ES2309762T3 - Composicion adhesiva curable y su utilizacion en el campo de la optica. - Google Patents

Composicion adhesiva curable y su utilizacion en el campo de la optica. Download PDF

Info

Publication number
ES2309762T3
ES2309762T3 ES05746899T ES05746899T ES2309762T3 ES 2309762 T3 ES2309762 T3 ES 2309762T3 ES 05746899 T ES05746899 T ES 05746899T ES 05746899 T ES05746899 T ES 05746899T ES 2309762 T3 ES2309762 T3 ES 2309762T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
adhesive composition
coating
weight
curable adhesive
monomer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES05746899T
Other languages
English (en)
Inventor
Aref Jallouli
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
EssilorLuxottica SA
Original Assignee
Essilor International Compagnie Generale dOptique SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Essilor International Compagnie Generale dOptique SA filed Critical Essilor International Compagnie Generale dOptique SA
Application granted granted Critical
Publication of ES2309762T3 publication Critical patent/ES2309762T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J133/00—Adhesives based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Adhesives based on derivatives of such polymers
    • C09J133/04—Homopolymers or copolymers of esters
    • C09J133/14—Homopolymers or copolymers of esters of esters containing halogen, nitrogen, sulfur or oxygen atoms in addition to the carboxy oxygen
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/1403—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the type of electromagnetic or particle radiation
    • B29C65/1406—Ultraviolet [UV] radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B29C65/4805—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the type of adhesives
    • B29C65/483—Reactive adhesives, e.g. chemically curing adhesives
    • B29C65/4845—Radiation curing adhesives, e.g. UV light curing adhesives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
    • B29C66/112—Single lapped joints
    • B29C66/1122—Single lap to lap joints, i.e. overlap joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/53—Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars
    • B29C66/532—Joining single elements to the wall of tubular articles, hollow articles or bars
    • B29C66/5326—Joining single elements to the wall of tubular articles, hollow articles or bars said single elements being substantially flat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/54—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles
    • B29C66/543—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles joining more than two hollow-preforms to form said hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/54—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles
    • B29C66/545—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles one hollow-preform being placed inside the other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/61—Joining from or joining on the inside
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/733—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the optical properties of the material of the parts to be joined, e.g. fluorescence, phosphorescence
    • B29C66/7338—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the optical properties of the material of the parts to be joined, e.g. fluorescence, phosphorescence at least one of the parts to be joined being polarising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
    • B29C66/812—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the composition, by the structure, by the intensive physical properties or by the optical properties of the material constituting the pressing elements, e.g. constituting the welding jaws or clamps
    • B29C66/8126—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the composition, by the structure, by the intensive physical properties or by the optical properties of the material constituting the pressing elements, e.g. constituting the welding jaws or clamps characterised by the intensive physical properties or by the optical properties of the material constituting the pressing elements, e.g. constituting the welding jaws or clamps
    • B29C66/81266—Optical properties, e.g. transparency, reflectivity
    • B29C66/81267—Transparent to electromagnetic radiation, e.g. to visible light
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
    • B29C66/814—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
    • B29C66/8141—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined
    • B29C66/81411—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat
    • B29C66/81421—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat being convex or concave
    • B29C66/81422—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat being convex or concave being convex
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
    • B29C66/814—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
    • B29C66/8141—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined
    • B29C66/81411—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat
    • B29C66/81421—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat being convex or concave
    • B29C66/81423—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat being convex or concave being concave
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
    • B29C66/814—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
    • B29C66/8145—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the constructional aspects of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
    • B29C66/81455—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the constructional aspects of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps being a fluid inflatable bag or bladder, a diaphragm or a vacuum bag for applying isostatic pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
    • B29C66/814—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
    • B29C66/8145—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the constructional aspects of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
    • B29C66/81457—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the constructional aspects of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps comprising a block or layer of deformable material, e.g. sponge, foam, rubber
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/83—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof characterised by the movement of the joining or pressing tools
    • B29C66/832—Reciprocating joining or pressing tools
    • B29C66/8322—Joining or pressing tools reciprocating along one axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/0073—Optical laminates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J4/00—Adhesives based on organic non-macromolecular compounds having at least one polymerisable carbon-to-carbon unsaturated bond ; adhesives, based on monomers of macromolecular compounds of groups C09J183/00 - C09J183/16
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
    • B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
    • B29C35/08—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation
    • B29C35/0805—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation
    • B29C2035/0827—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation using UV radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/78—Means for handling the parts to be joined, e.g. for making containers or hollow articles, e.g. means for handling sheets, plates, web-like materials, tubular articles, hollow articles or elements to be joined therewith; Means for discharging the joined articles from the joining apparatus
    • B29C65/7841—Holding or clamping means for handling purposes
    • B29C65/7847—Holding or clamping means for handling purposes using vacuum to hold at least one of the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/731—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined
    • B29C66/7315—Mechanical properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/731—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined
    • B29C66/7316—Surface properties
    • B29C66/73161—Roughness or rugosity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/733—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the optical properties of the material of the parts to be joined, e.g. fluorescence, phosphorescence
    • B29C66/7334—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the optical properties of the material of the parts to be joined, e.g. fluorescence, phosphorescence at least one of the parts to be joined being glossy or matt, reflective or refractive
    • B29C66/73343—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the optical properties of the material of the parts to be joined, e.g. fluorescence, phosphorescence at least one of the parts to be joined being glossy or matt, reflective or refractive at least one of the parts to be joined being matt or refractive
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/735—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the extensive physical properties of the parts to be joined
    • B29C66/7352—Thickness, e.g. very thin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/7392—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/7392—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic
    • B29C66/73921—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic characterised by the materials of both parts being thermoplastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
    • B29C66/812—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the composition, by the structure, by the intensive physical properties or by the optical properties of the material constituting the pressing elements, e.g. constituting the welding jaws or clamps
    • B29C66/8122—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the composition, by the structure, by the intensive physical properties or by the optical properties of the material constituting the pressing elements, e.g. constituting the welding jaws or clamps characterised by the composition of the material constituting the pressing elements, e.g. constituting the welding jaws or clamps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0018—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular optical properties, e.g. fluorescent or phosphorescent
    • B29K2995/0026—Transparent
    • B29K2995/0027—Transparent for light outside the visible spectrum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0037—Other properties
    • B29K2995/007—Hardness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0037—Other properties
    • B29K2995/0072—Roughness, e.g. anti-slip
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2011/00—Optical elements, e.g. lenses, prisms
    • B29L2011/0016—Lenses
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2312/00—Crosslinking
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2666/00—Composition of polymers characterized by a further compound in the blend, being organic macromolecular compounds, natural resins, waxes or and bituminous materials, non-macromolecular organic substances, inorganic substances or characterized by their function in the composition
    • C08L2666/02—Organic macromolecular compounds, natural resins, waxes or and bituminous materials
    • C08L2666/14—Macromolecular compounds according to C08L59/00 - C08L87/00; Derivatives thereof
    • C08L2666/22—Macromolecular compounds not provided for in C08L2666/16 - C08L2666/20
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L71/00—Compositions of polyethers obtained by reactions forming an ether link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L71/02—Polyalkylene oxides
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31511—Of epoxy ether

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Ophthalmology & Optometry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Macromonomer-Based Addition Polymer (AREA)

Abstract

Composición adhesiva curable, preferentemente fotocurable, que comprende, basándose en el peso total de los monómeros y/u oligómeros polimerizables de la composición: (A1) 20 a 80% en peso de por lo menos un monómero de diacrilato u oligómero del mismo; (A2) 80 a 20% en peso de por lo menos un dimetacrilato de bisfenol polialcoxilado u oligómero del mismo; (B) 0 a 50% en peso de por lo menos un monómero copolimerizable diferente de los componentes (A1) y (A2); con la condición de que la composición esté libre de cualquier monómero de tio(met)acrilato (-SCOCR'' = CH2, con R'' = H o CH3) u oligómero del mismo.

