de empernado y la cara (23)
externa del soporte (5). Los elementos (22) de recuperación
elástica pueden consistir en resortes tubulares, especialmente
monobloque, de material sintético (normalmente de poliuretano) para
los moldes usados en ciclo frío, o, mediante apilamientos precisos
de arandelas de resorte metálicas para los moldes usados en ciclo
caliente.
Por su parte, el bloque (8) de molde (situado a
la derecha en la figura 1) está soportado de manera fija por el
soporte (6) respectivo por medio de elementos (24) de
empernado.
Un molde dispuesto tal como acaba de describirse
con referencia a la figura 1 de los dibujos adjuntos se da a
conocer en el documento FR 2 659 265 (tomándose la figura 1 de los
dibujos adjuntos de la figura 1 de ese documento), al cual podrá
remitirse para explicaciones más completas.
No obstante, ese documento omite mencionar y
representar medios de tope apropiados para mantener el bloque (7)
de molde en su posición retraída, de manera que la cámara (20) de
compensación formada entre las caras (16 y 17) de ensamblaje
mencionadas anteriormente respectivamente del soporte (5) y del
bloque (7) de molde está representada por un intervalo (j) definido
mecánicamente.
En la figura 2 de los dibujos adjuntos se
ilustra de manera separada un ejemplo de realización de los medios
(27) de tope con los que está equipado el molde (1). Cada medio
(27) de tope comprende un vástago (28) de tope enroscado en un
escariado (29) que atraviesa el soporte (5). El extremo (30)
interior del vástago (28) de tope se apoya contra el bloque (7) de
molde; concretamente puede apoyarse, eventualmente con la
interposición de una placa (32) de apoyo, contra el fondo de un
vaciado (31) rebajado en el bloque (7) de molde de manera
sensiblemente coaxial al escariado (29). La rotación del vástago
(28) de tope permite ajustar el valor del intervalo (j). Puede
estar prevista una tuerca (34) de frenado en el extremo (33) libre
del vástago (28) de tope para bloquearlo en rotación en la posición
de ajuste.
Evidentemente, las disposiciones que acaban de
exponerse se han reconducido, de manera particularmente interesante,
en los moldes habitualmente fabricados por el solicitante, en los
que cada bloque de molde es del tipo compuesto y comprende una
coquilla dotada del hueco de moldeo y un portacoquilla que soporta
dicha coquilla y soportado a su vez por el soporte. La cámara de
compensación está prevista entonces entre las caras de ensamblaje
del soporte y del portacoquilla, con puesta en práctica de medios
de recuperación elástica y de medios de tope interpuestos entre el
soporte y el bloque de molde. Tales moldes con cámara de
compensación se describen concretamente en el documento FR 2 733
176 a nombre del solicitante, aunque la presencia de medios de
recuperación elástica y de medios de tope no se explicite en ese
documento.
Independientemente del tipo de molde
considerado, si bien esta disposición conocida proporciona total
satisfacción en cuanto al funcionamiento, presenta no obstante
varios inconvenientes.
Un primer inconveniente se encuentra en el hecho
de que el soporte (5) y el bloque (7) de molde del semimolde (2)
comprenden, en el modo de realización ilustrado en el documento FR
2 659 265, medios (26) de recuperación elástica en un número de
ocho dispuestos en dos columnas y medios (27) de tope en un número
de cuatro, estando todos situados a ambos lados de la cámara (20)
de compensación. Estas numerosas perforaciones y maquinados
debilitan mecánicamente estas piezas sometidas por otro lado a
esfuerzos mecánicos muy importantes durante el soplado.
En fabricaciones posteriores, el número de
medios de recuperación elástica se ha reducido a cuatro; pero el
número total de perforaciones sigue siendo todavía elevado.
En cualquier caso, el desmontaje y después el
nuevo montaje del bloque (7) de molde (por ejemplo para un cambio
de fabricación con una cavidad de moldeo diferente) requiere
desmontar y después volver a montar los numerosos medios de
recuperación elástica y medios de tope.
Sobre todo, otro inconveniente importante se
encuentra en el hecho de que, para cada nuevo montaje, es necesario
volver a realizar los ajustes del pretensado de recuperación y de
tope para cada uno de los medios en cuestión. Ahora bien, resulta
que el ajuste de los medios de tope desajusta sistemáticamente el
ajuste de los medios de recuperación elástica para la compensación,
lo que exige reanudar de manera alterna estos ajustes.
