ES2302948T3 - Carcasa de blindaje para alojar una conmutacion electronica. - Google Patents

Abstract

Dispositivo para la producción de tubos provistos con nervios transversales con semimoldes (16) que se mueven de manera circular a lo largo de dos vías de conducción sin fin (14), situadas adyacentes una a la otra mediante cada vez un dispositivo de accionamiento asociado, presentando ambas vías de conducción (14) una sección de molde común (18), cada vez una sección de retorno (20) y cada vez una sección de desvío (22, 24), presentando la sección de desvío (22, 24) correspondiente un órgano de desvío (26, 28) con un borde de guiado arqueado, presentando las vías de conducción (14) elementos de desgaste (30) que están previstos intercambiables sobre un equipamiento de base (12) del dispositivo (10), caracterizado porque las vías de conducción (14) presentan, a lo largo de la sección de molde común (18) y a lo largo de las secciones de retorno (20), elementos de desgaste oblongos (30) de un material plástico de bajo desgaste.

Description

Carcasa de blindaje para alojar una conmutación electrónica.

La invención se refiere a una carcasa de blindaje para alojar una conmutación electrónica que se compone de por lo menos dos partes de carcasa con conductividad eléctrica, que encastran entre sí en unión positiva al menos por áreas.

Para determinados usos, por ejemplo, en el sector automovilístico, es necesario blindar conmutaciones eléctricas, elementos de construcción y equipos, que emiten radiaciones electromagnéticas, para evitar un perjuicio en el funcionamiento de equipos adyacentes. Para ello se aloja una conmutación electrónica en una carcasa blindada, que consiste de material conductivo y actúa en el sentido de una jaula de Faraday. Además, en determinados ambientes puede ser necesario blindar las conmutaciones electrónicas en vista de los campos electromagnéticos existentes en el lugar de funcionamiento, para asegurar un funcionamiento sin perturbaciones de las conmutaciones electrónicas.

Del documento EP 0 629 114 A1, se conoce un procedimiento para la fabricación de una carcasa con blindaje electromagnético.

En este procedimiento, se aplica un material elástico y conductivo con presión por medio de una aguja o tobera sobre una sección de una parte de la carcasa y ofrece en lo sucesivo la función de un perfil de blindaje. Este perfil de blindaje asegura el blindaje en el área de junturas de separación de la carcasa. La aguja o tobera se dirige mecánicamente, más específicamente por computadora, se traslada sobre la sección blindada de la parte de la carcasas, por lo que se garantiza una precisión elevada y gran flexibilidad durante la conformación del perfil.

Por otra parte, una aplicación tal de una masa de sellado con efecto de blindaje exige un paso adicional en el procedimiento y equipos complicados, operados desde la computadora.

Además, en el documento DE 3 815 517 A1, se describe una carcasa de blindaje, que está construida como se describe a continuación:

Para lograr un blindaje HF impecable de equipos radioeléctricos portátiles, se debe proporcionar una conexión con conductividad eléctrica entre una parte inferior de carcasa y una parte superior de una carcasa. Esto se logra por medio de juntas metalizadas. Estas juntas deben estar adheridas contra el interior metálico pulido de la carcasa, porque de lo contrario el efecto de blindaje se vería fuertemente menoscabado. Para evitar una corrosión de la parte de la carcasa se proponen construir las juntas de una parte no conductiva con un material elástico como caucho, que se adhiere a las partes de superficie protegida ubicadas en el exterior de la carcasa, y construirlo sobre una parte conductiva, que se apoye en partes con pulido metálico adheridas al interior de la carcasa. En las superficies frontales confrontadas de los bordes de la parte superior de la carcasa y de la parte inferior de la carcasa se realizan ranuras, por las que se llevan las juntas. Una conexión galvánica entre la parte superior de la carcasa con la parte inferior de la carcasa se logra por medio de la unión forzada de la junta elástica entre la parte superior de la carcasa y la parte inferior de la carcasa.

En el documento DD 216 368 A1, se describe una carcasa de plástico metalizada, hermética frente a altas frecuencias, resolublemente cerrada, que consiste de un marco perimetral cerrado y de al menos una tapa. El marco y la tapa consisten de una material plástico metalizado de expansibilidad elástica relativamente baja. Al unir la tapa con el marco, un cuello perimetral elásticamente deformable y cerrado, previsto en la tapa, encastra en una superficie interior inclinada del marco del tipo de una sobremedida excedente (ángulos de inclinación diferentes), de manera que se produce una unión resoluble, hermética a altas frecuencias hacia todos los lados.

