ES2305005T3 - Procedimiento y dispositivo para soldar. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo de soldadura (1), para soldadura a tope de elementos de una forma básicamente alargada, tales como barras, planchones, palanquillas o tochos producidos por colada continua, que comprende medios (2'', 2'''') para el transporte simultáneo de al menos dos de dichos elementos (3'', 3'''') a lo largo de una línea de procesado, medios (5'', 5'''', 6'', 6'''') para sujetar dichos al menos dos elementos (3'', 3''''), medios de suministro de energía eléctrica (7'', 7'''', 8'', 8'''') diseñados para ser puestos en contacto con la superficie de dichos al menos dos elementos (3'', 3''''), para llevar a cabo una operación de soldadura, en el que dichos medios de sujeción (5'', 5'''', 6'', 6'''') y dichos medios de suministro de energía eléctrica (7'', 7'''', 8'', 8'''') están provistos de medios de colocación y accionamiento respectivos, caracterizado porque dichos medios de colocación y accionamiento respectivos están accionados por un dispositivo de accionamiento diseñado para llevar a cabo su accionamiento independientemente unos de otros durante las operaciones de establecer un contacto con y de separación de la superficie de dichos al menos dos elementos (3'', 3'''').
Description
Procedimiento y dispositivo para soldar.
La presente invención se refiere a un
procedimiento según el preámbulo de la reivindicación 9 para la
soldadura a tope de productos procedentes de la colada continua de
materiales fundidos y al dispositivo de la realización
correspondiente según el preámbulo de la reivindicación 1,
utilizable en particular en plantas de colada continua para la
soldadura de barras, palanquillas, tochos, planchones y similares.
El documento EP761330A desvela tal dispositivo y tal
procedimiento.
Con la técnica de colada continua se producen
elementos metálicos de una forma básicamente alargada que tienen
secciones y longitud del tipo al que se hace referencia
anteriormente. La longitud de estos productos procedentes de colada
continua varía y a veces es necesario producir elementos de mayor
longitud uniendo varios elementos entre sí mediante soldadura a
tope.
En la técnica actual se conocen procedimientos
de soldadura que prevén la soldadura del extremo posterior de un
elemento colado ya colocado sobre la línea de laminación con el
extremo frontal de otro elemento procedente del dispositivo de
colada o procedente de un área de almacenamiento. El objetivo de
tales procedimientos de soldadura es ganar tiempo y acelerar la
producción, lo que representa un factor muy importante para lograr
elevada productividad de la línea de colada.
Además de dispositivos para soldadura a tope,
diversos dispositivos para llevar a cabo procesado u operaciones
adicionales con el objetivo de mejorar la calidad del producto
acabado están generalmente integrados en las cadenas de colada y
laminación. Entre tales dispositivos están herramientas de corte
instaladas generalmente aguas arriba de dispositivo de soldadura,
para cortar las barras para hacer planas y regulares las superficies
de los extremos para mejor contacto entre los dos elementos que han
de ser soldados. Después hay herramientas de descascarillado,
colocadas también generalmente aguas arriba del dispositivo de
soldadura, para limpiar las superficies de las barras antes de la
operación de laminación.
Aguas abajo del dispositivo de soldadura hay
herramientas de desbarbado para eliminar las irregularidades
superficiales producidas por la operación de soldadura. Pueden
añadirse otros tipos de herramientas de corte o herramientas
abrasivas según los requisitos.
Se conoce una cadena de colada y laminación de
este tipo a partir de la solicitud de patente italiana UD96A000178,
presentada en nombre del presente solicitante. El dispositivo de
soldadura, insertado en esta cadena de colada, tiene dos mordazas
de soldadura que combinan en un único elemento las funciones de
sujeción, colocación y alineación de los productos colados, así
como funciones de suministro de energía eléctrica para suministrar
la corriente necesaria para llevar a cabo la operación de soldadura
a tope.
Estos tipos conocidos de dispositivos de
soldadura presentan diversos inconvenientes que hacen que su uso
sea problemático y hacen necesario llevar a cabo complicadas
operaciones de preparación y acabado sobre los productos colados,
tanto antes como después de la soldadura, en la fase anterior a la
entrada en el laminador.
