ES2325967T3 - Procedimiento de fabricacion de una biela de material composite. - Google Patents

Procedimiento de fabricacion de una biela de material composite. Download PDF

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Abstract

Procedimiento de fabricación de una biela en material composite comprende la etapa de recortar un patrón (110) que presenta dos bordes opuestos (112) en un tejido de fibras de material composite que comprenden varios pliegues primarios (N1...N7) su por puestos unidos entre ellos de forma que los pliegues primarios puedan deslizar relativamente uno con respecto al otro, de envolver el patrón en tubo de forma que los pliegues primarios que existen entre ellos para dar a los dos bordes una forma en bisel y unir los bordes en bisel de forma que se recubran.

Description

Procedimiento de fabricación de una biela de material composite.
La invención se refiere a un procedimiento de fabricación de una biela de material composite.
Antecedentes de la invención
Se conocen las bielas que comprenden un cuerpo hueco de material composite, por ejemplo obtenido por el enrollamiento de hilos alrededor de un mandril o también por el enrollamiento de un pliegue de fibras tejidas.
El grosor del cuerpo hueco se obtiene efectuando un número adecuado de enrollamientos de hilos o de pliegues.
Por otra parte se conocen las bielas de composite cuyo cuerpo macizo está realizado por el apilamiento de pliegues.
El estado de la técnica está ilustrado por los documentos US 5,798,013; DE 201 19 281; EP 0 678 681; US 5,033,514; DE 37 26 340.
Por otra parte, el documento US 5,798,013 describe un procedimiento de fabricación de una envoltura de revestimiento fabricada por la colocación de impregnados previos no ligados entre ellos alrededor de un mandril, los bordes de los impregnados previos superpuestos contiguos en bisel.
Objeto de la invención
La invención tiene por objeto proponer una nueva manera de producir una biela en material composite de cuerpo hueco.
Breve descripción de la invención
De cara a la realización de este objetivo, se propone un procedimiento de fabricación de una biela en material composite, que comprende la etapa de recortar un patrón que presenta dos bordes opuestos en un tejido de fibras que comprende diversos pliegues superpuestos unidos entre ellos de forma que los pliegues puedan deslizar uno con respecto al otro, de envolver el patrón del tubo de forma que los pliegues primarios deslicen entre ellos para proporcionar a los dos bordes una forma en bisel y unir los bordes en bisel de forma que se recuperan.
De este modo, el cuerpo hueco de la biela se obtiene por la unión borde al borde de un tejido de múltiples pliegues. El recubrimiento de los bordes en bisel permite dar a esta unión una resistencia suficiente, para conferir a la biela, después del aporte de resina y de la polimerización, una resistencia aceptable a la atracción y a la compresión.
Breve descripción de los dibujos
La invención se comprenderá mejor a la luz de la descripción que sigue a continuación con referencia a las figuras de los dibujos adjuntos en las cuales:
- la figura 1 es una vista en perspectiva de una biela obtenida según el procedimiento de la invención;
- la figura 2 es una vista de frente de un patrón recortado para fabricar una biela según la invención;
- la figura 3 es una sección según la línea III-III del cuerpo de la biela de la figura 1;
- la figura 4 es una vista parcial del patrón de la figura 1 vista en corte;
- la figura 5 es una vista de la sección según la línea V-V de la figura 1;
- la figura 6 es una vista esquemática de un tejido de diversos pliegues unidos utilizados para la realización del procedimiento de la invención.
Descripción detallada de la invención
Con referencia a la figura 1, el procedimiento de la invención permite obtener una biela 100 integralmente de composite que comprende un cuerpo tubular 102 que lleva dos horquillas 103 que comprende cada una de ellas dos articulaciones 104 encaradas.
Según un aspecto particular de la invención ilustrada en la figura 2, se empieza por recortar en un tejido de fibras, por ejemplo aquí fibras de carbono, un patrón 110 que comprende una parte central 111 que comprende dos bordes opuestos 112 y desde la cual se extienden cuatro extensiones 113 a razón de dos extensiones por cada lado de la parte central 111, a un lado y al otro de un eje de simetría 114 del patrón.