La invención se basa en el objetivo de indicar la construcción de una carcasa de blindaje funcional y de producción a bajo costo para alojar una conmutación electrónica.

Este objetivo se cumple mediante una carcasa de blindaje para alojar una conmutación electrónica, que consta de al menos dos partes de carcasa con conductividad eléctrica, que encastren al menos por áreas con unión positiva, donde el primero y segundo área de borde de una primera parte de carcasa y de una segunda parte de carcasa, respectivamente, presentan una primera superficie y una, respectivamente, segunda superficie orientadas mutuamente entre sí, donde las primeras superficies están ordenadas en el lado exterior de la primera parte de la carcasa, y las segundas superficies en el lado interior de la segunda parte de la carcasa, y las primeras y segundas superficies actúan juntas como sobremedida excedente y, al juntar la primera parte de la carcasa con la segunda parte de la carcasa se presionan entre sí, de manera que al menos un área de la primera área de borde está segmentado por ranuras con una de las primeras superficies y/o un área del segundo área de borde con una de las segundas superficies, donde el segundo área de borde presenta al menos una nervadura, que encastra con una tercera superficie adherida del lado interno de la primera área de borde para la producción de una fuerza de cuña, donde las primeras y segundas superficies y/o al menos una nervadura y la tercera superficie presentan una superficie con conductividad eléctrica al menos por áreas, de manera que se efectúa una conexión galvánica al encastrar las primeras y segundas partes de la carcasa al juntar la primera y la segunda parte de la carcasa.

Debido a la conformación de una carcasa de blindaje de acuerdo con la invención, se logra una cantidad de ventajas:

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Se logra un blindaje más seguro de la conmutación electrónica que se encuentra en la carcasa, sin tener que usar masas de juntas o anillos de empaquetaduras para protección contra las radiaciones electromagnéticas. Por ello se simplifica el montaje y la confección de una carcasa de blindaje.

Además se logra hacer un contacto seguro entre las partes de la carcasa, aún en condiciones ambientales difíciles: por medio de la conformación de la primera área y la segunda área de borde (sobremedida, segmentación) se efectúa una presión de apriete constante entre la primera y la segunda superficie. La fuerza de cuña adicional producida por las nervaduras asegura que esta fuerza de apriete constante también se sostenga con grandes variaciones de temperatura, que de lo contrario podrían provocar una reducción de la fuerza de apriete por deformación del material. Por la acción conjunta de estos elementos se prepara un blindaje CEM (CEM = compatibilidad electromagnética) que es resistente en gran medida al clima y al envejecimiento. Sobre la base de estas características, una carcasa de blindaje de acuerdo con la invención es especialmente apropiada para la aplicación en el área de los automóviles.

En las reivindicaciones subordinadas se indican conformaciones ventajosas de la invención.

Resultó adecuado utilizar como material para la primera y la segunda parte de la carcasa una material plástico conductivo. Además es adecuado utilizar para la primera y la segunda parte de la carcasa piezas plásticas preformadas, recubiertas con una capa conductiva.

Resultó especialmente ventajoso en el uso práctico que las primeras superficies presenten respecto de la segunda superficie una sobremedida de 0,1 mm a 0,2 mm. Además, la fabricación y el montaje de una carcasa de blindaje de acuerdo con la invención se simplifican, porque esa sobremedida se logra por una diferencia del ángulo de inclinación entre la primera superficie y la segunda superficie.

De acuerdo con un ejemplo de realización preferido de la invención, la primera área de borde está segmentada y el segundo área de borde no está segmentada. Por medio de ello es posible proteger de influencias ambientales perjudiciales (corrosión, etc.) la realización del contacto entre la primera y la segunda parte de la carcasa y con ello asegurar larga vida al efecto de blindado de una carcasa de blindaje de acuerdo con la invención.

La estabilidad climática del efecto de blindaje de una carcasa de blindaje de acuerdo con la invención se mejora por medio de las siguientes medidas:

Las áreas limitadas por ranuras de la primera área de borde definen segmentos de la primera área de borde. La segunda área de borde presenta al menos una nervadura por segmento de la primera área de borde, donde las nervaduras están ordenadas para encastrar de acuerdo con los respectivos segmentos asignados de la primera área de borde. De acuerdo con ello cada segmento de la primera área de borde se protege de las deformaciones debido a condiciones climáticas por acción de la nervadura asignada.

