ES2315297T3 - Metod para fabricar una construccion de soporte y/o referencia. - Google Patents
Metod para fabricar una construccion de soporte y/o referencia. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2315297T3 ES2315297T3 ES01955155T ES01955155T ES2315297T3 ES 2315297 T3 ES2315297 T3 ES 2315297T3 ES 01955155 T ES01955155 T ES 01955155T ES 01955155 T ES01955155 T ES 01955155T ES 2315297 T3 ES2315297 T3 ES 2315297T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- support
- base structure
- structures
- piece
- column
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
- B23Q3/00—Devices holding, supporting, or positioning work or tools, of a kind normally removable from the machine
- B23Q3/02—Devices holding, supporting, or positioning work or tools, of a kind normally removable from the machine for mounting on a work-table, tool-slide, or analogous part
- B23Q3/10—Auxiliary devices, e.g. bolsters, extension members
- B23Q3/103—Constructional elements used for constructing work holders
Abstract
Método para la fabricación de una construcción de soporte y/o referencia para soportar y posicionar y/o calibrar una pieza (1) realizada a partir de su descripción digital, cuya construcción de soporte y/o referencia comprende una estructura de base (2) y un número (3) de estructuras de soporte y/o referencia fijadas a la misma, dicho método comprende al menos las fases siguientes: - introducción de la información digital de la pieza (1) en la unidad de proceso de datos; - selección de una estructura de base, cuya forma y tamaño se almacena digitalmente o se introduce en la unidad de proceso de datos; - posicionamiento de la descripción digital de la pieza en relación con la estructura de base en la unidad de proceso de datos; y - generación digital, a partir de la descripción digital de la pieza, de un número de puntos de soporte y/o referencia en la unidad de proceso de datos; caracterizado por las fases adicionales siguientes: - para cada uno de dichos puntos de soporte y/o referencia, que diseñan digitalmente una estructura de soporte y/o referencia en forma de columna (4-7), cuya columna comprende un cuerpo (11) que tiene una superficie superior y un pedestal (10), de modo que el diseño comprende las fases de: selección de una columna estándar entre un número de columnas estándares que están almacenadas digitalmente en la unidad de proceso de datos; y ajuste de la columna estándar seleccionada en función de la forma y tamaño de la pieza y de la estructura de base en dicho punto de soporte y/o referencia, y por consiguiente proporcionar la estructura (3) de soporte y/o referencia en forma de columna (4-7); y - realización de las estructuras (3) de soporte y/o referencia mediante técnicas CAM o técnicas de prototipado rápido y su unión a la estructura de base.
Description
Método para fabricar una construcción de soporte
y/o referencia.
La presente invención se refiere a un método
para la fabricación de una construcción de soporte y/o referencia
con el objetivo de soportar y posicionar y/o calibrar una pieza
realizada a partir de su descripción digital, cuya construcción de
soporte y/o referencia comprende una estructura de base y un número
de estructuras de soporte y/o referencia fijadas al mismo. Dicho
método, conforme al preámbulo de la reivindicación 1, se da a
conocer en el documento "Vorrichtungserstellung im
Bautrastsysstem" en la sección "Form+Wertzeug",
publicado en la Hanser Fochzeitschiften (DE), edición del
marzo del 1996, página 36 (XP000591237).
Una parte de un conjunto fabricada, más
particularmente una pieza obtenida a partir de una técnica de
prototipado rápido, habitualmente debe medirse con precisión, a fin
de comprobar si encaja en el conjunto.
Especialmente, si la forma de dicha parte es más
bien complicada, es preciso fijarla a una construcción de soporte,
a fin de que se pueda efectuar una medición precisa.
En el caso de piezas que no son muy rígidas,
como algunas piezas realizadas en material plástico, es preciso
soportar la forma real, con el fin de poder controlar sus
dimensiones, dado que las piezas podrían combarse por su propio
peso.
En otros casos, se puede emplear una
construcción de referencia o patrón, que simultáneamente o no
proporciona un soporte, a fin de verificar si las dimensiones de la
pieza son correctas.
También, la medición, el proceso o el montaje
correctos de algunas partes mecánicas precisa de estructuras de
soporte a fin de que se mantenga su posición durante dicha
operación.
Los objetos de gran tamaño hechos con las
denominadas técnicas de prototipado rápido, u otro tipo de técnicas
de diseño, se hacen con piezas más pequeñas por limitaciones
impuestas por las máquinas empleadas, que posteriormente se encolan
entre sí. Dichas piezas más pequeñas presentan habitualmente
incluso menos estabilidad que el objeto, de modo que los fallos de
encolado se trasladan de una pieza a otra, lo que resulta en que el
objeto final presenta un defecto considerable.