En el dispositivo de soldadura referido, las
mordazas de sujeción, además de tener una superficie de contacto
bastante grande con el producto colado, permanecen en contacto con
la superficie de las barras, o de los otros productos colados
mencionados anteriormente, durante un tiempo relativamente
prolongado para completar la operación de soldadura. A partir del
contacto entre las mordazas, que tienen una temperatura inferior a
la temperatura de las barras, y las superficies de éstas, que
están, en cambio, a una temperatura sustancialmente superior, se
produce, en dichas barras, enfriamiento local de las superficies de
dimensiones considerables, el cual también puede extenderse
bastante profundamente dentro de la barra, denominado generalmente
"manchas negras".
En los dispositivos de soldadura conocidos del
tipo descrito anteriormente, las mordazas de sujeción normalmente
deben tener, de hecho, amplias superficies de contacto con las
barras, para poder resistir las fuerzas considerables implicadas en
esta fase del procedimiento de colada y laminación. Las mordazas
deben sujetar los extremos de las barras que han de ser unidas y
causar una acción enérgica de presión para mantener suficiente
contacto durante la soldadura, así como para compensar los defectos
de forma de las barras, ya que las superficies extremas de éstas
frecuentemente no tienen una forma perfectamente regular o las
barras están retorcidas a lo largo de su longitud. Durante su
acción de sujeción, las mordazas están sujetas consecuentemente a
cargas pesadas que sólo pueden sostener si están construidas de
tamaño adecuado. Además, cuanto más grandes sean las mordazas, más
pueden compensar las irregularidades superficiales del producto
colado. Por otra parte, cuanto mayores sean las dimensiones de las
mordazas, más calor se transfiere desde el producto colado, que ya
no puede ser recuperado a partir del considerable calor residual de
la propia barra; esto afecta al tamaño de las manchas negras.
Por otra parte, las manchas negras, que
permanecen en las barras después de la operación de soldadura, son
uno de los factores que originan efectos adversos en la cadena de
laminación por la que pasan posteriormente las barras. De hecho, en
el caso en que estos productos colados estén hechos de acero al
carbono convencional, hay una temperatura inferior en el área de
las manchas negras y por lo tanto una resistencia mecánica superior
a la del resto del producto colado, donde la temperatura es, en
cambio, más alta. Durante el paso de las barras entre los rodillos
del laminador, cada transición de un área de alta temperatura, y
mecánicamente más maleable, a un área de temperatura más baja, y
menos maleable, como la de las manchas negras, causa impacto
violento en los rodillos del laminador que, a la larga, causa
desgaste prematuro del laminador. La presencia de tales áreas de
manchas negras requiere además operaciones o procedimientos
adicionales para corregir tales defectos residuales.
En el otro caso, en cambio, en el que las barras
están hechas de aleación de acero especial, la posible presencia de
diferencias de temperatura entre diversas áreas de la propia barra
también puede inducir transformaciones termomecánicas en su
estructura metalúrgica.
Por otra parte, para superar el problema de la
presencia de manchas negras, no es posible incrementar la
temperatura de trabajo de las mordazas de sujeción, que están
hechas en general de aleación metálica de alta conductividad, del
tipo Cu, Cu-Be,
Cu-Be-Ni,
Cu-Be-Fe,
Cu-W-Ni,
Cu-W-Fe, etc., y por lo tanto no
pueden trabajar a temperaturas excesivamente elevadas. Por
consiguiente, es necesario proveer sistemas de enfriamiento forzado
en las mordazas anteriormente mencionadas para prevenir el riesgo
de su colapso mecánico. Además de esto, su función como
suministradores de corriente eléctrica para soldadura contribuye a
incrementar su temperatura, que, en cambio, debe mantenerse
alrededor de un valor de 500ºC. En esta fase de procesado, en
cambio, los productos colados tienen una temperatura relativamente
elevada, que está aproximadamente entre 1000ºC y 1200ºC. Este hecho,
combinado con una duración relativamente prolongada del contacto
entre las mordazas y las barras, origina manchas negras de
dimensiones excesivas.