Por lo demás, los resortes de material sintético
usados en los dispositivos de moldeo que funcionan en ciclo frío
pierden progresivamente su elasticidad y acaban por deformarse, lo
que exige su sustitución regular.
Por su parte, las arandelas de resorte metálicas
están ensambladas en forma de apilamiento respetando su colocación
alterna. Ahora bien, la práctica muestra que, durante las
operaciones de nuevo montaje, las arandelas pueden volver a
montarse en un número insuficiente y/o sin respetar su colocación
alterna en el apilamiento. Debido a ello, los medios de
recuperación elástica pueden perder entonces notablemente su
eficacia y esto lleva a volver a desmontar los medios de
recuperación elástica para completar y/o volver a colocar
correctamente las arandelas de resorte.
Finalmente, en la práctica, cada desmontaje y
después nuevo montaje del bloque (7) de molde exige un trabajo
considerable y necesita mucho tiempo de ajuste antes de que el
molde esté de nuevo en estado de funcionamiento correcto. En una
instalación de moldeo de gran capacidad del tipo carrusel giratorio
que incorpora un gran número de moldes (por ejemplo hasta 34
moldes), cualquier modificación de fabricación que implique un
cambio de los bloques de molde exige mucho trabajo y coste debido a
la larga duración de inmovilización de la instalación.
Por tanto, existe por parte de los explotadores
de tales instalaciones de moldeo una necesidad urgente de que se
eliminen estos inconvenientes, o al menos de que se atenúen en gran
medida, con el fin de que puedan mejorarse sustancialmente las
condiciones de explotación de estas instalaciones.
Con estos fines, la invención propone un
dispositivo de moldeo de recipientes, concretamente de botellas, de
material termoplástico, tal como PET, por soplado o estirado por
soplado de preformas calentadas, comprendiendo el dispositivo de
moldeo al menos un molde que comprende al menos dos semimoldes que
comprenden respectivamente dos soportes y dos bloques de molde que
definen un plano de unión en posición de cierre del molde,
definiéndose una cámara estanca de compensación entre el soporte y
el bloque de molde de un semimolde de manera que, mediante
inyección de un fluido a presión en la cámara de compensación, dicho
bloque de molde se separa de dicho soporte, estando interpuestos
varios medios de recuperación elástica y varios medios de tope
entre dicho soporte y dicho bloque de molde y estando dispuestos
para que, en ausencia de fluido a presión en la cámara de
compensación, dicho bloque de molde ocupe una posición retraída en
el soporte, caracterizado porque dichos medios de recuperación
elástica y dichos medios de tope están en números iguales y se
combinan respectivamente dos a dos en forma de conjuntos unitarios
que comprenden, cada uno:
- un escariado que atraviesa el soporte en el
exterior de la cámara de compensación y de manera sensiblemente
perpendicular al plano de unión y que desemboca en frente del
bloque de molde,
- un pasador que atraviesa coaxialmente dicho
escariado del soporte y que tiene un extremo solidario con el
bloque de molde, comprendiendo dicho pasador un primer reborde
anular radial dirigido hacia su extremo libre,
- un manguito tubular enroscado en dicho
escariado de manera que su extremo interior se apoya sobre dicho
primer reborde radial del pasador, teniendo dicho manguito tubular
una cabeza exterior al soporte que define una plataforma de
apoyo,
- una carcasa que cubre dicha cabeza del
manguito tubular y apropiada para un desplazamiento axial de
amplitud limitada con respecto a dicha cabeza del manguito,
- medios de recuperación elástica interpuestos
entre la cabeza del manguito tubular y la carcasa, y
- una tuerca de precarga de los medios de
recuperación elástica que está enroscada sobre el extremo libre del
pasador, empujando la carcasa contra un segundo reborde radial de
dicho pasador.
Gracias a esta disposición, el ajuste de la
precarga de los medios de recuperación elástica y el ajuste del
tope están predeterminados por la estructura del conjunto unitario.
Debido a ello, estos ajustes permanecen estrictamente
independientes uno del otro y sin influencia de uno sobre el otro,
y no tiene que realizarse ninguna reanudación de estos ajustes en
el molde durante el montaje.