Por esta razón, durante el proceso de encolado,
las piezas se tienen que posicionar y soportar perfectamente.
Los documentos de patente americanos N°
3.846.917 y N° 5.305.992 describen estructuras de soporte en forma
de dispositivos modulares de fijación de piezas que sirven para
posicionar la pieza de modo preciso.
Sin embargo, dichas estructuras pueden soportar
la pieza localmente, pero en los puntos de contacto la superficie
de soporte no adquiere la forma de la pieza.
Asimismo, dichas estructuras no ofrecen ninguna
referencia cualquiera que sea la descripción digital de la pieza,
lo que implica que es preciso medir el dispositivo y encajarlo a fin
de obtener un soporte bueno, lo que requiere mucho tiempo.
Otro método consiste en diseñar un molde
negativo de la pieza o de su parte inferior a partir de su
descripción digital, por ejemplo un modelo CAD, y en fabricar la
construcción de soporte o referencia mediante un proceso mecánico,
por ejemplo mediante fresado.
Sin embargo, este método requiere mucho tiempo,
para la producción del diseño negativo y la fabricación de la
estructura, y conlleva costes normalmente más elevados que los de
la fabricación de la propia pieza.
Un método adicional conocido consiste en diseñar
una estructura de soporte y/o referencia mediante un ordenador
(diseño CAD, o diseño asistido por ordenador), y a continuación
construir dicha estructura diseñada mediante un cierto número de
componentes estándares. La realización de la estructura requiere
bastante tiempo, y dado que no hay acoplamiento con la pieza, es
difícil realizar una conexión perfecta entre la pieza y la
estructura.
La presente invención tiene como objetivo
proporcionar un método para fabricar una construcción de soporte
y/o referencia que evita los inconvenientes mencionados
anteriormente o de otros adicionales, y que hace posible la
realización de una construcción de encaje de modo rápido y
económico.
Dicho objetivo se realizará conforme a la
presente invención, ejecutando las fases descritas en la
reivindicación independiente 1.
Dado que las estructuras de soporte y/o
referencia se obtienen automáticamente mediante técnicas CAM
(fabricación asistida por ordenador) o mediante técnicas de
prototipado rápido tras la etapa de diseño, no hay necesidad de
invertir para disponer de un inventario de componentes, tal y como
ocurría en el caso de las estructuras modulares de soporte y/o
referencia que se citan anteriormente. No es necesario crear
propiamente las estructuras de soporte y/o referencia, sino que
solamente es preciso fijarlas a la estructura de base, tarea
relativamente rápida y económica.
Las estructuras de soporte y/o referencia se
pueden realizar separadamente a la estructura de base y pueden
conectarse posteriormente a una estructura de base ya
realizada.
En este caso, preferentemente se proporcionan
unos medios situados en la base de las estructuras de soporte y/o
referencia, a fin de que se puedan fijar a la estructura de
base.
La estructura de base puede ser similar a las
estructuras de base empleadas con las estructuras modulares
conocidas, y a título de ejemplo puede tratarse de una placa de
soporte, o puede construirse a partir de componentes estándares
modulares.
Preferentemente, la base de las estructuras de
soporte y/o referencia contendrá una etiqueta para que
posteriormente sea posible fijarlas en la posición correcta de la
estructura de base.
Gracias a dicha marca o etiqueta, de las
estructuras de soporte y/o referencia, se pueden fijar manualmente
a la estructura de base de un modo rápido y económico, puesto que el
etiquetado precisamente señala la posición en que la estructura de
soporte y/o referencia debe quedar fijada para que pieza.
Para fijar la estructura se pueden emplear
tornillos o elementos alargados especiales, o mediante acoplamiento
por encaje elástico, y en la fase de diseño de las estructuras de
soporte y/o referencia se proporciona a su base con las aberturas
necesarias o con uno o varios ganchos de enclavamiento.
Asimismo, es posible conectar las estructuras de
soporte y/o referencia a la estructura de base mediante las
propias técnicas CAM o las técnicas de prototipado rápido, a saber
conformándolas directamente en la estructura de base.
Las estructuras de soporte y/o referencia deben
conservar su forma en la medida de lo posible. A título de ejemplo,
algunas técnicas de prototipado rápido que son aptas y son
susceptibles de proporcionar dicho tipo de estructuras son las
siguientes: estereolitografía, sinterización selectiva láser,
deposición de hilo fundido e impresión 3D, o fabricación por CNC
(control digital por ordenador, por ejemplo fresado CNC.
Si en la pieza se ha practicado un hueco,
preferentemente se diseñará una estructura que penetre en dicho
hueco.
