ES2323431T3

ES2323431T3 - Cable coaxial protegido contra la corrosion.

Info

Publication number: ES2323431T3
Application number: ES06005604T
Authority: ES
Inventors: Leonard Visser
Original assignee: Andes Industries Inc
Current assignee: Andes Industries Inc
Priority date: 2005-05-12
Filing date: 2006-03-20
Publication date: 2009-07-15
Anticipated expiration: 2026-03-20
Also published as: EP1722379A1; DE602006005540D1; EP1722379B1; ATE425543T1; US7084343B1

Abstract

Un cable coaxial de radiofrecuencia resistente a la corrosión, que comprende: un conductor interno; una capa de material dieléctrico que rodea el conductor interno; un conductor externo que comprende un material laminar rodeado por al menos una funda de alambre de aluminio trenzado; el material laminar incluyendo al menos una capa de hoja de aluminio unida a un sustrato, el mencionado material laminar estando enrollado longitudinalmente en torno al material dieléctrico; una camisa de un material resistente a la intemperie, que rodea la funda trenzada; y un recubrimiento inhibidor de la corrosión sobre el material laminar, el recubrimiento comprendiendo un poliéster de ácido de cera.

Description

Cable coaxial protegido contra la corrosión.

La presente invención se refiere en general a un cable coaxial de RF, y de forma más específica a un cable coaxial de RF resistente a la corrosión, y a un método para fabricar semejante cable.

Antecedentes

Los cables coaxiales y otros cables de radiofrecuencia (RF) son conocidos en la tecnología, para transmitir señales de alta frecuencia tales como señales de radiofrecuencia, señales de televisión por cable, señales de difusión de telefonía celular, señales de televisión por satélite residencial y otras similares. Los cables coaxiales conocidos se componen típicamente de un conductor interno de metal ya sea macizo, revestido o tubular, un material dieléctrico bien macizo o esponjoso y que rodea el conductor interno, y una pantalla eléctricamente conductora que rodea el dieléctrico y sirve como conductor externo. La pantalla puede estar formada por una funda de alambre trenzado, y puede también actuar junto con un material laminar de aluminio para formar el conductor externo.

El conductor externo puede consistir en uno o más materiales laminares de hoja metálica combinados con una o más trenzas de alambre, y puede ser un tubo metálico macizo liso o acanalado. Los conductores externos de material laminar de hojas están fabricados típicamente de una o más capas de hoja de aluminio delgada, unidas a un soporte plástico. Sin embargo debido a que la capa de hoja es delgada, esta se puede corroer fácilmente si se expone a elementos tales como niebla salina y agua. La exposición a elementos corrosivos puede producirse si la camisa protectora está dañada o perforada de algún modo. Adicionalmente, el cable puede tener pequeños espacios o desgarros, o estar sellado de forma inapropiada en la unión con el conector. Cuando el fino conductor exterior se corroe, las propiedades eléctricas del cable se degradan.

Algunos cables conocidos tratan de incrementar la resistencia del cable frente a la corrosión, mediante un proceso conocido como "inundación", donde se aplica una gelatina basada en petróleo a la superficie exterior de la pantalla, para bloquear físicamente la penetración más profunda de los elementos externos en el cable. Sin embargo debido a que la gelatina es pegajosa, el instalador tiene dificultades para aplicar los conectores del cable al extremo cortado y/o pelado del cable, y tal material de inundación dificulta que el instalador realice las conexiones eléctricas y físicas apropiadas.

El documento US 4 599 121 revela un cable coaxial que tiene una capa de trenza bañada en cera.

Resumen

Nótese que se conoce la fabricación de cables de RF coaxiales como se ha descrito arriba. Sin embargo, no se conoce la fabricación de tales cables coaxiales resistentes a la corrosión utilizando un poliester de ácido de cera descrito en detalle. En una realización específica de la presente invención, un cable coaxial de radiofrecuencia resistente a la corrosión incluye un conductor interno, una capa de un material dieléctrico que rodea el conductor interno, y un conductor externo que comprende un material laminar rodeado por al menos una funda de alambre de aluminio trenzado, donde el material laminar incluye al menos una capa de hoja de aluminio unida a un sustrato, con el material laminar estando enrollado longitudinalmente en torno al material dieléctrico. A continuación, una camisa de material resistente a la intemperie rodea la funda trenzada. Se aplica un recubrimiento inhibidor de la corrosión a la hoja de aluminio del material laminar. El recubrimiento puede ser un poliester de ácido de cera que incluye los compuestos de un anhídrido o un ácido polibásico, un poliol y una cantidad eficaz de ácido de cera de lanolina para formar un recubrimiento de in situ de poliester de cera. El recubrimiento puede también ser un poliester de ácido de cera que está formado por la reacción in situ de una emulsión acuosa de un anhídrido o ácido polibásico, un poliol y una cantidad eficaz de ácido de cera de lanolina.

El cable coaxial de radiofrecuencia resistente a la corrosión acorde con otra realización específica, puede fabricarse mediante proporcionar un conductor interno metálico, rodear el conductor interno con una capa de material dieléctrico esponjoso, unir al menos una capa de hoja de aluminio a un sustrato para formar un material laminar, mezclar con talco un líquido inhibidor de corrosión que comprende un poliester de ácido de cera para formar una suspensión, aplicar la suspensión a la capa de hoja de aluminio del material laminar, secar la hoja de aluminio para formar sobre esta un recubrimiento inhibidor de la corrosión, envolver longitudinalmente el material laminar alrededor del material esponjoso a lo largo de un eje longitudinal del cable, rodear con una funda de alambre de aluminio trenzado el material laminar enrollado, y cubrir la funda con una capa de material resistente a la intemperie. La cantidad de talco en el recubrimiento seco puede estar en torno al 13 por ciento en peso, pero también pueden estar entre aproximadamente el 5 por ciento y el 20 por ciento en peso.

Breve descripción de los dibujos

Las características de la presente invención consideradas novedosas, se exponen de forma particularizada en las reivindicaciones anexas. La invención junto con adicionales objetivos y ventajas de esta, puede comprenderse mejor con referencia a la siguiente descripción y a los dibujos anexos.

La figura 1 es una vista en perspectiva de una realización específica de un cable coaxial acorde con la presente invención;

la figura 2 es una vista en sección transversal desde un extremo, del cable de la figura 1 tomado a lo largo de la línea 2-2 de la figura 1;

figura 3 es una vista en sección transversal desde un extremo, de una realización alternativa de un cable coaxial;

la figura 4 es una vista en sección transversal desde un extremo, de otra realización alternativa de un cable coaxial;

la figura 5 es una vista lateral de una realización específica de un material laminar, que muestra capas de material y dirección de envoltura, sobre un núcleo esponjoso;

la figura 5A es una vista lateral de una realización alternativa específica, de un material laminar que muestra capas de material;

la figura 6 es una vista lateral de otra realización alternativa específica, de un material laminar que muestra capas de material;

la figura 7 es una representación gráfica de una realización específica de un proceso para fabricar un cable coaxial; y

la figura 8 es una vista en perspectiva de otra realización alternativa de un cable coaxial que tiene ondulaciones.

Descripción detallada

En esta descripción escrita, se entiende que el uso de la conjunción disyuntiva incluye la conjuntiva. El uso de artículos definidos o indefinidos no pretende indicar ningún significado cardinal. En concreto, se entiende que una referencia a "el" objeto o "la" cosa, o a "un" objeto o "una" cosa, describe además una pluralidad de tales objetos o cosas.

Como se ve, en las figuras 1 y 2 se muestra una realización específica de un cable coaxial. El cable coaxial 10 es preferentemente de construcción coaxial, y puede utilizarse para aplicaciones de radiofrecuencia (RF). El cable 10 fabricado de acuerdo con la invención es resistente a la corrosión sin ser pegajoso, debido a que hay partes del cable tratadas con un recubrimiento contra la corrosión, que como se describirá más abajo está seco en el producto final.

El cable 10 puede incluir a) un conductor 12 central o interno, preferentemente fabricado de alambre de acero macizo chapado en cobre, b) una capa 14 dieléctrica esponjosa, que cubre y rodea el conductor central, c) una capa de material laminar de hoja 16 o 17 que cubre la capa dieléctrica, que tiene una construcción en ligero solapamiento longitudinal, y d) una funda 22 de alambre de aluminio trenzado que cubre el material laminar de hoja, preferentemente fabricada de alambre de aluminio de 0,16 mm (calibre 34). El material laminar 16 o 17 y el trenzado de alambre 22 pueden formar juntos el conductor externo del cable 10. Una camisa tosca externa de cloruro de polivinilo (PVC) 24 o de polietileno, puede formarse a continuación como capa final, sobre la funda 22 de alambre de aluminio trenzado. Nótese que se entiende que el término "aluminio" tal como se utiliza aquí, incluye también aleaciones de aluminio puesto que no se requiere el uso de aluminio cien por cien en ninguna de las aplicaciones aquí descritas.

