ES2290815T3

ES2290815T3 - Procedimiento para la fabricacion de una lamina continua.

Info

Publication number: ES2290815T3
Application number: ES05009126T
Authority: ES
Inventors: Ludwig Bormann; Gunter Schreiner
Original assignee: RKW AG Rheinische Kunststoffwerke
Current assignee: RKW AG Rheinische Kunststoffwerke
Priority date: 2005-04-26
Filing date: 2005-04-26
Publication date: 2008-02-16
Anticipated expiration: 2025-04-26
Also published as: WO2006136226A1; MX2007010662A; BRPI0610335A2; RU2412216C2; EP1716830A1; US8163216B2; US20080131681A1; BRPI0610335B1; CA2588838A1; DE502005001105D1; DK1716830T3; BRPI0610335B8; RU2007136940A; PT1716830E; ATE367782T1; EG24588A; CA2588838C; EP1716830B1; CY1109002T1; PL1716830T3

Abstract

Procedimiento para la fabricación de una lámina continua, en el que se pasa una lámina continua de partida de material polimérico termoplástico con una matriz de polietileno que contiene 1 a 70 partes en peso de polipropileno, referidas a 10 partes en peso de polietileno, después de su calentamiento por una abertura entre rodillos enfriada, caracterizado porque el calentamiento de la lámina continua de partida conduce a un estado fundido del material matriz de polietileno, pero no a un estado fundido del polipropileno.

Description

Procedimiento para la fabricación de una lámina continua.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de una lámina continua, a una lámina continua fabricada con el mismo, así como a su uso, especialmente como lámina higiénica, por ejemplo, lámina para pañal o lámina médica.

Dichas láminas higiénicas se fabrican preferiblemente a partir de poliolefinas y poseen habitualmente un grosor de 5 a 40 \mum. Debido a su campo de uso, deben ser impermeables. Una lámina, por ejemplo para productos higiénicos, plantea a este respecto una serie completa de requisitos adicionales. Pertenecen a ellos también las propiedades hápticas de la lámina, a saber, por ejemplo, suavidad, flexibilidad, comportamiento no crujiente y tacto textil.

Las láminas en el campo de la higiene deben poseer un tacto suave similar a tela. Particularmente en su uso para productos de incontinencia, el desarrollo de olor ruido debe ser lo menor posible, es decir, las láminas deben ser no crujientes. Con respecto a su bajo grado de brillo, esto proporciona una lámina muy textil, lo que es importante en el campo de la higiene.

En los últimos años, los cuerpos absorbentes contenidos en pañales y productos de incontinencia se han hecho cada vez más finos, lo que se ha posibilitado particularmente mediante el uso de polímeros superabsorbentes. Estos polímeros superabsorbentes encuentran uso en forma de polvos de grano grueso, y las láminas higiénicas deben poseer una resistencia tal que se evite con seguridad la penetración de la lámina por un grano individual, por ejemplo en la carga al sentarse u otro movimiento del portador. Debe evitarse la formación de orificios ("pinholes") por los polímeros superabsorbentes y una rotura de los productos de lámina acabados en las unidades de envasado. Este requisito de resistencia a la penetración ha puesto límites hasta ahora a la tendencia a láminas higiénicas más finas.

Otro requisito de las láminas higiénicas consiste en una resistencia mínima a la tracción que es necesaria para un procesamiento de las láminas continuas en máquinas de funcionamiento rápido (convertidores) del fabricante de, por ejemplo, láminas para pañal y compresas. Esta resistencia mínima a la tracción se proporciona para un 5%, 10% o 25% de alargamiento en la dirección de la máquina (dm) o en la dirección transversal (dt). Actualmente, la resistencia a la tracción a un 5% de alargamiento (módulo del 5%) en la dirección de la máquina debe ascender al menos a 1,23 N/pulgadacm. Además, las láminas para aplicaciones higiénicas deben presentar una resistencia a la rotura transversal de al menos 3,94 N/cm (10 N/pulgada).