El segundo área de borde puede presentar además dos nervaduras, que se dispusieron para encastrar en un segmento de la primera área de borde, de manera que las nervaduras respectivamente adyacentes a las ranuras que limitan el segmento encastren en el segmento de la primera área de borde. Esto representa una protección especialmente abarcativa ante deformaciones del segmento respectivo.

Otras ventajas se logran por el hecho de que las ranuras para la segmentación de la primera superficie se dispusieron a una distancia menor que 25 mm o que la al menos una nervadura esté conformada cónicamente.

Un ahorro en los costos puede ser logrado por el hecho de que las nervadura estén previstas sólo en las áreas de la carcasa, en las cuales se debe prever un blindaje CEM.

Para mejorar el efecto de blindaje de la carcasa de blindaje de acuerdo con la invención, debe conectarse eléctricamente la carcasa de blindaje con la conexión a tierra de la conmutación electrónica que se encuentra dentro de la carcasa. Una posibilidad especialmente económica y segura de un contacto así se logra porque la carcasa de blindaje, que se conformó para alojar al menos un circuito impreso, presente uno o varios puentes para encastrar sobre una superficie de contacto del circuito impreso dispuesto al respecto, que la superficie frontal orientada hacia el circuito impreso de uno o varios primeros puentes presente una superficie con una conductividad al menos parcial y posea uno o varios dientes, y que el o los varios primeros puentes frente al circuito impreso, que están ubicados en la carcasa, presenten una sobremedida, de manera tal que al unir las partes de la carcasa, las superficies frontales de uno o varios primeros puentes son presionados de tal manera contra las superficies de contacto respectivas del circuito impreso, que se logra una deformación de los dientes y una conexión galvánica entre la parte de la carcasa y las superficies de contacto del circuito impreso.

Es ventajoso aquí que tanto la primera parte de la carcasa, como también la segunda parte de la carcasa presentan estos puentes. Si estos puentes están dispuestos de manera simétrica entre sí, se evita una deformación del circuito impreso por la presión de apriete producida y se logra un contacto eléctrico parejo y seguro entre las superficies de contacto del circuito impreso y los puentes.

Es ventajoso si los dientes se conforman de modo triangular, donde los dientes de preferencia presenten una punta que forma un ángulo de 90º.

Resultó especialmente ventajoso en el uso práctico, que los puentes frente al circuito impreso presenten una sobremedida de alrededor de 0,2 mm.

Además también es posible que por medio de los puentes se logre una estabilización mecánica adicional del circuito impreso dentro de la carcasa de blindaje. Para ello es ventajoso que la carcasa de blindaje presente dos primeros puentes y dos segundos puentes, que encastran en los extremos opuestos del circuito impreso en las correspondientes superficies de contacto.

A continuación se describirá a manera de ejemplo la invención con varios ejemplos de realización utilizando los dibujos adjuntos.

Figura 1 se muestra una representación espacial de una parte de una carcasa de blindaje de acuerdo con la invención.

Figura 2 se muestra una representación espacial de una parte de carcasa para una carcasa de blindaje de acuerdo con la invención que se conformó por la parte de la carcasa según la Figura 1 y la parte de carcasa según la Figura 2.

Figura 3 puede verse un corte a través de la parte de la carcasa según la Figura 1.

Figura 4 puede verse un corte a través de la parte de la carcasa según la Figura 2.

Figura 5 se muestra una representación del corte de una carcasa de blindaje de acuerdo con la invención, conformada por las partes de la carcasa según la Figura 1 y la Figura 3 y presenta una conmutación electrónica.

Figura 6 se muestra una representación de un corte de un área de borde de la parte de la carcasa según Figura 2.

Figura 6b se muestra una representación de un corte de un área de borde de la parte de la carcasa según Fig.1.

Figura 6c se muestra una representación de un corte, que ilustra el encastre de las áreas de borde de las partes de la carcasa según Figura 1 y Figura 2.

Figura 7a puede verse un bosquejo de construcción, que ilustra la conformación de un puente para una carcasa de blindaje de acuerdo con la invención.

Figura 7b se muestra una representación de corte de una carcasa de blindaje de acuerdo con la invención conformada por las partes de la carcasa según Figura 1 y Figura 2.