Con el objetivo de explicar con más claridad las
características de la presente invención, se describe a título de
ejemplo una forma de realización preferida de la presente
invención, a saber un método para la fabricación de una
construcción de soporte y/o referencia conforme a la presente
invención, sin que sea limitativo en ningún modo, haciendo
referencia a los dibujos adjuntos, en los que se representan las
figuras siguientes.
En la figura 1 se representa un vista en
perspectiva de una construcción de soporte realizada mediante el
método conforme a la presente invención.
En la figura 2 se representa una vista en
perspectiva análoga a la de la figura 1, pero en este caso la pieza
está fijada sobre la construcción de soporte.
La construcción de soporte representada en la
figura 1, diseñado para soportar y posicionar una pieza 1, tal y
como se representa en la figura 2, comprende una estructura de base
2 y un cierto número de estructuras de soporte 3, en el ejemplo
cuatro columnas 4 a 7.
Dicha construcción de soporte se realiza tal y
como se describe a continuación, conforme a la presente
invención.
La descripción digital de la pieza 1, realizada
en cualquier formato y que se emplea para crear el modelo CAD, se
introduce en una unidad de proceso de datos y en primer lugar se
convierte en un fichero de formato STL (lenguaje de
triangularización estándar).
Dicha unidad de proceso de datos contiene
información relacionada con el tamaño y forma de un cierto número
de estructuras de referencia, por ejemplo placas, piezas que pueden
formar parte de las mismas, o bien, debido a su tamaño, estructuras
de referencia multipieza.
El usuario selecciona un modelo de la estructura
de base a partir de dichas estructuras de referencia, a saber el
modelo correspondiente a la estructura de base 2.
La descripción digital de la pieza 1 se sitúa en
un punto del espacio a fin de efectuar la medición, el control, el
montaje o el procesado final, es decir en relación con la
información digital de la estructura de base 2.
Mediante un algoritmo se detecta la superficie
inferior de la pieza 1 y se seleccionan puntos de soporte. En
general, dichos puntos de soporte son partes que sobresalen hacia
abajo de la pieza 1.
Normalmente los dos puntos inferiores de la
pieza 1 se seleccionan como puntos de soporte, aunque si la
distancia entre ambos puntos inferiores es grande, de modo que
entre ellos la pieza 1 pueda combarse por acción de su propio peso,
el algoritmo puede decidir tomar puntos de soporte adicionales.
Si la pieza 1 es muy flexible, por ejemplo
realizada en un material similar a la goma, el algoritmo podría
incluso decidir seleccionar superficies enteras, pertenecientes a
la cara inferior de la pieza 1, como puntos de soporte.
Si la pieza 1 se carga sobre la construcción de
soporte, por ejemplo mediante un cierto tratamiento, el algoritmo
puede tener en cuenta fuerzas adicionales además de la fuerza de la
gravedad a fin de calcular la posición y el número de puntos de
soporte.
El usuario puede intervenir de modo interactivo
en la selección mencionada anteriormente de los puntos de
soporte.
soporte.
La unidad de proceso de datos contiene el
software necesario para diseñar automáticamente la columna
correspondiente a cada punto de soporte.
En este paso se empieza seleccionando entre un
cierto número de estructuras estándares preprogramadas, es decir
columnas estándares. La columna estándar se selecciona en función
de la pieza 1, la posición del punto de soporte por encima de la
estructura de base 2, la altura de la columna y la técnica que se
empleará y que se ajustará para fabricarla.
En primer lugar, se diseña la conexión de la
pieza 1 a la estructura de soporte 3, que en términos de diseño
técnico se puede efectuar mediante una operación booleana entre la
pieza 1 y la estructura de soporte 3.
La conexión más simple posible es un simple
soporte, como en el caso de las columnas 6 y 7. Si existe la
posibilidad de que la pieza 1 esté sometida a fuerzas laterales,
los puntos de soporte están localizados esencialmente en los bordes
y la superficie superior de las estructuras de soporte 3 se diseña
de modo que la columna quede "cortada" por un borde, o dicho
de otro modo se practica un hueco o corte 8 en la superficie
superior de la columna, como en el caso de las columnas 4 y 5.
Es posible emplear orificios 9 de la pieza 1
para conectar dicha pieza 1 a la estructura de soporte 3
posteriormente, como es el caso de la columna 7.
Por lo tanto, si la pieza 1 tiene un orificio 9,
la estructura de soporte 3 puede estar provista de una pequeña
extrusión 7A, que atraviesa dicho orificio 9 para el posicionado y
la absorción de fuerzas laterales, como en el caso de la columna
7.
Asimismo, es posible emplear orificios 9
simplemente para enroscar tornillos o elementos similares en las
columnas 4 a 7.