El tejido de fibras de preferencia es un tejido denominado "2,5D", que comprende varios pliegues primarios de fibras de trama ligadas entre ellas por fibras de urdimbre que se extienden desde un pliego primario al otro para unir los pliegues entre ellos. Una unión de este tipo entre los pliegues primarios permite solidarizarlos entre ellos permitiendo un deslizamiento relativo de los pliegues primarios en el momento de la formación del patrón.
A este respecto, el tejido preferido es el tejido que se presenta en el documento FR 2 759 096, y descrito más adelante en este documento con relación a la figura 6. El tejido comprende una textura de base que está constituida:
- por una parte, por lo menos veintiocho fibras de trama 1 a 28 repartidas en por lo menos ocho columnas C1 a C8 extendiéndose cada una de ellas en el sentido del grosor E del tejido y dispuestas al tresbolillo con una alternancia de columnas C2, C4, C6, C8 de por lo menos tres fibras de trama superpuestas separadas por un paso P determinado, y de columnas C1, C3, C5, C7 de por lo menos cuatro fibras de trama superpuestas separadas por el mismo paso P, las fibras de trama 1 a 28 extendiéndose para definir por lo menos siete pliegues primarios N1 a N7;
- y por otra parte, por lo menos doce fibras de urdimbre 29 a 40 dispuestas en por lo menos cuatro planos paralelos P1, P2, P3, P4, al tresbolillo en el sentido de las fibras de la trama, cada plano conteniendo tres fibras de urdimbre paralelas superpuestas dispuestas en cada uno de estos planos de la forma siguiente:
- una primera fibra de urdimbre (respectivamente 29, 32, 35, 38) liga la fibra de trama extrema superior (respectivamente 1, 8, 15, 22) de una columna (respectivamente C1, C3, C5, C7) de cuatro fibras de trama, a una fibra de trama intermedia superior (respectivamente 16, 23, 2, 9) de una columna (respectivamente C5, C7, C1, C3) de cuatro fibras de trama que está separada de la columna anterior por lo menos por dos pasos P, la primera fibra de urdimbre volviendo sobre una fibra de trama extrema superior (respectivamente 1, 8, 15, 22) de una columna (respectivamente C1, C3, C5, C7) de cuatro fibras de trama que está separada de la primera columna por lo menos por cuatro pasos P;
- una segunda fibra de urdimbre (respectivamente 30, 33, 36, 39) que liga una fibra de trama intermedia superior (respectivamente 2, 9, 16, 23) de una columna (respectivamente C1, C3, C5, C7) de cuatro fibras de trama a una fibra de trama intermedia inferior (respectivamente 17, 24, 3, 10) de una columna (respectivamente C5, C7, C1, C3) de cuatro fibras de trama que está separada de la columna anterior por lo menos por dos pasos P, la segunda fibra de urdimbre volviendo sobre una fibra de trama intermedia superior (respectivamente 2, 9, 16, 23) de una columna (respectivamente C1, C3, C5, C7) de cuatro fibras de trama que está separada de la primera columna por lo menos por cuatro pasos P;
- una tercera fibra de urdimbre (respectivamente 31, 34, 37, 40) que liga una fibra de trama intermedia inferior (respectivamente 3, 10, 17, 24) de una columna (respectivamente C1, C3, C5, C7) de cuatro fibras de trama, a la fibra de trama extrema inferior (respectivamente 18, 25, 4, 11) de una columna (respectivamente C5, C7, C1, C3) de cuatro fibras de trama separada de la columna anterior por lo menos por dos pasos P, la tercera fibra de urdimbre volviendo sobre una fibra de trama intermedia inferior (respectivamente 3, 10, 17, 24) de una columna (respectivamente C1, C3, C5, C7) de cuatro fibras de trama que está separada de la primera columna por lo menos por cuatro pasos P.