Figura 7c puede verse una vista de un detalle de la representación según Figura 7b.

En la Figura 1 y Figura 2 se muestran dos partes de carcasa 1 y 2 de una carcasa de blindaje para alojar una conmutación electrónica.

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Por lógica, es posible que una carcasa de blindaje así se componga de más de dos partes de carcasa, como por ejemplo, si se compone de cuatro partes de carcasa, cuyas áreas de borde así como las áreas de borde de las partes 1 y 2 de la carcasa según Figura 1 y Figura 2 encastran, respectivamente, en unión positiva.

Las partes de la carcasa 1 y 2 se componen respectivamente de una pieza plástica preformada, que está formado como se muestra en la Figura 1 y Figura 2. Esta pieza plástica preformada presenta en el lado interno una capa eléctricamente conductiva. A manera de ejemplo esta capa con conductividad eléctrica puede estar constituida de una delgada capa metálica, que se aplica con vaporizado-metalizado sobre la pieza plástica preformada. Como material para este proceso de vaporizado-metalizado son apropiados, a manera de ejemplo, el cobre o el aluminio. Además es posible lograr una capa conductiva así por medio de la aplicación o pulverización de partículas conductivo. Además es posible que la capa conductiva no sólo se aplique del lado interno, sino también del lado externo de las partes 1 y 2 de la carcasa. Además es posible una aplicación parcial de esta capa conductiva.

La parte 1 de la carcasa consiste de un piso 15 y cuatro partes laterales 11, 12, 13 y 14. Sobre el piso 15 se dispusieron 4 espigas distanciadoras, que están provistas de una perforación central respectivamente. De esas espigas distanciadoras se muestran dos espigas distanciadoras 151 y 152 en la Figura 1. Las espigas distanciadoras se dispusieron en los ángulos de la parte 1 de la carcasa y sirven para la atornilladura de la parte de la carcasa 1 con la parte 2 de la carcasa. Además, en la Figura 1 se muestran dos puentes 17 y 18, que dividen la parte 1 de la carcasa en dirección transversal.

Las partes laterales 11 y 12 presentan ojalillos de fijación 111 y 112 y 121 y 122 respectivamente. Además, las partes laterales 11 y 12 presentan aberturas 113 y 123, que sirven para la conducción de las fichas de enchufe. Estas fichas de enchufe preparan las conexiones eléctricas entre la electrónica a realizarse en el interior de la carcasa de blindajes y "el mundo exterior".

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La parte de la carcasa que se muestra en la Figura 1 tiene, por ejemplo, una longitud de 13,5 cm, un ancho de 5,5 cm y una altura de 22 cm. Los puentes 17 y 18 que se muestran en la Figura 1 tienen, por ejemplo, un espesor de 1 mm y una altura de 3 mm.

Las áreas de borde de la parte 1 de la carcasa presentan primeras superficies 16, que están segmentadas por ranuras y forman segmentos individuales. Las superficies 16 presentan, por ejemplo, una altura de 3 mm, los segmentos presentan una longitud de 21 mm y las ranuras presentan un ancho de 1 mm. Además, el área de borde de la parte 1 de la carcasa presenta, además de las superficies externas 16, terceras superficies internas 19.

La parte 2 de la carcasa consiste de una parte de piso 25 y cuatro partes laterales 21, 22, 23 y 24. En la parte de piso 25 están fijadas cuatro espigas distanciadoras 251, 252, 253 y 254, que se dispusieron en los ángulos de la parte 2 de la carcasa, en forma simétrica respecto de las espigas distanciadoras de la parte 1 de la carcasa y presentan una perforación central respectivamente. Además, la parte 2 de la carcasa presenta dos puentes 27 y 28, que están dispuestos de manera simétrica a los puentes 17 y 18 de la parte 2 de la carcasa respectivamente.

La parte 2 de la carcasa tiene, por ejemplo, una longitud de 13,5 cm, un ancho de 5,5 cm y una altura de 11 mm. Los puentes 27 y 28, por ejemplo, tienen un espesor de 1 mm y una altura de 23 mm.

Las áreas de borde de la parte 2 de la carcasa presentan varias nervaduras 261. Además, el área de la parte 2 de la carcasa presenta áreas de superficies internas 26.

