ES2325105B1 - Gasificador modular de biomasa. - Google Patents
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Abstract
Gasificador modular de biomasa para convertir la
biomasa introducidas en él en un gas combustible, formado por un
reactor de volatilización (1), otro de craqueo térmico (2) y otro
reactor de reducción (3), relacionados entre sí; la biomasa a
transformar es introducida adecuadamente en el reactor (1),
habiéndose previsto que esté dotado de un agitador (10) para
favorecer el secado y volatilización de la materia, permitiendo la
entrada de aire, y de una fuente de calor exterior (16), pasando a
través de orificios (14), estando los reactores (2) dotados de
combustores (18) para inyección de aire al proceso, obteniéndose
una corriente de gas transformada en el reactor de reducción (3),
disponiendo éste de orificios (25) de salida de materia ya
reaccionada, y de salida (26) de los gases obtenidos.
Description
Gasificador modular de biomasa.
La presente invención se refiere a un
gasificador de biomasa modular, especialmente concebido para
convertir o transformar la biomasa que en él es introducida, en un
gas combustible para su uso posterior en distintas aplicaciones,
por ejemplo térmicas y/o eléctricas.
El objeto de la invención es proporcionar un
nuevo tipo de gasificador modular, que combina las mejores
cualidades de los distintos gasificadores existentes, consiguiendo
con ello un mayor control en la calidad y cantidad de gas generado,
para lo que dicho módulo de gasificación está dividido en distintas
etapas o reactores.
La gasificación es una tecnología de proceso
diseñada para obtener un gas de síntesis, es decir, un producto que
puede ser empleado para producir combustibles, productos químicos o
energía. Puede definirse como un proceso pirolítico optimizado por
el que una sustancia sólida o líquida con alto contenido en carbono
es transformada en una mezcla combustible gaseosa mediante
oxidación parcial con aplicación de calor.
La diferencia entre la incineración y estos
procesos radica en la presencia de oxígeno. En la incineración, el
proceso es de combustión completa en presencia de oxígeno, mientras
que en la gasificación y pirólisis, la reducción se realiza en
ausencia o a baja concentración de oxígeno. A pesar de esta
diferencia, la legislación Europea cataloga este tipo de procesos
como de incineración.
Simplificando el proceso físico, al someter un
combustible de naturaleza compleja a altas temperaturas, en
ausencia o con bajas concentraciones de oxígeno, se liberan
aquellas sustancias que, ya existiendo o formándose nuevas, son
volátiles a estas temperaturas. Finalmente se obtiene un sólido
rico en carbono en equilibrio con una mezcla de gases formados por
H_{2}O, CO_{2}, CO, CH_{4}, C_{2}H_{6}, CH_{3}OH,
etc.
Existe en el mercado una gran variedad de
reactores o dispositivos de contacto entre el combustible y el
comburente, denominados gasificadores, que emplean distintos tipos
de sistemas combustible-comburente que se adaptan a
las necesidades del producto a tratar y del gas final obtenido. Las
posibilidades son varias: oxígeno, aire, vapor de agua, aire rico
en oxígeno, etc.
En el caso de la gasificación de biomasa, si se
emplea aire como agente gasificante, se obtiene un gas de bajo
poder calorífico aprovechable con fines energéticos. Empleando
oxígeno se obtiene un gas de menor poder calorífico pero de mayor
calidad que se puede emplear como combustible o en la síntesis de
metanol, mientras que aplicando vapor de agua se obtiene un gas
rico en H_{2} y CO apto para la síntesis de gasolinas, metanol,
etc. Por último, en el caso de emplear hidrógeno, se obtiene un gas
con alto porcentaje de metano que puede llegar a sustituir al gas
natural.
Por otro lado, el sentido del flujo del gas y el
sólido a gasificar divide a los gasificadores en dos grupos: en
contracorriente o "updraft", y completa en presencia de
oxígeno, mientras que en la gasificación y pirólisis, la reducción
se realiza en ausencia o a baja concentración de oxígeno. A pesar
de esta diferencia, la legislación Europea cataloga este tipo de
procesos como de incineración.