Description

Composición adhesiva curable y su utilización en el campo de la óptica.
Antecedentes de la invención
La presente invención se refiere a una composición adhesiva curable, preferentemente fotocurable, y a su utilización en el campo de la óptica.
Es una práctica común en la materia revestir por lo menos una cara de una lente oftálmica con varios revestimientos para conferir a la lente terminada propiedades ópticas o mecánicas adicionales o mejoradas.
Por tanto, es una práctica usual revestir por lo menos una cara de una lente oftálmica, realizada normalmente en un material de vidrio orgánico, con sucesivamente, comenzando desde la cara de la lente, un revestimiento resistente a impactos (imprimación resistente a impactos), un revestimiento resistente a arañazos (revestimiento duro), un revestimiento antirreflectante y, opcionalmente, un revestimiento superior hidrófobo. También pueden aplicarse otros revestimientos tales como revestimiento polarizado, revestimiento fotocrómico o colorante sobre una o ambas caras de la lente oftálmica.
Se han propuesto y descrito numerosos procedimientos y métodos para revestir una cara de una lente oftálmica.
El documento WO 2004/092787 describe una composición adhesiva fotocurable que comprende, basándose en el peso total de monómeros y/u oligómeros fotopolimerizables de la composición: del 5 al 60% en peso de por lo menos un monómero de mono- o poliacrilato u oligómero del mismo; del 5 al 50% en peso de por lo menos un monómero de tio(met)acrilato u oligómero del mismo; y del 20 al 50% en peso de por lo menos un monómero de dimetacrilato aromático u oligómero del mismo; con la condición de que la composición no contenga un acrilato monofuncional bromado.
El documento US 2003/0017340 describe un procedimiento o método para transferir un revestimiento desde por lo menos una parte de molde sobre por lo menos una superficie definida geométricamente de una pieza en bruto de lente que comprende:
-
proporcionar una pieza en bruto de lente que presenta por lo menos una superficie definida geométricamente;
-
proporcionar un soporte o parte de molde que presenta una superficie interna que porta un revestimiento y una superficie externa;
-
depositar sobre dicha superficie definida geométricamente de dicha pieza en bruto de lente o sobre dicho revestimiento una cantidad medida previamente de una composición adhesiva curable;
-
mover uno con respecto al otro la pieza en bruto de lente y el soporte o bien para llevar el revestimiento en contacto con la composición adhesiva curable o bien para llevar la composición adhesiva curable en contacto con la superficie definida geométricamente de la pieza en bruto de lente;
-
aplicar una presión suficiente sobre la superficie externa del soporte de modo que el espesor de una capa adhesiva final una vez que se cura la composición curable es inferior a 100 micrómetros;
-
curar la capa de composición adhesiva; y
-
retirar el soporte o parte de molde para revestir la pieza en bruto de lente con el revestimiento adherido sobre la superficie definida geométricamente de dicha pieza en bruto de lente.
Por cantidad medida previamente, se entiende una cantidad suficiente de composición adhesiva curable para obtener transferencia y adhesión del revestimiento a la pieza en bruto de lente.
Preferentemente, el revestimiento se transfiere a la superficie posterior de la pieza en bruto de lente (tratamiento del lado posterior o BST).
La composición adhesiva curable no sólo debe permitir una transferencia rápida y segura del revestimiento desde el soporte sobre la superficie de la pieza en bruto de lente y una buena adhesión del revestimiento sobre la superficie de la pieza en bruto de lente sino que además no debe afectar a las propiedades ópticas y mecánicas de la lente oftálmica resultante, tales como buena adhesión, turbidez, sin mancha de aplicación y resistencia al agrietamiento térmico (temperatura crítica).
Mancha de aplicación se refiere a la existencia de una zona de nivel de turbidez aumentado, en la pieza en bruto de lente, que coincide con la zona de aplicación de la composición adhesiva inicial. La mancha de aplicación es particularmente grave cuando se utilizan piezas en bruto de lente tintadas. La turbidez puede observarse si se permite que la composición adhesiva se asiente sobre la superficie de la pieza en bruto de lente durante más de 20 segundos antes de someterse al procedimiento de transferencia de superficie.
El documento WO 03/004255 da a conocer que el pegamento o adhesivo curable puede ser compuestos de poliuretano, compuestos epoxídicos, compuestos de (met)acrilato tales como di(met)acrilato de polietilenglicol, di(met)acrilatos de bisfenol-A etoxilados.
Los compuestos preferidos para el pegamento o adhesivo curable son compuestos de acrilato tales como diacrilatos de polietilenglicol, diacrilato de bisfenol-A etoxilado, diversos acrilatos trifuncionales tales como triacrilato de trimetilolpropano (etoxilado) y triacrilato de tris(2-hidroxietil)isocianurato.
También son adecuados acrilatos monofuncionales tales como acrilato de isobornilo, acrilato de bencilo, acrilato de feniltioetilo.
Estos compuestos pueden utilizarse solos o en combinación.
Sumario de la invención
Por tanto, un objetivo de la invención consiste en proporcionar una composición adhesiva fotocurable que supera las desventajas de las composiciones adhesivas curables de la técnica anterior, en particular para su utilización en un procedimiento de transferencia de revestimiento; otro objetivo de la invención consiste en proporcionar una composición adhesiva fotocurable tal como anteriormente que no sólo dé como resultado una buena adhesión del revestimiento o de la pila de revestimiento sobre el sustrato sino que además no afecte a las propiedades ópticas y mecánicas del producto final, tales como turbidez, mancha de aplicación y resistencia al agrietamiento térmico, en particular cuando se utilizan sustratos tintados tales como piezas en bruto de lente o lentes tintadas.
Estos y otros objetivos que resultarán evidentes a partir de la descripción siguiente se consiguen según la invención proporcionando una composición adhesiva curable, preferentemente una composición adhesiva fotocurable, que comprende basándose en el peso total de los monómeros y/u oligómeros polimerizables de la composición:
(A1)
del 20 al 80% en peso de por lo menos un monómero de diacrilato u oligómero del mismo;
(A2)
del 80 al 20% en peso de por lo menos un dimetacrilato de bisfenol polialcoxilado u oligómero del mismo; y
(B)
del 0 al 50% en peso de por lo menos un monómero copolimerizable diferente de (A1) y (A2);
con la condición de que la composición esté libre de cualquier monómero de tio(met)acrilato (-SCOCR' = CH_{2}, con R' = H o CH_{3}) u oligómero del mismo.
En una forma de realización preferida, la composición adhesiva curable, preferentemente fotocurable, comprende:
(A1)
del 20 al 71% en peso de por lo menos un monómero de diacrilato u oligómero del mismo; y
(A2)
del 80 al 29% en peso de por lo menos un monómero de dimetacrilato aromático u oligómero del mismo;
Preferentemente el monómero de dimetacrilato aromático u oligómero del mismo es por lo menos un dimetacrilato de bisfenol polialcoxilado u oligómero del mismo.
Preferentemente, el componente de dimetacrilato (A2) presenta la fórmula:
1
en la que R es H o un radical alquilo C_{1}-C_{4}, preferentemente CH_{3} y m+n > 0, preferentemente m+n \geq 2, más preferentemente m+n \geq 4; y
Preferentemente, el componente (A1) es un monómero u oligómero de diacrilato no aromático.
Preferentemente, el componente (A2) es un monómero u oligómero de dimetacrilato de la fórmula anterior en la que m+n oscila desde 2 hasta 10, preferentemente desde 2 hasta 8, más preferentemente de 3 a 5.
\newpage
Preferentemente la composición de la invención comprende del 28 al 71% en peso, más preferentemente del 28 al 42% en peso del componente (A1) y del 72 al 29% en peso, más preferentemente del 72 al 58% en peso del componente (A2).
Preferentemente, el componente (B) representa el 30% en peso o menos, mejor menos del 20% en peso e incluso mejor menos del 10% en peso.
En los casos más preferidos, la composición de la invención está libre de componente (B).
Generalmente, la composición adhesiva curable no contiene un acrilato monofuncional bromado y preferentemente no contiene ningún acrilato bromado.
Más preferentemente, la composición adhesiva curable no contiene ningún monómero incluyendo un átomo de bromo.
En una forma de realización preferida, los monómeros de diacrilato (A1) presentan un parámetro de solubilidad calculado que oscila desde 8 hasta 12, preferentemente de 8,5 hasta 11,5 (cal/cm^{3})^{1/2}.
Además, los monómeros de diacrilato preferidos (A1) presentan un peso molecular inferior a 500, preferentemente \leq 350.
Para cada componente de la composición, el oligómero presenta preferentemente un peso molecular inferior a 10000.
La presente invención también se refiere a un procedimiento o método para transferir un revestimiento desde un soporte sobre una superficie de un sustrato de material polimérico, preferentemente un sustrato de material termoplástico, que comprende:
-
proporcionar un sustrato de material polimérico, preferentemente un sustrato de material termoplástico, que presenta por lo menos una superficie principal;
-
proporcionar un soporte que presenta una superficie interna que porta un revestimiento y una superficie externa;
-
depositar sobre dicha superficie principal del sustrato o sobre dicho revestimiento una cantidad medida previamente de una composición adhesiva curable;
-
mover el sustrato y el soporte uno con respecto al otro o bien para llevar el revestimiento en contacto con la composición adhesiva curable o bien para llevar la composición adhesiva curable en contacto con la superficie principal del sustrato;
-
aplicar una presión suficiente sobre la superficie externa del soporte de modo que el espesor de una capa adhesiva final, una vez que se ha curado la composición curable, es inferior a 100 \mum;
-
curar la capa de composición adhesiva; y
-
retirar el soporte para recuperar un sustrato con el revestimiento adherido sobre la superficie principal del sustrato, en la que la composición adhesiva curable es una composición adhesiva curable tal como se definió anteriormente.
La presente invención también se refiere a un procedimiento de sobremoldeo que comprende:
-
proporcionar un sustrato de material polimérico, preferentemente un sustrato de material termoplástico, que presenta por lo menos una superficie principal;
-
proporcionar una parte de molde que presenta una superficie interna y una superficie externa;
-
depositar sobre dicha superficie principal del sustrato o sobre dicha superficie interna de la parte de molde una cantidad medida previamente de una composición adhesiva curable tal como se dio a conocer anteriormente;
-
mover el sustrato y la parte de molde uno con respecto al otro para llevar o bien la superficie interna de la parte de molde o la superficie principal del sustrato en contacto con la composición adhesiva curable;
-
aplicar una presión suficiente sobre la superficie externa de la parte de molde para extender uniformemente la composición adhesiva curable y formar una capa uniforme, una vez que se cura, que presenta un espesor de por lo menos 200 \mum;
-
curar la capa de composición adhesiva; y
-
retirar las partes de molde para recuperar el sustrato sobremoldeado con una capa curada de la composición adhesiva curable.
La capa curada sobremoldeada de composición adhesiva presenta preferentemente un espesor de por lo menos
500 \mum.
Por superficie interna del soporte o la parte de molde, se entiende la superficie del soporte o la parte de molde orientada hacia una superficie principal del sustrato de material termoplástico.
Dentro del alcance de la invención está comprendida la utilización de un soporte o parte de molde en la que la cantidad de composición adhesiva curable se ha depositado previamente. Sin embargo, en el procedimiento de la invención, resulta preferido aplicar la composición adhesiva justo antes de mover el sustrato y el molde el uno hacia el otro.
La presente invención se refiere además a un procedimiento para fabricar artículos poliméricos laminados, preferentemente artículos termoplásticos, tales como lentes oftálmicas laminadas, que comprende depositar una cantidad medida previamente de una composición adhesiva curable, preferentemente fotocurable, sobre una superficie principal de una primera parte compuesta por material polimérico, llevar la composición adhesiva curable depositada en contacto con una superficie principal de una segunda parte compuesta por un material polimérico, preferentemente un material termoplástico, presionar las partes primera y segunda la una contra la otra para extender uniformemente la composición adhesiva curable para formar una capa delgada uniforme y curar, preferentemente fotocurar, la capa delgada para obtener un artículo laminado, en el que la composición adhesiva curable es tal como se definió anteriormente.