Por el documento DE-A-3.326.056 es conocido un procedimiento para la fabricación de láminas termoplásticas en el que se extrusiona una masa de LLDPE (polietileno lineal de baja densidad) en procedimientos de boquilla ranurada en forma de un rollo continuo, en el que la masa se mantiene a una temperatura superior a su temperatura de fusión. El rollo continuo se conduce a lo largo de una fisura de tracción definida en su longitud desde la boquilla ranurada hasta un rodillo de tracción y a continuación mediante el rodillo de tracción se extiende en una lámina. A este respecto, se mantiene la superficie del rodillo de tracción a una temperatura que provoca una solidificación/cristalización de la lámina que se encuentra sobre él. Se describen láminas con un grosor de 25 \mum.

El documento EP-A-0616880 describe un procedimiento para la fabricación de una lámina adecuada para material de envasado de una resina termoplástica, en el que se obtienen grosores de lámina de entre 100 y 2.000 \mum. En este procedimiento, se calienta una lámina de partida termoplástica a una temperatura entre su punto de reblandecimiento y su punto de fusión, y a continuación se enfría.

Por el documento EP-A-0.768.168 es conocido un procedimiento para la fabricación de una lámina continua utilizable en el campo de la higiene, en el que se calienta una lámina continua de partida de material polimérico termoplástico hasta el estado fundido del material polimérico y después se conduce por una abertura entre rodillos enfriada.

El documento EP-A-0.256.885 da a conocer capas de soporte ("Backsheets") para pañales que están compuestas esencialmente por polietileno de baja densidad y 10 a 20% en peso de polipropileno. Mediante la adición del polipropileno, deben mejorarse a este respecto entre otras las propiedades de adhesión frente a la banda para el sellado del pañal ("tape adhesion"). El grosor de las láminas descritas se encuentra en el intervalo de 25 a 38 \mum (1,0 a 1,5 mil). Por el documento GB-A-2.152.515 son conocidas láminas de mezclas de polímeros en las que se añade a polietileno (LLDPE, LDPE) 2 a 15% en peso de polipropileno para elevar la rigidez. En el documento GB-A-2.152.516 del mismo solicitante, se reseña que láminas de LLDPE con una adición de polipropileno presentan una rigidez ciertamente elevada frente a láminas de LLDPE solo, pero dichas láminas "muestran una reducción catastrófica de la resistencia a la penetración y el desgarro, particularmente en la dirección de la máquina (dm)". En el documento GB-A-2.152.516, se añaden por tanto hasta un 2% en peso de elastómeros especiales. Sin embargo, estos elastómeros son por un lado extremadamente difíciles de extrusionar y por otro lado muy caros.

El documento EP-A-0.452.813 se refiere a un procedimiento de dos etapas para moldeo en frío de copolímeros de polietileno-polipropileno para la fabricación de piezas de moldeo. El documento US-A-3.548.048 está dirigido igualmente a un procedimiento de dos etapas en el que se fabrican objetos poliméricos que son resistentes frente a la fibrilación (formación de fibras). El documento WO 95/32.089 da a conocer un procedimiento para la elevación del punto de fusión de cristalito de un polímero, por ejemplo polipropileno, mediante el calentamiento del polímero cerca de su punto de fusión de cristalito (Tm), con lo que se funde una parte del polímero, y a continuación se
enfría.

Como se ha citado anteriormente, la tendencia a láminas higiénicas cada vez más finas se ha limitado porque el procesamiento de las láminas continuas en las máquinas de funcionamiento rápido del procesador deben satisfacer requisitos mínimos de propiedades mecánicas, ya que de otro modo ya no puede garantizarse un procesamiento profesional o los productos de procesamiento están afectados por propiedades que no son aceptadas por los clientes. Los requisitos mínimos consisten, por ejemplo respecto a la resistencia a la tracción, en: resistencia a la tracción a 5%, 10% y 25% de alargamiento, así como alargamiento de rotura, respectivamente en la dirección de la máquina (dm) y dirección transversal (dt), así como resistencia a la penetración. Otros requisitos mínimos consisten en la suavidad o flexibilidad de las láminas, que deben presentar un tacto lo más textil posible, así como un comportamiento no crujiente, es decir, la lámina debe ser lo menos crujiente posible. En los procedimientos convencionales para la fabricación de láminas continuas para el campo de la higiene, los requisitos mínimos actuales se satisfacen a partir de grosores de lámina de aproximadamente 25 \mum. Por otro lado, el procedimiento según el documento EP-A-0-768.168 ha conseguido ya una mejora, de modo que el grosor de lámina puede reducirse hasta 23 \mum y en muchos casos aún más. El objetivo de la invención consistía ahora en mejorar más las propiedades deseadas de las láminas de modo que, particularmente también a grosores de lámina de 20 \mum o incluso inferiores, se satisfagan estas propiedades
mínimas.