Tras el diseño de la superficie superior, se
proyecta hacia abajo una estructura de soporte 3 sobre un elemento
estándar de acoplamiento formándose el pedestal 10 de las columnas
4 a 7. Dicho elemento de acoplamiento también se almacena
digitalmente en la memoria de la unidad de proceso de datos, por
ejemplo en formato STL.
Se pueden almacenar distintas formas de
realización de dicho elemento de acoplamiento, de modo que el
usuario esté en condiciones de seleccionar una de ellas.
Normalmente, el cuerpo 11 de las columnas 4 a 7
se crea mediante una proyección rectangular sobre el pedestal 10,
aunque por temas de rigidez dicho cuerpo 11 puede ensancharse
gradualmente o escalonadamente hacia la parte inferior. La
operación inversa también es posible, de modo que se obtenga una
superficie de soporte más ancha.
La proyección mencionada anteriormente sobre el
pedestal 10 es normalmente perpendicular, aunque en ciertos casos y
a fin de poder acoplarse a la estructura de base 2, la proyección
puede ser oblicua.
El pedestal 10 está provisto de una etiqueta
unívoca 10A, que por una parte representa el nombre de la pieza 1,
y por otra parte indica la posición en la que se debe levantar el
pedestal 10 sobre la estructura de base 2.
Asimismo, la etiqueta l0A puede contener
información adicional, por ejemplo si la estructura de soporte 3
está diseñada para la pieza original o bien se trata de una copia
de dicha pieza 1.
La conexión del cuerpo 11 al pedestal 10 se
realiza mediante una operación booleana.
El interior de toda la estructura de soporte 3 o
simplemente del cuerpo 11 puede ser hueco, a fin de que el proceso
de fabricación sea más económico. De este modo, asimismo se
previenen deformaciones debido a esfuerzos internos ocasionados por
contracción en zonas con paredes de gran grosor.
El pedestal 10 comprende uno o varios ganchos de
fijación para la unión a la placa de base 2 o bien, tal y como se
representa en las figuras, aberturas 12 para tornillos de fijación
13, preferentemente fabricados de material plástico, para su
enroscado en dicha estructura de base 2. Tras la unión del cuerpo
11 al pedestal 10, dos o tres aberturas 12 quedan libres.
Una vez que se han diseñado las columnas 4, 5, 6
y 7, se fabrican mediante técnicas de prototipado rápido, por
ejemplo estereolitografia, controladas por la unidad de proceso de
datos.
Resulta evidente que las columnas 4, 5, 6 y 7
pueden asimismo fabricarse mediante otra técnica de prototipado
rápido que no sea la estereolitografia, como la sinterización
selectiva láser, impresión 3D o deposición de hilo fundido, o
incluso mediante técnicas adicionales controladas por ordenador o
técnicas CAM, como el procesado CNC, por ejemplo el fresado
CNC.
En el ejemplo proporcionado, la estructura de
base 2 es una placa provista de orificios 14 cuyo diámetro es de
por ejemplo 1 mm, siendo la distancia entre dos orificios
correlativos de 20 mm.
La estructura de base 2 puede presentar
distintos tamaños, aunque normalmente se trata de una placa
rectangular de 325 mm x 650 mm, en la que los orificios 14 se
disponen en filas y columnas paralelas al lado de mayor longitud y
al lado de menor longitud, respectivamente, de dicha estructura de
base 2.
Las filas de orificios 14 se pueden marcar con
letras y las columnas con números, de modo que mediante una letra y
un número se puede designar sin ambigüedad un orificio 14
concreto.
Para crear estructuras de base 2 de mayor
tamaño, se pueden fijar varias estructuras de base 2 más pequeñas
entre sí, y con este propósito las placas se pueden producir con
entalladuras, situándolas y/o uniéndolas entre sí.
La estructura de base 2 no tiene que ser
necesariamente una placa provista de aberturas.
Puede tratarse asimismo de una estructura
tridimensional o espacial y, a título de ejemplo, puede comprender
una placa con una estructura para montaje superficial. Puede
comprender elementos estándares construidos para formar una
estructura, por ejemplo de una o varias placas o de uno o varios
bloques, o exclusivamente de bloques acoplados entre sí.
Para soportar una pieza 1 se toma una estructura
de base 2 que se corresponda con la estructura de base
seleccionada en la unidad de proceso de datos, y se sitúan las
columnas 4 a 7, realizadas mediante técnicas de prototipado rápido,
sobre dicha estructura de base 2 en la placa que se indica en el
pedestal 10, quedando fijadas a la misma mediante tornillos de
fijación 13 que atraviesan las aberturas 12 de los pedestales 10,
quedando fijadas por los orificios 14 de dicha estructura de base
2.
