ITMI20000340A1

ITMI20000340A1 - Metodo e dispositivo per saldatura

Info

Publication number: ITMI20000340A1
Application number: IT2000MI000340A
Authority: IT
Inventors: Alfredo Poloni; Lara Alejandro Sanz
Original assignee: Danieli & C Ohg
Priority date: 2000-02-24
Filing date: 2000-02-24
Publication date: 2001-08-24
Also published as: ATE392978T1; DE60133687D1; EP1147845B1; EP1147845A1; IT1316666B1; ITMI20000340A0; DE60133687T2; US6538228B2; US20010017290A1; ES2305005T3

Description

Descrizione dell’invenzione industriale dal titolo:

“Metodo e dispositivo per saldatura"

La presente invenzione si riferisce a un metodo per la saldatura di testa di prodotti di colata continua di materiali fusi, e al relativo dispositivo di attuazione, in particolare utilizzabile negli impianti di colata continua per la saldatura di barre, billette, blumi, bramme e similari.

Stato della tecnica

Con la tecnica della colata continua vengono prodotti elementi metallici di forma sostanzialmente allungata di sezioni e lunghezza del tipo succitato. La lunghezza di questi prodotti uscenti dalla colata continua è varia ed è talvolta necessario produrre elementi di lunghezza maggiore, unendo più elementi tra loro mediante saldatura di testa.

Sono noti nella tecnica metodi di saldatura che prevedono di saldare l'estremità posteriore di un elemento di colata già disposto nella linea di laminazione con l’estremità anteriore di un altro elemento uscente dal dispositivo di colata oppure proveniente da una zona di stoccaggio. Tali metodi di saldatura si prefiggono di ottenere un guadagno di tempo e un’accelerazione della catena di produzione, la qual cosa costituisce un fattore molto importante per raggiungere una elevata produttività della linea di colata.

Oltre ai dispositivi di saldatura di testa, vengono generalmente integrati nelle catene di colata e di laminazione vari dispositivi per effettuare ulteriori lavorazioni od operazioni destinate al miglioramento della qualità del prodotto finito. Tra tali dispositivi vengono annoverati utensili troncatori montati generalmente a monte de! dispositivo di saldatura, per tagliare la barra in modo da rendere le superfici di estremità piane e regolari per un migliore contatto tra i due elementi da saldare. Vi sono poi utensili scagliatori, anch’essi disposti generalmente a monte del dispositivo di saldatura, per pulire la superficie delle barre prima della operazione di laminazione.

A valle del dispositivo di saldatura si dispongono poi utensili per sbavatura per eliminare le irregolarità superficiali prodotte dalla saldatura stessa. Altri tipi di utensili di taglio o abrasivi possono essere aggiunti a seconda delle necessità.

Una catena di colata e di laminazione di questo tipo è nota dalla domanda di brevetto italiano UD96A000178, depositata a nome della stessa Richiedente. Il dispositivo di saldatura, inserito in questa catena di colata, dispone di due ganasce di saldatura che riuniscono in un solo elemento funzioni di presa, di posizionamento e di allineamento dei prodotti di colata, oltre alle funzioni di alimentatori elettrici per l'alimentazione della corrente necessaria ad effettuare l’operazione di saldatura di testa.

Questi noti tipi di dispositivi di saldatura presentano vari inconvenienti che ne rendono l’uso difficoltoso e rendono necessario eseguire sui prodotti di colata complesse operazioni di preparazione e di finitura, rispettivamente prima e dopo la saldatura, nella fase precedentemente all’ingresso nel laminatoio.

Nel citato dispositivo di saldatura le ganasce di serraggio, oltre ad avere una superficie di contatto con il prodotto della colata piuttosto estesa, rimangono in contatto con la superficie delle barre, o degli altri prodotti di colata sopraccitati, per un tempo relativamente lungo in modo da completare l’operazione di saldatura. Dal contatto tra le ganasce, aventi una temperatura inferiore alla temperatura delle barre, e la superficie di queste ultime, che si trovano invece a temperature sostanzialmente più elevate, si producono, su dette barre, raffreddamenti superficiali locali di notevoli dimensioni che possono estendersi anche piuttosto profondamente all’interno della barra, definiti comunemente “macchie nere".