Simplificando el proceso físico, al someter un
combustible de naturaleza compleja a altas temperaturas, en
ausencia o con bajas concentraciones de oxígeno, se liberan
aquellas sustancias que, ya existiendo o formándose nuevas, son
volátiles a estas temperaturas. Finalmente se obtiene un sólido
rico en carbono en equilibrio con una mezcla de gases formados por
H_{2}O, CO_{2}, CO, CH_{4}, C_{2}H_{6}, CH_{3}OH,
etc.
Existe en el mercado una gran variedad de
reactores o dispositivos de contacto entre el combustible y el
comburente, denominados gasificadores, que emplean distintos tipos
de sistemas combustible-comburente que se adaptan a
las necesidades del producto a tratar y del gas final obtenido. Las
posibilidades son varias: oxígeno, aire, vapor de agua, aire rico
en oxígeno, etc.
En el caso de la gasificación de biomasa, si se
emplea aire como agente gasificante, se obtiene un gas de bajo
poder calorífico aprovechable con fines energéticos. Empleando
oxígeno se obtiene un gas de menor poder calorífico pero de mayor
calidad que se puede emplear como combustible o en la síntesis de
metanol, mientras que aplicando vapor de agua se obtiene un gas
rico en H_{2} y CO apto para la síntesis de gasolinas, metanol,
etc. Por último, en el caso de emplear hidrógeno, se obtiene un gas
con alto porcentaje de metano que puede llegar a sustituir al gas
natural.
Por otro lado, el sentido del flujo del gas y el
sólido a gasificar divide a los gasificadores en dos grupos: en
contracorriente o "updraft", y en corriente directa o
"downdraft", aunque existen otros tipos como los de lecho
fluidizado, horno rotativo, etc. En cualquier caso se produce una
serie de reacciones de pirólisis, oxidación y reducción o
gasificación. En el primer caso se descompone el sólido original en
una mezcla sólido-líquido-gas. En
la segunda, reacciona el agente gasificante y libera la energía
calorífica que mantiene el sistema y, por último, se produce la
reducción del sólido remanente y se convierte en gas.
El gasificador en contracorriente es un
gasificador que se caracteriza por su sencillez de construcción,
mayor robustez y flexibilidad en operación, no obstante el gas de
proceso tiene un alto porcentaje de alquitranes, lo que complica la
manipulación del gas en los equipos que están ubicados aguas abajo
del gasificador.
Asimismo, aunque el gasificador en corriente
directa presenta la ventaja de generar en la corriente de gas un
bajo nivel en partículas y alquitranes, la principal desventaja de
este reactor es la alta temperatura del gas de salida, la presencia
de inquemados en las cenizas y la menor flexibilidad en su
operación.
En cualquier caso, estas tecnologías de
tratamiento térmico de residuos se encuentran en fase de
implantación, aunque se espera en un futuro no muy lejano que sean
consideradas como una opción realmente válida y viable frente a los
tratamientos convencionales de residuos.
El gasificador modular de biomasa que la
invención propone, resuelve de forma plenamente satisfactoria la
problemática anteriormente expuesta, en los distintos aspectos
comentados, puesto que en él se combinan las mejores
características de los tipos de gasificadores antes mencionados, en
contracorriente y en corriente directa, obteniéndose. sistema que
trabaja en distintas etapas, y consiguiendo con ello importantes
ventajas tanto en la calidad como en la cantidad del gas que es
generado.
Para ello y de forma más concreta, el
gasificador de biomasa modular que la invención propone, está
constituido de tal manera que en el se distinguen tres áreas
diferenciadas como son el módulo de volatilización, el de craqueo
térmico y el de reducción, que corresponden con las respectivas
etapas que en ellos se llevan a cabo y constituyen el proceso objeto
del gasificador que se preconiza.