Cuando el bloque de molde debe separarse del
soporte, el manguito tubular permanece solidario con el soporte sin
modificación de su posición y el elemento de recuperación elástica
permanece encerrado en la carcasa. Por su parte, el pasador
permanece solidario con el bloque de molde. A continuación, el
nuevo montaje del bloque de molde sobre el soporte no conlleva
ninguna modificación de las características físicas de los
componentes, y la tuerca de solidarización enroscada sobre el
extremo del pasador está bloqueada contra el segundo reborde de
éste último poniendo el elemento de recuperación elástica en
precarga automáticamente al valor preestablecido. El operario
montador no puede cometer ningún error de ensamblaje y no tiene que
realizar ningún ajuste, y no puede olvidarse y/o montarse mal
ninguna pieza componente.
Resulta ventajoso que al manguito tubular estén
asociados medios de bloqueo apropiados para bloquearlo en rotación
con respecto al soporte una vez realizado el ajuste de tope. En la
práctica, resulta sencillo que los medios de bloqueo del manguito
tubular comprendan al menos una tuerca de frenado enroscada sobre
el manguito tubular y que se apoye sobre el soporte.
Debido a la simplificación de las operaciones de
desmontaje/montaje a la que conduce la disposición según la
invención, resulta posible, de manera sistemática
independientemente del uso previsto para el molde, que los medios
de recuperación elástica comprendan varias arandelas de resorte
metálicas interpuestas entre la plataforma de la cabeza del
manguito tubular y la carcasa. Así se evitan los inconvenientes
asociados con los resortes de material sintético.
En un ejemplo práctico de realización de
estructura y fabricación sencilla, el extremo del pasador solidario
con el bloque de molde está enroscado en el mismo. Además, como
medida de seguridad, puede estar previsto que el extremo del
pasador enroscado en el bloque de molde se pegue además al
mismo.
Las disposiciones según la invención que acaban
de exponerse encuentran aplicación en todos los tipos de molde con
cámara de compensación. A este respecto, las disposiciones en
cuestión pueden ponerse en práctica especialmente de manera
interesante en los moldes fabricados habitualmente en la actualidad
por el solicitante, en los que cada bloque de molde es de tipo
compuesto y comprende una coquilla dotada del hueco de moldeo y un
portacoquilla que soporta dicha coquilla y soportado a su vez por
el soporte con cámara de compensación entre un soporte y el
portacoquilla asociado tal como se describe por ejemplo en los
documentos FR 2 733 176 y FR 2 813 231 a nombre del solicitante. El
pasador es entonces solidario con el portacoquilla.
Preferentemente, los conjuntos unitarios que
combinan los medios de recuperación elástica y los medios de tope
están en un número de cuatro, gracias a lo cual se reduce
considerablemente el número de perforaciones practicadas en el
soporte y en el bloque de molde o en el portacoquilla, de manera
que la resistencia mecánica de estas piezas no se ve sensiblemente
afectada.
Las disposiciones según la invención resultan
ser particularmente interesantes en las instalaciones de moldeo de
gran capacidad del tipo carrusel giratorio que están equipadas con
una multiplicidad de dispositivos de moldeo (a veces varias
decenas) distribuidos sobre la periferia de un bastidor rotativo:
el cambio de los bloques de molde con vistas a una modificación de
fabricación de los recipientes, que hasta ahora era una operación
larga debido al gran número de dispositivos de moldeo que debían
tratarse, resulta ahora, con dispositivos de moldeo dispuestos
según la invención, mucho más fácil y mucho más rápida, de manera
que la duración de inmovilización de la instalación se reduce
considerablemente para gran satisfacción de los explotadores.
La invención se entenderá mejor tras la lectura
de la siguiente descripción detallada de ciertos modos de
realización preferentes facilitados únicamente a modo de ejemplos
en absoluto limitativos. En esta descripción, se hace referencia a
los dibujos adjuntos, en los que:
- la figura 1 es una vista esquemática desde
arriba de un molde dispuesto según el estado de la técnica, siendo
visibles sólo los medios de recuperación elástica de uno de los
bloques de molde;
- la figura 2 es una vista en corte lateral de
una parte del molde de la figura 1 que muestra los medios de tope
asociados a dicho bloque de molde;
- las figuras 3A y 3B son vistas parciales
laterales, en corte y parcialmente exterior, de un modo de
realización preferente de un conjunto unitario según la invención
montado en un molde del tipo del de la figura 1 y mostrado
respectivamente en la situación ensamblada y en la situación
desensamblada del molde; y
- la figura 4 es una vista parcial lateral, en
corte y parcialmente exterior, del mismo modo de realización
preferente del conjunto unitario según la invención montado en un
molde de tipo diferente.