Nei dispositivi di saldatura noti, del tipo descritto sopra, le ganasce di serraggio infatti devono normalmente presentare ampie superfici di contatto con le barre, per essere in grado di poter sostenere le forze di considerevole entità che entrano in gioco in questa fase del processo di colata e di laminazione. Le ganasce devono stringere le estremità delle barre da unire e provocare un’azione energica di pressione per mantenere un contatto sufficiente durante la saldatura, oltre che per compensare i difetti di forma delle barre, essendo le superfici estrème di queste spesso di forma non perfettamente regolare oppure le barre svergolate lungo la loro lunghezza. Le ganasce, durante la loro azione di serraggio, sono soggette pertanto a forti carichi che possono essere sopportati solo se realizzate in dimensioni adeguate. Inoltre quanto più esse sono grandi, tanto più possono compensare le irregolarità superficiali del prodotto di colata. D'altra parte, quanto più grandi risultano le dimensioni delle ganasce, tanto maggiore è il calore ceduto dal prodotto di colata che non può più essere recuperato dal calore sensibile residuo della barra stessa; ciò influenza le dimensioni delle macchie nere.

D’altra parte le macchie nere, che rimangono sulle barre dopo l’operazione di saldatura, sono uno dei fattori che originano effetti negativi sulla catena di laminazione nella quale passano successivamente le barre. Infatti, nel caso in cui questi prodotti di colata siano in acciaio al carbonio convenzionale, nella zona delle macchie nere sussiste una temperatura più bassa e quindi a resistenza meccanica superiore a quella del resto del prodotto di colata dove la temperatura è invece più elevata. Nel passaggio delle barre tra i rulli dei laminatoi, ogni transizione da una zona a temperatura elevata, e meccanicamente più malleabile, ad una zona a temperatura più bassa, e meno malleabile, quale quella delle macchie nere, provoca nei rulli del laminatoio urti violenti che, alla lunga, causano un'usura precoce del laminatoio. La presenza di tali zone di macchie nere richiede inoltre operazioni o lavorazioni addizionali per correggere tali difetti rimasti.

Nell’altro caso invece in cui le barre siano di lega di acciaio speciale, l’eventuale presenza di differenze di temperature tra varie zone della stessa barra può indurre anche trasformazioni termo-meccaniche nella sua struttura metallurgica.

D’altronde, per ovviare al problema della presenza di macchie nere, non è possibile aumentare la temperatura di lavoro delle ganasce di serraggio, che sono in genere realizzate in lega metallica ad elevata conduttività, del tipo Cu, Cu-Be, Cu-Be-Ni, Cu-Be-Fe, Cu-W-Ni, Cu-W-Fe, ecc., e quindi non possono lavorare a temperature eccessivamente elevate. Pertanto è necessario prevedere in tali ganasce sistemi di raffreddamento forzato per evitare il rischio di un loro collasso meccanico. In aggiunta a ciò la loro funzione come alimentatori di corrente elettrica per la saldatura contribuisce ad aumentare la loro temperatura, che invece deve essere mantenuta intorno ad un valore di 500°C. I prodotti di colata, in questa fase della lavorazione invece hanno una temperatura relativamente elevata, che si aggira tra i 1000°C e i 1200°C. Questo fatto, combinato con una durata relativamente lunga del contatto tra le ganasce e le barre è all’origine di macchie nere di dimensioni eccessive.

La presente invenzione si propone quindi di ovviare agli inconvenienti sopra discussi che presentano i noti dispositivi di saldatura.

Riassunto dell’invenzione

Uno scopo primario della presente invenzione è quello di superare gli inconvenienti sopra lamentati realizzando un metodo di saldatura di testa e il suo relativo dispositivo, in particolare per saldare prodotti di colata continua, che presentino un’elevata produttività e affidabilità, un costo contenuto e garantiscano una qualità ottimale della saldatura, cosi da ridurre le lavorazioni sul prodotto prima del suo accesso alla linea di laminazione.