Durante el montaje de la carcasa de blindaje ambas partes 1 y 2 de la carcasa se ensamblan y se atornillan por medio de tornillos introducidos en las perforaciones de las espigas distanciadoras 251 a 254 y 151 y 152. La longitud de las espigas distanciadoras 251 a 254 y 151 y 152 se seleccionan de manera tal, que las alturas de los puentes 27, 28, 17 y 18 presenten una sobremedida frente a las respectivas espigas distanciadoras 251 y 254, 252 y 253, 151 y 152 respectivamente.

Durante la atornilladura de las partes 1 y 2 de la carcasa, las áreas de borde de las partes 1 y 2 de la carcasa se encastran en unión positiva y producen, además de la unión mecánica de las partes 1 y 2 de la carcasa, también una unión eléctrica entre estas partes de la carcasa.

En lo sucesivo, por medio de las Figuras 3, 4, 6a y 6c, se describe el funcionamiento exacto de las uniones mecánicas y eléctricas producidas por el ensamblaje de las partes 1 y 2 de la carcasa.

En las Figuras 3 y 4 se muestran cortes longitudinales de las partes 1 y 2 de la carcasa. En la Figura 3 se muestra la parte 1 de la carcasa, cuya área de borde presenta varios segmentos 30 a 47. Las superficies externas de los segmentos 30 a 47 forman primeras superficies 16. Las superficies internas de los segmentos 30 a 47 forman terceras superficies 19. La longitud de los segmentos individuales 30 a 47 es, como se muestra en la Figura 3, desigual. Los segmentos 30 a 47 están separados en cada caso por ranuras. Así hay dispuesta una ranura en cada una de los ángulos de la parte 1 de la carcasa.

Sin embargo, aquí también es posible que la longitud de los segmentos 30 a 47 estén elegidos de manera diferente de lo que se muestra en la Figura 3. Resultó ventajoso aquí, elegir la longitud para los segmentos 30 a 47 menor que 25 mm, para asegurar un contacto suficiente a largo plazo entre las partes 1 y 2 de la carcasa. Además se puede variar el ancho de las ranuras que limitan los segmentos 30 a 47, donde el ancho de las ranuras no debe sobrepasar al menos la medición respectiva de la longitud de onda de la radiación electromagnética a blindar, para garantizar un blindaje seguro.

Además, en la Figura 3 se muestran los puentes 17 y 18, que en cada caso están provistos de los dientes 171 a 181. La disposición, el ancho y la longitud de los puentes 17 y 18 están representados a modo de ejemplo en la Figura 3. Sin embargo, es ventajosa una disposición de los puentes 17, 18, 27 y 28 como en las figuras Figura 3 y Figura 4, dado que aquí adicionalmente se logra un blindaje adicional de áreas parciales de la carcasa de blindaje. Esto es de especial ventaja en los ejemplos de realización que se muestran en las Figuras 1 y 2, donde no existe un blindaje en el área de las bocas de paso para las fichas de enchufe 113 y 123.

En la Figura 4 se muestra la parte 2 de la carcasa con las nervaduras 261 y los puentes 27 y 28, que en cada caso presentan dientes 271 y 281 respectivamente.

El armado de los segmentos 30 a 47 se muestra a manera de ejemplo en la Figura 6b, que muestra un recorte de un corte transversal 51 de la parte 1 de la carcasa. Como se puede reconocer en la Figura 6b, los segmentos 16 están levemente achaflanados y presentan una superficie 16 sobre el lado externo de la carcasa y una superficie 19 sobre el lado interno de la carcasa.

Además, en la Figura 6a se muestra un recorte de un corte transversal 52 de la parte 2 de la carcasa. Como se puede reconocer en la Figura 6a, el lado interno del área de borde de la parte 2 de la carcasa está achaflanado y presenta una superficie 26. Además, en la Figura 6a se muestra una nervadura 261.

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Las superficies 16 y las superficies 26 actúan juntas como sobremedida excedente y al ensamblar las partes 1 y 2 de la carcasa son presionadas una contra la otra. Como muestran las Figuras 6a, 6b y 6c, las superficies 16 y 26 presentan ángulos de inclinación diferentes en algunos grados, donde en la posición final del proceso de ensamblaje la sobremedida de la sobremedida excedente logra el soporte y el área de borde de la parte 1 de la carcasa es presionada en dirección del lado interno de la carcasa y de acuerdo con ello se dobla levemente en esa dirección. La sobremedida existente entre las superficies 26 y 16 en la posición final del proceso de ensamblaje de preferencia es de 0,1 mm a 0,2 mm. La diferencia del ángulo de inclinación entre las superficies 26 y 16 es de preferencia de aproximadamente 2º.