Alternativamente, como se muestra en la figura 3 la configuración del cable las figuras 1 y 2 puede tener una segunda capa o capa adicional de material laminar de hoja de aluminio 28 o 33, que cubre la funda 22 de alambre de aluminio trenzado. La camisa de PVC 24 puede cubrir y proteger la segunda capa del material laminar de aluminio 28 o 33. Esta construcción puede ser aludida como una construcción "tri-pantalla".

En la figura 4 se muestra otra alternativa. Esta construcción es similar a la configuración tri-pantalla de la figura 3, pero puede tener una segunda o adicional funda 32 de alambre de aluminio trenzado, que cubre la segunda capa del material laminar 28 o 33 de hoja de aluminio. La camisa 24 de PVC puede cubrir y proteger la segunda funda 32 de alambre de aluminio trenzado. Esta construcción puede ser aludida como una construcción de tetra-pantalla.

El material laminar interno 16 de hoja de aluminio se muestra en la figura 5, mientras que en la figura 5A se muestra una realización alternativa del material laminar interno 17. Además, en la figura 6 se muestra en detalle el material laminar 28 de hoja de aluminio, mientras que en la figura 6A se muestra en mayor detalle una realización alternativa del material laminar externo 33. Preferentemente, el material laminar interno 16 del tipo mostrado en la figura 5 o el material laminar interno 17 alternativo que se muestra en la figura 5A pueden utilizarse con el cable 10 de las figuras 1 y 2, mientras que dos materiales laminares de hoja de aluminio pueden utilizarse con los cables de los tipos mostrados en las figuras 3 y 4, a saber un material laminar interno más un material laminar externo 28 de aluminio, como se muestra en la figura 6, o alternativamente el material laminar externo 33 que se muestra en la figura 6A. No obstante, las construcciones de material laminar mostradas en las figuras 5, 5A, 6 y 6A pueden utilizarse de forma intercambiable con cualquiera de las construcciones de cable mostradas y descritas aquí. En general y para la totalidad de las construcciones de cable descritas, el material laminar 16, 17 de hoja de aluminio es preferentemente enrollado longitudinalmente en torno al dieléctrico esponjoso 14 (o como una segunda capa 28 o 33 de material laminar, que rodea la trenza 22 de alambre de aluminio en el cable las figuras 3 y 4) en un proceso de alimentación lineal continua, de manera que hay un pequeño solape 34 (figura 1) de la capa de material laminar en torno a sí misma.

Nótese que cuando el material laminar 16 (figura 5) o 17 (figura 5) puede enrollarse longitudinalmente en torno a la espuma 14 del cable de las figuras 1 y 2, preferentemente puede aplicarse una capa de adhesivo químico tal como EAA (ethylene-acrylic acid, etileno-ácido acrílico) al lado no laminar del sustrato 42, para asegurar el material laminar a la espuma. Sin embargo, cuando el material laminar 28 de la figura 6 o el 33 de la figura 6A, se enrollan longitudinalmente en torno a la espuma 14 de los cables de las figuras 3 y 4, no se utiliza ninguna capa de adhesivo. Es la subsiguiente capa trenzada la que sin adhesivo, sujeta en su posición el material laminar enrollado longitudinalmente. Por ejemplo, la camisa 26 de PVC en la realización específica del cable de la figura 3, sujeta en su posición la capa 28, 33 de material laminar enrollado, mientras que la segunda funda 32 de alambre de aluminio trenzado de la realización específica del cable de la figura 4, sujeta en su posición la capa 28, 33 de material laminar enrollado.

Como se muestra en la figura 5, el material laminar 16 puede estar fabricado de una hoja de aluminio 40 unida a un sustrato plástico 42, preferentemente un sustrato de poliéster o polipropileno, que puede tener aproximadamente 25,4 \mum (1 milésima de pulgada; 1/1000 de pulgada). De nuevo, como se ha mencionado arriba la hoja de aluminio puede estar fabricada de una aleación de hoja de aluminio. Sin embargo, puede utilizarse cualquier grosor apropiado del sustrato o cualquier material apropiado de sustrato. La capa 40 de hoja de aluminio se une al sustrato 42 utilizando un adhesivo químico 44 adecuado, tal como por ejemplo un adhesivo de poliéster reticulado. La hoja de aluminio 40 tiene preferentemente un grosor entre 8,5 y 25,4 \mum (1/3 de milésima de pulgada y 1 milésima de pulgada).

De acuerdo con un aspecto de la presente invención, la hoja 40 en un conductor externo del cable RF tiene un recubrimiento 46 resistente a la corrosión o inhibidor de la corrosión, aplicado tras la unión con el sustrato. Como se describirá en detalle más abajo, el descubrimiento que se utiliza en la fabricación del cable RF es un líquido o agente químico resistente a la corrosión o inhibidor de la corrosión, aplicado preferentemente a la hoja (hoja de aluminio o de aleación de aluminio) después de que la hoja se une al sustrato 42. El otro lado 48 o lado "no de hoja" del sustrato 42, recibe una delgada capa de adhesivo 50 tal como por ejemplo EAA, para facilitar la envoltura longitudinal y la adherencia del material laminar en torno al componente de cable concreto. Así el lado 48 no de hoja del sustrato 42, preferentemente contacta con, y se adhiere al, dieléctrico esponjoso 14 en la construcción de cable de las figuras 1, 2 y 3.

También puede utilizarse la disposición alternativa del material laminar 28 de hoja de aluminio, como se muestra en la figura 6. En esta realización, el material laminar 28 de hoja de aluminio puede incluir una segunda capa 60 de hoja de aluminio unida al otro lado 48 del sustrato 42, de manera que ambos lados del sustrato tienen una capa de hoja de aluminio. La unión puede conseguirse utilizando un adhesivo 44 igual o similar al utilizado para formar el material laminar 16 de la figura 5. De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, la capa anti-corrosión 46 en un cable coaxial de RF puede aplicarse a la superficie externa de ambas capas 40, 60 de hoja de aluminio, utilizando las técnicas aquí descritas. A diferencia del material laminar de la figura 5, esta estructura 32 de material laminar no tiene capa adhesiva final sobre el sustrato puesto que, como se ha mencionado arriba, no hay expuesta ninguna superficie exterior del sustrato. Nótese que en todos los dibujos las diversas capas no están necesariamente dibujadas a escala, al objeto de mostrar claramente los diferentes componentes de la capa.

En referencia ahora a la figura 7, se describe el proceso de formación del material laminar 16 de la figura 5, proceso que puede generalizarse para formar el material laminar 28 de la figura 6 mediante añadir además etapas de aplicación de una capa adicional de hoja de aluminio, al sustrato sobre el lado opuesto. La hoja de aluminio 70, que preferentemente está almacenada en una bobina 72, puede ser desenrollada y dirigida a una estación de unión 88 donde puede aplicarse primero un recubrimiento adhesivo mencionado arriba, a una superficie exterior 90 del sustrato 92 mediante un aplicador de adhesivo 96. El adhesivo puede ser pulverizado o aplicado mediante rodillos o escobillas, como es sabido en el arte. La hoja de aluminio 70 se une preferentemente al soporte o sustrato 90 mediante rodillos 100 u otros procesos apropiados de dispositivo de presión mecánica, como es sabido en el arte. Análogamente el sustrato 92 puede también suministrarse a la estación de unión sobre un carrete 102. Una vez que la hoja de aluminio 70 ha sido unida al sustrato 92, a continuación se alimenta a una estación de baño 80 y se trata con un líquido 78 anticorrosivo o resistente a la corrosión/inhibidor de la corrosión. El material laminar 16, 28 puede ser sumergido en el baño 80 de líquido anti-corrosión, o bien puede pulverizarse el agente químico (líquido) sobre el material laminar utilizando un pulverizador 82, o una escobilla o un rodillo (no mostrados) pueden aplicar el agente químico, como es sabido en el arte. Puede utilizarse cualquier método de aplicación adecuado. El material laminar 16, 28 pasa a continuación a una estación de secado 80, donde puede secarse o endurecerse durante entre uno y veinte segundos mediante ventiladores de aire caliente. También puede utilizarse un horno caliente 82, como es sabido en el arte. Preferentemente la temperatura de secado está aproximadamente entre 93 y 121 grados centígrados (de 200 a 250 grados Fahrenheit).