El objetivo de la presente invención es, por lo
tanto, superar los inconvenientes a los que se hace referencia
anteriormente presentados por los dispositivos de soldadura
conocidos.
Un propósito primario de la presente invención
es el de superar los inconvenientes a los que se hace referencia
anteriormente proveyendo un procedimiento para soldadura a tope y el
dispositivo de soldadura correspondiente - en
particular para soldar productos de colada continua - que presenten elevada productividad y fiabilidad, costes contenidos, así como garantizar una calidad de soldadura óptima, para reducir los procesos sobre el producto antes de su acceso a la línea de laminación.
particular para soldar productos de colada continua - que presenten elevada productividad y fiabilidad, costes contenidos, así como garantizar una calidad de soldadura óptima, para reducir los procesos sobre el producto antes de su acceso a la línea de laminación.
El propósito particular de la presente invención
es proveer un dispositivo de soldadura que permita una reducción
significativa del tiempo de contacto de los alimentadores de energía
eléctrica con la superficie del producto colado que ha de ser
soldado.
Un propósito adicional de la presente invención
es reducir sustancialmente las dimensiones de las áreas de contacto
de las mordazas con la superficie del producto colado para reducir
las dimensiones de las denominadas manchas negras, permitiendo
reabsorción completa por medio del calor residual del producto
colado.
Otro propósito de la presente invención es el de
proveer diferentes elementos mecánicos para separar las funciones
para sujetar los productos colados de las de transmisión de
corriente eléctrica para soldadura, para usar los materiales más
apropiados para las funciones respectivas en la fabricación de cada
elemento.
Un propósito adicional de la presente invención
es proveer un dispositivo de soldadura que pueda ser introducido
fácilmente, es decir, sin importantes adaptaciones, en las líneas de
colada existentes y que no ocupe más espacio que el ocupado por
dispositivos de un tipo conocido.
Estos propósitos se logran mediante un
dispositivo de soldadura, en particular para soldadura a tope de
elementos de una forma básicamente alargada, como barras,
palanquillas, tochos o planchones producidos por colada continua de
acuerdo con la Reivindicación 1.
Gracias a esta disposición, la función mecánica
está separada de la eléctrica, con una importante ganancia en
cuanto a la funcionalidad del dispositivo de soldadura, de manera
que cada parte está optimizada en relación con sus funciones
principales.
Según un aspecto más de la invención, se provee
un procedimiento para soldadura a tope de elementos de una forma
básicamente alargada, como barras, palanquillas, tochos o planchones
producidos por colada continua de acuerdo con la Reivindicación
9.
Gracias al procedimiento anterior, se previene
la formación de manchas negras y se obtiene un producto preparado
para la operación de laminado de calidad óptima.
Otras características y ventajas de la invención
resultarán más evidentes a partir de la descripción detallada de
una realización preferida pero no exclusiva de un dispositivo para
soldar ilustrado como ejemplo no limitador, con la ayuda de los
dibujos adjuntos en los que:
la Fig. 1 es una vista lateral esquemática de
un tramo de una línea de colada y laminación en la que está
incluido un dispositivo de soldadura según la invención;
la Fig. 2 es una vista lateral esquemática del
dispositivo de soldadura de la Fig. 1 en una segunda fase de
funcionamiento;
la Fig. 3 es una vista lateral esquemática del
dispositivo de soldadura de la Fig. 1 en una tercera fase de
funcionamiento;
la Fig. 4 es una vista lateral esquemática del
dispositivo de soldadura de la Fig. 1 en una cuarta fase de
funcionamiento;
la Fig. 5 es una vista lateral esquemática del
dispositivo de soldadura de la Fig. 1 en una quinta fase de
funcionamiento;
la Fig. 6 es una vista lateral esquemática del
dispositivo de soldadura de la Fig. 1 en una sexta fase de
funcionamiento.