En el área de las nervaduras 261 se da el efecto que se muestra en la Figura 6c.

En la Figura 6c se muestra un recorte de un corte transversal 53 de la carcasa de blindaje que se compone de las partes 1 y 2 de la carcasa.

Como se reconoce en la Figura 6, en la posición final del proceso de ensamblaje, las superficies 16 y 26 de las partes 1 y, respectivamente, 2 de la carcasa, se presionan entre sí debido a la sobremedida. Además se presiona la superficie 19 de la parte 1 de la carcasa en dirección hacia el lado exterior de la carcasa de blindaje por medio de la nervadura 261 de la parte 2 de la carcasa.

Con ello, en el área de la nervadura 261 actúa sobre el área de borde de la parte 1 de la carcasa, por un lado, una fuerza efectuada por la sobremedida, que presiona el área de borde en dirección hacia el interior de la carcasa y, por otro lado, una fuerza contraria a un movimiento equilibrante provocado por ello del área final de la parte 1 de la carcasa, que es efectuada por la nervadura 261. A raíz de ello se ejerce una fuerza de cuña sobre el área de borde de la parte 1 de la carcasa, por la que encastran parcialmente las áreas de borde de las partes 1 y 2 de la carcasa en el área de la nervadura 261.

Por lógica también es posible que la nervadura 261 esté conformada de manera diferente a la representada en las Figuras 6c y 2. De preferencia las nervaduras 261 tienen una forma cónica. Sin embargo, las nervaduras 261 también pueden estar conformadas de forma rectangular, donde el ángulo superior dirigido hacia el lado exterior está achaflanado, para facilitar el ensamblaje de las partes 1 y 2 de la carcasa.

También puede variarse el número de nervaduras 261, así como el ancho de la nervadura 261.

Aquí se deberá prever para cada segmento al menos una nervadura. Así en la Figura 4 se muestran varias nervaduras, que corresponden en cada caso a un segmento 31 a 37 y 40 a 46. A los segmentos 31, 37, 40 y 46 corresponden en cada caso sólo una nervadura 261. A los segmentos 47, 39, 38 y 30 no corresponden ninguna nervadura. A los segmentos 32 a 36 y 41 a 45 corresponden en cada caso dos nervaduras. Aquí estas nervaduras se disponen en cada caso de tal manera que las nervaduras adyacentes a las ranuras que delimitan el segmento correspondiente encastran en el segmento correspondiente dispuesto. Por lógica también es posible, que se utilicen más de dos nervaduras por segmento.

Además también es posible que las superficies 16 y 26 estén dispuestas entre sí de manera distinta de la representada en la Figura 6a y Figura 6b. También es posible, por ejemplo, que las superficies 26 y 16 no tengan un ángulo de inclinación diferente, sino que no presenten, o presenten el mismo ángulo de inclinación y que el borde superior de la superficie 16 sea redondeado, para posibilitar el ensamblaje de las partes 1 y 2 de la carcasa. Además también es posible que el ángulo de inclinación de las superficies 16 y 26 varíen en distancia del borde de cada una de las partes de la carcasa.

Además también es posible que las superficies 16 y 26 estén dispuestas de manera invertida respecto a las ilustraciones según Figura 6a y Figura 6b y que la superficie 16 esté dispuesta en el lado interior de la parte 1 de la carcasa y la superficie 26 esté dispuesta en el lado exterior de la parte 2 de la carcasa.

El contacto eléctrico entre la carcasa de blindaje y la conmutación electrónica dispuesta en el interior de la carcasa de blindaje se describen en lo siguiente a partir de las Figuras 5, 7b y 7c:

En la Figura 5 se muestra un corte longitudinal de la carcasa de blindaje, que se compone de las partes 1 y 2 de la carcasa ensambladas. Dentro de esta carcasa está dispuesto un circuito impreso 6. El circuito impreso 6 presenta cuatro perforaciones 63, 64, 65 y 66, que se dispusieron con precisión de ajuste respecto de las atornilladuras de las espigas distanciadoras 151, 152, 251, 252, 254 y 253. Por las perforaciones 63 a 66 se lleva la atornilladura de la carcasa de blindaje, de manera que el circuito impreso 6 se fija mecánicamente en altura en dirección transversal y longitudinal y por las dimensiones de las espigas distanciadoras 151, 152 y 251 a 254.