Es por tanto objeto de la invención un procedimiento para la fabricación de una lámina continua en el que se pasa una lámina continua de partida de material polimérico termoplástico con una matriz de polietileno que contiene 1 a 70 partes en peso de polipropileno, referidas a 100 partes en peso de matriz de polietileno, después de su calentamiento por una abertura entre rodillos enfriada, caracterizado porque el calentamiento de la lámina continua de partida conduce a un estado fundido del material de matriz de polietileno, pero no a un estado fundido del polipropileno. Además, la invención se refiere a las láminas continuas fabricadas con este procedimiento, así como a su uso, particularmente en el campo de la higiene y la medicina. Se describen las formas de realización preferidas de la invención en la siguiente descripción, figura, ejemplos y reivindicaciones subordinadasdependientes.

El procedimiento de la invención consigue el objetivo fijado, es decir, posibilita la fabricación de láminas continuas utilizables comercialmente con las propiedades deseadas que presentan un grosor de lámina reducido de menos de
20 \mum, por ejemplo, 18 ó 16 o también sólo 15 \mum. Otra ventaja de las láminas continuas obtenidas según el procedimiento de la invención consiste en una termoestabilidad mejorada. En el uso de láminas continuas como las denominadas capas de soporte en el campo de la higiene, se aplica el equipamiento interior de, por ejemplo, pañales para bebés o artículos de incontinencia mediante el sistema de adhesión en estado fundido, que se aplica a temperaturas en el intervalo de 140 a 160ºC. A este respecto, las propiedades deseadas de las capas de soporte no deben perderse, lo que sólo es posible en las capas de soporte convencionales a grosores de lámina mayores.

Como es generalmente conocido, los polímeros no poseen un punto de fusión claramente definido, sino un intervalo de fusión en el que sin embargo se puede asignar al intervalo cristalino de un polímero un punto de fusión de cristalito. Este punto de fusión de cristalito se encuentra siempre por encima del punto de fusión (intervalo) de los componentes no cristalinos. En cualquiera caso, se describe el estado fundido de modo que el módulo de cizalla tienda a 0 y, en el caso de polímeros con intervalos cristalinos, estos últimos no sean ya detectables. El módulo de cizalla puede determinarse, por ejemplo, según las normas ISO 6721-1 y 2. En la presente invención, se calienta la lámina continua de partida a una temperatura a la que para el material de matriz de polietileno el módulo de cizalla tienda a 0 y no sean ya detectables intervalos cristalinos. Por el contrario, el módulo de cizalla para el polipropileno no tiende a 0 a esta temperatura, y son detectables todavía intervalos cristalinos. El módulo de cizalla del material polimérico conjunto de la lámina continua de partida no tiende por tanto a 0 y son detectables todavía intervalos cristalinos del polipropileno.

La matriz de polietileno de la lámina continua está compuesta principalmente por polímeros de etileno, en los que son adecuados tanto homopolímeros de etileno como copolímeros de etileno con etileno como comonómero principal. Son homopolímeros de etileno adecuados LDPE (polietileno de baja densidad), LLDPE (polietileno lineal de baja densidad), MDPE (polietileno de densidad media) y HDPE (polietileno de alta densidad). Son comonómeros preferidos para copolímeros de etileno otras olefinas con excepción de propileno, por ejemplo, buteno, hexeno u octeno. Preferiblemente, el contenido de comonómeros se encuentra a este respecto por debajo de 20% en peso, particularmente por debajo de 15% en peso.

En una forma de realización preferida, la matriz de polietileno está compuesta exclusivamente por homopolímeros de etileno, por ejemplo, mezclas de LDPE y LLDPE, que pueden estar contenidos en cantidades de 10 a 90% en peso. Es un ejemplo especial una matriz de polietileno de 60% en peso de LDPE y 40% en peso de LLDPE.

Además de los homopolímeros o copolímeros de etileno, la matriz de polietileno puede contener también otros polímeros termoplásticos, sin embargo hay que tener cuidado en este sentido de que la temperatura a la que el material matriz polimérico total se encuentra en estado fundido no se aproxime demasiado a la temperatura a la que el polipropileno se encontraría en estado fundido, véase para ello más adelante.