La pieza 1 se dispone en la parte superior de
las columnas 4 a 7, quedando así perfectamente soportada y
posicionada.
Excepción hecha de la columna 6, que simplemente
funciona como soporte, las columnas 4, 5 y 7 también
presumiblemente sirven de referencia, de modo que es posible
verificar si la pieza 1 presenta forma y tamaño correctos, y por
consiguiente la estructura de soporte es al mismo tiempo una
construcción de referencia.
Sin embargo, lo anterior no es necesario, es
decir es posible que las columnas 4 a 7 sean exclusivamente
elementos de soporte, y la construcción sea simplemente una
construcción de soporte, o bien también es posible que todas las
columnas realicen exclusivamente una función de referencia, por lo
que en este caso la construcción es simplemente una construcción de
referencia. En el último caso, las columnas forman patrones entre
los cuales por ejemplo la pieza 1 debe quedar encajada.
Conforme a una variante de diseño, se dispone la
estructura de base 2 como plataforma de construcción en la máquina
de prototipado rápido, y las columnas 4 a 7 se construyen
directamente sobre dicha estructura de base 2.
En lugar de introducir los datos de dicha
estructura de base 2 en la unidad de proceso de datos, sólo se
requiere diseñar las columnas 4 a 7 en relación con la misma
superficie de soporte teórica.
En este caso, no es necesario disponer en el
pedestal 10 ni de etiquetas ni de medios de fijación ni aberturas
12 para la unión a la estructura de base 2.
Esta variante es ventajosa, puesto que no se
requiere el montaje ni de las estructuras de soporte 3 ni de la
estructura de base 2.
A fin de poder reutilizar la estructura de base
2, es preciso separar las estructuras de soporte 3 de la
estructura de base 2 y no pueden emplearse de nuevo posteriormente
en ausencia de referencias.
El formato de la descripción digital no tiene
que ser necesariamente STL. La descripción digital puede
efectuarse asimismo a partir de cualquier entidad y vóxel CAD.
La selección de los puntos de soporte y/o de los
puntos de referencia no tiene que efectuarse necesariamente de
modo automático. El usuario puede indicar los puntos de soporte
(superficies y líneas) en el modelo CAD.
Resulta evidente que la forma de las columnas 4
a 7 se proporciona a título de ejemplo. El cuerpo 11 no debe
presentar necesariamente una sección cuadrada, ni el pedestal 10
tiene que ser necesariamente cuadrado. Dicho pedestal, que por lo
tanto puede presentar sección redonda, rectangular o poligonal,
puede unirse al cuerpo de modo distinto al representado, y a título
de ejemplo, puede disponerse lateralmente a dicho cuerpo 11.
El etiquetado 10A se puede disponer de otro modo
y/o en otro lugar distinto al pedestal 10.
El número de aberturas 12 del pedestal 10 no
tiene que ser exactamente cuatro. Es posible el empleo de medios
de fijación distintos a las aberturas 12 y a los tornillos de
fijación 13, como pernos y tuercas, acoplamientos por encaje a
presión elástica, pasadores cónicos o elementos similares. La
estructura de base 2 podría estar provista de sistemas de fijación
ajustable continua, a fin de poder fijar las estructuras de
soporte 3.
Incluso no es necesario disponer de orificios o
medios de fijación adicionales. El pedestal 10 puede encolarse a la
estructura de base 2.
La estructura de base 2, como ya se ha
mencionado, no tiene que ser necesariamente una placa plana
provista de orificios redondos 14. En lugar de ser plana, puede ser
localmente escalonada. Si la estructura de base 2 comprende
diversas piezas, se puede situar cada pieza por encima de otra.
Empleando medios de fijación distintos a los
tornillos de fijación 13, la estructura de base 2 puede estar
provista de aberturas 12 que no sean redondas, o incluso no
disponer de aberturas 12.
La presente invención no se limita de ningún
modo a la forma de realización descrita anteriormente, que se
representa en los dibujos adjuntos. Por el contrario, dicho tipo de
método para fabricar una estructura de soporte puede realizarse en
cualquier tipo de variante de diseño manteniendo el alcance de la
presente invención.
\vskip1.000000\baselineskip
La lista de documentos indicada por el
solicitante se ha confeccionado exclusivamente para información del
lector y no forma parte de la documentación de la patente europea.
Dicha lista se ha elaborado con gran esmero. Sin embargo, la
Oficina Europea de Patentes declina toda responsabilidad por
eventuales errores u omisiones.