La composición adhesiva de la invención puede depositarse sobre un sustrato desnudo, es decir un sustrato libre de cualquier revestimiento sobre sus superficies principales, o sobre un sustrato ya revestido. En particular, la composición adhesiva de la invención es particularmente adecuada para la transferencia de revestimientos sobre un sustrato de vidrio orgánico en el que se ha difundido superficialmente un colorante o pigmento o que se ha revestido previamente con un material que puede teñirse tal como un material acrílico y en el que se ha difundido un colorante o pigmento (normalmente mediante la inmersión del sustrato revestido en un baño de coloración).
Preferentemente, las partes son elementos de lente oftálmica y están compuestas por policarbonato.
Por cantidad medida previamente, se entiende una cantidad suficiente de composición adhesiva, preferentemente fotocurable, para obtener transferencia y adhesión del revestimiento o sobremoldeo del sustrato o adhesión de las dos partes.
Breve descripción de los dibujos
Los anteriores y otros objetivos, características y ventajas de la presente invención resultarán evidentes para los expertos en la materia a partir de una lectura de la descripción detallada a continuación en la presente memoria cuando se considere conjuntamente con los dibujos adjuntos en los que:
- las figuras 1A a 1C son vistas esquemáticas de las etapas principales de una primera forma de realización del procedimiento de la invención para transferir un revestimiento sobre una superficie óptica de una pieza en bruto de lente; y
- las figuras 2A a 2C son vistas esquemáticas de las etapas principales de una segunda forma de realización del procedimiento de la invención en la que los revestimientos se transfieren simultáneamente a ambas superficies ópticas de una pieza en bruto de lente; y
- las figuras 3A y 3B son vistas esquemáticas de las etapas principales de una tercera forma de realización del procedimiento de la invención utilizando un aparato de membrana inflable.
Descripción detallada de la forma de realización preferida
El primer componente (A1) de la composición adhesiva curable, preferentemente fotocurable, de la invención consiste en por lo menos un monómero de diacrilato u oligómero del mismo. Preferentemente, los monómeros de diacrilato (A1) presentan un parámetro de solubilidad que oscila desde 8 hasta 12 (cal/cm^{3}), más preferentemente desde 8,5 hasta 11,5 (cal/cm^{3}) y un peso molecular de menos de 500, preferentemente de 350 o menos y normalmente entre 200 y 300, lo más preferentemente entre 200 y 275.
Los parámetros de solubilidad de los monómeros de diacrilato (A1) se calculan utilizando el procedimiento de distribución de grupos, utilizando en el cálculo los valores de grupo tal como se determina mediante Hoy (pueden encontrarse los valores de contribución de grupos de Hoy en Band Up J. y E.H. Immerget, ed S. Polymer Handbook 3ª ed. John Wiley and Sons, Nueva York 1989) [páginas 524-525).
Preferentemente, los monómeros de diacrilato (A1) son monómeros de acrilato no aromáticos. También preferentemente, los monómeros de diacrilato (A1) son monómeros de acrilato de índice de refracción bajo.
Por monómeros de acrilato de índice de refracción bajo se entiende monómeros de acrilato que mediante homopolimerización dan como resultado homopolímeros que presentan índices de refracción, n^{25}_{D}, que oscilan desde 1,47 hasta 1,53.
Entre los monómeros de diacrilato (A1) preferidos pueden mencionarse
2 
\vskip1.000000\baselineskip
Naturalmente, pueden utilizarse mezclas de monómeros de diacrilato para el componente (A1).
El segundo componente (A2) de la composición curable de la presente invención consiste en por lo menos un monómero de dimetacrilato aromático u oligómero del mismo, que presenta preferentemente la fórmula:
3
en la que m+n > 0, preferentemente m+n \geq 2, y más preferentemente m+n \geq 4. Generalmente, m+n oscila desde 2 hasta 10, preferentemente desde 2 hasta 8, más preferentemente desde 3 hasta 5.
Entre los monómeros preferidos de dimetacrilato de bisfenol-A etoxilado, pueden citarse dimetacrilato de bisfenol-A etoxilado (2) m+n=2, dimetacrilato de bisfenol-A etoxilado (4) (m+n=4), dimetacrilato de bisfenol-A etoxilado (8) (m+n=8) y dimetacrilato de bisfenol-A etoxilado (10) (m+n=10).
Naturalmente, pueden utilizarse mezclas de monómeros de dimetacrilato aromático para el componente (A2).
El componente (B) opcional puede ser cualquier monómero copolimerizable distinto de los componentes (A1) y (A2) con la exclusión de cualquier monómero de tio(met)acrilato, es decir monómeros que comprenden por lo menos una funcionalidad -SCOCR'=CH_{2} (R'=H o CH_{3}).
Entre los componentes (B) preferidos pueden citarse monómeros de mono(met)acrilato y monómeros de poli(met)acrilato distintos de los monómeros (A1) y (A2) tales como acrilato de tetrahidrofurfurilo y monoacrilato de poli(alquilenglicol), compuestos olefínicos, en particular compuestos olefínicos aromáticos tales como divinilbenceno o estireno.
Preferentemente, la composición de la presente invención no comprende componente (B).
Las composiciones curables de la invención pueden ser composiciones curables térmicamente y/o composiciones fotocurables, pero preferentemente son composiciones fotocurables.
Normalmente, las composiciones fotocurables de la presente invención también comprenden por lo menos un iniciador de fotopolimerización.
Como iniciador de fotopolimerización, puede utilizarse sin limitación cualquier compuesto ampliamente conocido que se añade para fotopolimerizar los monómeros y/u oligómeros polimerizables. Entre los iniciadores de fotopolimerización que pueden utilizarse adecuadamente en la presente invención, pueden citarse compuestos de benzofenona, compuestos de acetofenona, compuestos de \alpha-dicarbonilo, compuestos de óxido de acilfosfina, compuestos de óxido de bisacilfosfina y mezclas de los mismos.
\newpage
Más específicamente, los compuestos fotoiniciadores pueden representarse mediante la siguiente fórmula:
4 
\vskip1.000000\baselineskip
en la que R^{3} es un grupo alquilo o un átomo de hidrógeno y R^{4} y R^{5} son grupos alquilo que juntos pueden formar un anillo de ciclohexano,
5 
\vskip1.000000\baselineskip
en el que R^{6} es el mismo o diferente y es un grupo metilo, un grupo metoxilo o un átomo de cloro, e es 2 ó 3 y R^{7} es un grupo fenilo o un grupo metoxilo,
6 
\vskip1.000000\baselineskip
Los ejemplos de iniciadores de fotopolimerización que pueden utilizarse preferentemente en la presente invención son tal como se describen a continuación:
Iniciadores de polimerización de acetofenona:
1)
1-fenil-2-hidroxi-2-metilpropan-1-ona,
2)
1-hidroxiciclohexilfenilcetona, y
3)
1-(4-isopropilfenil)-2-hidroxi-2-metilpropan-1-ona.
\vskip1.000000\baselineskip
Compuestos de \alpha-dicarbonilo:
1)
1,2-difeniletanodiona, y
2)
glioxilato de metilfenilo.
\newpage
Iniciadores de fotopolimerización de óxido de acilfosfina:
1)
óxido de 2,6-dimetilbenzoildifenilfosfina,
2)
óxido de 2,4,6-trimetilbenzoildifenilfosfina,
3)
éster de 2,4,6-trimetilbenzoildifenilfosfinato de metilo,
4)
óxido de 2,6-diclorobenzoildifenilfosfina, y
5)
óxido de 2,6-dimetoxibenzoildifenilfosfina.
\vskip1.000000\baselineskip
Iniciadores de fotopolimerización de óxido de bisacilfosfina:
1)
óxido de bis(2,6-dimetoxibenzoil)-2,4,4-trimetilpentilfosfina.
\vskip1.000000\baselineskip
Estos iniciadores de fotopolimerización pueden utilizarse de una sola clase o en una combinación de dos o más clases.
Entre los fotoiniciadores preferidos están los fotoiniciadores siguientes:
Irgacure® 500
una mezcla 1/1 de benzofenona y 1-hidroxiciclohexilfenilo.
\vskip1.000000\baselineskip
Irgacure® 184
\vskip1.000000\baselineskip
7 
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Irgacure® 819
\vskip1.000000\baselineskip
8 
\newpage
Irgacure® 1850
9 
\vskip1.000000\baselineskip
En la presente invención, se añade el fotoiniciador en cantidades usuales, concretamente desde 0,1 hasta 5 partes en peso, preferentemente de 1 a 5 partes en peso basándose en 100 partes en peso de los monómeros y/u oligómeros fotopolimerizables de la composición.
Las composiciones adhesivas fotocurables preferidas de la invención presentan, tras el curado, un índice de refracción n^{25}_{D} alto que oscila desde 1,53 hasta 1,65, preferentemente de 1,53 a 1,57, normalmente de 1,54 a 1,55 y una temperatura de transición vítrea Tg de preferentemente por lo menos 50ºC, más preferentemente de por lo menos 60ºC y mejor de por lo menos 70ºC e incluso mejor de por lo menos 80ºC.
La composición adhesiva curable, preferentemente fotocurable, resulta adecuada para su utilización en procedimientos de transferencia de revestimiento, laminación y procedimientos de sobremoldeo, utilizando un sustrato desnudo o revestido tales como sustratos de vidrio orgánicos, en particular sustratos termoplásticos y preferentemente sustratos de PC. La composición de la invención es particularmente adecuada para su utilización con sustratos tintados para evitar la mancha de aplicación. Es particularmente útil para fabricar lentes oftálmicas y otros artículos ópticos.
La utilización de la composición curable de la invención se describirá a continuación como aplicada a un procedimiento de transferencia de revestimiento para fabricar sustratos revestidos tales como lentes oftálmicas. Debe entenderse que la composición adhesiva fotocurable de la invención puede utilizarse en cualquier procedimiento de transferencia de revestimiento y no exclusivamente en el procedimiento descrito a continuación.
El sustrato es preferentemente una pieza en bruto de lente. Preferentemente, la superficie principal de la pieza en bruto sobre la que se transfiere el revestimiento, es una superficie definida geométricamente.
Por superficie definida geométricamente de la pieza en bruto de lente o de una parte de molde, se entiende o bien una superficie óptica, que es una superficie de geometría y suavidad requeridas o bien una superficie que presenta una geometría requerida pero que todavía puede presentar alguna aspereza, tal como una pieza en bruto de lente que se ha molido y afinado, pero no se ha pulido hasta la geometría requerida. La aspereza de superficie normalmente oscila desde Sq 10^{-3} \mum hasta 1 \mum, preferentemente desde 10^{-3} hasta 0,5 \mum y lo más preferentemente desde 10^{-3} hasta
0,1 \mum.
Sq: Media cuadrática de las desviaciones de la media
10
Cálculos del valor eficaz para las amplitudes de las superficies (RMS). Este parámetro se incluye en el informe EUR 15178 EN (Comisión de las Comunidades Europeas) Stout et al. 1993: The development of methods for the characterisation of roughness in three dimensions.
La aspereza (Sq) se mide mediante un dispositivo P-10 Long Scan de KLA-Tencor.
Las condiciones de medición estaban por debajo de 2 \mum de punta, 1 mg de fuerza, 10 barridos de 500 \mum de longitud, 2000 puntos de datos.
Por superficie óptica, se entiende una superficie de la pieza en bruto de lente o de una parte de molde que se ha molido, afinado y pulido o moldeado hasta obtener la geometría y la suavidad requeridas.
El sustrato pude estar realizado en cualquier material transparente utilizado normalmente para fabricar artículos ópticos, en particular lentes oftálmicas, tal como un vidrio mineral u orgánico, preferentemente un vidrio orgánico.
Los sustratos preferidos están realizados en materiales poliméricos y más preferentemente por materiales termoplásticos.
Entre los sustratos de vidrio orgánico adecuados para la presente invención, pueden mencionarse sustratos obtenidos mediante polimerización de (met)acrilatos de alquilo, en particular (met)acrilatos de alquilo C_{1}-C_{4} tales como (met)acrilato de metilo y (met)acrilato de etilo, compuestos alílicos tales como carbonatos de alilo de polioles aromáticos o alifáticos, lineales o ramificados, tio(met)acrilatos, tiouretanos, (met)acrilatos polialcoxilados aromáticos tales como dimetacrilatos aromáticos polietoxilados, en particular dimetacrilatos de bisfenolatos polietoxilados y policarbonatos (PC).
Entre los sustratos preferidos, pueden mencionarse los sustratos que resultan de la polimerización de poliolalquilcarbonatos, en particular poliolalilcarbonatos, tales como bisalilcarbonato de etilenglicol, bis(alilcarbonato) de dietilenglicol, bis(2-metilcarbonato) de dietilenglicol, bis(2-cloroalilcarbonato) de etilenglicol, bis(alilcarbonato) de trietilenglicol, bis(alilcarbonato) de 1,3-propanodiol, bis(2-etilalilcarbonato) de propilenglicol, bis(alilcarbonato) de 1,3-butanodiol, bis(2-bromoalilcarbonato) de 1,4-butanodiol, bis(alilcarbonato) de dipropilenglicol, bis(2-etilalilcarbonato) de trimetilenglicol, bis(alilcarbonato) de pentametilenglicol, bis(alilcarbonato) de dipropileno y bisfenol-A y policarbonatos, en particular policarbonatos de bisfenol-A.