En las láminas continuas de partida están contenidas en la matriz de polietileno 1 a 70 partes en peso de polipropileno, referidas a 100 partes en peso de matriz de polietileno. Preferiblemente, la cantidad de polipropileno asciende a 5 a 65 partes en peso, particularmente a 5 a 45 partes en peso y con especial preferencia a 10 a 40 partes en peso, referidas respectivamente a 100 partes en peso de matriz de polietileno. Son ejemplos especiales de cantidades de polipropileno contenidas en la matriz de polietileno 14, 16, 18, 25 ó 28 partes en peso de polipropileno.

La referencia polipropileno comprende aquí tanto homopolímeros como copolímeros de propileno con propileno como comonómero principal. En los copolímeros de propileno, ha de incluirse a este respecto la proporción de comonómero, es decir de no propileno, según la invención en la matriz de polietileno. Los comonómeros adecuados para copolímeros de propileno son otras olefinas, preferiblemente etileno. En los copolímeros de propileno, la proporción de etileno asciende preferiblemente a 2 a 30% en peso, con especial preferencia a 2 a 20% en peso, y particularmente a 2 a 15% en peso, obteniéndose muy buenos resultados en la práctica con un contenido de etileno de 3 a 12% en peso. Estos valores numéricos son también válidos para otras olefinas. Los copolímeros de polipropileno con etileno son obtenibles como productos comerciales, por ejemplo, para la fabricación de láminas sopladas y/o coladas.

En una forma de realización especial, se usa una lámina continua de partida con la siguiente composición: matriz de polietileno de 40% en peso de un copolímero de etilenocteno con 5-10% en peso de proporción de octeno, el resto LDPE; 5 a 45 partes en peso de copolímero de propilenetileno con 3 a 12% en peso de etileno, referido a 100 partes en peso de matriz de polietileno.

En el procedimiento de la invención, el calentamiento de la lámina continua de partida conduce a un estado fundido del material de matriz de polietileno, pero no a un estado fundido del polipropileno. Se ha citado ya anteriormente que los polímeros no presentan un punto de fusión definido, sino un intervalo de fusión, en el que sin embargo puede asignarse al intervalo cristalino de un polímero un punto de fusión de cristalito, encontrándose en cambio este punto de fusión de cristalito siempre por encima del intervalo de fusión de los intervalos no cristalinos. A continuación, se dan los intervalos de fusión para algunos materiales de matriz de polietileno y el polipropileno contenido en ellos.

LDPE: 112-114ºC;

LLDPE: 119-125ºC;

Homopolímero de propileno: 155-165ºC;

Copolímero de propilenetileno: 130-162ºC, con muy poco etileno, también mayor.

Para conseguir el rasgo de procedimiento esencial de la invención, es decir, el calentamiento de la lámina continua de partida hasta el estado fundido de la matriz de polietileno pero no hasta el estado fundido del polipropileno, se pone a disposición así un intervalo de temperatura suficiente y, en la medida en que se satisfaga la condición anteriormente citada, el intervalo de temperatura especialmente seleccionado no desempeña un papel especial, más bien se determina éste por consideraciones prácticas respecto a la seguridad de la realización del procedimiento o consideraciones económicas. Por ejemplo, cuando la matriz polimérica se funde aceptablemente a una temperatura de procedimiento determinada, una elevación de temperatura adicional no lleva a resultados mejores. Además, aumenta el consumo térmico y eventualmente se aproxima al intervalo de fusión del polipropileno, de modo que el procedimiento es más difícil de llevar a cabo. Preferiblemente, por tanto, el procedimiento de la invención se lleva a cabo de modo que el calentamiento de la lámina continua de partida se realice a una temperatura no superior a 10 a 15ºC por debajo del punto de fusión de cristalito del polipropileno.

Las láminas continuas de partida utilizadas en el procedimiento de la invención pueden estar coloreadas, por ejemplo, de blanco con dióxido de titanio. Además, las láminas continuas de partida pueden contener aditivos y coadyuvantes de procesamiento habituales.