Las posiciones de las fibras de urdimbre paralelas (respectivamente 29, 30, 31; 32, 33, 34; 35, 36, 37; 38, 39, 40) están al tresbolillo longitudinalmente en un paso P de un plano al otro. Se representa en trazo continuo las fibras de la urdimbre 29, 30, 31 del plano P1, en trazos discontinuos cortos las fibras de la urdimbre 23, 33, 34 del plano P2, en trazos mixtos las fibras de la urdimbre 35, 36, 37 del plano P3 y finalmente en trazos discontinuos largos las fibras de la urdimbre 38, 39, 40 del plano P4. El decalaje es particularmente visible.
Volviendo ahora a la figura 2, el patrón 110 está recortado en dicho tejido de forma que las fibras de la trama se extienden según el eje de simetría 114 del patrón 110.
Según un aspecto particular de la invención, se forma entonces el patrón 110 en un tubo aproximando los bordes 112. Como se representa esquemáticamente en la figura 3, los pliegues del tejido deslizan entre ellos, el deslizamiento siendo nulo al nivel del eje de simetría 114 y máximo al nivel de los bordes 112 de forma que estos últimos adoptan una forma en bisel.
Se traen entonces los bordes 112 unos sobre los otros. De preferencia, el corte de uno de los bordes 112 se viene a apoyar contra la cara interna del patrón 110, de modo que el grosor del tubo formado de ese modo sea, en la zona de unión, sensiblemente constante.
No siendo aquí paralelos los bordes 112, se obtiene una parte tubular de forma cónica. Pero del mismo modo se puede obtener una parte tubular cilíndrica cortando el patrón 110 con los bordes 112 paralelos.
Según un aspecto particular de la invención ilustrado en la figura 4, se retira en el extremo de las extensiones 113 las fibras de urdimbre para desunir los pliegues primarios formados por las fibras de la trama. Se obtienen así los pliegues primarios N1 a N7 (vistos aquí en corte e ilustrados en trazo grueso) pudiendo estar separados unos de otros. Entre cada uno de los pliegues primarios, son insertados pliegues interpuestos 116 (ilustrados en trazo fino, estando referenciado un único pliegue interpuesto) de modo que las fibras que componen los pliegues interpuestos 116 se extienden oblicuamente, de preferencia a 45 grados, con relación a las fibras de la trama que componen los pliegues primarios N1 a N7.
De preferencia, los pliegues interpuestos 116 están dispuestos de modo que proporcionan a las extensiones 113 un grosor que varía progresivamente para llegar en el extremo a un grosor constante sensiblemente del doble de aquél del tejido. Para hacer esto, se elige insertar los pliegues interpuestos 116 cuya longitud aumenta a medida que se aleja del centro de la extensión 113.
Después, a través de los pliegues primarios N1 a N7 y de los pliegues interpuestos 116 se introducen fibras transversales 117 (representadas en puntos, estando referenciada una única fibra transversal) para reforzar los extremos de las extensiones 113. Se confiere así a dichos extremos una estructura en tres dimensiones particularmente resistente que impide que los pliegues deslicen unos sobre los otros. De preferencia, la introducción de las fibras transversales se hace por costura.
El patrón provisto de sus pliegues interpuestos se coloca sobre un mandril (no representado). Después, mediante una técnica conocida por sí misma (procedimiento denominado RTM o moldeado por transferencia de resina), se difunde la resina en las fibras del patrón y de los pliegues interpuestos.
La unión de los bordes 112 que se recubren está así asegurada por la resina. El recubrimiento de los biseles ofrece una gran superficie de adherencia entre los dos bordes 112, de modo que la unión (visible en la figura 1) es muy sólida y hace a la biela apta para resistir solicitaciones de tensión y de compresión.
Se obtiene por lo tanto un cuerpo tubular sólido con, en cada lado, dos brazos de un grosor que aumenta formados por las extensiones que se extienden encaradas dos a dos. Queda ahora recortar los brazos y perforarlos para transformar los brazos en articulaciones 104. Se obtiene la biela realizada integralmente de composite de la figura 1.