- \bullet US 3846917 A [0009]
- \bullet US 5305992 A [0009]
Claims (15)
1. Método para la fabricación de una
construcción de soporte y/o referencia para soportar y posicionar
y/o calibrar una pieza (1) realizada a partir de su descripción
digital, cuya construcción de soporte y/o referencia comprende una
estructura de base (2) y un número (3) de estructuras de soporte
y/o referencia fijadas a la misma, dicho método comprende al menos
las fases siguientes:
- -
- introducción de la información digital de la pieza (1) en la unidad de proceso de datos;
- -
- selección de una estructura de base, cuya forma y tamaño se almacena digitalmente o se introduce en la unidad de proceso de datos;
- -
- posicionamiento de la descripción digital de la pieza en relación con la estructura de base en la unidad de proceso de datos; y
- -
- generación digital, a partir de la descripción digital de la pieza, de un número de puntos de soporte y/o referencia en la unidad de proceso de datos;
caracterizado por las fases adicionales
siguientes:
- -
- para cada uno de dichos puntos de soporte y/o referencia, que diseñan digitalmente una estructura de soporte y/o referencia en forma de columna (4-7), cuya columna comprende un cuerpo (11) que tiene una superficie superior y un pedestal (10), de modo que el diseño comprende las fases de:
- selección de una columna estándar entre un número de columnas estándares que están almacenadas digitalmente en la unidad de proceso de datos; y
- ajuste de la columna estándar seleccionada en función de la forma y tamaño de la pieza y de la estructura de base en dicho punto de soporte y/o referencia, y por consiguiente proporcionar la estructura (3) de soporte y/o referencia en forma de columna (4-7); y
- -
- realización de las estructuras (3) de soporte y/o referencia mediante técnicas CAM o técnicas de prototipado rápido y su unión a la estructura de base.
\vskip1.000000\baselineskip
2. Método según la reivindicación 1, en el que
la selección de la columna estándar se efectúa en función de la
pieza, la posición de los puntos de soporte y/o referencia por
encima de la estructura de base, la altura de la columna y las
técnicas que se emplearán para fabricarla.
3. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 ó 2, en el que el ajuste de la columna estándar
comprende la fase de dar una forma a la cara superior de dicha
columna que coincida con la forma de la pieza en el punto de
soporte y/o referencia.
4. Método según la reivindicación 3, en el que
la fase de dar a la cara superior de dicha columna la forma que
coincida con la forma de la pieza en el punto de soporte y/o
referencia se efectúa mediante una operación Booleana entre la
descripción digital de la pieza y la de la estructura estándar de
soporte y/o referencia.
5. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que el ajuste de la columna estándar
comprende una fase de ajuste del cuerpo, proyectándolo hacia abajo
hasta el pedestal.
6. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que las estructuras de soporte y/o
referencia se realizan separadamente a la estructura de base y se
unen posteriormente a una estructura de base ya fabricada.
7. Método según las reivindicaciones 1 y 6, en
el que se conforman medios en el pedestal de las estructuras de
soporte y/o referencia, a fin de poderlas fijar a la estructura de
base.
8. Método según la reivindicación 7, en el que
los medios para fijar las estructuras de soporte y/o referencia a
la estructura de base se conforman como aberturas o ganchos de
enclavamiento.
9. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que las estructuras de soporte y/o
referencia están unidas a la estructura de base mediante técnicas
CAM, estando conformadas dichas estructuras de soporte y/o
referencia directamente en la estructura de base.
10. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 9, en el que la técnica de prototipado rápido
empleada para crear las estructuras de soporte y/o referencia se
selecciona en particular entre el grupo de técnicas siguiente:
estereolitografía, sinterización selectiva láser, deposición de
hilo fundido, procesado CNC o impresión 3D.
11. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 10, en el que la estructura de base contiene
por lo menos una placa de base provista de orificios.
12. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 11, en el que la estructura de base presenta
una estructura espacial modular.
13. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 12, en el que la fase de selección digital de
un cierto número de puntos de soporte y/o referencia se realiza
mediante un algoritmo.
14. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 12, en el que la fase de selección digital de
un cierto número de puntos de soporte y/o referencia se realiza
automáticamente.