Una vez que el material laminar 16, 28 se ha secado, puede aplicarse un nuevo recubrimiento de adhesivo apropiado (por ejemplo EAA) sobre una superficie exterior o superficie "no de hoja" 106 del material laminar 16, mediante otro aplicador 108 de adhesivo. Después el material laminar con su capa de adhesivo aplicada, preferentemente es enrollado o devanado en un carrete 110, y cortado a una longitud fija mediante una cuchilla de corte 112, para el subsiguiente uso en la fabricación del cable coaxial. De nuevo como se ha mencionado arriba, el material laminar de construcción descrito en la figura 6, preferentemente no recibe esta capa final de adhesivo.

Nótese que el proceso anterior de fabricación del material laminar de hoja, se lleva a cabo preferentemente a gran escala. A este respecto, los rollos de la hoja 72 y los rollos del sustrato 102 están en carretes que típicamente tienen 54 pulgadas de ancho y posiblemente cientos de pies de longitud. Durante el proceso de fabricación del cable, el material laminar puede cortarse a una anchura apropiada, por ejemplo de una o dos pulgadas de anchura, y después se enrolla longitudinalmente en torno a la capa esponjosa del dieléctrico.

Nótese también que cuando el material laminar es devanado o bobinado para su subsiguiente uso y/o distribución como se ha descrito arriba, la capa adhesiva sobre la superficie exterior 106 del sustrato 92 puede estar en contacto con la capa de hoja 70 de aluminio de la bobina previa. Sin embargo debido a la naturaleza y al tipo de adhesivo y al proceso objeto descrito más abajo, no se crea una unión permanente y las capas pueden despegarse del carrete, es decir el material laminar puede ser desenrollado. Aunque generalmente el material laminar puede desarrollarse sin daños, esto puede crear alguna dificultad debido a que el recubrimiento resistente a la corrosión tiende a provocar que las capas se peguen entre sí en cierta medida. Esto puede aludirse como "bloqueo", y si se produce un bloqueo significativo pueden surgir problemas en la línea de fabricación de cable coaxial con funcionamiento continuo, que pueden provocar que la línea se detenga si el material laminar se rasga o se daña significativamente de otro modo. Esto puede ser muy costoso en términos económicos, de productividad y de eficiencia.

Utilizando cables coaxiales RF, de acuerdo con un aspecto de la presente invención, para impedir o reducir significativamente los efectos del bloqueo puede añadirse cierta cantidad de talco al baño químico 80 resistente a la corrosión, antes de la aplicación de la solución de hoja de aluminio 70. Como se ve, en la figura 7 se muestra una estación 116 de adición de talco. Una vez que se ha mezclado un líquido resistente a la corrosión acorde con la presente invención, y el talco, la mezcla o solución puede aplicarse al material laminar como se ha descrito arriba. Durante el proceso de secado, el talco suspendido en el líquido aplicado el material laminar, migra a la superficie del recubrimiento a medida que este se seca, y proporciona la separación física de las capas cuando estas están enrolladas sobre sí mismas. Así, el talco actúa como una capa adicional sobre el recubrimiento, de forma que cuando se devana todo el material laminar, es la capa de talco la que además está en contacto con el soporte adhesivo del sustrato 92. Esto reduce la adhesión entre la capa adhesiva sobre el lado 106 no de hoja, del sustrato, y el recubrimiento resistente a la corrosión dispuesto sobre la hoja de aluminio 70, por lo tanto impidiendo o reduciendo significativamente el bloqueo o el rasgado de material laminar cuando se desenrolla para su aplicación sobre la línea de fabricación.

El talco puede añadirse al líquido inhibidor de corrosión de la presente invención, preferentemente en forma de polvo, y preferentemente se remueve mediante una paleta mezcladora 120 u otro dispositivo mecánico adecuado, para hacer que el talco permanezca en suspensión. Preferentemente, la solución de líquido resistente a la corrosión y el talco se remueven o se ponen en circulación continuamente, a través de una bomba adecuada (no mostrada) al objeto de mantener los sólidos en suspensión.

De acuerdo con un aspecto de la presente invención, un líquido inhibidor de la corrosión es preferentemente un agente químico basado en agua como se describirá más abajo. El líquido puede contener aproximadamente el 11% de sólidos en peso. Sin embargo, la cantidad de sólidos de los ingredientes activos e inertes puede variar desde el 5% al 20% de sólidos en peso. Una vez que el talco ha sido añadido al líquido y se ha dejado secar, el recubrimiento final resultante contiene preferentemente aproximadamente el 13% de talco en peso. No obstante, la cantidad de talco en el recubrimiento seco final puede estar entre el 5% y el 25% en peso de los sólidos.

Otro problema que puede producirse cuando se aplica recubrimientos poco espesos a la hoja de metal, se conoce como "eflorescencia". La eflorescencia se produce cuando el recubrimiento de material no es uniforme, y puede aparecer "agregándose" a partir de algún defecto o imperfección sobre la hoja de aluminio. Es probable que esto ocurra durante el proceso de secado. Las áreas de la superficie de la hoja de aluminio que exhiben eflorescencia, o que por otra razón dejan de estar cubiertas con el recubrimiento, no proporcionarán la adecuada protección contra la corrosión en esa localización. También es deseable aplicar el recubrimiento con un grosor uniforme, por razones estéticas y de control de calidad. Se ha encontrado que la técnica descrita arriba de adición de talco al líquido resistente a la corrosión, además reduce o elimina el problema de eflorescencia mencionado arriba.

Como se ha mencionado arriba, el conductor externo está fabricado mediante la combinación de un material laminar de hoja de aluminio y una o más fundas de alambre de aluminio trenzado. Debe existir conductividad eléctrica entre los dos componentes. Sin embargo, el recubrimiento resistente a la corrosión acorde con la presente invención actúa en una pequeña medida como aislante. Si la capacidad de aislamiento del recubrimiento fuera demasiado grande, las propiedades eléctricas del cable se degradarían. Por lo tanto, para conseguir el doble objetivo de proporcionar un recubrimiento resistente a la corrosión, manteniendo a la vez el nivel deseado de conductividad eléctrica entre el material laminar y la funda o las fundas, el grosor óptimo del recubrimiento aplicado a la hoja de aluminio es preferentemente un grosor de unos 1,3 \mum (0,05 milésimas de pulgada; 0,00005 pulgadas). Sin embargo, el grosor del recubrimiento puede variar desde unos 0,25 \mum (0,01 milésimas de pulgada) hasta unos 2,5 \mum (0,1 milésimas de pulgada).

Nótese que además, o en lugar, de aplicar el recubrimiento resistente a la corrosión de la invención, a la hoja de aluminio del material laminar, el recubrimiento inhibidor de corrosión puede aplicarse alternativamente a la funda 22 de alambre trenzado de aluminio (figuras 1-2). Dado que la funda 22 tiende a ser la capa más próxima a la superficie del cable, es decir en muchas de las anteriores realizaciones de construcción del cable, aquella es adyacente a la camisa 24 del PVC, la funda estaría expuesta primero a los elementos si la camisa si la camisa estuviese quebrada. A este respecto, esta "primera línea de defensa" ralentiza sustancialmente o impide que la corrosión avance a mayor profundidad en el cable, y por lo tanto ayuda a impedir la degradación de las propiedades eléctricas del cable incluso si se producen daños. La solución inhibidora de la corrosión, que forma el recubrimiento, puede aplicarse mediante métodos tales como pulverización, frotamiento o inmersión. El recubrimiento puede aplicarse a los alambres individuales de la funda de aluminio, previamente al trenzado. Los valores de grosor descritos arriba para el recubrimiento resistente a la corrosión de la presente invención, aplicados a la hoja, son también aplicables a los valores de grosor para el recubrimiento aplicados al alambre de aluminio trenzado.

En una construcción de cable alternativa que se muestra en la figura 8, puede utilizarse un cable acanalado 130. El cable coaxial acanalado 130 puede incluir un conductor interno 132 en el centro del cable, que puede estar rodeado por una capa esponjosa o cuerpo 134. Después un conductor externo 136 puede rodear la capa esponjosa, y puede proporcionarse una camisa 140 resistente a la intemperie, sobre el conductor externo. La Aplicación Número 10/131 747, presentada el 24 de abril de 2002, publicada como Patente Número 6 693 241 el 17 de febrero de 2004 y titulada "Low-Cost, High Performance, Moisture-Blocking, Coaxial Cable And Manufacturing Method", describe en detalle el cable acanalado 130, perteneciendo esta aplicación al cesionario de la presente invención.