Según lo anteriormente expuesto, el gasificador
cuenta con al menos dos válvulas de descarga, de apertura y cierre
alternativo, sobre las que se realiza la descarga de la biomasa, y
entre ellas se ha dispuesto una cámara de remanso para que se llene
en función de los cierres-aperturas de cada
válvula. La función principal de estas válvulas es garantizar que no
se produzca la entrada de aire al interior del reactor ya que éste
hecho afectaría a las reacciones que se producen en el mismo.
Para la alimentación directa del reactor de
volatilización el sistema dispone de los medios apropiados como
pueden ser, por ejemplo, un tornillo sinfín, dotado en su entrada
al reactor de medios de aislamiento y refrigeración externos, de
manera que tanto el equipo como la biomasa no se vean afectados por
las temperaturas y el calor generado en el interior del
reactor.
En cuanto al reactor de volatilización
propiamente dicho, se trata de un reactor típico, que cuenta en su
interior con un sistema de agitación para favorecer las reacciones
de secado y volatilización. El proceso de secado consiste en la
evaporación de la humedad que lleva internamente la biomasa, que se
ve favorecida por el calor generado en el interior del reactor,
mientras que las reacciones de volatilización consisten en generar
una corriente gaseosa altamente rica en compuestos hidrocarburos a
través de la volatilización de componentes de la biomasa.
El agitador está constituido por planchas que
permiten la entrada de aire en el reactor, favoreciendo así la
reacción. La cantidad de aire introducida en el agitador se regula
en función de la transmisión de calor que se produce en el lecho de
biomasa del interior del reactor, que se verifica a través de la
temperatura en la parte superior del mencionado reactor.
Este reactor de volatilización cuenta con
salidas en su parte superior especialmente diseñadas para llevar a
cabo la aspiración de los gases que en él se han producido. En la
zona inferior incorpora al menos dos salidas u orificios para la
descarga de la biomasa desvolatilizada, que comúnmente se denomina
char, regulada por medio de válvulas de descarga, que permiten a su
vez regular la altura del lecho de materia en el interior del
reactor. Además dichas válvulas proporcionan la estanqueidad
necesaria del reactor, es decir, que con ellas se pretende evitar
la circulación de aire y/o gases del citado reactor de
volatilización a otras zonas, garantizando que el gas que se genera
circula obligatoriamente por la zona superior del reactor.
Para la puesta en marcha del reactor se precisa
de una fuente externa de calor de forma que se inicien las
reacciones de secado y volatilización, que posteriormente se
mantienen por sí mismas. Ello se consigue con la colaboración, por
ejemplo, de un quemador que caliente el interior del reactor a las
temperaturas de funcionamiento del mismo.
La corriente de gas generada en el reactor de
volatilización, se reparte en los reactores de craqueo térmico con
que cuenta el gasificador de la invención, y cuyo objetivo es
reducir los hidrocarburos de cadena larga a compuestos de cadena
más simple, para reducir así el contenido en alquitranes del gas
resultante. Para llevar a cabo este proceso cuentan con combustores
que permiten la inyección de aire/oxígeno en la corriente de gas.
En estos combustores se alcanzan altas temperaturas que favorecen la
descomposición, asimismo, se requiere de un cierto tiempo de
residencia para este proceso, por lo que dichos reactores de
craqueo térmico presentan una determinada longitud, apropiada para
tal fin.
Tras esta fase resulta una corriente de gas
compuesto mayoritariamente por gases de combustión que deben ser
convertidos a compuestos de carácter más combustible. Este proceso
de conversión consiste en reacciones denominadas de reducción que
se logran contactando a alta temperatura los gases de salida de los
reactores de craqueo térmico y el char que es descargado desde el
reactor de volatilización, lo que se consigue haciendo pasar la
corriente de gas a través de un lecho de char en el interior del
reactor de reducción.
Estas reacciones de reducción se caracterizan
porque hacen bajar la temperatura, y en la medida que hace falta
alta temperatura de contacto entre gases y char se dispone de un
equipo de inyección de aire/oxígeno. Para distribuir uniformemente
esta entrada de aire/oxígeno el equipo cuenta con una varilla
central presenta una serie de orificios a lo largo de su eje desde
los que sale el aire/oxígeno, como su ámbito de actuación se reduce
a la parte central del reactor, se precisa de entradas aire/oxígeno
en los laterales del mismo, y a distintos niveles.