De preferencia y como está ilustrado en la figura 5, se proporcionan a las articulaciones casquillos dobles 120 comprendiendo cada una un primer casquillo 121 que tiene por un lado una parte cilíndrica 122 que se extiende en uno de los taladros de las articulaciones 4 y por otro lado un collarín 123 que se extiende contra uno de los flancos de la articulación 4, y un segundo casquillo 25 que tiene por un lado una parte cilíndrica 126 que se extiende con apriete en la parte cilíndrica 122 del primer casquillo 121 y por otro lado un collarín 127 que se apoya sobre el extremo de dicha parte cilíndrica 122. De preferencia, la longitud de dicha parte cilíndrica 122 es muy ligeramente inferior al ancho de la articulación 104 de modo que ésta está ligeramente pinzada entre los collarines 123 y 127.
Una biela de este tipo ventajosamente puede ser utilizada para constituir las riostras diagonales de trenes de aterrizaje. En efecto, tales riostras diagonales comprenden dos elementos de bielas articuladas entre ellas que trabajan esencialmente a tracción y compresión, de modo que la biela de la invención ventajosamente puede ser utilizada en esta aplicación. Por otra parte, se sabe que tales riostras diagonales pueden estar sometidas a impactos, por ejemplo de piedras proyectadas por los neumáticos. El tejido "2,5D" utilizado es justamente conocido por su gran resistencia a los impactos y al exfoliado.
Los dimensionados han permitido mostrar que la ganancia en cuanto a la masa con relación a las riostras diagonales metálicas es significante. Por otra parte, el tiempo de fabricación es considerablemente reducido.
La invención no está limitada a lo que acaba de ser descrito, sino más bien al contrario engloba toda variante que entra dentro del ámbito definido por las reivindicaciones.
En particular, aunque se ha descrito la utilización de un tejido particular tal como el descrito con relación a la figura 6, se podrá utilizar un tejido similar que comprenda un número más importante de pliegues primarios, o todavía otros tejidos que permitan un deslizamiento relativo de los pliegues. Se puede obtener un tejido de este tipo superponiendo pliegues primarios y cosiéndolos entre ellos de forma floja.
Para reforzar la unión borde a borde, se podrán coser los dos bordes antes de la polimerización.

Claims (9)

1. Procedimiento de fabricación de una biela en material composite comprende la etapa de recortar un patrón (110) que presenta dos bordes opuestos (112) en un tejido de fibras de material composite que comprenden varios pliegues primarios (N1...N7) su por puestos unidos entre ellos de forma que los pliegues primarios puedan deslizar relativamente uno con respecto al otro, de envolver el patrón en tubo de forma que los pliegues primarios que existen entre ellos para dar a los dos bordes una forma en bisel y unir los bordes en bisel de forma que se recubran.