En general el conductor interno 132 puede estar fabricado de un material conductor tal como cobre, acero chapado con cobre, aluminio o aluminio chapado con cobre. El conductor externo 136 está preferentemente fabricado de una capa delgada de metal, tal como una hoja de aluminio o una lámina de aluminio de mayor calibre, o una aleación de aluminio. El conductor externo 136 tiene preferentemente un grosor de unos 254 \mum (10 milésimas de pulgada), pero puede utilizarse metal de cualquier calibre dependiendo de la aplicación y el tamaño del cable 130. En una realización específica el conductor externo 136 es preferentemente una capa continua de hoja de aluminio (o una aleación de hoja de aluminio, que se utiliza aquí de forma intercambiable ) e inicialmente puede estar formado de una tira de hoja metálica, que puede ser alimentada desde un rodillo o carrete de material durante el proceso de fabricación. Preferentemente, el conductor externo 136 se enrolla longitudinalmente durante la fabricación, y los bordes se sueldan entre sí. Alternativamente el conductor externo 136 puede tener un solape mínimo y el sellado puede ser soldado o soldado por puntos. Puede utilizarse cualquier proceso adecuado para asegurar en su posición el conductor externo.

El conductor externo 136 puede ser liso, pero también puede ser acanalado para proporcionar flexibilidad adicional del cable. Puede estar acanalado de forma helicoidal o espiral, o puede ser estriado. Si el conductor externo 136 está acanalado, el proceso de ondulación se aplica después de que el conductor externo esté enrollado longitudinalmente en torno a la parte esponjosa 134. Debido a que el conductor externo 136 puede estar fabricado de aluminio o de aleación de aluminio, es adecuado para el tratamiento con el líquido resistente a la corrosión descrito arriba.

De acuerdo con un aspecto de la presente invención, un líquido resistente a la corrosión puede pulverizarse o cepillarse sobre el cable después de la formación de ondulaciones, pero alternativamente el cable puede sumergirse en un baño de líquido resistente a la corrosión, y secarse antes de ser encamisado. El conductor externo 136 puede limpiarse primero para retirar cualesquiera lubricantes que se hayan utilizado en el proceso de formación de ondulaciones, antes de la aplicación del líquido resistente a la corrosión.

Volviendo ahora al líquido resistente a la corrosión, a ser aplicado a la hoja de aluminio o al trenzado de alambre de aluminio de acuerdo con la presente invención, se proporciona a continuación una descripción detallada de su composición y formulación. La descripción que sigue procede de la Patente de EE.UU. 6 087 017, Número de Serie 09/097617, publicada el 11 de julio del 2000 y asignada a Sanchem, Inc. de Chicago, Illinois. El recubrimiento resistente a la corrosión descrito en este documento está comercialmente disponible en Sanchem, Inc., de Chicago, Illinois, bajo la marca registrada de SAFEGARD.

El recubrimiento resistente a la corrosión de la presente invención puede caracterizarse por no contener cromo. Más en concreto, el recubrimiento resistente a la corrosión es un poliéster de cera de lanolina. El recubrimiento resistente a la corrosión se refiere una composición de recubrimiento de un aluminio o una aleación, con una composición resistente a la corrosión, sin cromo, que tiene un ácido de cera de lanolina que forma in situ un recubrimiento de poliéster de cera de lanolina sobre el aluminio o la aleación de aluminio o el aluminio recubierto por conversión o la superficie de aleación de aluminio.

Como antecedente, el recubrimiento de conversión química de aluminio y sus aleaciones, se conocen en el arte como un proceso mediante el que la superficie del metal se transforma químicamente en una superficie que acepta más fácilmente recubrimientos aplicados, a saber pintura, e incrementa la resistencia del metal frente a la corrosión. El aspecto de la tecnología relacionada con la resistencia a la corrosión es de particular importancia la industria de la aviación, puesto que utiliza frecuentemente aleaciones de aluminio que se corroen fácilmente.

Un proceso aceptado implica el uso de cromatos y/o dicromatos para producir un recubrimiento superficial de cromo basado en ácido. Puesto que estos son muy tóxicos y tienen una considerable repercusión ambiental, los recubrimientos de conversión basados en cromato están siendo desplazados por materiales menos tóxicos. Recubrimientos de conversión alternativos que puede utilizarse, se basan en compuestos de permanganato de potasio y circonio, bien por sí mismos o incorporados en un sistema polimérico.

La desventaja general de utilizar un recubrimiento de poliéster como recubrimiento para las superficies de aluminio y de aleación de aluminio, es que en general los poliésteres se hidrolizan fácilmente y/o se deterioran en entornos húmedos. El agente químico resistente a la corrosión está orientado a las características resistentes a la corrosión de una película de poliéster de cera formada in situ sobre el aluminio y la aleación de aluminio, que se utiliza independientemente y/o se incorpora o cubre un recubrimiento de conversión existente, sin cromo, tal como permanganato y circonio. El recubrimiento preferido está basado en agua, y no genera como resultado compuestos de carbono orgánicos volátiles. Además no contiene ninguna sustancia tóxica conocida. El recubrimiento es muy fino y debido a esto es eléctricamente conductor en medida suficiente para ser utilizado en aplicaciones aeroespaciales. El término aleación de aluminio también cubre lo que algunos denominan aleación de cinc. Es decir, una aleación que tiene al menos el 3,0% de aluminio y más del 90% de cinc.

El agente químico resistente a la corrosión utiliza una composición acuosa de recubrimiento de aluminio, para proporcionar un recubrimiento protector externo para un aluminio o una aleación de aluminio, anodizados o no anodizados, que también pueden tener sobre los mismos un recubrimiento de conversión. El recubrimiento protector tiene entre sus ingredientes un ácido polibásico, un poliol y un ácido de cera de lanolina, para formar in situ con el ácido polibásico, el poliol y el ácido de cera de lanolina, un poliéster de cera de lanolina.

El agente químico resistente a la corrosión aplicado a los cables coaxiales RF de acuerdo con la presente invención, es útil con un artículo de aluminio o de aleación de aluminio, anodizados o no anodizados, que pueden tener sobre los mismos un recubrimiento de conversión, un recubrimiento protector externo de un poliéster de cera de lanolina formado a partir de la reacción in situ de una composición acuosa de recubrimiento de aluminio que tiene como sus ingredientes esenciales un ácido polibásico, un poliol y un ácido de cera de lanolina.

El agente químico resistente a la corrosión es también útil en el tratamiento de un sustrato de aluminio o de aleación de aluminio, anodizados o no anodizados, que pueden tener un recubrimiento de conversión para resistencia a la corrosión, mediante recubrir el mencionado sustrato con una película de una emulsión basada en agua, de un ácido polibásico y un poliol y un ácido de cera de lanolina, calentando los sustratos recubiertos hasta la temperatura de al menos 200 grados Fahrenheit durante el tiempo suficiente para formar sobre el mencionado sustrato un recubrimiento protector exterior, de poliésteres de cera de lanolina.

Un aluminio o una aleación de aluminio, anodizados o no anodizados, ofrecen resistencia a la corrosión mediante tener sobre los mismos un recubrimiento protector externo, de un poliéster de cera de lanolina. El aluminio o la aleación de aluminio pueden tener sobre los mismos un recubrimiento de conversión intermedio.

Como se ha indicado arriba, las aleaciones de aluminio en cables coaxiales de RF que tiene al menos un 3% de aluminio en peso y más del 90% de cinc en peso, forman también parte de la invención. Las aleaciones de aluminio preferidas son aquellas que contienen al menos el 80% de Al en peso, y las aleaciones de Al - Zn que contienen al menos el 3% en peso de Al, y preferentemente el 3 - 7% de Al y el 93 - 97% de Zn. Las aleaciones de Al - Zn que están protegidas por el recubrimiento protector, son las aleaciones de colada Zamak, de Bryan Die Cast Products, Inc., de Bryan, Ohio, que contienen al menos el 3% en peso de Al.

El recubrimiento protector en cuestión, utilizado en cables coaxiales RF de acuerdo con la presente invención, requiere que el cable tenga aluminio como parte de la composición. El sustrato de aleación de aluminio se elige de forma que el recubrimiento protector de poliéster de cera de lanolina formado in situ utilizando un ácido de cera de lanolina, proporcione un recubrimiento protector de poliéster de cera de lanolina, que no presente signos de corrosión cuando se somete a una niebla salina de 35 grados centígrados (95 grados Fahrenheit) de acuerdo con el método ASTM B-117, durante al menos 100 horas, y presentará solo signos menores de corrosión cuando se someta durante 168 horas.