Con referencia a las figuras anteriores, un
dispositivo de soldadura según la invención, designado globalmente
por el número de referencia 1, insertado entre una planta de colada
continua y una planta de laminación, comprende un sistema para
transportar productos colados, por ejemplo, un transportador de
rodillos, representado esquemáticamente por los rodillos 2', 2''.
Los elementos transportados pueden ser barras 3', 3'', palanquillas
u otros productos de forma similar, por ejemplo tochos o
planchones. En la siguiente descripción se hará referencia a barras,
donde en el término "barras" también se incluyen palanquillas,
tochos o planchones.
Estas barras proceden directamente de una planta
de colada continua o de un horno de precalentamiento, ambos de
tipos conocidos y no representados en los dibujos, y se suministran
en la dirección indicada por las flechas 4', 4''. La barra 3'' se
suministra inicialmente a una velocidad superior a la de la barra 3'
que la precede, hasta que sus extremos enfrentados 9, 10 están en
contacto, después de lo cual se desplazan solidariamente a la misma
velocidad.
La barra 3', que está constituida generalmente
de una o más barras unidas entre sí previamente por medio de
soldadura a tope, y a temperaturas relativamente elevadas, es decir,
superiores a 1000ºC, es transportada por el transportador de
rodillos en una planta de laminación, de un tipo conocido y de nuevo
no ilustrada en las figuras. La barra 3' también puede tener una
longitud considerable después de la unión de varias barras entre
sí. A esta barra 3' se sueldan las barras 3'' necesarias para
obtener un producto final de una longitud preestablecida.
El dispositivo de soldadura 1 comprende dos
mordazas de sujeción, constituidas por al menos dos elementos de
sujeción, de las cuales la primera 5', 5'' está diseñada para
sujetar y colocar la barra 3'', procedente de la planta de colada
continua, de un horno o de un almacén. La segunda mordaza 6', 6''
está diseñada para sujetar y colocar la barra 3' que ya ha entrado
en el laminador.
El dispositivo de soldadura comprende además dos
pares 7', 7'' y 8', 8'' de alimentadores de energía eléctrica para
suministrar corriente eléctrica a las barras 3', 3'', que han de ser
soldadas a tope. En una fase anterior a la soldadura, las barras
son cizalladas por un tramo, que es generalmente corto, para hacer
perfectamente planas las dos superficies de los extremos 9, 10 y
para optimizar la superficie de contacto mutuo.
Para permitir que los alimentadores de energía
eléctrica 7', 7'' y 8', 8'' se adhieran correctamente a las
superficies laterales de las barras también en puntos donde puede
haber irregularidades superficiales, está prevista la instalación
de los alimentadores eléctricos en uniones articuladas 12', 12'',
12''', 12^{IV}, o en dispositivos equivalentes. De esta manera se
reducen las pérdidas de corriente causadas por la presencia de
contactos irregulares entre los extremos de los alimentadores de
energía eléctrica y la superficie de las barras.
El dispositivo de soldadura 1 comprende además
un sensor de posición de barra 13, por ejemplo de tipo célula
fotoeléctrica óptica, que envía una señal al sistema de control
automatizado de la cadena de colada y laminación, por medio del
cual es detectada la barra 3'' y colocada en una posición de
contacto que es apropiada para la operación de soldadura.
La fase representada en la Figura 1 se refiere
en particular a la operación de traer la barra 3'' hasta la barra
de longitud indefinida 3'.
De una manera conocida, las mordazas 5', 5'' y
los alimentadores de energía eléctrica de soldadura 7', 7'' y 8',
8'' son colocados sobre un carro o elemento de soporte móvil
equivalente, no representado en la Figura, que se desplaza en la
dirección de la flecha 11 a lo largo de un tramo aguas arriba de la
línea de laminación. De esta manera se lleva a cabo la operación de
soldadura simultáneamente con el movimiento de avance de las barras,
con el ahorro de tiempo consiguiente.
Con referencia a la Figura 2, se representa una
segunda fase del procedimiento de soldadura en la que las barras
están colocadas en una posición de contacto mutuo en una de las
superficies 9, 10, y las mordazas 5', 5'', 6', 6'' están cerradas,
desplazándose a lo largo de las direcciones indicadas por las
flechas 14, 15. Las dos barras 3', 3'' forman así un bloque fijo
sujeto firmemente por las mordazas de sujeción.