Además el circuito impreso 6 presenta varias superficies de contacto, por medio de la cual se produce una conexión galvánica entre la carcasa de blindaje y el contacto a tierra de la conmutación. En la Figura 5 se muestran dos superficies de contacto 61 y 62, que se dispusieron en un área del circuito impreso 6 que está en contacto con los puentes 27 y 28 respectivamente. De igual manera, en el lado inferior del circuito impreso 6 se han colocado otras superficies de contacto, que a su vez están en contacto con los puentes 17 y 18 respectivamente. Las superficies de contacto 61 y 62 se encuentran por ejemplo sobre una capa fina de estaño, colocada sobre la superficie del circuito impreso, que tiene por ejemplo un espesor de 35 micrómetros.

Las superficies frontales dirigidas hacia el circuito impreso 6 de los puentes 17, 18, 27 y 28 presentan una forma, como se muestra por ejemplo en la Figura 7a. En la Figura 7a se muestran aquí dos dientes dispuestos a una distancia de aproximadamente 8 mm, con forma triangular y presentan una punta que forma un ángulo de aproximadamente 90º. Por lógica también es posible, que los puentes 17, 18, 27 y 28 presenten otra cantidad de dientes. Aquí, sin embargo, se debe tener en cuenta que la distancia entre los dientes sea menor que la longitud de la longitud de onda a blindar, si se quiere aprovechar el efecto de blindaje de los puentes. La forma de los dientes 271 también se puede variar. Sin embargo aquí se debe tener en cuenta que los dientes 271 aún son geométricamente deformables y que la punta entonces no tiene una redondez muy marcada.

En la Figura 7b, se muestra cómo los puentes 17 y 27 actúan juntos, para producir una conexión galvánica entre las superficies de contacto del circuito impreso 6 y las partes 1 y 2 de la carcasa. Como puede verse en las Figuras 7b y en las Figuras 3 y 4, los puentes 17 y 27 están dispuestos simétricamente entre sí, de manera que no actúan fuerzas de torsión sobre el circuito impreso. La superficie frontal de los puentes 17 y 18, que se dirige hacia el circuito impreso 6, presentan una superficie al menos parcialmente conductivo. Además los puentes 17 y 27 presentan una sobremedida frente al circuito impreso 6 dispuesta en la carcasa de blindaje. Como ya está descrito arriba, esta sobremedida puede ser ajustada por medio de la medición de la espiga distanciadora 151, 251, 252, 254 y 253. Además es posible que esta sobremedida sea calibrada por medio de la disposición respectiva de la altura de los puentes 17 y 27 y 18 y 28 dispuestos simétricamente respectivamente.

La sobremedida es aquí medida de tal manera que al ensamblar las partes 1 y 2 de la carcasa, las superficies frontales de los puentes 17, 18, 27 y 28 son presionados de tal manera contra las correspondientes superficies de contacto del circuito impreso, que se efectúa una deformación de los dientes 271 y 281 y una conexión galvánica entre las partes de la carcasa y las superficies de contacto del circuito impreso. Esto, por ejemplo, está ilustrado en la Figura 7c.

En la Figura 7c se muestra el circuito impreso 6, que se conformó por un soporte de llanta 68 y dos capas metálicas que en cada caso forman una superficie de contacto 67. Las capas 67 por ejemplo se forman respectivamente por una fina capa de estaño. Como puede verse en la Figura 7c, el diente 171 del puente 17, al ensamblar las partes 1 y 2 de la carcasa, penetra a presión en la capa metálica blanda 67. Sin embargo, aquí el diente no penetra tan profundamente en la capa metálica 67 que la punta del diente 171 choque sobre el soporte de llanta 68. Como puede verse en la Figura 7c, en este caso la punta del diente 171 no se deforma.

Del otro lado del circuito impreso 6, se selecciona una sobremedida mayor del puente 27 en relación al circuito impreso 6. Aquí el diente 271 del puente 27, al ensamblarse las partes 1 y 2 de la carcasa, es presionado hacia dentro de la capa metálica blanda 67 y se deforma al hacer tope contra el soporte de llantas 68, como se indica en la Figura 7c.