En las láminas continuas de partida utilizadas en el procedimiento de la invención, el polipropileno está contenido en una matriz de polietileno. En la fabricación de la lámina continua de partida, por ejemplo, según el procedimiento de boquilla ranurada o procedimiento de soplado, la mezcla de material matriz de polietileno y polipropileno en el extrusor se calienta en cualquier caso claramente por encima de la temperatura de fusión de todos los componentes poliméricos, por ejemplo, hasta más de 200ºC, con lo que se consigue una mezcla homogénea en la mezcla fundida.

El grosor de la lámina continua de partida se encuentra, por ejemplo, en el intervalo de 5 a 40 \mum, preferiblemente de 10 a 30 \mum y con especial preferencia de 12 a 25 \mum. El procedimiento según la invención posibilita la fabricación de láminas con menor grosor de lámina de, por ejemplo, 20, 18, 16 o también sólo 15 \mum que satisfacen también los requisitos fijados en láminas higiénicas, particularmente respecto a suavidad, comportamiento no crujiente y resistencia a la penetración.

Según la invención, el calentamiento de la lámina continua de partida puede realizarse de distintos modos. Sin embargo, el calentamiento se realiza preferiblemente mediante uno o varios rodillos de contacto/calentados que se calientan mediante un portador de calor a la temperatura prefijada.

Para garantizar que la lámina continua de partida alcanza realmente la temperatura de rodillo, ha de observarse un tiempo de residencia suficiente de la lámina continua de partida sobre la superficie del rodillo calentado. Esto puede realizarse también mediante el aumento del ángulo abrazado \alpha (véase la figura), mediante la reducción del diámetro del rodillo y/o la reducción de la velocidad de la lámina continua según la medida del grosor de la lámina.

En otra forma de realización, se realiza el calentamiento de la lámina continua de partida mediante calor radiante, exclusivamente o con ayuda de calentamiento mediante rodillo calentado.

Una dificultad en el procesamiento de la lámina continua en estado fundido de matriz de polietileno mediante rodillo calentado consiste en que la lámina continua se adhiere mucho más fuertemente al rodillo calentado que en un procesamiento convencional por debajo de la temperatura del estado fundido. Esto requiere una elevada fuerza de separación. La adhesión elevada de la lámina continua al rodillo calentado tiene también como consecuencia un desplazamiento del punto de separación en la dirección de rotación del rodillo calentado, lo que significa a su vez un aumento del ángulo de separación \beta (véase la figura). La elevación de la fuerza de separación puede ocasionar a este respecto que la lámina se desgarre. Por otro lado, la adhesión elevada puede conducir a que la lámina continua parcialmente fundida no pueda separarse ya en absoluto del rodillo calentado, gire con el rodillo y de este modo se termine la producción. Por esta razón, se usa según la invención preferiblemente un rodillo calentado de superficie modificada que presenta una adhesión reducida frente a la lámina continua parcialmente fundida. Preferiblemente, se usa para ello un rodillo
calentado recubierto con PTFE (politetrafluoroetileno). También son adecuadas otras superficies antiadherentes.

Debido al estado parcialmente fundido de la lámina continua sobre el rodillo calentado, se llega a un retardo de la separación de la lámina continua en la dirección de rotación del rodillo calentado. La extensión del retardo depende de los parámetros de procedimiento y del material de lámina y se define por el ángulo de separación \beta. El valor de ángulo menor (0º) se da por la tangente fijada por la abertura entre rodillos enfriada con el rodillo calentado (en la figura, marcado con puntos), mientras que en valores mayores el ángulo está limitado en principio sólo por el punto de apoyo de la lámina de partida sobre el rodillo calentado. Sin embargo, en la realización práctica del procedimiento, los ángulos de separación \beta claramente mayores de 90º son contraproducentes, porque puede llegarse entonces a una formación de lazos o bolsas de la lámina continua parcialmente fundida sobre el rodillo calentado.

Según la invención, se pasa la lámina continua de partida después de su calentamiento por una abertura entre rodillos enfriada. Los rodillos que forman la abertura entre rodillos se enfrían, por ejemplo con agua en un intervalo de temperatura de 5 a 20ºC, de modo que se garantice un enfriamiento rápido de la lámina continua a una temperatura inferior al punto de fusión de cristalito del material matriz de polietileno, preferiblemente 80ºC o menor. A este respecto, la distancia entre el último rodillo calentado y la abertura entre rodillos enfriada no debería ser demasiado grande debido a las posibles pérdidas de calor. Para la distancia mínima, está ya establecido un límite por las dimensiones del rodillo. En la abertura entre rodillos enfriada puede tratarse, por ejemplo, de una abertura entre rodillos lisos. En el caso de láminas higiénicas, sin embargo, la abertura entre rodillos está formada preferiblemente por un par de rodillos estructurados mediante los que la lámina continua obtiene una superficie estructurada.