Este reactor de reducción, en un segundo tramo,
está dotado de un intercambiador térmico que lo envuelve y cuya
función es la refrigeración del char y por consiguiente de la
corriente de gas a temperaturas que permitan posteriormente un
fácil transporte del gas hacia la salida del reactor. También
cuenta con un equipo de agitación que agita e imprime movimiento a
la parte inferior del reactor de forma que se favorezca la salida
de char, ya reaccionado, hacia los orificios de salida del reactor,
colaborando además en la refrigeración del char y del gas porque
también está refrigerado.
El gas resultante sale de este último reactor o
módulo del gasificador de la invención, circulando por la parte
externa del intercambiador, consiguiendo así refrigerar algo más
dicha corriente de gas, para ser después vehiculado al resto de la
instalación, a los diferentes equipos y/o procesos en los que debe
intervenir.
Las cenizas que resultan de las reacciones se
descargan a través de los ya mencionados orificios de descarga, y a
través de los medios adecuados, por ejemplo un tornillo sinfín
refrigerado, se consigue reducir su temperatura para permitir la
descarga y manipulación de dichas cenizas. Para ello el sistema
dispone además de medios, como pueden ser rociadores de agua, para
apagarlas antes de recogerlas en un contenedor para su posterior
almacenamiento y transporte.
El gasificador de biomasa modular que se ha
descrito se complementa con un sistema de transporte que permite la
descarga de la biomasa y su introducción en el reactor,
constituyendo de esta forma el método de alimentación del
gasificador, materializado, por ejemplo, en un monorraíl con
polipasto.
Para complementar la descripción que se está
realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las
características del invento, de acuerdo con un ejemplo preferente
de realización práctica del mismo, se acompaña como parte
integrante de dicha descripción, un juego de dibujos en donde con
carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo
siguiente:
La figura 1.- Muestra una visa en alzado del
gasificador modular de biomasa que la invención propone dotado de
los módulos de volatilización, craqueo térmico y reducción
correspondientes.
La figura 2.- Muestra, una sección en alzado del
mismo gasificador de biomasa de la figura anterior.
La figura 3.- Muestra una visa en planta del
gasificador representado en las figuras anteriores.
La figura 4.- Muestra una sección en planta del
gasificador de la invención, según el corte
A-A.
La figura 5.- Muestra, finalmente, otra sección
del gasificador citado, según el corte B-B, donde
se aprecian los elementos que constituyen su parte inferior, donde
se produce la salida de los productos de reacción.
A la vista de las figuras reseñadas, y más
concretamente de las figuras 1 y 2, puede observarse como el
gasificador de biomasa que la invención propone está constituido
principalmente por tres módulos materializados en un reactor de
volatilización (1), otro de craqueo térmico (2) y otro de reducción
(3), que corresponden a las tres etapas del proceso que permite
convertir la biomasa que es introducida en el gasificador en un gas
combustible para aplicaciones térmicas y/o eléctricas.
En una primera etapa del gasificador, la biomasa
es introducida en el reactor de volatilización (1) a través de un
sistema de transporte previo (4), que en el ejemplo de realización
preferente representado se trata de un monorraíl con polipasto, y
que descarga dicha biomasa sobre el sistema propio de alimentación
(5) del reactor, de manera que la descarga se realiza sobre unas
válvulas de descarga (6), que se corresponden al menos con dos
válvulas de descarga alternativas, de manera que mientras una de
ellas está cerrada la otra permanece abierta. Entre las citadas
válvulas existe una cámara de remanso que se llena en función de
los cierres-aperturas de cada válvula. La función
principal de estas válvulas (6) es garantizar que no se produzca la
entrada de aire al interior del reactor (1) ya que afectaría a las
reacciones que se producen en el mismo.