En una forma de realización preferida, el sustrato es un sustrato tintado, es decir un sustrato en el que se ha difundido superficialmente por lo menos un colorante o pigmento en el propio sustrato o un sustrato en el que se ha revestido por lo menos una superficie principal con una capa de un material que puede teñirse tal como un material acrílico y en la que se ha difundido un colorante o pigmento (generalmente a través de difusión en un baño de coloración). Un procedimiento de tintado de este tipo se conoce en la materia y se da a conocer en particular en la solicitud de patente internacional número WO 03/040461. Normalmente, el baño de coloración comprende agua, por lo menos un colorante o pigmento, un portador y opcionalmente un tensioactivo.
El procedimiento de coloración también puede realizarse sobre un sustrato que se ha tratado previamente mediante irradiación UV tal como se da a conocer en la solicitud de patente francesa número 9904409.
Dicho brevemente, este procedimiento de coloración comprende irradiar el sustrato, en particular un sustrato de PC, con irradiación UV para conseguir dentro del sustrato una capa superficialmente fotodegradada de por lo menos 1 \mum de espesor y poner en contacto la capa fotodegradada con un agente colorante para difundir el agente colorante hasta una profundidad de por lo menos 1 \mum dentro de la capa fotodegradada.
La luz UV presenta un espectro de longitud de onda durante la irradiación de modo tal que por lo menos el 50% de la energía de irradiación se proporciona mediante irradiación de longitud de onda \leq 320 mm. Preferentemente, la energía de irradiación de luz UV \leq 320 mm es de 2,4 a 48 J/cm^{2}, más preferentemente de 10 a 30 J/cm^{2} y la energía de irradiación de luz UV > 320 mm es de 0,9 J/cm^{2} a 15 J/cm^{2}, preferentemente de 2 J/cm^{2} a 8 J/cm^{2}.
La irradiación normalmente dura desde 0,1 hasta 10 segundos, preferentemente desde 0,4 hasta 4 segundos.
Una característica importante del procedimiento de la presente invención es que la transferencia del revestimiento sobre la superficie definida geométricamente de la pieza en bruto de lente se realiza sin ninguna compresión sustancial de la pieza en bruto y por tanto sin ningún riesgo de deformación de la geometría de la pieza en bruto y en particular de las superficies definidas geométricamente de la misma.
No obstante, la presión ejercida sobre la superficie externa del soporte se mantiene preferentemente de manera sustancial por lo menos hasta la gelificación de la composición adhesiva. Puede lograrse el mantenimiento de la presión a través de la utilización de una membrana inflable situada sobre la superficie externa del soporte.
Preferentemente, la presión aplicada oscila desde 5 hasta 50 Psi (de 0,35 a 3,5 kgf/cm^{2}), y más específicamente de 0,3 a 3 kgf/cm^{2}.
El intervalo más preferido es de 5 a 20 Psi (de 0,35 a 1,40 kgf/cm^{2}).
Utilizando el procedimiento descrito anteriormente, los revestimientos pueden transferirse sucesiva o simultáneamente a ambas superficies frontal y posterior definidas geométricamente de la pieza en bruto de lente. La transferencia de los revestimientos también puede realizarse sólo a un lado de la pieza en bruto de lente, preferentemente al lado posterior (o lado posterior).
El soporte o portador de revestimiento puede ser simplemente una película de soporte delgada compuesta por un material apropiado tal como un material plástico, por ejemplo una película de policarbonato. El soporte de revestimiento es preferentemente una parte de molde compuesta por cualquier material apropiado, preferentemente compuesta por un material plástico especialmente un material termoplástico y en particular de policarbonato.
La superficie de trabajo de la parte de molde puede presentar un relieve organizado según un patrón, en otras palabras, puede estar microestructurado y puede conferir a la lente final una superficie óptica que presenta las propiedades transmitidas por la microestructura (por ejemplo propiedades antirreflectantes).
En el documento WO99/29494 de dan a conocer diferentes técnicas para obtener una parte de molde microestructurada.
El portador o la parte de molde puede obtenerse utilizando procedimientos conocidos tales como tratamiento en superficie, termoconformado, termoconformado a vacío, termoconformado/compresión, moldeo por inyección, moldeo por inyección/compresión.
El moldeo por inyección comprende inyectar un material termoplástico en estado fundido en una cavidad de molde y entonces solidificar el material termoplástico inyectado mediante enfriamiento.
El soporte, normalmente una parte de molde, puede ser rígido o flexible, pero es preferentemente flexible. Utilizando partes de molde rígidas se necesita presentar un gran número de partes de molde que comprende cada una una superficie definida geométricamente cuya geometría se adapta a una geometría específica de la superficie definida geométricamente de una pieza en bruto de lente. Para evitar la necesidad de presentar un número tan enorme de partes de molde diferentes, la parte de molde es preferentemente una parte de molde flexible, en particular una parte de molde flexible compuesta por un material plástico tal como policarbonato. Cuando se utiliza esta parte de molde flexible sólo es necesario proporcionar la parte de molde con una superficie cuya geometría se adapta a la forma general de la superficie óptica de la piezas en bruto de lente sobre la que va a transferirse el revestimiento, o bien una forma cóncava o bien una convexa, pero no es necesario que esta superficie se corresponda estrictamente con la geometría de la superficie de la pieza en bruto de lente que va a revestirse. Por tanto, la misma parte de molde puede utilizarse para transferir revestimientos sobre piezas en bruto de lente que presentan superficies de geometrías específicas diferentes. Generalmente, la parte de molde flexible presenta dos superficies principales paralelas y consecuentemente presenta un espesor liso.
La superficie que porta revestimiento del molde flexible es preferentemente esférica.
Las partes de molde flexibles normalmente presentarían un espesor de 0,2 a 5 mm, preferentemente de 0,3 a 5 mm. Más preferentemente, la parte de molde flexible está compuesta por policarbonato, y en este caso el espesor es desde 0,5 hasta 1 mm.
Se ha encontrado que las mejores formas de realización del procedimiento de transferencia se logran si se cumplen los requisitos específicos en cuanto a las curvaturas de base de la parte de molde y la pieza en bruto de lente.
En la presente solicitud de patente, cuando se hace referencia a la curvatura de base de la parte de molde, se entiende la curvatura de base de la superficie de trabajo de la parte de molde, es decir, la superficie que porta los revestimientos que van a transferirse a la lente o pieza en bruto de lente.
De la misma manera, la curvatura de base de la lente o pieza en bruto de lente quiere decir la curvatura de base de la superficie a la que van a transferirse los revestimientos desde la parte de molde citada anteriormente.
En la presente solicitud, la curvatura de base presenta la siguiente definición:
-
Para una superficie esférica, que presenta un radio de curvatura R,
Curvatura de base (o base) = 530/R (R en mm);
esta clase de definición es bastante clásica en la materia
-
Para una superficie tórica, hay dos radios de curvatura y se calculan, según la fórmula anterior, dos curvaturas de base BR, Br con BR < Br.
Para una transferencia de revestimiento a un lado posterior esférico de una lente o pieza en bruto de lente, para evitar distorsiones, en particular cuando se utiliza una parte de molde flexible, la curvatura de base (BC) de la parte de molde flexible (lado delantero) debe ser ligeramente superior que la curvatura de base (BL) de la superficie definida geométricamente de la lente o la pieza en bruto de lente sobre la que se va a transferir el revestimiento. Sin embargo, la BC no debe ser demasiado alta para evitar el agrietamiento del revestimiento durante el procedimiento de transferencia o una potencia óptica fuera de la tolerancia de la regla Z80.1 para laboratorios de óptica tras la transferencia.
Normalmente, para una lente o pieza en bruto de lente esférica, la curvatura de base BL de la lente o pieza en bruto de lente y la curvatura de base BC de la parte de molde flexible debe satisfacer la relación:
0 < BC - BL < 1,5
Preferentemente
0,2 < BC - BL < 1
Para una transferencia de revestimiento a un lado posterior tórico de una lente o una pieza en bruto de lente (lente o pieza en bruto de lente cilíndrica), que presenta dos meridianos principales, de radios R y r con R>r, es posible calcular dos curvaturas de base BLR y BLr correspondientes respectivamente a los radios R y r que definen la superficie tórica.
Las curvaturas de base de la lente BLR y BLr y la curvatura de base de la parte de molde flexible deben satisfacer la siguiente relación:
BLR < BLr
a) si BLr - BLR \leq 3,5
0 < BC - BLR < 3 }
|BC – BLr| < 1 }
\vskip1.000000\baselineskip
Preferentemente
0,2 < BC - BLR < 2,5 }
|BC – BLr| < 0,5}
\vskip1.000000\baselineskip
b) si BLr - BLR > 3,5
BLR < BC < BLr
\vskip1.000000\baselineskip
Cuando se utiliza una parte de molde rígida, preferentemente la curvatura de base de la parte de molde (BC) es la misma que la curvatura de base de la lente o pieza en bruto de lente (BL).
Preferentemente, cuando se mueven la una con respecto a la otra la parte de molde y la pieza en bruto, el contacto entre el/los revestimiento(s) y la composición adhesiva curable o entre la composición adhesiva y la superficie de la pieza en bruto de lente definida geométricamente se produce respectivamente en la zona central de la parte de molde revestida o en la zona central de la superficie de la pieza en bruto de lente definida geométricamente.
En particular en el caso de una parte de molde flexible, la cara frontal convexa de la parte de molde puede presentar un radio de curvatura más corto que la superficie cóncava de la pieza en bruto que va a revestirse. Por tanto, se aplica presión en el centro y la parte de molde se deforma entonces para adaptarse a la superficie de la pieza en bruto. La capa de pegamento se forma partiendo del centro de la pieza en bruto, lo que evita el atrapamiento de burbujas de aire dentro de la capa de composición adhesiva curada final. Esto mismo será cierto utilizando la superficie cóncava de una parte de molde de radio de curvatura más largo que una superficie de pieza en bruto convexa que va a revestirse.
Tal como se ha mencionado anteriormente, puede realizarse la transferencia desde una parte de molde flexible utilizando una membrana inflable.
La membrana inflable puede estar compuesta por cualquier material elastomérico que pueda deformarse suficientemente por presurización con un fluido apropiado para impulsar la parte de molde flexible contra la lente o pieza en bruto de lente en conformidad con la geometría de superficie de la lente o la pieza en bruto de lente.
La membrana inflable puede estar compuesta por cualquier material elastomérico apropiado. Normalmente, la membrana inflable presenta un espesor que oscila desde 0,50 mm hasta 5,0 mm y un alargamiento del 100 al 800%, y un durómetro de 10 a 100 Shore A.
Para el curado por UV, se seleccionará entonces un material transparente, por ejemplo, un caucho de silicona transparente u otros látex o cauchos transparentes: la luz UV se irradia preferentemente desde el lado del molde.
La presión aplicada a la parte de molde mediante la membrana inflable oscilará preferentemente desde 30 kPa hasta 150 kPa y dependerá de la lente o de la pieza en bruto de lente y los tamaños y curvaturas de la parte de molde flexible. Naturalmente, es necesario que la presión se mantenga sobre la parte de molde flexible y la lente o pieza en bruto de lente hasta que el pegamento o adhesivo esté suficientemente curado de modo que se obtenga suficiente adhesión del revestimiento a la lente o pieza en bruto de lente.
La pieza en bruto de lente puede ser una lente que presenta una o ambas de sus caras tratada en superficie o moldeada hasta obtener la geometría requerida. (Una lente que presenta sólo una de sus caras tratada en superficie o moldeada hasta obtener la geometría requerida se denomina una lente semiterminada).
Preferentemente, la pieza en bruto de lente presenta una primera cara que confiere potencia progresiva y una segunda cara que confiere potencia no progresiva, pero de forma esférica o tórica sobre la que se realiza preferentemente la transferencia de revestimiento según el procedimiento de la invención. Preferentemente, la cara progresiva es la cara frontal de la pieza en bruto.
La pieza en bruto de lente también puede ser una lente semiterminada en la que una cara de la lente, preferentemente la cara frontal de la lente se ha tratado previamente con un revestimiento apropiado (antirreflectante, revestimiento duro, etc...) y la cara restante, preferentemente la cara posterior, de la lente se reviste utilizando el procedimiento de transferencia de la invención. La pieza en bruto de lente puede ser una lente polarizada.
Aunque la siguiente descripción hace referencia a la utilización de una parte de molde flexible preferida, se entenderá que el procedimiento descrito también puede ponerse en práctica utilizando partes de molde rígidas.