Se hará referencia en primer lugar a la figura
3A en la cual se han conservado las mismas referencias numéricas
que en las figuras 1 y 2 para designar los mismos elementos. En la
figura 3A sólo se muestran, por motivos de claridad, una parte del
soporte (5) y una parte en correspondencia del bloque (7) de
molde.
Según la invención, los medios de recuperación
elástica y los medios de tope están en números iguales y se
combinan respectivamente dos a dos en forma de conjuntos unitarios.
En la figura 3A se ilustra un conjunto unitario de este tipo,
designado en su conjunto por la referencia numérica (35), que está
dispuesto de la siguiente manera.
Un escariado (36) atraviesa el soporte (5) en el
exterior de la cámara de compensación (no visible en la figura 3A)
y de manera sensiblemente perpendicular al plano de unión y
desemboca delante del bloque (7) de molde; este escariado (36) está
roscado al menos en una parte de su longitud, concretamente en (37)
en la proximidad de su orificio tal como se muestra en la figura
3A.
Un pasador (38) está encajado coaxialmente a
través del escariado (36) del soporte (5) y su extremo (39)
interior es solidario con el bloque (7) de molde. El pasador (38)
está dotado de un primer reborde (40) anular radial que está
dirigido hacia su extremo (41) libre, opuesto al extremo (39)
interior mencionado anteriormente, quedando el extremo (41) libre
exterior al soporte (5). De manera práctica, tal como se muestra
en la figura 3A, el extremo (39) interior del pasador (38) está
enroscado en el bloque (7) de molde. En el ejemplo concreto de
realización ilustrado, el bloque (7) de molde comprende un
alojamiento (42) situado en la continuidad del escariado (37) del
soporte y coaxial al mismo, prolongándose el alojamiento (42) por
un escariado (43) roscado de diámetro menor al del alojamiento
(42), de manera que se define así un reborde (44) anular radial.
Por su parte, el extremo (39) interior, fileteado, del pasador (38)
presenta un diámetro reducido de manera que define un asiento (45)
anular radial de apriete sobre el reborde (44) cuando se enrosca el
extremo (39) interior en el escariado (43). Preferentemente, como
medida de precaución, el extremo (39) del pasador (38) puede pegarse
además en el escariado (43).
Un manguito (46) tubular está enroscado en la
parte (37) roscada del escariado (36) del soporte (5) de manera que
su extremo (E) interior hace tope contra el primer reborde (40)
radial del pasador (38). En su extremo opuesto, el manguito (46)
tubular termina en una cabeza (47) que se encuentra exterior al
soporte (5). La cabeza (47) puede conformarse por ejemplo en el
exterior como tuerca hexagonal para permitir girar el manguito
(46) con ayuda de una llave, o de unos alicates, y está conformada
en la parte superior en forma de una plataforma (48).
Un carcasa (49) está asociada a la cabeza (47)
del manguito (46) tubular y cubre al menos la plataforma (48) de
la misma. La carcasa (49) está dispuesta en forma anular y rodea el
extremo (41) libre del pasador (38) (más precisamente rodea un tramo
alargado del pasador que define un segundo reborde (54) anular
radial que está dirigido hacia el extremo (41) libre del pasador
(y que se tratará con mayor detalle a continuación) para poder
experimentar un desplazamiento axial de amplitud limitada con
respecto a la cabeza (47) del manguito (46). Para ello, están
previstos medios de retención para limitar la amplitud de dicho
desplazamiento axial. Estos medios de retención pueden consistir de
manera sencilla en un anillo de resorte, o anillo (50) de retención
elástico, que está retenido en una garganta practicada en la cara
interna de la carcasa (49) y que se apoya bajo un reborde (51)
periférico de la plataforma (48) de la cabeza (47) del
manguito.
Los medios (22) de recuperación elástica están
interpuestos entre la plataforma (48) de la cabeza (47) del
manguito (46) tubular y la carcasa (49). Los medios (22) de
recuperación elástica pueden comprender varias arandelas (52) de
resorte metálicas apiladas unas sobre otras según la configuración
requerida, apoyándose el apilamiento contra la plataforma (48) y
contra la carcasa (49).
Finalmente, una tuerca (53) de precarga de los
medios (22) de recuperación elástica se enrosca sobre el extremo
(41) libre del pasador (38) hasta hacer en tope contra el segundo
reborde (54) radial mencionado anteriormente previsto sobre el
pasador (38). En esta posición, la tuerca (53) descansa sobre la
carcasa (49) y la empuja en dirección a la plataforma (48)
precargando las arandelas (52) de resorte.