Los poliésteres de cera de lanolina pueden formarse por la reacción de una emulsión acuosa de un ácido polibásico, un poliol con dos o más alcoholes o grupos OH, y un ácido de cera de lanolina. Puede utilizarse calor para formar el polímero de poliésteres de cera de lanolina. Para ayudar a la reacción, la emulsión puede contener agentes de reticulado tales como resinas amínicas para incrementar la velocidad de reacción o reducir la temperatura de reacción requerida. A la mezcla normal de polioles y ácidos básicos que conforman poliésteres, se ha añadido un ácido de cera de lanolina que puede dispersarse en agua, para proporcionar un producto de poliéster de cera más suave, más elástico y resistente a la corrosión. Una composición utilizada para formar un poliéster de cera de lanolina, puede ser una emulsión acuosa de

: 0,5 a 20 partes en peso de anhídrido o ácido polibásico

: 0,5 a 3,0 partes en peso de poliol

: 0,1 a 3,0 partes en peso de ácido de cera de lanolina, que tiene un índice de acidez global de 100 a 160.

El anhídrido o ácido polibásico es preferentemente un compuesto C_{8}-C_{25}. Un ácido polibásico orgánico utilizado ampliamente para formar poliésteres es el ácido trimelítico, también conocido como anhídrido o ácido benceno-1,2,4-tricarboxílico. Generalmente este se vende y se utiliza como anhídrido debido a que la forma seca del ácido revertirá al anhídrido. El material es de relativamente bajo coste, muy reactivo y tiene un bajo punto de fusión. Otros ácidos polibásicos útiles y sus anhídridos, son copolímeros de ácido isoftálico y de ácido acrílico de polietileno sintético. En general puede utilizarse la mayoría de los ácidos orgánicos polibásicos.

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El poliol es preferentemente un poliol C_{4}-C_{10}. Los polioles preferidos son: dipropilenglicol, trietilenglicol, dietilenglicol, bisfenol hidrogenado y 1,4-ciclohexanodimetanol. En general puede utilizarse casi cualquier poliol.

El ácido de cera de lanolina es una mezcla compleja que contiene diversos ácidos y alcoholes, y es rico en alcoholes y ácidos de alto peso molecular, de cadena lineal y de cadena ramificada. El ácido de cera de lanolina de esta invención tiene un índice de acidez de 100 a 160, y preferentemente de 125 a 135; y un número de hidroxilo global de 30 a 100, y preferentemente de 65 a 90. Un ácido de cera de lanolina apropiado que puede utilizarse y se utiliza en los ejemplos es NATRALUBE 210, adquirido en The Fanning Corporation, Chicago, Ill. Está en forma sólida. Tiene un índice de acidez global de 125 135, un número de saponificación de 140 160, un número de hidroxilo de 65 a 90, un índice de yodo máximo de 10 y un punto de reblandecimiento de 50 a 60 grados centígrados. Además es insoluble en agua y generalmente requiere un agente de emulsión ante para mantenerlo dispersado en agua. Otro ácido de cera de lanolina que puede utilizarse es Amerlate LFA, vendido por Amerchol, que es una unidad de CPC Intemational, Inc., Edison, N.J.; tiene un índice de acidez de 125 150, un número de hidroxilo de 40 a 60, un valor de saponificación de 155 175, un intervalo de temperatura de fusión de 155 a 62 grados centígrados, y un índice de yodo de 10 como máximo.

La composición de emulsión acuosa contiene generalmente del 75 al 96% de agua, y es tal que cuando se recubre sobre la superficie del aluminio o de la aleación de aluminio, forma una dedicada película. El recubrimiento puede ser aplicado mediante cualquier medio apropiado tal como inmersión, cepillado o pulverizado de la emulsión sobre la superficie de aluminio o de la aleación de aluminio, o la superficie de un sustrato de aluminio o de una aleación de aluminio con recubrimiento de conversión sin cromo. A continuación la delgada película de emulsión se calienta hasta una temperatura de más de 93 grados centígrados (200 grados Fahrenheit) durante un tiempo suficiente para provocar que al anhídrido o ácido polibásico, el poliol y el ácido de cera de lanolina reaccionen y reticulen al menos parcialmente entre sí, para formar el poliéster de cera de lanolina.

Las ventajas obtenidas mediante el uso del presente poliéster de cera de lanolina a modo de aplicación de recubrimiento de sellado externo, son que el poliéster formado tiene muchos grupos poliéster altamente polares que proporcionan buena adhesión a las superficies de aluminio o de aleación de aluminio, anodizadas o no anodizadas, y que proporcionan adhesión a cualesquiera recubrimientos de conversión intermedios sin cromo, tales como permanganato y circonio.

El poliéster de cera de lanolina es rico en ésteres polares y en ácidos sin reaccionar y grupos alcohol, y el mismo tiempo tiene una buena resistencia a la hidrólisis. Esto proporciona resistencia contra la corrosión y adherencia a superficies metálicas simultáneamente. Los siguientes ejemplos ilustran los procesos para provocar esto. Como se indicado arriba, en general los poliésteres se hidrolizan o se deterioran fácilmente en entornos húmedos. Generalmente, los que se fabrican resistentes a la hidrólisis tienen como resultado una disminución en la adhesión polimérica a las superficies de aluminio o de aleación de aluminio.

Se muestran diversos tipos de recubrimiento de conversión de permanganato en las Patentes de EE.UU. Números 4 711 667, 4 755 224, 4 878 963, 4 895 608, 4 988 396, 5 358 623, 5 437 740, 5 554 231 y 5 707 465. El recubrimiento de conversión de circonio para aleaciones de aluminio se muestra en la Patente de EE.UU. Número 4 191 596.

La aleación de aluminio utilizada en los siguientes ejemplos es la aleación "2024- T3", debido a que esta aleación representa un ejemplo extremo de susceptibilidad a la corrosión. Si una composición puede proporcionar protección frente a la corrosión para esta aleación, en general se considera que es capaz de proporcionar protección para cualquier aluminio o aleación de aluminio. En promedio, la aleación 2024- T3 contiene: 4,4% de cobre, 0,6% de manganeso, 2,0% de níquel y 91,5% de aluminio.

Los ejemplos 1 y 2 muestran que sin ácido de cera de lanolina, el poliéster formado no protege adecuadamente la aleación de aluminio. En todos los ejemplos los porcentajes son porcentajes en peso.

Ejemplo 1

Una pieza de 7,6 cm por 25,4 cm (3 pulgadas por 10 pulgadas) de aleación de aluminio "2024-T3", se limpió en un limpiador ligeramente alcalino a 67 - 71 grados centígrados (150 a 160 grados Fahrenheit) durante 3 minutos, se enjuagó en agua desionizada y se desoxidó en una solución de 10% de ácido nítrico y 3% de bromato de sodio a 49 grados centígrados (120 grados Fahrenheit) durante cinco minutos. Después la pieza se enjuagó en agua desionizada y se secó. A continuación la pieza limpio se sumergió, con la siguiente emulsión basada en agua, a temperatura ambiente y durante menos de 1 minuto. La emulsión basada en agua fue:

: 2,5% de dipropilenglicol;

: 2,2% de anhídrido trimelítico;

: 2,5% de mezcla equimolar de ácidos grasos de semilla de lino, ácidos grasos oléicos, ácidos grasos esteáricos y ácido de aceite de tung;

: 0,80% de 2-amino-2-metil-1-propanol; y

: 90,0% de mezcla de agua y suficiente amoníaco para alcanzar un pH de 9,0 a 9,5.

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La pieza se sacó de la emulsión y se puso secar a temperatura ambiente durante unos 10 minutos. A continuación la pieza recubierta seca se colocó en una cámara de calor que estaba a una temperatura de 135 a 149 grados centígrados (275 a 300 grados Fahrenheit). La pieza permaneció en la cámara de calor durante unos 15 minutos. La pieza se retiró y recibió un fino recubrimiento de poliéster. Se dejó que la pieza se enfriara. A continuación la pieza enfriada se colocó en una niebla salina a 35 grados centígrados (95 grados Fahrenheit), de acuerdo con el método ASTM B-117. Tras 24 horas de exposición a esta niebla salina, la pieza mostró abundantes signos de corrosión.

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Ejemplo 2

Una pieza de 7,6 cm por 25,4 cm (tres pulgadas por diez pulgadas) de aleación de aluminio 2024-T3, se limpió de acuerdo con el ejemplo 1. Se siguió el procedimiento del ejemplo 1 excepto en que, después de sumergirse y secarse, la pieza recubierta seca se puso en una cámara de calor que estaba a una temperatura de 232 a 246 grados centígrados (450 a 475 grados Fahrenheit) para formar más completamente el poliéster e incorporar los ácidos grasos. La pieza permaneció en la cámara de calor durante unos 15 minutos. La pieza se retiró y recibió un fino recubrimiento de poliéster. Se dejó que se enfriara la pieza recubierta de poliéster. La pieza enfriada se colocó a continuación en una niebla salina a 35 grados centígrados (95 grados Fahrenheit) de acuerdo con el método ASTM B-117. Tras 24 horas de exposición a esta niebla salina, la pieza mostró signos sustanciales de corrosión.