La biomasa que circula a través de las válvulas
(6) anteriormente citadas, es descargada en un tornillo sinfín (7),
que es el encargado de alimentar directamente al reactor (1). La
conexión entre las válvulas (6) y dicho tornillo sinfín (7) se
realiza a través de un tolvín (8) que garantiza un colchón en caso
de fluctuaciones en la descarga de la biomasa. Este tornillo sinfín
(7) es de velocidad rápida, de forma que se previene su completo
llenado, evitando así posibles problemas de atasco. Según se
introduce en el reactor (1) a este tornillo sinfín (7) se le acopla
un sistema de aislamiento y refrigeración (9) externo, de forma que
tanto el equipo como la biomasa no se vean afectados por las
temperaturas y el calor generado en el interior del reactor
(1).
El reactor de volatilización (1) propiamente
dicho es un reactor tipo, preferentemente cilíndrico, conformado
por una capa interna de material refractario y aislante, junto con
una capa externa de acero. El tornillo sinfín (7) está ubicado a
una cierta altura en la pared del reactor (1), de manera que
descarga la biomasa sobre un lecho de una altura determinada. A
través de un agitador (10) acoplado en la parte inferior del
reactor (1) se favorecen las reacciones de secado y
volatilización.
Este proceso de secado consiste en la
evaporación de la humedad que lleva internamente la biomasa
alimentada, para lo que se aprovecha el calor generado en la parte
inferior del reactor, la volatilización por su parte consiste en
generar una corriente gaseosa altamente rica en compuestos
hidrocarburos a través de la volatilización de componentes de la
biomasa.
La reacción, por tanto, se ve favorecida por la
presencia del agitador (10), y se realiza con la participación del
aire introducido en el reactor (1) por dicho agitador (10), ya que
está compuesto por diversas planchas metálicas (11) de las que sale
el aire que circula a través de su eje (12). La cantidad de aire
introducida en el agitador (10) se regula en función de la
transmisión de calor que se produce en el lecho de biomasa del
interior del reactor, que se verifica a través de la temperatura en
la parte superior del reactor (1).
Los gases generados en el reactor de
volatilización (1) descrito son aspirados a través de dos salidas
(13) laterales situadas en la parte superior del reactor (1), en
correspondencia con la entrada al reactor de craqueo térmico
(2).
Por otro lado, la descarga de la biomasa
desvolatilizada se produce a través de otros dos orificios
laterales (14), ubicados en el fondo del reactor (1), y favorecida
dicha descarga por la acción del agitador (10) que además es un
equipo cónico que rota a una determinada velocidad de forma que el
lecho de biomasa se ve inducido a un movimiento con objeto de
facilitar el contacto entre la biomasa y el aire, y por
consiguiente facilitando también las reacciones.
La cantidad de biomasa desvolatilizada que se
descarga a través de estos orificios inferiores (14) se regula a
través de válvulas de descarga rotativas (15), que giran a una
determinada velocidad de forma que se regula la descarga de biomasa
y por consiguiente la altura del lecho de materia en el interior
del reactor (1). Además de esta función de regulación, por las
características de construcción, estas válvulas (15) garantizan la
estanqueidad del sistema, es decir, evitan la circulación de aire
y/o gases del reactor de volatilización a otras zonas, de modo que
el gas que se genera circula obligatoriamente por la parte superior
del reactor (1).
Para la puesta en marcha del reactor (1) se
requiere de una fuente externa de calor (16), que favorezca el
inicio de las reacciones de secado y volatilización, materializada
en un quemador situado en la zona superior del gasificador, y que
puede funcionar indistintamente con propano o gas natural. Durante
el funcionamiento normal del reactor (1), en el que el quemador no
es necesario, con objeto de proteger el equipo, se dispone de una
válvula de guillotina (17), de manera que separa físicamente el
quemador (16) de los gases que se generan en el reactor (1).
La corriente de gas que se genera en el reactor
de volatilización (1), se reparte en los reactores de craqueo
térmico (2), que están dispuestos lateralmente. Dichos reactores
(2) se materializan en recipientes preferentemente cilíndricos,
construidos con una capa interna de refractario y aislante y una
capa externa de acero.