E' oggetto particolare della presente invenzione di prevedere un dispositivo di saldatura che riduca significativamente il tempo di contatto degli alimentatori elettrici con la superficie del prodotto di colata da saldare.

E’ un ulteriore scopo della presente invenzione di ridurre in modo sostanziale la dimensione delle zone di contatto delle ganasce con la superficie del prodotto di colata riducendo cosi la dimensione delle cosiddette macchie nere, permettendone il completo riassorbimento mediante il calore residuo del prodotto di colata.

Un altro oggetto della presente invenzione è quello di prevedere elementi meccanici diversi per separare le funzioni di afferraggio dei prodotti di colata e quelle di trasmissione della corrente elettrica di saldatura, così da usare nella fabbricazione di ciascun elemento i materiali più appropriati alla rispettiva funzione.

Un ulteriore oggetto della presente invenzione è di prevedere un dispositivo di saldatura che possa inserirsi facilmente, senza maggiori adattamenti nelle linee di colata esistenti e che non occupi maggior spazio rispetto a quello occupato dai dispositivi di tipo noto.

Questi scopi sono raggiunti da un dispositivo di saldatura, in particolare per saldatura di testa di elementi di forma sostanzialmente allungata quali barre, bramme, billette o blumi prodotti da colata continua che, in accordo con la rivendicazione 1, comprende mezzi per il convogliamento contemporaneo di almeno due detti elementi lungo una linea di lavorazione, mezzi per l'afferraggio di detti almeno due elementi, mezzi alimentatori di elettricità e atti ad essere posti in contatto con la superficie di detti almeno due elementi, per effettuare un’operazione di saldatura, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di afferraggio e detti mezzi alimentatori di elettricità sono provvisti di rispettivi mezzi di posizionamento e azionamento, comandati da un dispositivo di attuazione atto ad azionare i suddetti mezzi di afferraggio e i suddetti mezzi alimentatori di elettricità indipendentemente gli uni dagli altri per essere posti in contatto con la superficie di detti almeno due elementi.

Grazie a questa disposizione, la funzione meccanica risulta separata da quella elettrica, con un importante guadagno per quanto riguarda la funzionalità del dispositivo potendo ciascuna parte essere ottimizzata in relazione alle sue funzioni principali.

Secondo un ulteriore aspetto dell'invenzione, è previsto un metodo per la saldatura di testa di elementi di forma sostanzialmente allungata, quali barre, bramme, billette o blumi prodotti da colata continua che, in accordo con la rivendicazione 9, comprende le seguenti fasi:

a) produzione mediante colata continua di almeno due elementi di forma sostanzialmente allungata,

b) convogliamento del primo di detti due elementi ad un impianto di laminazione con una prima velocità di avanzamento e lungo una direzione predeterminata,

c) convogliamento del secondo di detti due elementi ad una seconda velocità di avanzamento superiore a quella del primo di detti due elementi e lungo detta direzione predeterminata,

d) messa a reciproco contatto delle rispettive estremità affacciate dei detti due elementi,

e) bloccaggio di detti due elementi mediante ganasce di serraggio, disposte in una prima posizione operativa, così da formare un blocco solidale,

f) messa a contattò di alimentatori elettrici, con le superfici laterali di detti due elementi,

g) alimentazione di detti alimentatori elettrici con corrente per un tempo predeterminato, per realizzare la reciproca saldatura di testa dei detti due elementi e unirli permanentemente tra loro facendone un elemento unico sostanzialmente allungato, h) distaccamento di detti alimentatori elettrici dal detto elemento unico sostanzialmente allungato,

i) distaccamento delle ganasce, in una seconda posizione operativa, da detto elemento unico sostanzialmente allungato.