Haciendo referencia a continuación a los dibujos y en particular a las figuras 1A a 1C, una pieza 1 en bruto de lente que presenta una superficie cóncava 2 está situada sobre un elemento de soporte 3 con su superficie cóncava 2 orientada hacia arriba. Entonces se deposita una gota medida previamente de una composición adhesiva curable por UV 4 según la invención sobre la superficie 2 de la pieza 1 en bruto de lente. Se coloca una parte de molde flexible 5 que presenta una superficie óptica convexa, que se ha revestido previamente con un revestimiento 6 recomendado, sobre un elemento de soporte 7 con su superficie que porta el revestimiento óptico orientado hacia abajo.
La deposición del revestimiento 6 sobre la superficie de la parte de molde flexible 5 puede realizarse a través de cualquier procedimiento de deposición usual empleado en el campo de la óptica, tal como deposición en vacío, revestimiento por rotación, revestimiento con brocha, revestimiento por inmersión, etc... Naturalmente, el procedimiento de deposición dependerá de la naturaleza de la capa o capas de revestimiento depositadas sobre la superficie de la parte de molde flexible 5.
A continuación, los elementos de soporte 3, 7 se mueven unos con respecto a otros para llevar en contacto el revestimiento 6 y la gota de composición adhesiva curable por UV 4 y se ejerce una presión hacia la superficie externa de la parte de molde opuesta al revestimiento de una manera tal que la gota de composición adhesiva curable por UV se extenderá sobre la superficie 2 de la pieza 1 en bruto de lente y sobre el revestimiento 6. Sin embargo, la presión ejercida sólo será suficiente para extender la gota de composición adhesiva con el fin de obtener el espesor requerido para la película curada final (generalmente 100 \mum o menos), pero será insuficiente para conferir cualquier deformación a la pieza 1 en bruto de lente.
Tal como se muestra en la figura 1B, el montaje formado por la pieza 1 en bruto de lente, la película 4 de composición adhesiva, el revestimiento 6 y la parte de molde 5 se coloca entonces en un dispositivo para el curado por UV de la película 4 de composición adhesiva. Tras el curado por UV de la película 4, se retira la parte de molde 5 y se recupera una pieza 1 en bruto que presenta un revestimiento 6 adherido sobre su superficie cóncava 2 tal como se muestra en la figura 1C.
Haciendo referencia a continuación a las figuras 2A a 2C, se muestra un procedimiento similar al descrito en relación con las figuras 1A a 1B pero en el que ambas superficies de pieza 1 en bruto de lente están revestidas con un revestimiento mediante el procedimiento de transferencia de la invención.
Tal como se muestra en la figura 2A, se coloca una pieza de molde flexible 8, por ejemplo una pieza de molde compuesta por policarbonato que presenta un espesor de 1 mm, cuya superficie cóncava se ha revestido previamente con un revestimiento óptico 9 sobre un elemento de soporte 3. Entonces se deposita una gota medida previamente 10 de una composición adhesiva curable por UV sobre el revestimiento 9. Después se coloca una pieza 1 en bruto de lente sobre la parte de molde 8 con su superficie convexa 2' en contacto con la gota de pegamento 10. Entonces se deposita una gota de composición adhesiva curable por UV medida previamente sobre la superficie cóncava 2 de la pieza 1 en bruto de lente. Se coloca una parte de molde flexible 5, por ejemplo una parte de molde de policarbonato de 1 mm de espesor, cuya superficie convexa se ha revestido previamente con un revestimiento óptico 6, sobre un elemento de soporte 7. Entonces se mueven los elementos de soporte 3, 7 uno con respecto al otro para llevar el revestimiento 6 en contacto con la gota de composición adhesiva 4 y se ejerce una presión sobre por lo menos la superficie externa de una de la parte de molde para extender las gotas de composición adhesiva 4 y 10 para formar películas. Tal como se indicó anteriormente, la presión ejercida sólo será suficiente para extender las gotas de composición adhesiva y formar películas del espesor requerido tras el curado, pero será insuficiente para crear cualquier deformación en la pieza 1 en bruto de lente.
A continuación, el conjunto formado por las partes de molde, los revestimientos ópticos, las películas de composición adhesiva y la pieza en bruto de lente se coloca en un dispositivo de curado por UV en el que se curan por UV las películas de composición adhesiva 4, 10.
Tras la finalización del curado de las películas de composición adhesiva, se retiran las partes de molde 5 y 8 y se reviste una lente terminada que presenta los revestimientos ópticos 5, 6 adheridos a ambas superficies de la pieza 1 en bruto de lente, tal como se muestra en la figura 2C.
Las figuras 3A y 3B son vistas esquemáticas de una tercera forma de realización del procedimiento de la invención en las que se realiza la transferencia del revestimiento utilizando un portador o parte de molde flexible que se impulsa contra la superficie de la pieza en bruto de lente utilizando una membrana inflable.
La figura 3A muestra la pieza en bruto de lente, el portador flexible y la membrana inflable antes de la presurización y el inflado de la membrana, mientras que la figura 3B muestra lo mismo tras la presurización y el inflado de la membrana.
Haciendo referencia a la figura 3A, se coloca una pieza 1 en bruto de lente en un soporte de pieza en bruto de lente con su superficie definida geométricamente 1a orientada hacia arriba.
Se deposita una gota de composición adhesiva fotocurable 3 en el centro de la superficie definida geométricamente 1a de la pieza 1 en bruto de lente.
Se coloca un portador 4 flexible delgado, por ejemplo un portador esférico, que presenta un revestimiento transferible 5 depositado sobre una de sus caras, sobre la gota de composición adhesiva 3 de modo que el revestimiento transferible 5 esté en contacto con la gota de adhesivo 3. La curvatura de base del portador 4 flexible es ligeramente superior que la curvatura de base de la superficie definida geométricamente 1a de una pieza 1 en bruto de lente.
Todo el conjunto se dispone enfrentado a un aparato 10 de membrana inflable.
La aparato 10 de membrana inflable comprende un acumulador 11 de fluido, por ejemplo un acumulador de aire dotado con un orificio 12 de fluido, por ejemplo un orificio de aire conectado a una fuente de fluido presurizado (no representado) para introducir fluido presurizado dentro del acumulador y también para evacuar fluido presurizado del acumulador. La superficie superior del acumulador 10 comprende una parte 13 transparente a la luz, por ejemplo una parte de vidrio de cuarzo transparente a UV, mientras que la cara inferior del acumulador 10 comprende una membrana 14 inflable transparente alineada con el vidrio 13 de cuarzo transparente.
Tal como se muestra en la figura 3A, el aparato 10 comprende además unos medios 15 de guiado para guiar lateralmente la membrana 14 inflable durante el inflado de la misma. Más específicamente, estos medios de guiado comprenden una parte troncocónica o embudo 15 que se proyecta hacia el exterior desde la cara inferior del acumulador 10 y cuya base mayor se obtura mediante la membrana inflable y cuya base más pequeña es una abertura circular que presenta un diámetro por lo menos igual al diámetro de base del portador 4 flexible pero preferentemente ligeramente más grande (hasta 5 mm más grande...).
Normalmente, la altura del embudo oscilará desde 10 hasta 50 mm, preferentemente de 10 a 25 mm, y presentará una conicidad de 10 a 90º, preferentemente de 30 a 50º.
Finalmente, se coloca una fuente de luz, por ejemplo una fuente 16 de luz UV detrás del acumulador 10 frente a la placa 13 de cuarzo transparente.
Generalmente, el conjunto que comprende la montura 2 de pieza en bruto de lente, la pieza 1 en bruto de lente, la gota de composición adhesiva 3 y el portador 4 flexible se coloca de modo que el borde del portador 4 flexible esté dentro del plano del borde de la abertura de base más pequeña del embudo 15 o separado del mismo por una distancia de hasta 50 mm, preferentemente de hasta 20 mm.
Tal como se muestra en la figura 3B, se introduce un fluido presurizado, tal como aire presurizado, en el acumulador 11 desde una fuente externa (no representada) a través de la entrada 12. El aumento de la presión dentro del acumulador, infla la membrana 14 inflable e impulsa uniformemente al portador flexible contra la pieza 1 en bruto de lente, mientras que extiende uniformemente el adhesivo 3.
Entonces, la composición adhesiva se cura por UV.
Tras la finalización de la etapa de curado, la pieza 1 en bruto de lente se desmonta de la montura 2 y se extrae el portador 4 flexible para recuperar una pieza 1 en bruto de lente cuya superficie definida geométricamente 1a porta el revestimiento transferido 5.
Utilizando el tipo de aparato de embudo que se acaba de describir, se obtiene una buena transferencia de revestimiento, con buena calidad óptica que cumple con la regla norteamericana para laboratorios de óptica (ANSI Z80.1-1987) en lo que se refiere a potencia, cilindro, prisma y distorsión.
Los medios de guiado de la membrana (embudo) son muy importantes para permitir que la membrana se expanda en una buena forma y dirección para aplicar una presión uniforme sobre el portador flexible a través de la pieza en bruto de lente sin ninguna presión extra sobre los bordes de la pieza en bruto de lente y el portador.
Tal como se ha mencionado anteriormente, el espesor de la capa de composición adhesiva final tras el curado es inferior a 100 \mum preferentemente inferior a 80 \mum, lo más preferentemente inferior a 50 \mum y normalmente de 1 a
30 \mum.
Los sustratos que resultan muy preferidos para el procedimiento de la invención están compuestos por cualquier material termoplástico, en particular, adecuado para fabricar lentes ópticas, tal como el policarbonato.
Sin embargo, aunque no resultan preferidos, pueden utilizarse sustratos compuestos por materiales termoendurecibles (reticulados) tales como polímero de bis-alilcarbonato de dietilenglicol (CR39®PPG), poliuretano, politiouretano, material con alto índice de episulfuro.
El sustrato puede contener opcionalmente compuestos fotocrómicos.
Preferentemente, el sustrato presenta un índice de refracción muy alto, es decir un índice de refracción, n_{D}^{25}, de 1,56 o más, normalmente desde 1,56 hasta 1,74 y preferentemente desde 1,57 hasta 1,59.
Un material de sustrato preferido es el policarbonato (PC).
El revestimiento transferido puede comprender cualquier capa de revestimiento o pila de capas de revestimiento utilizadas clásicamente en el campo de la óptica, tal como un revestimiento superior hidrófobo, una capa de revestimiento antirreflectante, una capa de revestimiento antiabrasión, una capa de revestimiento resistente a impactos, una capa de revestimiento polarizado, una capa de revestimiento fotocrómico, un revestimiento óptico-electrónico, un revestimiento eléctrico-fotocrómico, una capa de revestimiento colorante, una capa impresa tal como un logo o una pila de dos o más de estas capas de revestimiento.
Según una forma de realización preferida de la invención, se transfiere a la superficie definida geométricamente de la pieza en bruto de lente una pila que comprende:
-
opcionalmente, un revestimiento superior hidrófobo;
-
una pila antirreflectante, que comprende generalmente material inorgánico tal como óxido de metal o sílice;
-
un revestimiento antiabrasión (duro), que comprende preferentemente un hidrolizado de uno o más epoxisilano(s) y opcionalmente una o más carga(s) inorgánicas, tales como sílice coloidal;
-
opcionalmente, una imprimación resistente a impactos, preferentemente un látex de poliuretano o un látex acrílico;
depositándose cada una de la capas de la pila sobre el soporte en el orden citado anteriormente.
El procedimiento de la invención resulta particularmente interesante para transferir toda la pila que comprende "el revestimiento superior, el revestimiento antirreflectante, el revestimiento duro y el revestimiento de imprimación".
Generalmente el espesor del revestimiento o la pila antirreflectante oscila desde 80 nm hasta 800 nm y preferentemente de 100 nm a 500 nm.
El espesor del revestimiento duro preferentemente oscila desde 1 hasta 10 micrómetros, preferentemente desde 2 hasta 6 micrómetros. El espesor del revestimiento de imprimación preferentemente oscila desde 0,5 hasta 3 micrómetros.
Normalmente, el espesor total del revestimiento que va a transferirse es de 1 a 500 \mum, pero preferentemente es inferior a 50 \mum, más preferentemente inferior a 20 micrómetros, o incluso mejor de 10 \mum o menos.
Los ejemplos siguientes ilustran la presente invención.
\vskip1.000000\baselineskip
Revestimiento multicapa
En todos los ejemplos, el revestimiento multicapa transferido comprende revestimiento superior hidrófobo/revesti-
miento antirreflectante/revestimiento duro/revestimiento de imprimación (HMC).
Los porcentajes de monómeros se facilitan en el ejemplo para el contenido total de composiciones de monómeros (monómero + iniciador).
Puede calcularse fácilmente los correspondientes porcentajes de monómeros basándose en el peso total de monómeros polimerizables de la composición.
\vskip1.000000\baselineskip
Etapa 1