Como se ha comentado anteriormente, estos
reactores (2) tienen por objeto reducir los hidrocarburos de cadena
larga a compuestos de cadena más simple, para lo que se precisa
inyectar oxígeno/aire en la corriente de gas a través de
combustores (18), que alcanzan temperaturas altas para favorecer la
descomposición. Dichos combustores (18) están dispuestos en la
parte superior de cada reactor de craqueo térmico (2), y su diseño
es tal que permite distribuir la corriente de aire/oxígeno que se
introduce, de manera uniforme.
De cada reactor de craqueo térmico (2) resulta
una corriente de gas compuesta por gases de combustión que deben
ser convertidos a compuestos de carácter más combustible por medio
de reacciones de reducción, que se llevan a cabo conectando a alta
temperatura los gases de salida de los reactores de craqueo térmico
(2) y la biomasa o char que se descarga del reactor de
volatilización (1) a través de las válvulas rotativas de descarga
(15). Este contacto entre gases y char se logra haciendo pasar la
corriente de gas a través de un lecho de char en el interior del
reactor de reducción (3). Este reactor es de construcción similar a
los anteriores, estando formado también por una capa de
refractario/aislante con una capa externa de acero.
Dispone este reactor de reducción (3) de un
equipo de inyección de aire/oxígeno constituido por una varilla
central (19), que se introduce en la parte superior (20) del
reactor, y que dispone de una serie de orificios a lo largo de su
eje desde los que sale el aire/oxígeno, ajustándose su ámbito de
aplicación a la parte central del reactor (3), por lo que se
requiere también que haya aire/oxígeno en los laterales del
reactor. Para dichas zonas laterales se dispone de un colector de
aire (21) que reparte el aire/oxígeno en diferentes niveles
siguiendo la longitud de la varilla (19), tal y como se ha
representado en la figura 2. La inyección de aire tanto de la
varilla (19) como del colector (21), es de tipo pulsante, estando
coordinada mediante válvulas. Asimismo, el caudal de aire/oxígeno
introducido a través de ambos elementos se realiza a través de las
temperaturas que se miden en le lecho de char a lo largo de la
longitud de la varilla central (19).
Tras la inyección de aire en el reactor de
reducción (3), se dispone de un segundo tramo de lecho de char (22)
que se caracteriza por estar envuelto por un intercambiador de
aceite térmico (23), con el objeto de refrigerar el char y por
consiguiente la corriente de gas, a temperaturas que permitan
posteriormente un fácil transporte del gas a la salida del reactor.
Este intercambiador o refrigerador (23) cosiste en un cilindro hueco
por el que circula el aceite térmico por sus paredes a media
temperatura.
En la parte inferior del reactor de reducción
(3) se encuentra instalado un equipo de agitación (24), para agitar
dicha zona inferior del reactor para favorecer la salida de char ya
reaccionado, a los orificios laterales de salida (25), y para
colaborar en la refrigeración del char y los gases, para lo que el
agitador (24) es de forma cónica y a través de sus paredes circula
aceite térmico a baja temperatura.
El gas resultante de este reactor de reducción
(3) sale por la parte más externa del mismo, circulando por la cara
exterior del intercambiador de aceite térmico (23), consiguiendo
así refrigerar algo más la corriente de gas, siendo desde este
punto o salida (26) vehiculado el gas al resto de la instalación, a
los diferentes equipos y/o procesos en los que interviene.
Las cenizas que resultan de las reacciones se
descargan a través de los orificios (25), de manera que conectado a
cada uno de estos orificios (25) se sitúa un tornillo (27)
refrigerado por agua, para la descarga de dichas cenizas, con objeto
de reducir la temperatura a la salida (28) del reactor (3), hasta
que permita la descarga y manipulación de las mismas. A la salida
(28) de las cenizas de los tornillos sinfín (27), en función de la
temperatura de las mismas, se sitúa un pulverizador de agua para
apagarlas y poder así ser almacenadas y transportadas.
El gasificador descrito cuenta además, con una
chimenea de emergencia (29), acoplada al reactor de volatilización
(1), y dotada de una válvula de seguridad (30), que permita la
salida de gases en caso de que sea necesario.