Grazie a tale metodo, si evita la formazione di macchie nere e si ottiene un prodotto pronto per l’operazione di laminazione di qualità ottimale. Breve descrizione delle Figure

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell'invenzione risulteranno maggiormente evidenti alla luce della descrizione dettagliata di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di un dispositivo per la saldatura illustrato a titolo esemplificativo e non limitativo con l'ausilio delle unite tavole di disegno in cui:

la Fig. 1 rappresenta una vista laterale schematica di un tratto della linea di colata e di laminazione nella quale è disposto un dispositivo di saldatura secondo l’invenzione;

la Fig. 2 rappresenta una vista laterale schematica del dispositivo di saldatura della Fig. 1 in una seconda fase operativa;

la Fig. 3 rappresenta una vista laterale schematica del dispositivo di saldatura della Fig. 1 in una terza fase operativa;

la Fig. 4 rappresenta una vista laterale schematica del dispositivo di saldatura della Fig. 1 in una quarta fase operativa;

la Fig. 5 rappresenta una vista laterale schematica del dispositivo di saldatura della Fig. 1 in una quinta fase operativa;

la Fig. 6 rappresenta una vista laterale schematica del dispositivo di saldatura della Fig. 1 in una sesta fase operativa.

Descrizione dettagliata di forme di realizzazione preferite dell'invenzione Con riferimento alle Figure citate, un dispositivo di saldatura secondo il trovato, indicato globalmente con il riferimento 1 , inserito tra un impianto di colata continua e un impianto di laminazione, comprende un sistema di trasporto di prodotti di colata, per esempio un trasportatore a rulli, rappresentato schematicamente dai rulli 2’, 2”. Gli elementi convogliati possono essere barre 3’, 3", billette o altri prodotti di forma similare, per esempio bramme o blumi. Nel seguito della descrizione si farà riferimento a barre, intendendo con esse anche billette, bramme o blumi. Queste barre escono direttamente da un impianto dì colata continua oppure da un forno di preriscaldo, entrambi di tipo noto e non rappresentati nei disegni, ed avanzano nella direzione indicata dalle frecce 4', 4". La barra 3” è fatta avanzare inizialmente ad una velocità superiore a quella della barra 3’ che la precede, fino al momento in cui le loro estremità affacciate 9, 10 vengono a contatto, dopo di ché esse si muovono solidalmente alla stessa velocità.

La barra 3', costituita generalmente da una o più barre unite precedentemente tra loro mediante saldatura di testa, e a temperature relativamente elevate, superiori ai 1000°C, viene convogliata dal trasportatore a rulli in un impianto di laminazione, di tipo noto e anch'esso non illustrato nelle Figure. La barra 3' può anche avere lunghezza considerevole a seguito del congiungimento di più barre. A questa barra 3’ è previsto di saldare le barre 3" necessarie ad ottenere un prodotto finale di lunghezza predeterminata.

Il dispositivo di saldatura 1 comprende due ganasce di serraggio, composte da almeno due elementi di afferraggio, di cui la prima 5’, 5" è destinata ad afferrare e posizionare la barra 3", proveniente dall’impianto di colata continua, da un forno oppure da un magazzino. La seconda ganascia 6’, 6" è destinata ad afferrare e posizionare la barra 3’ già impegnata nel laminatoio.

Il dispositivo di saldatura comprende inoltre due coppie 7’, 7” e 8’, 8" di alimentatori elettrici per l'alimentazione in corrente elettrica delle barre 3’, 3" da saldare di testa. Le barre vengono, in una fase precedente alla saldatura, troncate per un tratto, generalmente breve, così da rendere le due superfici di estremità 9, 10 perfettamente piane e così da ottimizzare la superficie di contatto reciproca.

Al fine di permettere agli alimentatori elettrici 7’, 7” e 8’, 8" di aderire correttamente alla superficie laterale delle barre anche in punti dove possono presentarsi irregolarità superficiali, è previsto di montare gli alimentatori elettrici su giunti snodati 12’, 12”, 12'”, 12<iv >, o su dispositivi equivalenti. In tal modo si riducono le perdite di corrente causate dalla presenza di contatti irregolari tra le estremità degli alimentatori elettrici e la superfìcie delle barre.

Il dispositivo di saldatura 1 comprende inoltre un rilevatore 13 di posizione della barra, per esempio di tipo ottico quale una fotocellula, che manda un segnale al sistema di controllo automatizzato della catena di colata e di laminazione mediante il quale si rileva che la barra 3” si è disposta in posizione di contatto adatta all’operazione di saldatura.