Pasamos ahora a la fase representada por la
Figura 3, en la que los alimentadores de energía eléctrica se traen
hasta las barras respectivas, moviéndose según las flechas 16, 17,
mientras que las mordazas 5', 5'' fuerzan a la barra 3'' en la
dirección de las flechas 18 para optimizar el contacto entre las
superficies del cabezal de soldadura 9 y 10.
Después se hace pasar la corriente por los
alimentadores de energía eléctrica 7', 7'', 8', 8'' durante unos
pocos segundos para permitir la soldadura a tope de las dos barras
3', 3''.
En el transcurso de la siguiente fase,
representada por las Figuras 4 y 5, los alimentadores de energía
eléctrica 7', 7'', 8', 8'' son alejados de la nueva barra 3''',
transformada en una única pieza por unión de las barras previas 3'
y 3'', a lo largo de las direcciones indicadas por las flechas 19,
20. Las mordazas 5', 5'', 6', 6'' continúan sujetando la barra 3'''
para permitir el uso de herramientas apropiadas para corte o
eliminación de material 21, 23 para desbarbar el área de soldadura
22.
En todas las etapas representadas en las Figuras
2-5, el dispositivo de soldadura lleva a cabo un
movimiento de traslación en la dirección de la flecha 11.
Al final de la última operación, se sueltan las
mordazas desplazándolas en la dirección de las flechas 24, 25. De
ese modo, la barra 3''' está ahora libre y avanza en la dirección de
las flechas 4', mientras que el conjunto de mordazas 5', 5'', 6',
6'' se aleja de forma fija en la dirección opuesta indicada por la
flecha 26 para colocarse en un área para unirse con la siguiente
barra.
En el dispositivo según la invención, las
mordazas de sujeción 5', 5'', 6', 6'' están hechas de acero, o si
no de una aleación base níquel o base cobalto. No requieren
enfriamiento porque son resistentes a temperaturas como la
temperatura de las barras en esta fase. De esta manera, se elimina
en gran medida la causa de producción de manchas negras.
Ventajosamente, puede insertarse una capa gruesa de material
aislante, como mica, entre la superficie de las mordazas y la
máquina para reducir aún más las dimensiones de las manchas negras.
También es posible proteger térmicamente las superficies exteriores
de las mordazas y, si es necesario, también es posible proveer un
sistema interno para calentar las mordazas.
Los alimentadores de energía eléctrica pueden
estar dimensionados según criterios relacionados con la
conductividad eléctrica, lo que significa que la superficie de
contacto con la barra es inferior a 1/10 de las dimensiones de las
mordazas de la técnica anterior. Apropiadamente, estos alimentadores
de energía eléctrica también pueden estar provistos de un sistema
de enfriamiento forzado, ya que la duración del contacto con las
barras no excede de tres segundos. Durante el resto del periodo en
que las barras se mantienen sujetas por las mordazas, los
alimentadores de energía eléctrica están separados de su superficie.
Las modalidades de funcionamiento del sistema para enfriar los
alimentadores de energía eléctrica pueden regularse según el tipo de
material que ha de ser soldado y la secuencia de soldadura que ha
de llevarse a cabo, por ejemplo, no puede realizarse enfriamiento
normal cuando los alimentadores están en una posición retraída y
enfriamiento de separación cuando están en contacto con las barras.
Es posible llevar a cabo esta secuencia de enfriamiento en el caso
en que se usan alimentadores de energía eléctrica hechos de
cualquier material entre aquellos enumerados previamente. Es
posible llevar a cabo esta soldadura sin la secuencia de
enfriamiento en el caso en que se usan alimentadores hechos de
tungsteno.