Como medida de seguridad, pueden asociarse
ventajosamente al manguito (46) tubular medios de bloqueo en
rotación que permiten bloquearlo con respecto al soporte (5) una
vez hace tope contra el reborde (40) del pasador (38). De manera
sencilla, puede preverse para ello una tuerca (55) de frenado
enroscada sobre el manguito (46) tubular y apropiada para apretarse
contra la cara (23) externa del soporte (5).
Gracias a la disposición del conjunto (35)
unitario según la invención que acaba de describirse de manera
detallada con referencia a la figura 3A, el ajuste de la precarga
de los medios (22) de recuperación elástica y el ajuste del tope
(E/40) están predeterminados por la estructura del conjunto (35)
unitario. Debido a ello, estos ajustes permanecen estrictamente
independientes uno del otro y sin influencia de uno sobre el otro,
y no tiene que realizarse ninguna reanudación de estos ajustes en
el molde durante el montaje.
Cuando el bloque de molde debe separarse del
soporte tal como se muestra en la figura 3B, el manguito (46)
tubular permanece solidario con el soporte (5) sin modificación de
su posición y el elemento (52) de recuperación elástica permanece
encerrado en la carcasa (49), al no desmontarse este elemento, no
hay ningún riesgo de posible nuevo montaje defectuoso (omisión de
arandelas, arandelas mal colocadas). Por su parte, el pasador (38)
permanece solidario con el bloque (7) de molde.
A continuación, el nuevo montaje del bloque (7)
de molde sobre el soporte (5) no conlleva ninguna modificación de
las características físicas de los componentes. El extremo (E) del
manguito (46) tubular descansa automáticamente contra el primer
reborde (40) del pasador (38) y la tuerca (53) de solidarización
enroscada sobre el extremo (41) del pasador (38) está bloqueada
contra el segundo reborde (54) de éste último, lo que precarga el
elemento (52) de recuperación elástica automáticamente al valor
preestablecido. El montador no puede cometer ningún error de
ensamblaje y no tiene que realizar ningún ajuste, y no puede
olvidarse y/o colocarse mal ninguna pieza componente.
La puesta en práctica de las disposiciones que
acaban de describirse parece que tiene que resultar particularmente
interesante en los moldes con estructura compuesta habitualmente
instalados en la actualidad por el solicitante en las instalaciones
de soplado o de estirado por soplado que fabrica. Tal como se
muestra en la figura 4, se trata esencialmente de moldes de forma
general cilíndrica en los cuales cada bloque de molde es de tipo
compuesto y comprende una coquilla dotada del hueco de moldeo
respectivo y un portacoquilla que soporta dicha coquilla y
soportado a su vez por el soporte correspondiente. Así, el bloque
(7) de molde, más específicamente afectado por la invención,
comprende la coquilla (55) y el portacoquilla (56), mientras que
el otro bloque (8) de molde comprende la coquilla (57) y el
portacoquilla (58). Tales moldes con cámara de compensación se
describen concretamente en los documentos FR 2 733 176 y FR 2 813
231, a nombre del solicitante, a los que podrá remitirse. En el
contexto de la invención, es entonces el portacoquilla (56) el que
se ha dispuesto con vistas a la compensación tal como se explicó
anteriormente y, en la figura 4, se han conservado las mismas
referencias numéricas para designar los elementos o las partes
idénticas a los de la figura 3. Más particularmente, en lo que se
refiere a las disposiciones propias de la invención, el escariado
(42) y el escariado (43) roscado se rebajan aquí en el
portacoquilla (56), permaneciendo el resto de la disposición
idéntica a lo que se ha descrito anteriormente.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias citadas por el
solicitante se dirige únicamente a ayudar al lector y no forma
parte del documento de patente europea. Incluso si se ha procurado
el mayor cuidado en su concepción, no se pueden excluir errores u
omisiones y el OEB declina toda responsabilidad a este
respecto.