Las velocidades de lámina continua oscilan en los márgenes habituales, por ejemplo, en el intervalo de 50 a
500 m/min, dependiendo de los parámetros de lámina y de otras condiciones de procedimiento.

La fuerza necesaria para la separación de la lámina continua del rodillo calentado se aplica por una tensión previa que se consigue mediante una velocidad de rotación elevada (adelanto) en la abertura entre rodillos enfriada frente a la velocidad de rotación del cilindro calentado. Para la aplicación de la fuerza de separación son suficientes adelantos de bajo porcentaje, por ejemplo 0,5 a 5%. El adelanto puede seleccionarse también mucho más alto, por ejemplo, cuando se debe realizar una reducción del grosor de la lámina. Por ejemplo, usando un adelanto de 30%, se realiza una reducción del grosor de la lámina de 30 a 20 \mum.

Las láminas continuas de partida para la práctica del procedimiento de la invención pueden fabricarse de cualquier modo, preferiblemente se fabrican mediante el procedimiento de boquilla ranurada en el que se extrusiona una lámina a través de una boquilla ranurada ancha, o el procedimiento de soplado, prefiriéndose el procedimiento de soplado. En los procedimientos de soplado y boquilla ranurada, se producen las láminas de modo conocido mediante extrusión, teniéndose cuidado preferiblemente de un buen mezclado en el extrusor. Preferiblemente, encuentran uso aquellas láminas continuas que se han sometido a un estiramiento en la dirección transversal. A este respecto, se prefieren de nuevo láminas continuas sopladas. El procedimiento de la invención se lleva a cabo preferiblemente con láminas de una capa, pero pueden usarse también láminas de varias capas.

La figura muestra una forma de realización preferida para la práctica del procedimiento según la invención. Desde el rodillo 1 corre una lámina continua de partida 2 sobre los rodillos guía 3 y 4 y un rodillo de laminación 5 sobre un rodillo calentado 6. En el rodillo calentado 6 se trata, por ejemplo, de un rodillo de acero recubierto con antiadherente que se calienta mediante suministro de calor a la temperatura superficial deseada. La lámina continua corre después sobre el rodillo calentado 6 y se calienta así según la invención. En el ángulo abrazado \alpha, se trata de aquel ángulo que se forma desde el primer punto de contacto de la lámina continua de partida 2 con el rodillo calentado 6 hasta aquel punto en la dirección de rotación del rodillo calentado 6 en el que se observa que se realiza la separación de la lámina continua del rodillo calentado. Desde el rodillo calentado 6 corre la lámina continua bajo un ángulo de separación \beta (punto de separación A) a una abertura entre rodillos enfriada que está formada por el par de rodillos 7 y 8. El rodillo 8 está preferiblemente constituido como rodillo estructurado, mediante el que la lámina continua obtiene una superficie estructurada. El par de rodillos 7/8 está preferiblemente enfriado con agua. Los rodillos 7 y 8 que forman la abertura pueden accionarse de modo que exista un adelanto frente a la velocidad de rotación del rodillo calentado 6, lo que tiene como consecuencia la reducción del grosor de la lámina continua. Después del par de rodillos 7/8, se
adelgaza la lámina.

La invención posibilita la fabricación de láminas que combinan en sí las propiedades mecánicas y hápticas táctiles necesarias en el campo de la higiene al mismo tiempo que grosores de lámina menores. Por tanto, es posible una buena procesabilidad hasta productos acabados, por ejemplo pañales, en convertidores convencionales, y se garantiza una alta seguridad frente a desgarro o rotura del producto acabado, así como frente a la formación de orificios. A este respecto, es sorprendente que a pesar del contenido de polipropileno se obtenga una lámina flexible sin crujidos con un tacto textil agradable, pero también con propiedades mecánicas excelentes.

La invención se ilustra mediante el siguiente ejemplo.