Los alimentadores de energía eléctrica 7', 7'',
8', 8'' del dispositivo de soldadura según la presente invención no
tienen funciones mecánicas y de ahí que la única fuerza que ha de
aplicarse sobre ellos sea la suficiente para producir un contacto
eléctrico óptimo con las barras. Por consiguiente, también la unión
articulada 12', 12'', 12''', 12^{IV} puede hacerse con
dimensiones contenidas, aunque asegurando la colocación y contacto
óptimos de los alimentadores de energía eléctrica con la superficie
de las barras.
En el dispositivo según la invención, el tiempo
de soldadura y la secuencia de las operaciones sigue siendo el
mismo que para el dispositivo de soldadura conocido descrito en la
premisa.
El dispositivo propuesto ofrece así una serie de
ventajas importantes:
- el mismo espacio ocupado por la cadena de
colada y laminación y la compacidad del dispositivo de
soldadura,
- tiempos de contacto entre los alimentadores de
energía eléctrica y los productos colados reducidos al mínimo,
- reducción y, en ciertos casos, eliminación
total de las manchas negras,
- la eliminación de las manchas negras
posibilita el uso del dispositivo de soldadura tanto con rodillos
sin reforzar de laminadores para aceros convencionales, como para
laminadores diseñados para aceros de aleaciones especiales,
- el dispositivo de soldadura puede instalarse
en plantas existentes, con mejora consiguiente de la productividad,
del factor de utilización de la planta, de la calidad del producto y
de la gestión de las plantas de colada y laminación,
- no se requieren modificaciones en el equipo
eléctrico existente de las plantas ya construidas,
- se facilita el mantenimiento de las plantas de
colada y laminación ya que es más fácil sustituir los alimentadores
de energía eléctrica sometidos a un desgaste más rápido que
sustituir las mordazas,
- la ausencia de manchas negras favorece una
vida útil más prolongada de las plantas de laminación, con reducción
de la necesidad de mantenimiento, es decir, duración y frecuencia
de intervenciones de mantenimiento.
Claims (14)
1. Dispositivo de soldadura (1), para soldadura
a tope de elementos de una forma básicamente alargada, tales como
barras, planchones, palanquillas o tochos producidos por colada
continua, que comprende medios (2', 2'') para el transporte
simultáneo de al menos dos de dichos elementos (3', 3'') a lo largo
de una línea de procesado, medios (5', 5'', 6', 6'') para sujetar
dichos al menos dos elementos (3', 3''), medios de suministro de
energía eléctrica (7', 7'', 8', 8'') diseñados para ser puestos en
contacto con la superficie de dichos al menos dos elementos (3',
3''), para llevar a cabo una operación de soldadura, en el que
dichos medios de sujeción (5', 5'', 6', 6'') y dichos medios de
suministro de energía eléctrica (7', 7'', 8', 8'') están provistos
de medios de colocación y accionamiento respectivos,
caracterizado porque dichos medios de colocación y
accionamiento respectivos están accionados por un dispositivo de
accionamiento diseñado para llevar a cabo su accionamiento
independientemente unos de otros durante las operaciones de
establecer un contacto con y de separación de la superficie de
dichos al menos dos elementos (3', 3'').
2. Dispositivo de soldadura según la
Reivindicación 1, en el que dichos medios de suministro de energía
eléctrica (7', 7'', 8', 8'') son de forma sustancialmente alargada
y están sostenidos por medios de articulación que permiten su
orientación dependiendo de la disposición de la superficie de dichos
al menos dos elementos (3', 3'') con los que están en contacto.
3. Dispositivo de soldadura según la
Reivindicación 2, en el que dichos medios de suministro de energía
eléctrica (7', 7'', 8', 8'') están provistos de un dispositivo de
enfriamiento forzado.
4. Dispositivo de soldadura según la
Reivindicación 1, en el que dichos medios de sujeción (5', 5'', 6',
6'') comprenden medios de calentamiento para mantenerlos
básicamente a la temperatura del material que ha de ser soldado y
están térmicamente aislados en su superficie exterior.
5. Dispositivo de soldadura según la
Reivindicación 4, en el que dichos medios de sujeción (5', 5'', 6',
6'') están provistos de una capa de material térmicamente aislante
en la superficie adaptada para entrar en contacto con otros
elementos del propio dispositivo de soldadura o que pertenecen a la
línea de procesado.