La fase rappresentata in Figura 1 si riferisce in particolare all’operazione di avvicinamento della barra 3” alla barra di lunghezza indefinita 3’.

In modo noto, le ganasce 5’, 5" e gli alimentatori elettrici di saldatura 7’, 7” e 8’, 8” sono disposti su un carrello o elemento mobile di supporto equivalente, non rappresentato nelle Figure, che si sposta nella direzione della freccia 11 lungo un tratto a monte della linea di laminazione. In tal modo l’operazione di saldatura avviene contemporaneamente al movimento di avanzamento delle barre con conseguente risparmio di tempo.

Con riferimento alla Figura 2, è rappresentata una seconda fase del processo di saldatura nella quale le barre sono disposte in posizione di reciproco contatto in corrispondenza delle superfici 9, 10 e le ganasce 5', 5”, 6’, 6" vengono strette spostandole lungo le direzioni indicate dalle frecce 14, 15. Le due barre 3’, 3” formano così un blocco solidale tenuto fermo dalle ganasce di serraggio.

Si passa in seguito alla fase rappresentata dalla Figura 3 in cui gli alimentatori elettrici vengono accostati alle rispettive barre, muovendoli lungo le frecce 16, 17, mentre le ganasce 5’, 5" premono con forza la barra 3” nella direzione delle frecce 18 per ottimizzare il contatto tra le superfici di testa 9 e 10.

Durante un tempo di pochi secondi viene poi fatta passare la corrente negli alimentatori elettrici 7', 7”, 8’, 8" realizzando cosi la saldatura di testa delle due barre 3’, 3".

Nel corso della fase seguente, rappresentata dalle Figure 4 e 5 gli alimentatori elettrici 7’, 7", 8’, 8<n >vengono allontanati dalla nuova barra 3"’, trasformata in un pezzo unico dall'unione delle precedenti barre 3’ e 3", lungo le direzioni indicate dalle frecce 19, 20. Le ganasce 5’, 5", 6’, 6” continuano ad essere mantenute serrate sulla barra 3'” per permettere di usare opportuni utensili di taglio o di asporto materiale 21, 23 per ripulire dalle sbavature la zona di saldatura 22.

In tutte le fasi rappresentate nelle Figure da 2 a 5 il dispositivo di saldatura effettua un movimento traslatorio nella direzione della freccia 11

Al termine di quest’uitima operazione, le ganasce vengono allentate spostandole nella direzione delle frecce 24, 25. La barra 3’" si trova così libera ed avanza nella direzione delle frecce 4’, mentre l’insieme delle ganasce 5’, 5", 6', 6" viene allontanato solidalmente nella direzione opposta indicata dalla freccia 26 per piazzarsi in corrispondenza della zona di giunzione con la barra successiva.

in questo dispositivo conforme all’invenzione, le ganasce di serraggio 5', 5”, 6', 6” sono realizzate in acciaio, oppure in lega a base di Nichel o di Cobalto. Esse non necessitano di raffreddamento perché sono resistenti alle temperature alle quali si trovano le barre in questa fase. In tal modo viene eliminata in gran parte la causa di produzione delle macchie nere.

Vantaggiosamente può essere inserito tra la superficie delle ganasce e quella della macchina uno spesso strato di materiale isolante, quale mica, per ridurre ulteriormente la dimensioni delle macchie nere. E’ possibile anche schermare termicamente le superfici esterne delle ganasce e, se necessario, si può prevedere un sistema di riscaldamento interno alle ganasce.