Revestimiento protector y despegable
La composición del revestimiento protector y desplegable era tal como sigue:
11 
\vskip1.000000\baselineskip
Se limpia el portador de PC utilizando agua jabonosa y se seca con aire comprimido. Entonces se reviste la superficie convexa del portador con la composición de revestimiento protector anterior a través de revestimiento por rotación con una velocidad de aplicación de 600 rpm durante 3 segundos y una velocidad de secado de 1200 rpm durante 6 segundos. Se cura el revestimiento utilizando un tubo Fusion System H+ a una tasa de 1,524 m/minuto (5 pies por minuto).
\vskip1.000000\baselineskip
Etapa 2
Revestimiento superior hidrófobo y revestimiento antirreflectante (AR)
Se reviste a vacío el portador de PC tras la deposición del revestimiento protector tal como sigue:
A/ Tratamiento con AR a vacío habitual: el tratamiento con AR a vacío se realiza en una revestidora Box Coater habitual utilizando prácticas de evaporación a vacío bien conocidas. Lo siguiente es un procedimiento para obtener el VAR en el molde:
1.
Se carga el portador que presenta el revestimiento protector ya aplicado sobre la superficie, en una revestidora Box Coater habitual y se bombea la cámara hasta un nivel de alto vacío.
2.
Se deposita el revestimiento hidrófobo (producto químico = Shin Etsu KP801 M) sobre la superficie del portador utilizando una técnica de evaporación térmica, hasta un espesor en el intervalo de 2-15 nm.
3.
Entonces se deposita el revestimiento multicapa AR, constituido por una pila de subcapas de materiales de alto y bajo índice, en orden inverso al normal. Los detalles de esta deposición son tales como:
Los espesores ópticos de las capas de bajo y alto índice alternas se presentan en la tabla:
12 
\vskip1.000000\baselineskip
B/ A la finalización de la deposición de la pila antirreflectante de cuatro capas, se deposita una capa delgada de SiO_{2}, que comprende un espesor físico de 1-50 nm. Esta capa es para promover la adhesión entre la pila antirreflectante de óxido y un revestimiento duro de laca que se depositará sobre el molde revestido en un momento posterior.
\newpage
Etapa 3
Revestimiento duro (HC) y revestimiento de imprimación de látex
La composición del revestimiento duro es la siguiente:
13 
\vskip1.000000\baselineskip
La composición de la imprimación es la siguiente:
14 
\vskip1.000000\baselineskip
Entonces se reviste por rotación el portador de PC tras la deposición del revestimiento protector y el revestimiento AR en las etapas 1 y 2 mediante una disolución de HC solución a 600 rpm/1200 rpm, y se cura previamente 10 minutos a 80ºC, y de nuevo se reviste por rotación mediante la disolución de imprimación de látex a la misma velocidad y se cura posteriormente durante 1 hora a 80ºC.
El agente de acoplamiento es una disolución precondensada de:
15 
\vskip1.000000\baselineskip
Procedimientos de prueba e inspección
-
Se mide la adhesión utilizando la prueba de adhesión de trama cruzada según la regla ISTM 02010, utilizando cinta adhesiva transparente 3M SCOTCH® nº600. Se forman 25 cuadrados. Se clasifica la adhesión de la manera siguiente:
16 
\vskip1.000000\baselineskip
-
Se determina la resistencia al agrietamiento térmico con la medición de la temperatura crítica (Tc) según el método ISTM nº 02032.
La temperatura crítica Tc de una lente tratada antirreflectante es la temperatura en la que se observa por primera vez fisuración (agrietamiento fino) del tratamiento antirreflectante mediante inspección visual. Se colocan las lentes en un horno de temperatura controlada (50ºC para empezar) durante una hora, luego se retiran y se examinan rápidamente para detectar fisuración. Si no se observa fisuración, entonces se colocan las lentes en un horno, a 10ºC más de tempera-
tura que en el horno anterior. Se repite el procedimiento hasta que se observa fisuración, o la lente resiste los 100ºC.
Si se encuentra fisuración en una lente inmediatamente tras la retirada del horno, pero no es visible 24 horas después (mantenida a temperatura ambiente), se modifica la temperatura crítica notificada con un sufijo "+".
Una lente revestida se considera resistente al agrietamiento térmico si Tc > 60ºC, preferentemente Tc \geq 65ºC. Sin embargo, una lente revestida que presenta una Tc \geq 50ºC se considera aceptable.
- Se determinaron visualmente los niveles de turbidez y mancha de aplicación utilizando una lámpara de aplicación R17 habitual con un tubo fluorescente Vita-Life de 15 vatios y luego una lámpara Mini-spot 41601 fabricada por OSRAM.
Se observaron las lentes con la luz incidente aproximadamente normal a la superficie de la lente. La turbidez se define como una difusión o nebulosidad general de la luz a lo largo de un área grande de la lente. La inspección se realiza visualmente.
La lámpara Mini-spot es más precisa que la lámpara con el tubo Vita-Life.
Los resultados se clasifican tal como sigue:
0
ninguno
1
ligero
2
medio
3
intenso
Si la turbidez y la mancha de aplicación alcanzan, cada una, un valor de 2, la lente no es adecuada.
Si la turbidez o la mancha de aplicación alcanza un valor de 3, la lente no es adecuada.
En algunos casos, también se ha determinado la turbidez utilizando un aparato Hazeguard®.
Ejemplos 1 a 7 y ejemplos comparativos C1 y C2
Se lavaron lentes de PC transparentes (no coloreadas) (curva posterior de 5,0, -2,00 dioptrías) con agua y jabón, y se enjuagaron con agua desionizada antes del secado con aire comprimido. Luego, se les insufló aire antiestático y se colocaron en el portalentes de un aparato de membrana inflable. Se aplicaron gotas de la composición adhesiva (filtrada previamente a través de un filtro de jeringa de 0,45 \mum) en el lado posterior de las lentes: una gota en el centro, y 4 gotas equidistantes desde la primera gota, en las esquinas de un cuadrado de 1,6 cm^{2}.
Se proporciona un revestimiento HMC tal como se dio a conocer previamente en una curva anterior de 6,1 de un portador de PC revestido en la superficie (ejemplos 1 a 3 y C1) o un portador termoconformado de curva 5,5 y espesor central de 0,47 mm (ejemplos 4 a 6 y C2) y se transfiere el revestimiento HMC sobre las superficies posteriores de las lentes utilizando el procedimiento TPT de la presente invención. El aparato de membrana inflable es un aparato manual o un aparato automático y los parámetros de transferencia son tal como sigue:
Aparato manual
100
Aparato automático
101
Tras el procedimiento TPT, se trata el borde del conjunto lente-portador en un ciclo lento utilizando un borde Horizon 2 (presión de aire de 10-12 Psi (0,689-0,827 bar)). Finalmente, se insuflan los portadores separados de las lentes utilizando aire comprimido.
Se usa el aparato manual para los ejemplos 1 a 3 y C1 y se usa el aparato automático para los ejemplos 4 a 7 y C2.
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 1
17 
\vskip1.000000\baselineskip
Estos ejemplos muestran que para portadores tratados en la superficie, las composiciones binarias de la invención son totalmente satisfactorias para su utilización en el procedimiento TPT y que las composiciones que contienen más del 80% en peso del componente (A1) no son satisfactorias con respecto a la mancha de aplicación y la turbidez y las composiciones que contienen menos del 20% en peso de (A1) no son satisfactorias con respecto a la adhesión.
\newpage
Ejemplos 8 a 13 y ejemplo comparativo C3
Estos ejemplos tienen como objeto mostrar la ventaja única de las composiciones adhesivas de la invención con respecto a la mancha de aplicación cuando se utilizan con lentes tintadas.
Las lentes de PC como en los ejemplos 1 a 7 se tintan según el procedimiento dado a conocer en el documento WO 03/040461. En los ejemplos 8 a 10, se tintan de azul las lentes y en los ejemplos 11 a 13 se tintan de verde las lentes.
Se pone en contacto una superficie de las lentes de PC tintadas durante 15 segundos con una gota de una composición adhesiva y luego se secan y se revisan para determinar la mancha de aplicación.
Para el ejemplo comparativo C3, ambas lentes tintadas muestras el mismo resultado.
Las formulaciones de composición y los resultados se proporcionan en la tabla 2 a continuación:
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 2
18 
\vskip1.000000\baselineskip
Los resultados muestran que la composición de la invención es superior en cuanto a la mancha de aplicación con respecto a composiciones ternarias que contienen un constituyente de tiometacrilato cuando se utilizan con lentes tintadas, y en particular para composiciones según la invención que contienen de 28 a 42 partes en peso del componente (A1) y de 72 a 58 partes en peso del componente (A2).
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplos 14 a 16
Se revisten lentes de PC transparentes con revestimiento HMC utilizando el procedimiento TPT según se dio a conocer en los ejemplos 1 a 7, con las siguientes modificaciones:
-
las lentes son lentes de PC transparente (curva posterior de 5,1, -2,00 dioptrías)
-
el portador es un portador termoconformado de PC (curva posterior de 5,5) espesor central de 0,47 mm
-
el aparato de membrana inflable es un aparato automático
Las formulaciones de composición y las propiedades se proporcionan en la tabla 3 a continuación:
TABLA 3
19 
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplos 17 a 19
Se repiten los ejemplos 1 a 7 utilizando portadores de curva posterior de 5,5 termoconformados, lentes de curva posterior de 5,1, lentes de -2,00 dioptrías y las formulaciones de composición expuestas en la tabla 5. Las propiedades de las lentes se proporcionan asimismo en la tabla 5.
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 4
20 
\newpage
Ejemplos 20 a 25
Se realiza la transferencia del revestimiento HMC sobre lentes de PC de curva posterior de 5,1, potencia de -02,00, utilizando portadores de PC moldeados por inyección, curva base de 5,5, espesor central de 0,56 mm y el aparato automático, utilizando las composiciones de la tabla 5. Las propiedades de las lentes revestidas resultantes se proporcionan asimismo en la tabla 5.
Se fabricaron las lentes de transferencia de HMC en el equipo de laminación automático.
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 5
21
Se utilizan varias composiciones adhesivas fotocurables disponibles comercialmente para la transferencia del revestimiento transferencia y se sometieron a prueba como anteriormente.
Las composiciones y los resultados se proporcionan en la tabla 6.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página siguiente)
TABLA 6
22
TABLA 6 (continuación)
23 
\vskip1.000000\baselineskip
Abreviaturas de los comentarios de curado
CST
transferencia de pila completa
IST
transferencia de pila incompleta
EC
grietas de borde durante el procedimiento TPT
EC+
extenso agrietamiento de borde
n/a
no aplicable
\vskip1.000000\baselineskip
La tabla 6 muestra que casi ninguno de los adhesivos disponibles comercialmente conduce a lentes revestidas finales que presenten el conjunto completo de propiedades requeridas.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo de cálculo de los parámetros de solubilidad
El siguiente ejemplo mostrará, etapa por etapa, cómo se calculó el parámetro de solubilidad para el diacrilato de neopentilglicol. El cálculo del parámetro de solubilidad se basa en la técnica de contribución de grupos, que supone que cada grupo funcional en una molécula contribuye aditivamente a una propiedad termodinámica. Los valores de contribución de los grupos de Hoy proceden de las mediciones de presión de vapor.
La energía de vaporización viene dada por:
102
en la que n_{j} es el número de grupos de tipo j en la molécula, y \Deltae_{j} es la contribución a la energía de vaporización para el grupo j.
\newpage
Los valores de contribución de grupos de Hoy (y otros) se notifican como constantes de atracción molar (F), que están relacionadas con la energía de vaporización de la siguiente manera:
24
en la que V_{i} es el volumen molar de la molécula.
\vskip1.000000\baselineskip
El parámetro de solubilidad (\delta) para una molécula está relacionado con las constantes de atracción molar de la siguiente manera:
25
en la que \rho_{ij} es la densidad de la molécula, y M_{i} es el peso molecular.
\vskip1.000000\baselineskip
Etapa 1
Se deconstruye la molécula en los diferentes grupos funcionales que se enumeran por Hoy. La figura 1 muestra un dibujo de bolas y varillas del diacrilato de neopentilglicol. Se han numerado los diferentes grupos funcionales, proporcionándose el mismo número a las múltiples apariciones del mismo grupo funcional.
26 
\vskip1.000000\baselineskip
Etapa 2
Se tabulan los valores de contribución de grupo de cada aparición de grupo funcional (tal como se muestra en la tabla 7).
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 7
27 
\newpage
Etapa 3
Se añaden los valores de contribución de grupo totales, luego se multiplican por la densidad del monómero, dividiéndose el número resultante entre el peso molecular del monómero. Esto produce el parámetro de solubilidad para el monómero.
Densidad de diacrilatos de neopentilglicol = 1,031, y el peso molecular es de 212 (datos de Sartomer Co.).
103