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Ejemplo 3

Una pieza de 7,6 cm por 25,4 cm (tres pulgadas por diez pulgadas) de aleación de aluminio 2024-T3, se limpió de acuerdo con el ejemplo 1. A continuación la pieza se sumergió en la siguiente emulsión basada en agua:

: 2,5% de dipropilenglicol;

: 2,2% de anhídrido trimelítico;

: 2,5% de Natralube 210;

: 0,56% de 2-amino-2-metil-1-propanol (agente de emulsificación); y

: 92,24% de mezcla de agua y amoníaco suficiente para alcanzar un pH de 9,0 a 9,5.

Tras aproximadamente 1 minuto, la pieza se retiró de la emulsión y se dejó que secara a temperatura ambiente durante unos 10 minutos. La pieza recubierta seca se puso continuación en una cámara de calor que estaba a una temperatura de 135 a 149 grados centígrados (275 a 300 grados Fahrenheit). La pieza se dejó en la cámara de calor durante unos 15 minutos. La pieza se retiró y recibió un fino recubrimiento de poliéster de cera de lanolina. Se dejo enfriar la pieza recubierta con poliéster de cera de lanolina. A continuación se puso la pieza enfriada en una niebla salina a 35 grados centígrados (95 grados Fahrenheit), de acuerdo con el método ASTM B-117. Tras 168 horas de exposición a esta niebla salina, la pieza mostró solo síntomas menores de corrosión.

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Ejemplo 4

De acuerdo con el ejemplo 1, se limpió una pieza de 7,6 cm x 25,4 cm (tres pulgadas por diez pulgadas) de aleación de aluminio 2024-T3. A continuación la pieza se sumergió en la siguiente emulsión basada en agua:

: 2,5% de dipropilenglicol;

: 3,0% de ácido isoftálico;

: 2,5% de Natralube 210;

: 0,56% de 2-amino-2-metil-1-propanol (agente de emulsificación); y

: 91,44% de mezcla de agua y amoníaco suficiente para alcanzar un pH de 9,0 a 9,5.

Tras aproximadamente un minuto se sacó la pieza de la emulsión y se puso secar a temperatura ambiente durante unos 10 minutos. A continuación la pieza recubierta seca se puso en una cámara de calor que estaba a una temperatura de 135 a 149 grados centígrados (275 a 300 grados Fahrenheit). La pieza se dejó en la cámara de calor durante unos 15 minutos. La pieza se retiró y recibió un fino recubrimiento de poliéster de cera de lanolina. Se dejo enfriar la pieza recubierta con poliéster de cera de lanolina. A continuación se puso la pieza enfriada en una niebla salina a 35 grados centígrados (95 grados Fahrenheit), de acuerdo con el método ASTM B-117. Tras 168 horas de exposición a esta niebla salina, la pieza mostró solo síntomas menores de corrosión.

Ejemplo 5

De acuerdo con el ejemplo 1, se limpió una pieza de 7,6 cm por 25,4 cm (tres pulgadas por diez pulgadas) de aleación de aluminio 2024-T3. A continuación la pieza se sumergió en la siguiente emulsión basada en agua:

: 3,0% de 1,4- ciclohexanodimetanol;

: 2,2% de anhídrido trimelítico;

: 2,5% de Natralube 210;

: 0,56% de 2-amino-2-metil-1-propanol (agente de emulsificación); y

: 91,74% de mezcla de agua y amoníaco suficiente para alcanzar un pH de 9,0 a 9,5.

Ejemplo 6

De acuerdo con el ejemplo 1 se limpió una pieza de 7,6 cm por 25,4 cm (tres pulgadas por diez pulgadas) de aleación de aluminio 2024-T3. A continuación la pieza se sumergió en la siguiente emulsión basada en agua:

: 2,5% de dipropilenglicol;

: 2,2% de anhídrido trimelítico;

: 2,5% de Natralube 210;

: 0,56% de 2-amino-2-metil-1-propanol (agente de emulsificación); y

Tras aproximadamente un minuto se sacó la pieza de la emulsión y se puso secar a temperatura ambiente durante unos 10 minutos. A continuación, la pieza recubierta seca se puso en una cámara de calor que estaba a una temperatura de 232 a 246 grados centígrados (450 a 475 grados Fahrenheit). La pieza se dejó en la cámara de calor durante unos 15 minutos. La pieza se retiró y recibió un fino recubrimiento de poliéster de cera de lanolina. Se dejo enfriar la pieza recubierta con poliéster de cera de lanolina. A continuación se puso la pieza enfriada en una niebla salina a 35 grados centígrados (95 grados Fahrenheit), de acuerdo con el método ASTM B-117. Tras 168 horas de exposición a esta niebla salina, la pieza mostró solo síntomas menores de corrosión.

Ejemplo 7

De acuerdo con el ejemplo 1, una pieza de 7,6 cm por 25,4 cm (tres pulgadas por diez pulgadas) de aleación de aluminio 2024-T3 se limpió en un limpiador alcalino suave, a 66 - 71 grados centígrados (150 a 160 grados Fahrenheit) durante 3 minutos, y se dejó en agua desionizada y desoxidada en una solución de 10% de ácido nítrico y 3% de carbonato de sodio, a 49 grados centígrados (120 grados Fahrenheit) durante 5 minutos. Después la pieza se enjuagó en agua desionizada. La pieza de aleación de aluminio limpia, se sumergió durante aproximadamente un minuto a unos 66 grados centígrados (150 grados Fahrenheit) en una solución acuosa de 0,3% de permanganato de potasio y 0,01% de nitrato de litio, para formar un recubrimiento de conversión de permanganato sobre la pieza. La pieza con recubrimiento de conversión de permanganato se sacó de la solución, se enjuagó con agua caliente y se secó.

Después la pieza recubierta se sumergió en la siguiente emulsión basada en agua:

: 2,5% de dipropilenglicol;

: 2,2% de anhídrido trimelítico;

: 2,5% de Natralube 210;

: 0,56% de 2-amino-2-metil-1-propanol (agente de emulsificación); y

Tras aproximadamente un minuto se sacó la pieza de la emulsión, y se puso secar a temperatura ambiente durante unos 10 minutos. A continuación la pieza recubierta seca se puso en una cámara de calor que estaba a una temperatura de 135 a 149 grados centígrados (275 a 300 grados Fahrenheit). La pieza se dejó en la cámara de calor durante unos 15 minutos. La pieza se retiró y recibió un fino recubrimiento de poliéster de cera de lanolina. Se dejo enfriar la pieza recubierta con poliéster de cera de lanolina. A continuación se puso la pieza enfriada en una niebla salina a 35 grados centígrados (95 grados Fahrenheit), de acuerdo con el método ASTM B-117. Tras 336 horas de exposición a esta niebla salina, la pieza recubierta con poliéster de lanolina no mostró signos de corrosión por picaduras.

Ejemplo 8

Se siguió el procedimiento del ejemplo 7 para formar un recubrimiento de conversión de permanganato sobre la pieza de aleación de aluminio 2024-T3, con la solución acuosa de 0,3% de permanganato de potasio y 0,01% de nitrato de litio. A continuación la pieza recubierta con permanganato se sumergió en la siguiente emulsión basada en agua:

: 3,0% de 1,4- ciclohexanodimetanol;

: 2,2% de anhídrido trimelítico;

: 2,5% de Natralube 210;

: 0,56% de 2-amino-2-metil-1-propanol (agente de emulsificación); y

Tras aproximadamente un minuto se sacó la pieza de la emulsión y se puso secar a temperatura ambiente durante unos 10 minutos. A continuación la pieza recubierta seca se puso en una cámara de calor que estaba a una temperatura de 135 a 149 grados centígrados (275 a 300 grados Fahrenheit). La pieza se dejó en la cámara de calor durante unos 15 minutos. La pieza se retiró y recibió un fino recubrimiento de poliéster de cera de lanolina. Se dejo enfriar la pieza recubierta con poliéster de cera de lanolina. A continuación se puso la pieza enfriada en una niebla salina a 35 grados centígrados (95 grados Fahrenheit) de acuerdo con el método ASTM B-117. Tras 336 horas de exposición a esta niebla salina, la pieza recubierta con poliéster de lanolina no mostró signos de corrosión por picaduras.