Ejemplo

Se fabricó una lámina continua de partida según el procedimiento de soplado con una formulación según la tabla I.

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TABLA I

1

1 Copolímero de propilenetileno con 10% en peso de etileno

2 190ºC/2,16 kg para LDPE y LLDPE y 230ºC/2,16 kg para polipropileno

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Las condiciones en el soplado del tubo laminar resultan evidentes a partir de la siguiente tabla II.

TABLA II

2

El tubo laminar obtenido se cortó en la dirección longitudinal y se enrolló en dos rodillos. La anchura de lámina ascendía a 2,5 m.

Se sometieron estas láminas continuas de partida que se muestran en la figura al procedimiento siguiente. Después de la retirada de la lámina continua de partida 2 del rodillo 1, se corre éste por los rodillos guía 3 y 4 y el rodillo de compresión 5 sobre el rodillo calentado 6. En el rodillo calentado 6, se trata de un rodillo de acero recubierto con antiadherente que se calienta mediante suministro de calor a una temperatura superficial de 130ºC. Se acciona el rodillo calentado 6 con una velocidad de rotación de 260 m/min. Desde el rodillo calentado 6, corre la lámina continua a la abertura entre rodillos enfriada formada por el par de rodillos 7/8. El rodillo 8 está configurado como rodillo estructurado. El par de rodillos 7/8 se enfría con agua (15ºC). Los rodillos 7/8 que forman la abertura se accionan de modo que exista un adelanto de 5% (13 m/min) frente a la velocidad de rotación del rodillo 6 de 260 m/min. Este adelanto tiene como consecuencia una reducción del grosor de lámina continua de 16 a 15 \mum. A este respecto, se forma un ángulo de separación \beta \leq 90º. El ángulo abrazado \alpha asciende a aproximadamente 200º.

Los valores de medida de esta lámina (A) se comparan en la tabla III con los valores de medida de una lámina (B) obtenida según el procedimiento del documento EP-A-0.768.168.

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TABLA III

4

*) dm = en la dirección de la máquina

\hskip0,3cm dt = transversal a la dirección de la máquina

Las láminas A y B muestran según la evaluación de sujetos de ensayo el mismo tacto similar a textil agradable y el mismo comportamiento sin crujidos. También la resistencia a la penetración es igual en ambas láminas. En cambio, la lámina A muestra mejoras drásticas respecto a la lámina B con referencia a resistencia a la tracción y resistencia a la rotura.

Claims

1. Procedimiento para la fabricación de una lámina continua, en el que se pasa una lámina continua de partida de material polimérico termoplástico con una matriz de polietileno que contiene 1 a 70 partes en peso de polipropileno, referidas a 10 partes en peso de polietileno, después de su calentamiento por una abertura entre rodillos enfriada, caracterizado porque el calentamiento de la lámina continua de partida conduce a un estado fundido del material matriz de polietileno, pero no a un estado fundido del polipropileno.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se usa una lámina continua de partida con 5 a 45 partes en peso de polipropileno, referidas a 10 partes en peso de matriz de polietileno.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque se usa una lámina continua de partida con 10 a 40 partes en peso de polipropileno, referidas a 100 partes en peso de matriz de polietileno.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se usa una lámina continua de partida con una matriz de polietileno de 60% en peso de LDPE y 40% en peso de LLDPE.

5. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque se usa una lámina continua de partida con una matriz de polietileno de 60% en peso de LDPE y 40% en peso de LLDPE-octeno, con un contenido de octeno de 5-10% en peso, y un contenido de copolímero de propilenetileno, que contiene 3 a 12% de etileno como comonómero, de 30 partes en peso, referidas a 100 partes en peso de matriz de polietileno.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se usa una lámina continua de partida con un grosor de 10 a 30 \mum.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se lleva a cabo el calentamiento de la lámina continua de partida mediante uno o varios rodillos calentados.

8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque se usa un rodillo calentado con tendencia a la adhesión reducida frente a la lámina continua con matriz de polietileno fundida.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se usa una lámina continua de partida que se somete en el transcurso de su fabricación a un estiramiento transversal.

10. Lámina continua obtenible mediante un procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes.

11. Lámina continua según la reivindicación 10 con un grosor en el intervalo de 15 a 20 \mum.

12. Uso de la lámina continua según la reivindicación 10 u 11 como lámina higiénica o lámina médica.