2. Procedimiento según la reivindicación 1 en el cual el patrón está recortado en un tejido que comprende una textura de base que está constituida:
- por una parte, por lo menos por veintiocho fibras de trama (1 a 28) repartidas en por lo menos ocho columnas (C1 a C8) extendiéndose cada una de ellas en el sentido del grosor (E) del tejido y dispuestas al tresbolillo con una alternancia de columnas (C2, C4, C6, C8) de por lo menos tres fibras de trama superpuestas separadas por un paso P determinado, y de columnas (C1, C3, C5, C7) de por lo menos cuatro fibras de trama superpuestas separadas por el mismo paso (P), las fibras de trama (1 a 28) extendiéndose para definir por lo menos siete pliegues primarios (N1 a N7);
- y por otra parte, por lo menos doce fibras de urdimbre (29 a 40) dispuestas en por lo menos cuatro planos paralelos (P1, P2, P3, P4), al tresbolillo en el sentido de las fibras de la trama, cada plano conteniendo tres fibras de urdimbre paralelas superpuestas dispuestas en cada uno de estos planos de la forma siguiente:
- una primera fibra de urdimbre (respectivamente 29, 32, 35, 38) liga la fibra de trama extrema superior (respectivamente 1, 8, 15, 22) de una columna (respectivamente C1, C3, C5, C7) de cuatro fibras de trama, a una fibra de trama intermedia superior (respectivamente 16, 23, 2, 9) de una columna (respectivamente C5, C7, C1, C3) de cuatro fibras de trama que está separada de la columna anterior por lo menos por dos pasos (P), la primera fibra de urdimbre volviendo sobre una fibra de trama extrema superior (respectivamente 1, 8, 15, 22) de una columna (respectivamente C1, C3, C5, C7) de cuatro fibras de trama que está separada de la primera columna por lo menos por cuatro pasos (P);
- una segunda fibra de urdimbre (respectivamente 30, 33, 36, 39) que liga una fibra de trama intermedia superior (respectivamente 2, 9, 16, 23) de una columna (respectivamente C1, C3, C5, C7) de cuatro fibras de trama, a una fibra de trama intermedia inferior (respectivamente 17, 24, 3, 10) de una columna (respectivamente C5, C7, C1, C3) de cuatro fibras de trama que está separada de la columna anterior por lo menos por dos pasos (P), la segunda fibra de urdimbre volviendo sobre una fibra de trama intermedia superior (respectivamente 2, 9, 16, 23) de una columna (respectivamente C1, C3, C5, C7) de cuatro fibras de trama que está separada de la primera columna por lo menos por cuatro pasos (P);
- una tercera fibra de urdimbre (respectivamente 31, 34, 37, 40) que liga una fibra de trama intermedia inferior (respectivamente 3, 10, 17, 24) de una columna (respectivamente C1, C3, C5, C7) de cuatro fibras de trama a la fibra de trama extrema inferior (respectivamente 18, 25, 4, 11) de una columna (respectivamente C5, C7, C1, C3) de cuatro fibras de trama separada de la columna anterior por lo menos por dos pasos (P), la tercera fibra de urdimbre volviendo sobre una fibra de trama intermedia inferior (respectivamente 3, 10, 17, 24) de una columna (respectivamente C1, C3, C5, C7) de cuatro fibras de trama que está separada de la primera columna por lo menos por cuatro pasos (P);
las posiciones de las fibras de urdimbre paralelas (respectivamente 29, 30, 31; 32, 33, 34; 35, 36, 37; 38, 39, 40) estando al tresbolillo longitudinalmente en un paso P de un plano al otro.
3. Procedimiento según la reivindicación 2 en el cual el patrón comprende un eje de simetría (114) y está recortado en dicho tejido de modo que los pliegues tengan fibras de trama que se extienden según el eje de simetría.
4. Procedimiento según la reivindicación 1 en el cual el patrón está recortado de modo que presenta por lo menos dos extensiones (113) que vienen a estar una encarada a la otra cuando se forma el patrón a modo de tubo.
5. Procedimiento según la reivindicación 4 en el cual al nivel de las extensiones los pliegues primarios (N1...N7) están desunidos y los pliegues interpuestos (116) del tejido de fibras de material composite deslizan entre los pliegues primarios.
6. Procedimiento según la reivindicación 5 en el cual los pliegues interpuestos tienen fibras que están orientadas oblicuamente con relación a las fibras de la trama que forman los pliegues primarios al nivel de la extensión.
7. Procedimiento según la reivindicación 5 en el cual las fibras transversales (117) están insertadas a través de los pliegues primarios y de los pliegues interpuestos.
8. Procedimiento según la reivindicación 5 en el cual después de la inyección de resina y la polimerización, las extensiones son perforadas para formar las articulaciones (104).
9. Procedimiento según la reivindicación 8 en el cual los taladros están equipados con casquillos dobles (120).
ES06831105T 2005-11-23 2006-11-10 Procedimiento de fabricacion de una biela de material composite. Active ES2325967T3 (es)

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FR0511847A FR2893683B1 (fr) 2005-11-23 2005-11-23 Procede de fabrication d'une bielle en materiau composite
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