15. Método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que las estructuras de soporte
y/o referencia están provistas de etiquetas, lo que permite fijar
dichas estructuras a la estructura de base en la posición
correcta.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BE2000/0500 | 2000-08-09 | ||
| BE2000/0500A BE1013641A3 (nl) | 2000-08-09 | 2000-08-09 | Werkwijze voor het vervaardigen van een steun-en/of referentieconstructie. |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2315297T3 true ES2315297T3 (es) | 2009-04-01 |
Family
ID=3896625
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES01955155T Expired - Lifetime ES2315297T3 (es) | 2000-08-09 | 2001-08-02 | Metod para fabricar una construccion de soporte y/o referencia. |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20040015254A1 (es) |
| EP (1) | EP1307317B1 (es) |
| AT (1) | ATE411134T1 (es) |
| AU (1) | AU2001277423A1 (es) |
| BE (1) | BE1013641A3 (es) |
| DE (1) | DE60136186D1 (es) |
| DK (1) | DK1307317T3 (es) |
| ES (1) | ES2315297T3 (es) |
| WO (1) | WO2002011945A1 (es) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2552670A1 (es) * | 2014-05-29 | 2015-12-01 | Mariano Calvo Cornejo | Plantilla universal para la fabricación de armazones y estructuras de materiales diversos |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004014844A1 (de) * | 2004-03-24 | 2005-10-20 | Seltra Natursteinhandel Gmbh | Vorrichtungsbausystem |
| DE102005033328B4 (de) * | 2005-07-16 | 2018-12-06 | Andreas Maier Gmbh & Co. Kg | Positioniersystem |
| US9579106B2 (en) | 2010-03-31 | 2017-02-28 | New York Society For The Relief Of The Ruptured And Crippled, Maintaining The Hospital For Special Surgery | Shoulder arthroplasty instrumentation |
| GB201007257D0 (en) | 2010-04-29 | 2010-06-16 | Materialise Nv | Improved fixating component for a fixture |
| DE102013011630B4 (de) | 2013-07-12 | 2021-09-02 | Delcam, Ltd. | Verfahren zum Berechnen von Stützstrukturen |
| US9844917B2 (en) * | 2014-06-13 | 2017-12-19 | Siemens Product Lifestyle Management Inc. | Support structures for additive manufacturing of solid models |
| FR3026081B1 (fr) * | 2014-09-24 | 2016-12-09 | Renault Sa | Dispositif de reception adaptable pour piece de vehicule automobile |
| US10061303B2 (en) * | 2016-05-18 | 2018-08-28 | Autodesk Inc. | Three-dimensional printing support models |
| DE102016220025B4 (de) * | 2016-10-13 | 2020-02-20 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Bauteilhalteeinrichtung |
| US10775770B2 (en) | 2017-06-22 | 2020-09-15 | Autodesk, Inc. | Building and attaching support structures for 3D printing |
| CN111872722B (zh) * | 2020-07-27 | 2022-06-17 | 成都凯迪精工科技有限责任公司 | 一种设置在型面上的辅助工艺头的去除方法 |
Family Cites Families (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4495548A (en) * | 1982-11-12 | 1985-01-22 | Kitagawa Industries Co., Ltd. | Spacer for wiring boards and assembled structure thereof |
| JPS59164292U (ja) * | 1983-04-20 | 1984-11-02 | 北川工業株式会社 | 基板用スペ−サ |
| US4575330A (en) * | 1984-08-08 | 1986-03-11 | Uvp, Inc. | Apparatus for production of three-dimensional objects by stereolithography |
| US5571471A (en) * | 1984-08-08 | 1996-11-05 | 3D Systems, Inc. | Method of production of three-dimensional objects by stereolithography |
| US5015424A (en) * | 1988-04-18 | 1991-05-14 | 3D Systems, Inc. | Methods and apparatus for production of three-dimensional objects by stereolithography |
| US5141680A (en) * | 1988-04-18 | 1992-08-25 | 3D Systems, Inc. | Thermal stereolighography |
| JP2779181B2 (ja) * | 1988-10-26 | 1998-07-23 | マツダ株式会社 | 治具自動設計装置および治具の設計方法 |
| IT1227718B (it) * | 1988-12-22 | 1991-05-06 | Salvagnini Trasferica S P A Or | Stazione di montaggio e smontaggio a ciclo automatico programmabile ripetitivo per attrezzature di bloccaggio di pezzi su pallet di sostegno |
| DE69025202T2 (de) * | 1990-11-14 | 1996-08-14 | Ipw Systems Utveckling Hb | Einstell- und feststellverfahren- und vorrichtung zum zusammenbauen von elementen |
| US5278953A (en) * | 1991-11-08 | 1994-01-11 | Aura Systems, Inc. | Machine tool fixture computer aided setup |
| US6064409A (en) * | 1993-09-22 | 2000-05-16 | National Instruments Corporation | System and method for providing audio probe and debugging features in a graphical data flow program |