Ejemplo 9

De acuerdo con el ejemplo 7, se limpió y se desoxidó una pieza de 7,6 cm por 25,4 cm (tres pulgadas por diez pulgadas) de aleación de aluminio 2024-T3. A continuación la pieza se sumergió durante menos de 1 minuto en una solución de:

: 4.11 g/l de Acryol TT935, de Rohm & Haas, que es un ácido poliacrílico.

: 1.23 g/l de H.sub.2 ZrF.sub.6

: pH de 2.1

La pieza recubierta secó al aire y a continuación se recoció a 88 grados centígrados (190 grados Fahrenheit) durante unos 5 minutos. La pieza con recubrimiento de conversión de circonio se enfrió, y a continuación se sumergió en la siguiente emulsión basada en agua:

: 2,5% de dipropilenglicol;

: 2,2% de anhídrido trimelítico;

: 2,5% de Natralube 210;

: 0,56% de 2-amino-2-metil-1-propanol (agente de emulsificación); y

Tras aproximadamente un minuto se sacó la pieza de la emulsión, y se puso secar a temperatura ambiente durante unos 10 minutos. A continuación la pieza recubierta seca se puso en una cámara de calor que estaba a una temperatura de 135 a 149 grados centígrados (275 a 300 grados Fahrenheit). La pieza se dejó en la cámara de calor durante unos 15 minutos. La pieza se retiró y recibió un fino recubrimiento de poliéster de cera de lanolina. Se dejo enfriar la pieza recubierta con poliéster de cera de lanolina. A continuación se puso la pieza enfriada en una niebla salina a 35 grados centígrados (95 grados Fahrenheit), de acuerdo con el método ASTM B-117. Tras 168 horas de exposición a esta niebla salina, la pieza recubierta con poliéster de lanolina mostró signos menores de corrosión por picaduras.

Ejemplo 10

De acuerdo con el ejemplo 1, se limpió una pieza de 7,6 cm por 25,4 cm (tres pulgadas por diez pulgadas) de aleación de aluminio 2024-T3. La pieza limpia se anodizó en una solución de 4% de ácido sulfúrico y 1,0% de ácido bórico, a 27 grados centígrados (80 grados Fahrenheit) durante unos 20 minutos. La tensión fue de 15 voltios y la densidad de corriente fue de unos 10 amperios por pie cuadrado.

A continuación la pieza anodizada se sumergió en la siguiente emulsión basada en agua:

: 2,5% de dipropilenglicol;

: 2,2% de anhídrido trimelítico;

: 2,5% de Natralube 210;

: 0,56% de 2-amino-2-metil-1-propanol (agente de emulsificación); y

Tras aproximadamente un minuto se sacó la pieza de la emulsión y se puso secar a temperatura ambiente durante unos 30 minutos. A continuación la pieza recubierta seca se puso en una cámara de calor que estaba a una temperatura de 135 a 149 grados centígrados (275 a 300 grados Fahrenheit). La pieza se dejó en la cámara de calor durante unos 15 minutos. La pieza se retiró y recibió un fino recubrimiento de poliéster de lanolina. Se dejo enfriar la pieza anodizada recubierta con poliéster de lanolina. A continuación se puso la pieza enfriada en una niebla salina a 35 grados centígrados (95 grados Fahrenheit), de acuerdo con el método ASTM B-117. Tras 168 horas de exposición a esta niebla salina, la pieza mostró solo síntomas menores de corrosión.

Ejemplo 12

De acuerdo con el ejemplo 7, se limpió una pieza de 7,6 cm por 25,5 cm (3 pulgadas por 10 pulgadas) de aleación de aluminio 2024-T3. A continuación se sumergió la pieza en la siguiente emulsión basada en agua:

: 10% de polímero de polietileno - ácido acrílico (AC-5120, vendido por Allied Signal Corp.)

: 1,0% de dipropilenglicol;

: 0,1% de Natralube 210;

: 0,3% de 2-amino-2-metil-1-propanol (agente de emulsificación);

: 2,5% de aceite mineral ligero (como plastificantes); y

: 86,1% de mezcla de agua y amoníaco suficiente para alcanzar un pH de 9,0 a 9,5.

El agua se añadió a la mezcla base fundida en el punto de ebullición, para formar la emulsión. Tras estar sumergido durante aproximadamente 1 minuto, se sacó la pieza de la emulsión y se puso secar a temperatura ambiente durante unos 10 minutos. A continuación la pieza recubierta seca se puso en una cámara de calor que estaba a una temperatura de 135 a 149 grados centígrados (275 a 300 grados Fahrenheit). La pieza se dejó en la cámara de calor durante unos 15 minutos. La pieza se retiró y recibió un fino recubrimiento de poliéster de cera de lanolina. Se dejo enfriar la pieza recubierta con poliéster de cera de lanolina. A continuación se puso la pieza enfriada en una niebla salina a 35 grados centígrados (95 grados Fahrenheit), de acuerdo con el método ASTM B-117. Tras 168 horas de exposición a esta niebla salina, la pieza recubierta con poliéster de lanolina mostró solo signos menores de corrosión.

Ejemplo 13

Una pieza de aleación de colada de Zamak #3 se limpió en un limpiador alcalino suave, se enjuagó con agua desionizada y se secó. Esta aleación se adquirió en Bryan Die Cast Products, Inc., de Bryan, Ohio. Esta aleación contiene en peso del 3,5 al 4,3% de Al, del 0,02 al 0,05% de Mg, un máximo de 0,25% de Cu, un 10,10% de Fe, cantidades en trazas de Pb, Cd y Sn, y siendo el resto Zn, es decir del 95,2 al 96%.

La aleación de colada limpia se sumergió a continuación en la siguiente emulsión basada en agua:

: 2,5% de dipropilenglicol;

: 2,2% de anhídrido trimelítico;

: 2,5% de Natralube 210;

: 0,56% de 2-amino-2-metil-1-propanol (agente de emulsificación); y

Tras aproximadamente 1 minuto se sacó la pieza de la emulsión, y se puso secar a temperatura ambiente durante unos 10 minutos. A continuación la pieza recubierta seca se puso en una cámara de calor que estaba a una temperatura de 135 a 149 grados centígrados (275 a 300 grados Fahrenheit). La pieza se dejó en la cámara de calor durante unos 15 minutos. La pieza se retiró y recibió un fino recubrimiento de poliéster de cera de lanolina. Se dejo enfriar la pieza recubierta con poliéster de cera de lanolina. A continuación se puso la pieza enfriada en una niebla salina a 35 grados centígrados (95 grados Fahrenheit), de acuerdo con el método ASTM B-117. Tras 336 horas de exposición a esta niebla salina, la pieza no mostró síntomas de corrosión.

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Referencias citadas en la descripción La lista de referencias citadas por el solicitante es solo para comodidad del lector. No forma parte del documento de Patente Europea. Aunque se ha tomado especial cuidado en recopilar las referencias, no puede descartarse errores u omisiones y la EPO rechaza toda responsabilidad a este respecto. Documentos de patentes citados en la descripción

\bullet US 4 599 121 A [0005]

\bullet US 10 131 747 B [0029]

\bullet US 6 693 241 B [0029]

\bullet US 6 087 017 A [0033]

\bullet US 09 097 617 B [0033]

\bullet US 4 711 667 A [0051]

\bullet US 4 755 224 A [0051]

\bullet US 4 878 963 A [0051]

\bullet US 4 895 608 A [0051]

\bullet US 4 988 396 A [0051]

\bullet US 5 358 623 A [0051]

\bullet US 5 437 740 A [0051]

\bullet US 5 554 231 A [0051]

\bullet US 5 707 465 A [0051]

\bullet US 4 191 596 A [0051]

Claims

1. Un cable coaxial de radiofrecuencia resistente a la corrosión, que comprende:

: un conductor interno;

: una capa de material dieléctrico que rodea el conductor interno;

: un conductor externo que comprende un material laminar rodeado por al menos una funda de alambre de aluminio trenzado;

: el material laminar incluyendo al menos una capa de hoja de aluminio unida a un sustrato, el mencionado material laminar estando enrollado longitudinalmente en torno al material dieléctrico;

: una camisa de un material resistente a la intemperie, que rodea la funda trenzada; y

: un recubrimiento inhibidor de la corrosión sobre el material laminar, el recubrimiento comprendiendo un poliéster de ácido de cera.

2. El cable de la reivindicación 1, en el que el poliéster de ácido de cera incluye los compuestos de un anhídrido o ácido polibásico, un poliol y una cantidad eficaz de un ácido de cera de lanolina, para formar un recubrimiento in situ de poliéster de cera.

3. El cable de la reivindicación 1, en el que el poliéster de ácido de cera está formado por la reacción in situ de una emulsión acuosa de un anhídrido o ácido polibásico, un poliol y una cantidad eficaz de un ácido de cera de lanolina.