Gli alimentatori elettrici possono essere dimensionati sulla base di criteri legati alla conduttività elettrica, il che comporta che la superficie di contatto con la barra è inferiore ad 1/10 delle dimensioni delle ganasce dello stato della tecnica. Opportunamente questi alimentatori elettrici possono anche essere provvisti di un sistema di raffreddamento forzato, poiché la durata del contatto con le barre non supera i tre secondi. Durante il resto del periodo in cui le barre sono tenute serrate dalle ganasce gli alimentatori elettrici sono staccati dalla loro superficie. Le modalità di funzionamento del sistema di raffreddamento degli alimentatori elettrici possono essere regolate a seconda del tipo di materiale da saldare e a seconda della sequenza di saldatura da eseguire, per esempio può essere realizzato un raffreddamento normale quando gli alimentatori sono in posizione retratta e sospendere il raffreddamento quando sono in contatto con le barre. E’ possibile realizzare una tale sequenza di raffreddamento nel caso si usino alimentatori elettrici di qualsiasi materiale fra quelli precedentemente elencati. E’ possibile realizzare una tale saldatura senza sequenza di raffreddamento nel caso in cui si usino alimentatori in tungsteno.

Gli alimentatori elettrici 7', 7", 8', 8" del dispositivo conforme all'invenzione non hanno funzioni meccaniche e perciò la sola forza da applicare su di essi è quella sufficiente a produrre un contatto elettrico ottimale con le barre. Perciò anche il giunto snodato 12', 12", 12'”, 12,' può essere realizzato con dimensioni contenute, pur assicurando un posizionamento e un contatto degli alimentatori elettrici con la superficie delle barre ottimali.

In questo dispositivo conforme all'invenzione il tempo di saldatura e la sequenza delle operazioni rimangono le stesse del dispositivo di saldatura noto descritto in premessa.

Grazie a tale dispositivo si possono ottenere dunque una serie di vantaggi importanti:

- stesso spazio occupato dalla catena di colata e laminatura e compattezza del dispositivo di saldatura,

- tempi di contatto tra gli alimentatori elettrici e i prodotti di colata ridotti al minimo,

- riduzione e, in taluni casi, eliminazione totale delle macchie nere, - l'eliminazione delle macchie nere permette di usare il dispositivo di saldatura sia con laminatoi a rulli non rinforzati per acciai convenzionali, sia per laminatoi per acciai speciali legati,

- il dispositivo di saldatura può essere installato su impianti esistenti, con conseguente miglioramento della produttività, del fattore di utilizzazione deirimpianto, della qualità del prodotto e della gestione degli impianti di colata e laminazione,

- non si richiedono modifiche all’apparecchiatura elettrica esistente in impianti già costruiti,

- la manutenzione degli impianti di colata e di laminazione ne risulta facilitata essendo più facile sostituire gli alimentatori elettrici soggetti ad una usura più rapida che non sostituire le ganasce.