| BE1008128A3 (nl) * | 1994-03-10 | 1996-01-23 | Materialise Nv | Werkwijze voor het ondersteunen van een voorwerp vervaardigd door stereolithografie of een andere snelle prototypevervaardigingswerkwijze en voor het vervaardigen van de daarbij gebruikte steunkonstruktie. |
| US5546314A (en) * | 1994-05-06 | 1996-08-13 | Brost; Randolph C. | Processor and method for developing a set of admissible fixture designs for a workpiece |
| US5732194A (en) * | 1995-08-04 | 1998-03-24 | Ford Global Technologies, Inc. | Computer controlled reconfigurable part fixture mechanism |
| US5943235A (en) * | 1995-09-27 | 1999-08-24 | 3D Systems, Inc. | Rapid prototyping system and method with support region data processing |
| US5907489A (en) * | 1996-12-18 | 1999-05-25 | Msx International Business Systems, Inc. | Automated fixture builder system |
| US6558606B1 (en) * | 2000-01-28 | 2003-05-06 | 3D Systems, Inc. | Stereolithographic process of making a three-dimensional object |
| US6780368B2 (en) * | 2001-04-10 | 2004-08-24 | Nanotek Instruments, Inc. | Layer manufacturing of a multi-material or multi-color 3-D object using electrostatic imaging and lamination |
-
2000
- 2000-08-09 BE BE2000/0500A patent/BE1013641A3/nl not_active IP Right Cessation
-
2001
- 2001-08-02 AU AU2001277423A patent/AU2001277423A1/en not_active Abandoned
- 2001-08-02 DK DK01955155T patent/DK1307317T3/da active
- 2001-08-02 DE DE60136186T patent/DE60136186D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-08-02 ES ES01955155T patent/ES2315297T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-08-02 AT AT01955155T patent/ATE411134T1/de active
- 2001-08-02 WO PCT/BE2001/000127 patent/WO2002011945A1/en active Application Filing
- 2001-08-02 US US10/343,826 patent/US20040015254A1/en not_active Abandoned
- 2001-08-02 EP EP01955155A patent/EP1307317B1/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2552670A1 (es) * | 2014-05-29 | 2015-12-01 | Mariano Calvo Cornejo | Plantilla universal para la fabricación de armazones y estructuras de materiales diversos |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE60136186D1 (de) | 2008-11-27 |
| DK1307317T3 (da) | 2009-02-09 |
| US20040015254A1 (en) | 2004-01-22 |
| AU2001277423A1 (en) | 2002-02-18 |
| WO2002011945A1 (en) | 2002-02-14 |
| EP1307317B1 (en) | 2008-10-15 |
| EP1307317A1 (en) | 2003-05-07 |
| BE1013641A3 (nl) | 2002-05-07 |
| ATE411134T1 (de) | 2008-10-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2315297T3 (es) | Metod para fabricar una construccion de soporte y/o referencia. | |
| US10631952B2 (en) | Support of removable components in a teeth model manufactured by means of CAM | |
| ES2744300T3 (es) | Molde con elementos separables | |
| US20180304497A1 (en) | Fabrication of an orthodontic aligner from a negative mold designed by a computational device | |
| US20200100867A1 (en) | Preventing interference between tooth models | |
| ES2908182T3 (es) | Método de planificación ortodóntica | |
| US20130309628A1 (en) | Drilling jig for a dental implant and method for producing said drilling jig | |
| US8784021B2 (en) | Jig device and apparatus and method of making a dental prosthesis or pattern therefor | |
| ES2282037A1 (es) | Procedimiento de fabricacion de protesis dentales removibles diseñadas digitalmente y sistema necesario para tal fin. | |
| ES2967014T3 (es) | Disposición y procedimiento para fabricar una pluralidad de aparatos de ortodoncia | |
| CN107920871A (zh) | 用于制作牙科器具或壳体的系统和方法 | |
| KR101527643B1 (ko) | 치아 임플란트용 인공 유사물을 제조하기 위한 방법 | |
| CN109069240A (zh) | 用于制造牙科装置的系统和方法 | |
| CN101431958A (zh) | 牙齿咬合架 | |
| ES2461942A1 (es) | Impresora tridimensional | |
| ES2836974T3 (es) | Procedimiento para fabricar y placa de soporte para el alojamiento de un modelo de trabajo dental | |
| ES2584457B1 (es) | Sistema y método de recubrimiento cerámico de un volumen | |
| ES2761589T3 (es) | Método para diseñar pilares de fijación para fijar dentaduras a la mandíbula inferior y/o a la mandíbula superior | |
| BR112021005170A2 (pt) | processo para posicionamento de uma peça de trabalho e dispositivo para esse fim | |
| US11897205B2 (en) | Laser-based support structure removal | |
| EP1498221A2 (en) | System for designing, manufacturing and adjusting tooling for supporting mechanical parts on three-dimensional machine tools and process for operating such system | |
| KR20110106742A (ko) | 참조형상을 가진 구강내 인상모델 이미지의 교합관계 재건을 위한 플레이트 기구 | |
| EP1796576B1 (en) | Method used to position teeth in a dental articulator and relevant dental articulator |