Claims (66)

1. Composición adhesiva curable, preferentemente fotocurable, que comprende, basándose en el peso total de los monómeros y/u oligómeros polimerizables de la composición:
(A1)
20 a 80% en peso de por lo menos un monómero de diacrilato u oligómero del mismo;
(A2)
80 a 20% en peso de por lo menos un dimetacrilato de bisfenol polialcoxilado u oligómero del mismo;
(B)
0 a 50% en peso de por lo menos un monómero copolimerizable diferente de los componentes (A1) y (A2);
con la condición de que la composición esté libre de cualquier monómero de tio(met)acrilato (-SCOCR' = CH_{2}, con R' = H o CH_{3}) u oligómero del mismo.
2. Composición adhesiva curable, preferentemente fotocurable, según la reivindicación 1, en la que el dimetacrilato de bisfenol polialcoxilado presenta la fórmula siguiente:
28
en la que R es H o un radical alquilo C_{1}-C_{4} y m+n \geq 0.
3. Composición adhesiva curable según la reivindicación 2, en la que m+n \geq 2.
4. Composición curable según la reivindicación 1, que comprende de 20 a 71% en peso del componente (A1) y de 80 a 29% en peso del componente (A2).
5. Composición curable según la reivindicación 1, que comprende de 28 a menos de 71% en peso del componente (A1) y de 29 a 72% en peso del componente (A2).
6. Composición curable según la reivindicación 1, que comprende de 28 a 42% en peso del componente (A1) y de 58 a 72% en peso del componente (A2).
7. Composición curable según la reivindicación 1, que comprende 30% en peso o menos del componente (B).
8. Composición curable según la reivindicación 1, que comprende 20% en peso o menos del componente (B).
9. Composición curable según la reivindicación 1, que comprende 10% en peso o menos del componente (B).
10. Composición curable según la reivindicación 1, libre de componente (B).
11. Composición adhesiva curable según la reivindicación 1, en la que dicho por lo menos un monómero de diacrilato (A1) presenta un parámetro de solubilidad calculado comprendido entre 8 y 12 (cal/cm^{3})^{1/2}.
12. Composición adhesiva curable según la reivindicación 1, en la que dicho por lo menos un monómero de diacrilato (A1) presenta un parámetro de solubilidad calculado comprendido entre 8,5 y 11,5 (cal/cm^{3})^{1/2}.
13. Composición adhesiva curable según la reivindicación 1, en la que dicho por lo menos un monómero de diacrilato (A1) presenta un peso molecular < 500.
14. Composición adhesiva curable según la reivindicación 1, en la que dicho por lo menos un monómero de diacrilato (A1) presenta un peso molecular \leq 350.
15. Composición adhesiva curable según la reivindicación 1, en la que dicho por lo menos un monómero (A1) es un monómero de índice de refracción bajo.
16. Composición adhesiva curable según la reivindicación 1, en la que dicho monómero (A1) es un monómero no aromático.
17. Composición adhesiva curable según la reivindicación 1, en la que el monómero (A1) se selecciona de entre diacrilato de dietilenglicol, diacrilato de trietilenglicol, diacrilato de tetraetilenglicol, diacrilato de neopentilglicol y diacrilato de 1,6-hexanodiol.
18. Composición adhesiva curable según la reivindicación 1, que comprende además por lo menos un fotoiniciador.
19. Composición adhesiva curable según la reivindicación 18, en la que el fotoiniciador representa de 0,1 a 5 partes en peso por 100 partes en peso de los monómeros y/u oligómeros polimerizables.
20. Composición adhesiva curable según la reivindicación 1, en la que, tras el curado, la composición adhesiva presenta un índice de refracción n_{D}^{25} de 1,53 a 1,65.
21. Procedimiento para transferir un revestimiento desde un soporte sobre una superficie de un sustrato de material polimérico que comprende:
-
proporcionar un sustrato de material polimérico que presenta por lo menos una superficie principal;
-
proporcionar un soporte que presenta una superficie interna que porta un revestimiento y una superficie externa;
-
depositar sobre la superficie principal del sustrato o sobre el revestimiento una cantidad medida previamente de una composición adhesiva curable que comprende, basándose en el peso total de los monómeros y/u oligómeros polimerizables de la composición:
-
mover el sustrato y el soporte uno con respecto al otro o bien para llevar el revestimiento en contacto con la composición adhesiva curable o bien para llevar la composición adhesiva curable en contacto con la superficie principal del sustrato;
-
aplicar una presión suficiente sobre la superficie externa del soporte de manera que el espesor de una capa adhesiva final, una vez que se ha curado la composición adhesiva curable es inferior a 100 \mum;
-
curar la capa de composición adhesiva; y
-
retirar el soporte para recuperar un sustrato con el revestimiento adherido sobre su superficie principal, en la que la composición adhesiva curable es una composición adhesiva curable como se ha definido en la reivindicación 1.
22. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que el material polimérico del sustrato es un material termoplástico.
23. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que el material termoplástico del sustrato es el policarbonato.
24. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que la composición adhesiva curable comprende de 20 a 71% en peso del componente (A1) y de 80 a 29% en peso del componente (A2).
25. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que la composición adhesiva curable comprende de 28 a 71% en peso del componente (A1) y más de 29 a 72% en peso del componente (A2).
26. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que la composición adhesiva curable comprende de 28 a 42% en peso del componente (A1) y de 58 a 72% en peso del componente (A2).
27. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que la composición adhesiva curable comprende 30% en peso o menos del componente (B).
28. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que la composición adhesiva curable comprende 20% en peso o menos del componente (B).
29. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que la composición adhesiva curable comprende 10% en peso o menos del componente (B).
30. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que la composición adhesiva curable está libre de componente (B).
31. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que dicho por lo menos un monómero de diacrilato (A1) presenta un parámetro de solubilidad calculado comprendido entre 8 y 12 (cal/cm^{3})^{1/2}.
32. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que dicho por lo menos un monómero de diacrilato (A1) presenta un parámetro de solubilidad calculado comprendido entre 8,5 y 11,5 (cal/cm^{3})^{1/2}.
33. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que dicho por lo menos un monómero de diacrilato (A1) presenta un peso molecular < 500.
34. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que dicho por lo menos un monómero de diacrilato (A)1 presenta un peso molecular \leq 350.
35. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que dicho por lo menos un monómero (A1) es un monómero de índice de refracción bajo.
36. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que dicho monómero de diacrilato (A1) es un monómero no aromático de diacrilato.
37. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que el monómero (A1) es diacrilato de dietilenglicol, diacrilato de trietilenglicol, diacrilato de tetraetilenglicol, diacrilato de neopentilglicol y diacrilato de 1,6-hexanodiol.
38. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que el por lo menos un monómero de dimetacrilato de bisfenol polialcoxilado (A2) se selecciona de entre monómeros de bisfenol A etoxilados.
39. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que la composición adhesiva es una composición adhesiva fotocurable que comprende además por lo menos un fotoiniciador.
40. Procedimiento según la reivindicación 39, en el que el fotoiniciador representa de 0,1 a 5 partes en peso por 100 partes en peso de los monómeros fotopolimerizables.
41. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que el sustrato es una pieza en bruto de lente y la superficie principal es una superficie definida geométricamente de la pieza en bruto de lente.
42. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que el sustrato es un sustrato tintado.
43. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que el soporte es una parte de soporte flexible que presenta una superficie interna conformable a una superficie definida geométricamente de la pieza en bruto de lente cuando se lleva en contacto con la misma.
44. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que el soporte está realizado en policarbonato.
45. Procedimiento según la reivindicación 42, en el que el soporte está realizado en por policarbonato.
46. Procedimiento según la reivindicación 45, en el que el soporte presenta un espesor de 0,3 a 1 mm.
47. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que el espesor de la capa adhesiva curada final es inferior a
80 \mum.
48. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que el espesor de la capa adhesiva curada final es inferior a
50 \mum.
49. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que la capa adhesiva curada final presenta un índice de refracción n_{D}^{25} de 1,53 a 1,65.
50. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que la presión ejercida está comprendida entre 5 y 50 Psi (de 0,35 a 3,5 kjf/cm^{3}).
51. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que el revestimiento comprende un revestimiento superior hidrófobo, una capa de revestimiento antirreflectante, una capa de revestimiento antiabrasión, una capa de revestimiento resistente a impactos, una capa de revestimiento fotocrómico, una capa de revestimiento colorante, una capa de revestimiento polarizado, una capa impresa o una pila de dos o más de estas capas de revestimiento.
52. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que el revestimiento está constituido por un revestimiento superior hidrófobo, una capa de revestimiento antirreflectante, una capa de revestimiento antiabrasión y una capa de revestimiento resistente a impactos.
53. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que dicha por lo menos una superficie principal del sustrato es una superficie de un revestimiento tintado formado sobre el sustrato.
54. Procedimiento según la reivindicación 51, en el que el revestimiento presenta un espesor de 50 \mum o menos.
55. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que el sustrato es una lente semiacabada que presenta una cara ya provista de un revestimiento.
56. Procedimiento según la reivindicación 21, en el que el soporte está realizado en un material termoplástico.
57. Procedimiento según la reivindicación 56, en el que el sustrato está realizado mediante moldeo por inyección.
58. Procedimiento según la reivindicación 53, en el que la cara ya provista de un revestimiento es la cara frontal de la lente y la superficie definida geométricamente sobre la que se transfiere el revestimiento es la superficie posterior de la lente.
59. Procedimiento según la reivindicación 43, en el que el soporte flexible se impulsa contra la pieza en bruto de lente por medio de una membrana inflable.
60. Procedimiento de sobremoldeo que comprende:
-
proporcionar un sustrato de material polimérico que presenta por lo menos una superficie principal;
-
proporcionar una parte de molde que presenta una superficie interna y una superficie externa;
-
depositar sobre la superficie principal del sustrato o sobre la superficie interna de la parte de molde una cantidad medida previamente de una composición adhesiva curable tal como se expone en la reivindicación 1;
-
mover el sustrato y la parte de molde uno con respecto al otro para llevar o bien la superficie interna de la parte de molde o bien la superficie principal del sustrato en contacto con la composición adhesiva curable;
-
aplicar una presión suficiente sobre la superficie externa de la parte de molde para extender uniformemente la composición adhesiva curable y formar una capa uniforme que, cuando está curada, presenta un espesor de por lo menos 200 \mum;
-
curar la capa de composición adhesiva; y
-
retirar las partes de molde para recuperar el sustrato sobremoldeado con una capa curada de la composición adhesiva curable.
61. Sobremoldeo según la reivindicación 60, en el que el material polimérico del sustrato es un material termoplástico.
62. Procedimiento de sobremoldeo según la reivindicación 60, en el que se aplica un revestimiento que va a transferirse a la superficie interna de la parte de molde antes de depositar la composición adhesiva curable.
63. Procedimiento de sobremoldeo según la reivindicación 60, en el que la capa curada sobremoldeada de la composición adhesiva curable presenta un espesor de por lo menos 500 \mum.
64. Procedimiento para fabricar artículos termoplásticos laminados que comprende depositar una cantidad medida previamente de una composición adhesiva curable sobre una superficie principal de una primera parte realizada en material polimérico, llevar la composición adhesiva curable depositada en contacto con una superficie principal de una segunda parte realizada en un material polimérico, presionar las primera y segunda partes una contra la otra para extender uniformemente la composición adhesiva curable para formar una capa fina uniforme, y fotocurar la capa delgada para obtener un artículo laminado, en el que la composición adhesiva fotocurable se define en la reivindicación 1.
65. Procedimiento según la reivindicación 64, en el que los materiales poliméricos de las primera y segunda partes son materiales termoplásticos.
66. Procedimiento según la reivindicación 64, en el que el artículo es una lente oftálmica.
ES05746899T 2004-05-04 2005-05-03 Composicion adhesiva curable y su utilizacion en el campo de la optica. Active ES2309762T3 (es)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US838840 2004-05-04
US10/838,840 US7439278B2 (en) 2004-05-04 2004-05-04 Curable adhesive composition and its use in the optical field