- l'assenza di macchie nere favorisce un allungamento della vita operativa degli impianti di laminazione, con riduzione della necessità di manutenzione, ovvero della durata e della frequenza degli interventi di manutenzione.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo di saldatura (1 ), in particolare per saldatura di testa di elementi di forma sostanzialmente allungata quali barre, bramirne, billette o blumi prodotti da colata continua, comprendente mezzi (2', 2”) per il convogliamento contemporaneo di almeno due detti elementi (3’, 3") lungo una linea di lavorazione, mezzi (5' 5”, 6’, 6") per l’afferraggio di detti almeno due elementi (3’, 3”), mezzi alimentatori di elettricità (7’, 7”, 8', 8") atti ad essere posti in contatto con la superficie di detti almeno due elementi (3', 3"), per effettuare un’operazione di saldatura, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di afferraggio (5' 5”, 6’, 6") e detti mezzi alimentatori di elettricità (7’, 7”, 8’, 8") sono provvisti di rispettivi mezzi di posizionamento e azionamento, comandati da un dispositivo di attuazione atto ad effettuare il loro azionamento indipendentemente l’uno dall'altro durante le operazioni di messa a contatto con e di distacco dalla superficie di detti almeno due elementi (3', 3”).
2. Dispositivo di saldatura secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che detti mezzi alimentatori di elettricità (7’, 7", 8’, 8") sono di forma sostanzialmente allungata e sono sopportati da mezzi di snodo che ne permettono l’orientamento in funzione della disposizione della superfìcie di detti almeno due elementi (3’, 3") con la quale vengono a contatto.
3. Dispositivo di saldatura secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti mezzi alimentatori di elettricità (7' 7", 8’, 8”) sono provvisti di dispositivo di raffreddamento forzato.
4. Dispositivo di saldatura secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che detti mezzi di afferraggio (5’, 5", 6’, 6") comprendono mezzi di riscaldamento per mantenerli sostanzialmente alla temperatura del materiale da saldare e sono isolati termicamente sulla loro superficie esterna.
5. Dispositivo di saldatura secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di afferraggio (5’, 5”, 6', 6") sono provvisti di uno strato di materiale isolante termicamente in corrispondenza della superficie atta a venire a contatto con altri elementi del dispositivo stesso o appartenenti alla linea di lavorazione.
6. Dispositivo di saldatura secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di afferraggio (5’, 5", 6’, 6”) effettuano anche il posizionamento e il serraggio di detti almeno due elementi (3’, 3").
7. Dispositivo di saldatura secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di afferraggio (5’, 5”, 6’, 6") e detti mezzi alimentatori di elettricità (7', 7", 8’, 8”) sono atti a muoversi solidalmente nella direzione di avanzamento dei detti due elementi (3’, 3") per eseguire la suddetta operazione di saldatura.
8. Dispositivo di saldatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che sono previsti mezzi di taglio a monte e/o di finitura superficiale a valle di detti mezzi di afferraggio (5' 5", 6’, 6).
9. Metodo per la saldatura di testa di elementi di forma sostanzialmente allungata, quali barre, bramme, billette o blumi prodotti da colata continua, mediante un dispositivo conforme ad una o più rivendicazioni da 1 a 8 comprendente le fasi seguenti: a) produzione mediante colata continua di almeno due elementi (3', 3") a forma sostanzialmente allungata, b) convogliamento del primo di detti due elementi (3', 3”) di un impianto di laminazione con una prima velocità di avanzamento e lungo una direzione predeterminata, c) convogliamento del secondo di detti due elementi ad una seconda velocità di avanzamento superiore a quella del secondo di detti due elementi (3', 3") e lungo detta direzione predeterminata, d) messa a reciproco contatto di rispettive estremità affacciate (9, 10) dei detti due elementi (3’, 3”), e) bloccaggio di detti due elementi (3’, 3") mediante ganasce (5’, 5", 6’, 6”), disposte in una prima posizione operativa, così da formare un blocco solidale, f) messa a contatto di alimentatori elettrici, con le superfici laterali di detti due elementi (3’, 3”), g) alimentazione di detti alimentatori elettrici (7‘, 7", 8’, 8") con corrente per un tempo predeterminato, per realizzare la reciproca saldatura di testa dei detti due elementi (3’, 3") e unirli permanentemente facendone un elemento unico (3'”) sostanzialmente allungato, h) distaccamento di detti alimentatori elettrici (7’, 7”, 8’, 8") dal detto elemento unico (3") sostanzialmente allungato, i) distaccamento delle ganasce, in una seconda posizione operativa, da detto elemento unico (3’") sostanzialmente allungato.
10. Metodo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detti due elementi (3’, 3"), dette ganasce (5’, 5", 6’, 6") in posizione serrata e detti alimentatori elettrici (7’, 7", 8’, 8”) avanzano solidalmente con movimento traslatorio e con velocità comune in direzione de! laminatoio durante le fasi dalla d) alla h).
11. Metodo secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto di prevedere un fase di troncatura di un tratto predeterminato delle estremità affacciate (9, 10) dei detti due elementi così da rendere piane e reciprocamente parallele le superfici di contatto reciproco prima della fase di saldatura di testa.
12. Metodo secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto di prevedere un fase di ripulitura da eventuali sbavature dopo la fase di saldatura di testa.
13. Metodo secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che dette ganasce e detti alimentatori elettrici (7’, 7", 8', 8”), in posizione distaccata da detto elemento unico (3’”), sono fatti tornare dalla detta seconda posizione operativa alla detta prima posizione operativa.
14. Metodo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detti due elementi (3’, 3”) provengono da un forno di riscaldo.