6. Dispositivo de soldadura según la
Reivindicación 5, en el que dichos medios de sujeción (5', 5'', 6',
6'') también llevan a cabo la colocación y sujeción de dichos al
menos dos elementos (3', 3'').
7. Dispositivo de soldadura según la
Reivindicación 2, en el que dichos medios de sujeción (5', 5'', 6',
6'') y dichos medios de suministro de energía eléctrica (7', 7'',
8', 8'') están adaptados para moverse solidariamente en la
dirección de avance de dichos dos elementos (3', 3'') para llevar a
cabo la operación de soldadura anteriormente mencionada.
8. Dispositivo de soldadura según la
Reivindicación 1, en el que están provistos medios de corte aguas
arriba y/o están provistos medios de acabado superficial aguas
abajo de dichos medios de sujeción (5', 5'', 6', 6'').
9. Procedimiento para soldadura a tope de
elementos de una forma básicamente alargada, como barras,
planchones, palanquillas o tochos producidos por colada continua,
por medio de un dispositivo según una o más de las Reivindicaciones
1-8 que comprende las siguientes etapas:
a) colada continua de al menos dos elementos
(3', 3'') con forma alargada,
b) transportar el primero de los dos elementos
(3', 3'') de una planta de laminación con una primera velocidad de
avance y a lo largo de un recorrido preestablecido,
c) transportar el segundo de los dos elementos
con una segunda velocidad de avance superior a la del segundo de
dichos dos elementos (3', 3'') y a lo largo de dicha dirección
preestablecida,
d) poner en contacto mutuo los extremos
enfrentados respectivos (9, 10) de los dichos dos elementos (3',
3''),
e) bloquear dichos dos elementos (3', 3'') por
medio de mordazas (5', 5'', 6', 6''), colocadas en una primera
posición de funcionamiento, para formar un bloque solidario,
f) poner en contacto los alimentadores de
energía eléctrica con las superficies laterales de dichos dos
elementos (3', 3''),
g) suministrar corriente a los alimentadores de
energía eléctrica (7', 7'', 8', 8'') durante un tiempo
preestablecido, para llevar a cabo la soldadura a tope mutua de
dichos dos elementos (3', 3'') y unirlos permanentemente formando
un único elemento sustancialmente alargado (3'''),
h) separar dichos alimentadores de energía
eléctrica (7', 7'', 8', 8'') de dicho único elemento sustancialmente
alargado (3'''), mientras que las mordazas (5', 5'', 6', 6'')
continúan sujetando los dos elementos (3', 3''),
i) eliminar material (21, 23) para desbarbar el
área de soldadura,
j) separar las mordazas (5', 5'', 6', 6''), en
una segunda posición de funcionamiento, de dicho único elemento
sustancialmente alargado (3''').
10. Procedimiento según la Reivindicación 9, en
el que dichos dos elementos (3', 3''), dichas mordazas (5', 5'',
6', 6'') en posición sujeta y dichos alimentadores de energía
eléctrica (7', 7'', 8', 8'') avanzan de forma fija con movimiento
de traslación y con velocidad común en dirección al laminador
durante las etapas d) a j).
11. Procedimiento según la Reivindicación 10, en
el que provee una etapa de cizallar un tramo preestablecido de los
extremos enfrentados (9, 10) de dichos dos elementos para hacer
planas y mutuamente paralelas las superficies de contacto mutuo
antes de la etapa de soldadura a tope.
12. Procedimiento según la Reivindicación 11, en
el que provee una etapa de desbarbar posibles rebabas después de la
etapa de soldadura a tope.
13. Procedimiento según la Reivindicación 12, en
el que se hace volver a dichas mordazas y dichos alimentadores de
energía eléctrica (7', 7'', 8', 8''), en posición separada de dicho
único elemento (3'''), desde dicha segunda posición de
funcionamiento hasta dicha primera posición de funcionamiento.
14. Procedimiento según la Reivindicación 9, en
el que dichos dos elementos (3', 3'') proceden de un horno de
calentamiento.
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