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2309762T3 true ES2309762T3 (es) 2008-12-16

Family

ID=34968905

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES05746899T Active ES2309762T3 (es) 2004-05-04 2005-05-03 Composicion adhesiva curable y su utilizacion en el campo de la optica.

Country Status (8)

Country Link
US (1) US7439278B2 (es)
EP (1) EP1753835B1 (es)
CN (1) CN1977016A (es)
AT (1) ATE402233T1 (es)
BR (1) BRPI0510640A (es)
DE (1) DE602005008430D1 (es)
ES (1) ES2309762T3 (es)
WO (1) WO2005105942A1 (es)

Families Citing this family (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20050140033A1 (en) * 2003-12-31 2005-06-30 Essilor International Compagnie Generale D'optique Process for making a coated optical article free of visible fining lines
US8899547B2 (en) 2004-11-18 2014-12-02 Qspex Technologies, Inc. Molds and method of using the same for optical lenses
US20070195262A1 (en) * 2006-02-23 2007-08-23 Herbert Mosse Method for providing a polarizing layer on an optical element
US7935212B2 (en) * 2006-07-31 2011-05-03 Essilor International Compagnie Process for transferring onto a surface of an optical article a layer having a variable index of refraction
US20080023138A1 (en) 2006-07-31 2008-01-31 Essilor International Compagnie Generale D'optique Process for Transferring onto a Surface of an Optical Article a Coating Stack Imparting Antistatic Properties
DE102007007914A1 (de) * 2007-02-14 2008-08-21 Giesecke & Devrient Gmbh Prägelack für mikrooptische Sicherheitselemente
ES2368349T5 (es) * 2007-07-05 2021-09-17 Satisloh Ag Procedimiento de bloqueo de un primordio de lente, composición adhesiva y uso de este último para el bloqueo de las lentes
DE102008014902B4 (de) 2008-03-19 2009-12-24 Rodenstock Gmbh Funktionelle Folien in optischen Linsen und ein Verfahren zu deren Herstellung mittels eines blasenfreien Aufschwimmverfahren
US8123894B2 (en) * 2008-05-07 2012-02-28 Apple Inc. 3-dimensional curved substrate lamination
US8268907B2 (en) * 2008-06-13 2012-09-18 Essilor International (Compagnie Generale D'optique) Photocurable acrylic coating compositions having good adhesion properties to a subsequent coating and corresponding coated substrates
WO2010118421A1 (en) * 2009-04-10 2010-10-14 Pixeloptics, Inc. Curable adhesive compositions
US8808483B2 (en) 2010-11-05 2014-08-19 Apple Inc. Method of making a curved touch panel
US9074040B2 (en) 2010-12-20 2015-07-07 Mitsui Chemicals, Inc. Curable adhesive compositions
US9042019B2 (en) 2011-04-15 2015-05-26 Qspex Technologies, Inc. Anti-reflective lenses and methods for manufacturing the same
US9335443B2 (en) 2011-04-15 2016-05-10 Qspex Technologies, Inc. Anti-reflective lenses and methods for manufacturing the same
KR101562088B1 (ko) * 2012-06-26 2015-10-20 제일모직주식회사 점착 필름, 이를 위한 점착제 조성물 및 이를 포함하는 광학 부재
WO2015144863A1 (en) * 2014-03-27 2015-10-01 Sofic (Sté Francaise D'instruments De Chirurgie) Bonding method
KR20160070876A (ko) * 2014-12-10 2016-06-21 삼성디스플레이 주식회사 표시장치의 제조장치 및 이를 이용한 표시장치의 제조방법
WO2022086531A1 (en) * 2020-10-22 2022-04-28 Canon Kabushiki Kaisha Photocurable composition

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5434196A (en) * 1988-02-19 1995-07-18 Asahi Denka Kogyo K.K. Resin composition for optical molding
JPH1160656A (ja) * 1997-08-12 1999-03-02 Jsr Corp 注型重合用放射線硬化性樹脂組成物
FR2772302B1 (fr) 1997-12-11 2000-01-21 Essilor Int Procede d'obtention d'une lentille ophtalmique comportant une microstructure utilitaire en surface et lentilles ophtalmiques ainsi obtenues
US6023545A (en) 1998-02-20 2000-02-08 Alliedsignal Inc. Fabrication of difraction gratings for optical signal devices and optical signal devices containing the same
FR2792010B1 (fr) 1999-04-08 2001-07-27 Essilor Int Procede de coloration d'un article transparent en polycarbonate et article obtenu
US6562466B2 (en) 2001-07-02 2003-05-13 Essilor International Compagnie Generale D'optique Process for transferring a coating onto a surface of a lens blank
US6730715B2 (en) 2001-07-06 2004-05-04 Pentron Clinical Technologies, Llc Dental restorative composition, dental restoration, and a method of use thereof
US6749646B2 (en) 2001-11-07 2004-06-15 Bayer Polymers Llc Dip-dyeable polycarbonate process
US6767955B2 (en) 2002-05-08 2004-07-27 Pentron Clinical Technologies Flowable dental resin materials and method of use thereof

Also Published As

Publication number Publication date
ATE402233T1 (de) 2008-08-15
US7439278B2 (en) 2008-10-21
WO2005105942A1 (en) 2005-11-10
CN1977016A (zh) 2007-06-06
EP1753835A1 (en) 2007-02-21
DE602005008430D1 (de) 2008-09-04
US20050250870A1 (en) 2005-11-10
EP1753835B1 (en) 2008-07-23
BRPI0510640A (pt) 2007-11-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2309762T3 (es) Composicion adhesiva curable y su utilizacion en el campo de la optica.
KR101120583B1 (ko) 광경화성 접착제 조성물 및 광학 분야에서의 이의 용도
ES2275885T3 (es) Procedimiento para transferir un revestimiento sobre una superficie de un primordio de lente.
EP1755872B1 (en) Process for forming a coated layer on a toric surface of an optical article
US7935212B2 (en) Process for transferring onto a surface of an optical article a layer having a variable index of refraction
US5529728A (en) Process for lens curing and coating
US6319433B1 (en) Composite ophthalmic lens remolding system for forming a lens therein
US8202392B2 (en) Process for applying a coated or uncoated film on a lens substrate
WO1994004345A9 (en) Apparatus and process for lens curing and coating
AU2002345078A1 (en) Process for transferring a coating onto a surface of a lens blank
US20070296094A1 (en) Process for Making a Coated Optical Lens Free of Visible Fining Lines
BRPI0912748B1 (pt) Processo para revestir pelo menos uma superfície geometricamente definida de um substrato de artigo óptico
US20090027782A1 (en) Process for producing coated plastic lenses, and lens holder
JP4938003B2 (ja) フォトクロミックプラスチック体を製造するための方法