- \bullet FR 2659265 [0012] [0017]
- \bullet FR 2813231 [0031] [0047]
\bullet FR 2733176 [0015] [0031] [0047]
Claims (9)
1. Dispositivo de moldeo de recipientes,
concretamente de botellas, de material termoplástico, tal como PET,
por soplado o estirado por soplado de preformas calentadas,
comprendiendo el dispositivo de moldeo al menos un molde (1) que
comprende al menos dos semimoldes (2, 3) que comprenden
respectivamente dos soportes (4, 5) y dos bloques (6, 7) de molde
que definen un plano (P) de unión en posición de cierre del molde,
definiéndose una cámara (20) estanca de compensación entre el
soporte (5) y el bloque (7) de molde de un semimolde (2) de manera
que, mediante inyección de un fluido a presión en la cámara (20)
de compensación, dicho bloque (7) de molde se separa de dicho
soporte (5), estando interpuestos varios medios (22) de
recuperación elástica y varios medios (36) de tope entre dicho
soporte (5) y dicho bloque (7) de molde y estando dispuestos para
que, en ausencia de fluido a presión en la cámara (20) de
compensación, dicho bloque (7) de molde ocupe una posición retraída
en el soporte (5), caracterizado porque dichos medios (22)
de recuperación elástica y dichos medios (27) de tope están en
números iguales y se combinan respectivamente dos a dos en forma de
conjuntos (35) unitarios que comprenden, cada uno:
- un escariado (36) que atraviesa el soporte
(5) en el exterior de la cámara (20) de compensación y de manera
sensiblemente perpendicular al plano (P) de unión y que desemboca
en frente del bloque (7) de molde,
- un pasador (38) que atraviesa coaxialmente
dicho escariado (36) del soporte (5) y que tiene un extremo (39)
solidario con el bloque (7) de molde, comprendiendo dicho pasador
(38) un primer reborde (40) anular radial dirigido hacia su extremo
(41) libre,
- un manguito (46) tubular enroscado en dicho
escariado (36) de manera que su extremo (E) interior se apoya sobre
dicho primer reborde (40) radial del pasador (38), teniendo dicho
manguito (46) tubular una cabeza (47) exterior al soporte (5) que
define una plataforma (48) de apoyo,
- una carcasa (49) que cubre dicha cabeza (47)
del manguito (46) tubular y apropiada para un desplazamiento axial
de amplitud limitada con respecto a dicha cabeza (47) del
manguito,
- medios (22) de recuperación elástica
interpuestos entre la cabeza (47) del manguito (46) tubular y la
carcasa (49), y
- una tuerca (53) de precarga de los medios
(22) de recuperación elástica que está enroscada sobre el extremo
(41) libre del pasador (38) contra un segundo reborde (54) radial
de dicho pasador, empujando la carcasa (49), gracias a lo cual el
ajuste de la precarga de los medios de recuperación elástica y el
ajuste del tope permanecen independientes uno del otro y sin
influencia de uno sobre el otro y están predeterminados por los dos
rebordes radiales del pasador (38).
2. Dispositivo de moldeo según la reivindicación
1, caracterizado porque al manguito (46) tubular están
asociados medios de bloqueo apropiados para bloquearlo en rotación
con respecto al soporte (5) una vez realizado el ajuste de
tope.
3. Dispositivo de moldeo según la reivindicación
2, caracterizado porque los medios de bloqueo del manguito
(46) tubular comprenden al menos una tuerca (55) de frenado
enroscada sobre el manguito (46) tubular y que se apoya sobre el
soporte (5).
4. Dispositivo de moldeo según una cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque los medios
(22) de recuperación elástica comprenden varias arandelas (52) de
resorte metálicas interpuestas entre la cabeza (47) del manguito
(46) tubular y la carcasa (49).
5. Dispositivo de moldeo según una cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el extremo
(39) del pasador (38) solidario con el bloque (7) de molde está
enroscado en el mismo.
6. Dispositivo de moldeo según la reivindicación
5, caracterizado porque el extremo (39) del pasador (38)
enroscado en el bloque (7) de molde está además pegado en el
mismo.
7. Dispositivo de moldeo según una cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque cada
bloque (7, 8) de molde es del tipo compuesto que comprende una
coquilla (55, 57) dotada de un hueco de moldeo y un portacoquilla
(56, 58) que soporta dicha coquilla (55, 57) y soportado a su vez
por el soporte (5, 6) y porque el pasador (38) es solidario con el
portacoquilla (56).
8. Dispositivo de moldeo según una cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque los
conjuntos (35) unitarios que combinan los medios de recuperación
elástica y los medios de tope están en un número de cuatro.
9. Dispositivo de moldeo rotativo de alto
rendimiento del tipo carrusel giratorio que comprende una
multiplicidad de moldes distribuidos perimetralmente sobre un
bastidor rotativo, caracterizado porque cada molde está
dispuesto según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8.
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