Claims (10)
1. Gasificador modular de biomasa,
especialmente concebido para convertir la biomasa que es
introducida en el mismo en un gas combustible para aplicaciones
térmicas y/o eléctricas, caracterizado porque está
constituido por un módulo o reactor de volatilización (1), al menos
otro de craqueo térmico (2) y otro reactor de reducción (3),
relacionados entre sí de tal forma que la biomasa a transformar es
introducida adecuadamente en el reactor de volatilización (1) con
la colaboración de un sistema de alimentación apropiado, habiéndose
previsto que dicho reactor de volatilización (1) esté dotado de un
agitador (10) para favorecer las reacciones de secado y
volatilización de la materia, que permite la entrada de aire, y de
una fuente de calor exterior (16) materializada preferentemente en
un quemador que calienta el interior del reactor, pasando a través
de unos orificios de salida (13) los gases producidos a los
reactores de craqueo térmico (2), mientras que la biomasa
desvolatilizada se descarga a través de orificios (14) situados en
el fondo del reactor, estando los reactores de craqueo (2) dotados
de combustores (18) para inyección de aire al proceso, obteniéndose
una corriente de gas que es transformada en el reactor de reducción
(3), favoreciendo dicha transformación la inyección de aire/oxígeno
y la presencia de un agitador (24), disponiendo dicho reactor (3)
de orificios (25) de salida de la materia que ya ha reaccionado, y
de salida (26) de los gases obtenidos.
2. Gasificador modular de biomasa, según
reivindicación 1ª, caracterizado porque la descarga de
biomasa se realiza sobre unas válvulas de descarga (6), que se
corresponden al menos con dos válvulas de descarga alternativas,
pasando después a través de un tornillo sinfín (7) refrigerado,
estando las válvulas (6) y el tornillo (7) relacionados a través de
un tolvín (8).
3. Gasificador modular de biomasa, según
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el reactor
de volatilización (1) está dotado en su parte inferior de un
sistema de agitación (10), a través del que entra aire al reactor
(1), por las diversas planchas metálicas (11) que lo componen.
4. Gasificador modular de biomasa, según
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
descarga de biomasa a través de los orificios inferiores (14) del
reactor (1) se regula a través de válvulas de descarga rotativas
(15).
5. Gasificador modular de biomasa, según
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el sistema
cuenta con una válvula de guillotina (17) para proteger al equipo,
de manera que separa físicamente el quemador (16) de los gases que
se generan en el reactor (1).
6. Gasificador modular de biomasa, según
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
inyección de aire en el reactor de reducción (3) se realiza por
medio de una varilla central (19) dotada de orificios, y de
colectores de aire laterales (21).
7. Gasificador modular de biomasa, según
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el reactor
de reducción (3) está dotado de un agitador (24) cónico a través
del que circula aceite térmico lo que le permite actuar como
elemento de refrigeración de la biomasa y los gases.
8. Gasificador modular de biomasa, según
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el citado
reactor de reducción (3) cuenta con un intercambiador o
refrigerador (23), materializado en un intercambiador de aceite
térmico, para refrigeración de la biomasa final y los gases
obtenidos.
9. Gasificador modular de biomasa, según
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
descarga de las cenizas del reactor de reducción (3) se realiza a
través de orificios de descarga (25) a los que están conectados
tornillos sinfín (27), refrigerados con agua para que disminuya la
temperatura de dichas cenizas.
10. Gasificador modular de biomasa, según
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el sistema
cuenta con una chimenea de emergencia (29), acoplada al reactor de
volatilización (1), y dotada de una válvula de seguridad (30), que
permita la salida de gases en caso de que sea necesario.
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|---|---|---|---|
| ES200501273A ES2325105B1 (es) | 2005-05-26 | 2005-05-26 | Gasificador modular de biomasa. |
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| ES200501273A ES2325105B1 (es) | 2005-05-26 | 2005-05-26 | Gasificador modular de biomasa. |
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|---|---|
| ES2325105A1 ES2325105A1 (es) | 2009-08-25 |
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2005
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