4. El cable de la reivindicación 1, en el que el material laminar incluye al menos una capa de hoja de aluminio adherida a un sustrato plástico con un adhesivo químico.

5. El cable de la reivindicación 4, en el que el recubrimiento inhibidor de la corrosión se aplica a la hoja de aluminio antes de que se enrolle el material laminar en torno al material dieléctrico.

6. El cable de la reivindicación 4 en el que el recubrimiento se aplica a la hoja de aluminio mediante pulverización.

7. El cable de la reivindicación 4 en el que el recubrimiento se aplica a la hoja de aluminio mediante inmersión antes de adherir la hoja al sustrato.

8. El cable de la reivindicación 4 en el que la segunda capa de hoja de aluminio se adhiere a un lado opuesto del sustrato.

9. El cable de la reivindicación 8 en el que el recubrimiento inhibidor de la corrosión se aplica a la segunda capa de hoja de aluminio.

10. El cable de la reivindicación 4 en el que la segunda capa de material laminar de hoja de aluminio rodea la funda de alambre trenzado.

11. El cable de la reivindicación 10 en el que una segunda funda de alambre de aluminio rodea la segunda capa de material laminar.

12. Un cable coaxial de radiofrecuencia resistente a la corrosión, que comprende:

: un conductor interno;

: una capa de material dieléctrico esponjoso que rodea el conductor interno;

: un conductor externo formado de un material laminar de hoja de aluminio, rodeado por una funda de alambre de aluminio trenzado;

: una camisa de material resistente a la intemperie, que rodea la funda trenzada; y

: un recubrimiento inhibidor de la corrosión aplicado al alambre de aluminio antes del trenzado, el recubrimiento comprendiendo un poliéster de ácido de cera.

13. El cable de la reivindicación 12, en el que el poliéster de ácido de cera incluye los compuestos de un anhídrido o ácido polibásico, un poliol y una cantidad eficaz de un ácido de cera de lanolina para formar un recubrimiento in situ de poliéster de cera.

14. El cable de la reivindicación 12, en el que el poliéster de ácido de cera está formado por la reacción in situ de una emulsión acuosa de un anhídrido o ácido polibásico, un poliol y una cantidad eficaz de un ácido de cera de lanolina.

15. Un cable coaxial de radiofrecuencia resistente a la corrosión, que comprende:

: un conductor interno;

: el material laminar incluyendo al menos una capa de hoja de aluminio adherida el sustrato, el mencionado sustrato enrollado longitudinalmente en torno al material esponjoso;

: un recubrimiento inhibidor de la corrosión sobre la hoja, compuesto de un poliéster de ácido de cera y talco.

16. El cable acorde con la reivindicación 15 en el que una cantidad de talco en el recubrimiento seco comprende un 13 por ciento en peso.

17. El cable acorde con la reivindicación 15 en el que una cantidad de talco en el recubrimiento seco comprende entre el 5 por ciento y el 20 por ciento en peso.

18. El cable acorde con la reivindicación 15 en el que el talco se mantiene en suspensión en el poliéster de ácido de cera, mediante la circulación o agitación del agente químico durante la aplicación al aluminio.

19. El cable de la reivindicación 15 en el que el poliéster de ácido de cera incluye los compuestos de un anhídrido o ácido polibásico, un poliol y una cantidad eficaz de un ácido de cera de lanolina, para formar un recubrimiento in situ de poliéster de cera.

20. El cable de la reivindicación 15 en el que el poliéster de ácido de cera está formado mediante la reacción in situ de una emulsión acuosa de un anhídrido o ácido polibásico, un poliol y una cantidad eficaz de un ácido de cera de lanolina.

21. Un método de fabricación de un cable coaxial de radiofrecuencia resistente a la corrosión, que comprende:

: proporcionar un conductor interno;

: rodear el conductor interno con una capa de material dieléctrico esponjoso;

: adherir al menos una capa de hoja de aluminio con un sustrato, para formar un material laminar;

: aplicar un recubrimiento inhibidor de la corrosión, a la hoja de aluminio;

: enrollar longitudinalmente el material laminar de hoja en torno al material esponjoso, a lo largo de un eje longitudinal del cable;

: rodear el material laminar enrollado, con una funda de alambre de aluminio trenzado;

: cubrir la funda con una capa de material resistente la intemperie; y

: el mencionado recubrimiento inhibidor de la corrosión comprendiendo un poliéster de ácido de cera.

22. El método acorde con la reivindicación 21, en el que el recubrimiento inhibidor de la corrosión se aplica como un líquido y se mezcla con talco antes de la aplicación a la hoja de aluminio.

23. El método acorde con la reivindicación 22, en el que una cantidad de talco en el recubrimiento seco comprende aproximadamente el 13 por ciento en peso.

24. El método acorde con la reivindicación 22, en el que una cantidad de talco en el recubrimiento seco comprende entre el 5 por ciento y el 20 por ciento en peso.

25. El método acorde con la reivindicación 22 en el que el talco forma una suspensión en el líquido, la mencionada suspensión aplicándose a la hoja de aluminio.

26. El método acorde con la reivindicación 22, en el que el talco se mantiene en suspensión en el líquido mediante circulación o agitación del líquido durante la aplicación del recubrimiento al aluminio.

27. El método de la reivindicación 21, en el que el poliéster de ácido de cera incluye los compuestos de un anhídrido o ácido polibásico, un poliol y una cantidad eficaz de un ácido de cera de lanolina, para formar un recubrimiento in situ de poliéster de cera.

28. El método de la reivindicación 21, en el que el poliéster de ácido de cera está formado por la reacción in situ de una emulsión acuosa de un anhídrido o ácido polibásico, un poliol y una cantidad eficaz de un ácido de cera de lanolina.

29. Un método de fabricación de un cable coaxial de radiofrecuencia resistente a la corrosión, que comprende:

: proporcionar un conductor interno metálico;

: rodear el conductor interno con una capa de un material dieléctrico esponjoso;

: adherir al menos una capa de hoja de aluminio al sustrato, para formar un material laminar;

: mezclar con talco un líquido inhibidor de la corrosión que comprende un poliéster de ácido de cera, para formar una suspensión;

: aplicar la suspensión a la capa de hoja de aluminio del material laminar;

: secar la hoja de aluminio para formar sobre esta un recubrimiento inhibidor de la corrosión;

: enrollar longitudinalmente el material laminar en torno al material esponjoso, a lo largo de un eje longitudinal del cable;

: rodear el material laminar enrollado, con una funda de alambre de aluminio trenzado; y

: cubrir la funda con una capa de material resistente a la intemperie.

30. El método acorde con la reivindicación 29, en el que una cantidad de talco en el recubrimiento seco comprende un 13 por ciento en peso.

31. El método acorde con la reivindicación 29, en el que una cantidad de talco en el recubrimiento seco comprende entre el 5 por ciento y el 20 por ciento en peso.

32. El método de la reivindicación 29, en el que el poliéster de ácido de cera incluye los compuestos de un anhídrido o ácido polibásico, un poliol y una cantidad eficaz de un ácido de cera de lanolina, para formar un recubrimiento in situ de poliéster de cera.

33. El método de la reivindicación 29, en el que el poliéster de ácido de cera está formado por la reacción in situ de una emulsión acuosa de un anhídrido o ácido polibásico, un poliol y una cantidad eficaz de un ácido de cera de lanolina.

34. Un cable coaxial de radiofrecuencia resistente a la corrosión, que comprende:

: un conductor interno;

: una funda tubular compuesta de aluminio o aleación de aluminio que rodea el dieléctrico, la funda teniendo ondulaciones helicoidales multi-cable;

: una camisa de material resistente a intemperie, que rodea la funda tubular; y

: un recubrimiento inhibidor de la corrosión aplicado a la funda tubular tras la formación de las ondulaciones, el recubrimiento comprendiendo un poliéster de ácido de cera.

35. El cable de la reivindicación 34, en el que el poliéster de ácido de cera incluye los compuestos de un anhídrido o ácido polibásico, un poliol y una cantidad eficaz de un ácido de cera de lanolina, para formar un recubrimiento in situ de poliéster de cera.

36. El cable de la reivindicación 34, en el que el poliéster de ácido de cera está formado por la reacción in situ de una emulsión acuosa de un anhídrido o ácido polibásico, un poliol y una cantidad eficaz de un ácido de cera de lanolina.

37. El cable de la reivindicación 34, en el que el recubrimiento tiene un grosor de 0,00127 mm (0,00005 pulgadas).

38. El cable de la reivindicación 34, en el que el recubrimiento tiene un grosor de entre 0,000254 mm y 0,00254 mm
(0,00001 pulgadas y 0,0001 pulgadas).