Además también es posible que la sobremedida entre el puente 17 y el circuito impreso 6, así como entre el puente 27 y el circuito impreso 6 sea aproximadamente igual: Así existe la posibilidad, que tanto los dientes del puente 17 como también los dientes del puente 27 no penetren tan profundamente en la capa metálica 67, de manera que la punta de estos dientes hagan tope contra el soporte del circuito impreso 68. Además es posible que tanto los dientes del puente 17 como también los dientes del puente 27, al ensamblar las partes 1 y 2 de la carcasa, hagan tope contra el soporte de llantas 68 y se deformen.

Por lógica también es posible, que las superficies de contacto 61 y 62 estén conformados de otra manera que la representada en la Figura 5 y, por ejemplo, existan sólo en áreas parciales de los puentes correspondientes.

Claims (11)

1. Carcasa de blindaje para alojar una conmutación electrónica (6) que se compone de al menos de dos partes de la carcasa conductivo electrónica (1, 2), que se encastran entre sí con unión positiva al menos por áreas, caracterizada porque primeras y segundas áreas de borde, que encastran en unión positiva, de una primera parte de carcasa (1) y una segunda parte de carcasa (2), presentan primeras superficies (16) y segundas superficies (26), respectivamente, orientadas mutuamente entre sí, donde las primeras superficies se dispusieron en el lado externo de la primera parte de la carcasa y las segundas superficies en el lado interno de la segunda parte de la carcasa, y las primeras y las segundas superficies actúan juntas como sobremedida excedente y al ensamblar la primera parte de la carcasa (1) y la segunda parte de la carcasa (2) son presionadas entre sí, porque al menos un área de la primera área de borde con una de las primeras superficies (16) y/o un área del segundo área de borde con una de las segundas superficies (26) esté segmentada por ranuras, que el segundo área de borde presenta al menos una nervadura (261), que encastra sobre una de las terceras superficies (19) de la primera área de borde dispuestas sobre el lado interno de la primera parte de la carcasa para producir una fuerza de cuña, y que las primeras y segundas superficies (16, 26) y/o al menos una nervadura (261) y la tercera superficie (19) presenten una superficie con conductividad eléctrica al menos por áreas, de manera que se logra una conexión galvánica de las primeras y segundas partes de la carcasa (1, 2) al encastrar la primera y la segunda parte de carcasa (1, 2) entre sí.

2. Carcasa de blindaje de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque la primera parte de la carcasa (1) y la segunda parte de la carcasa (2) se componen de piezas plásticas preformadas conductivas.

3. Carcasa de blindaje de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque la primera parte de la carcasa (1) y la segunda parte de la carcasa (2) se conformaron con piezas plásticas preformadas, que están recubiertas con una capa conductiva.

4. Carcasa de blindaje de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque las primeras superficies (16) presentan respecto de las segundas superficies (26) una sobremedida de 0,1 a 0,2 mm.

5. Carcasa de blindaje de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque se logra una sobremedida por medio de una diferencia del ángulo de inclinación entre las primeras superficies (16) y las segundas superficies (26).

6. Carcasa de blindaje de acuerdo con la reivindicación mencionada arriba, caracterizada porque la primera área de borde está segmentada y el segundo área de borde no está segmentado.

7. Carcasa de blindaje de acuerdo con la reivindicación mencionada arriba, caracterizada porque áreas limitadas por ranuras de la primera área de borde definen segmentos (30 a 47) de la primera área de borde y el segundo área de borde presenta al menos una nervadura (261) por segmento de la primera área de borde, donde las nervaduras (261) se dispusieron para encastrar sobre los segmentos respectivamente dispuestos (30 a 47) de la primera área de borde.

8. Carcasa de blindaje de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizada porque el segundo área de borde presenta dos nervaduras (261), que se dispusieron para encastrar en un segmento (32 a 36, 41 a 45) de la primera área de borde, de manera que las nervaduras (261) respectivamente adyacentes a las ranuras que limitan el segmento, encastran en el segmento (32 a 36, 41 a 45) de la primera área de borde.

9. Carcasa de blindaje de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque las ranuras se dispusieron a una distancia menor que 25 mm para la segmentación de las primeras superficies (16).

10. Carcasa de blindaje de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque al menos una nervadura se conformó en forma cónica.

11. Carcasa de blindaje de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque las nervaduras (261) sólo se previeron en áreas de la carcasa, en las cuales se prevé un blindaje CEM.