ES2290314T3 - Maquina de moldeo por inyecciony procedimiento de moldeo por inyeccion para fabricar piezas moldeadas espumadas. - Google Patents

Abstract

Máquina de moldeo por inyección para fabricar piezas moldeadas espumadas de materiales polímeros, especialmente termoplastos, por el procedimiento de moldeo por inyección mediante la introducción de un agente propulsor físico en la corriente de masa fundida, cuya máquina comprende un pistón de tornillo sinfín (3) que gira dentro de un cilindro de plastificación (2) y que presenta un tramo poroso o permeable (16) que puede ser solicitado con el agente propulsor a través de un dispositivo (18) de alimentación de agente propulsor dispuesto en el vástago del tornillo sinfín del pistón de tornillo sinfín (3) y que introduce el agente propulsor en la masa fundida, caracterizada porque el pistón de tornillo sinfín (3) es axialmente móvil y el tramo poroso o permeable (16) está dispuesto aguas abajo de una zona de dosificación (10), presentando el pistón de tornillo sinfín (3) aguas abajo del tramo poroso o permeable (16) unos elementos cizalladores (30) y unos elementos mezcladores (32) dispuestossobre el perímetro exterior del pistón de tornillo sinfín (3).

Description

Máquina de moldeo por inyección y procedimiento de moldeo por inyección para fabricar piezas moldeadas espumadas.

La invención concierne a una máquina de moldeo por inyección según el preámbulo de la reivindicación 1 y a un procedimiento de moldeo por inyección para fabricar piezas moldeadas espumadas empleando un agente propulsor físico según el preámbulo de la reivindicación 13. Una máquina de moldeo por inyección y un procedimiento de moldeo por inyección de tipo comparable son conocidos, por ejemplo, por el documento EP-A-1 072 375.

La fabricación de piezas moldeadas según el procedimiento de moldeo por inyección, aparte de poder realizarse mediante el moldeo por inyección compacto, puede efectuarse también por medio de un moldeo por inyección de espuma u otros procedimientos especiales. En contraste con las piezas normalizadas compactas, las piezas moldeadas de espuma estructurada tienen una constitución a manera de emparedado, es decir que comprenden una piel exterior más o menos compacta y un núcleo de celdas cerradas. Se caracterizan por favorables propiedades específicas del material y, además, son económicamente interesantes. Así las piezas moldeadas estructuradas presentan una rigidez específica mayor en comparación con piezas moldeadas compactas debido a la traslación de los momentos de inercia de superficie a las capas del borde de la pieza normalizada. La escasez de deformaciones, las tensiones internas reducidas y los pequeños sitios de hundimiento permiten una fabricación ampliamente exenta de problemas de piezas moldeadas nervadas con saltos de espesor de pared y con una buena exactitud de cotas. Debido a la presión interna de la masa fundida durante el espumado, se puede prescindir de una presión posterior, de modo que se pueden producir piezas moldeadas de gran superficie con pequeñas fuerzas de cohesión en máquinas más pequeñas. La reducción de la densidad conduce no sólo a ahorros por el lado de los costes de las materias primas, sino también a una reducción del peso de la pieza normalizada. La insonorización y la calorifugación, así como la estabilidad incrementada frente a medios fluidos redondean el perfil de propiedades de piezas normalizadas espumadas.

La generación de una espuma de termoplasto se efectúa con ayuda de agentes propulsores que pueden añadirse dosificadamente de manera diferente al material polímero y que forman una mezcla monofásica con la masa fundida. Análogamente al procedimiento de moldeo por inyección convencional con tecnología de maquinaria estándar se funde también aquí en primer lugar en el grupo de plastificación una cantidad de material necesaria para llenar la cavidad del útil. El grupo de plastificación o grupo de inyección de una máquina estándar de moldeo por inyección se caracteriza por un cilindro con boquilla y un pistón de tornillo sinfín con bloqueo de corriente de retroceso. Durante la llamada fase de plastificación se transporta granulado de plástico de la tolva a la boquilla a través de la barrera contracorriente de retroceso por rotación del pistón de tornillo sinfín. Aportando calor a través de la pared del cilindro del grupo de inyección se funde el material plástico. Durante la rotación del pistón de tornillo sinfín se mueve axialmente al mismo tiempo este pistón de tornillo sinfín en contra de una presión dinámica definida en dirección a la tolva de material y se libera así volumen en la antecámara del tornillo sinfín. Después de concluida la fase de dosificación, se inyecta en la cavidad del útil el material dosificado en la antecámara del tornillo sinfín por medio de la carrera axial del pistón de tornillo sinfín con velocidad generalmente alta. Desencadenado por la caída de presión al entrar la masa fundida en el útil, se forman burbujas por expansión del fluido propulsor. Se origina una estructura de espuma. Mediante procesos de enfriamiento o procesos de calentamiento de elastómeros o duroplastos en el útil se fija la estructura de la espuma. Después de transcurrida la fase de enfriamiento residual o la fase de calentamiento residual se desmoldea la pieza moldeada de forma estable y se comienza un nuevo ciclo. La naturaleza y la cantidad del agente propulsor empleado deciden aquí sobre las densidades de espuma obtenibles y sobre la tecnología de la instalación necesaria para la fabricación.

Se diferencia básicamente entre agentes propulsores químicos y agentes propulsores físicos, refiriéndose la diferenciación menos a la iniciación de la espuma que, por el contrario, a la clase de dosificación.

Los agentes propulsores químicos se añaden al granulado de polímero en forma sólida y se descomponen al aportar calor, disociándose uno o varios fluidos, generalmente nitrógeno, dióxido de carbono o agua. Son desventajosos los productos residuales que resultan durante la descomposición, los cuales pueden conducir a la degradación de la matriz de polímero, la reducción de las propiedades mecánicas, las decoloraciones en la pieza normalizada y la corrosión y el ensuciamiento del útil. Además, con agentes propulsores químicos se pueden lograr en la descomposición tan sólo grados de espumado limitados debido al rendimiento de gas relativamente pequeño.

Los fluidos que se añaden directamente en forma dosificada a la masa fundida de polímero se denominan agentes propulsores físicos. Éstos pueden ser gases inertes como nitrógeno y dióxido de carbono, también hidrocarburos como pentano, o bien agua. Con agentes propulsores físicos se pueden lograr grados de espumado netamente mayores. Dado que no se originan productos de descomposición, no hay que contar con decoloraciones ni con una pérdida de propiedades mecánicas. Como desventaja se ha indicado siempre en el pasado la costosa tecnología de la instalación y el difícil control de la dosificación debido a la falta de estacionaridad del proceso de moldeo por inyección.

Condición previa fundamental para la obtención de una espuma de termoplasto por el procedimiento de moldeo por inyección es la generación de un sistema de polímero/agente propulsor a alta presión.

El fluido propulsor es puesto aquí en contacto con el polímero de baja viscosidad. Dependiendo de las condiciones del proceso, tienen lugar entonces operaciones de difusión que conducen a una absorción del agente propulsor en la masa fundida. Por tanto, después de un tiempo suficiente se origina un sistema monofásico de polímero/agente propulsor.

Los procedimientos existentes se diferencian en muy amplio grado en cuanto a la manera en que se pone en contacto el fluido propulsor con la masa fundida:

Una posibilidad para disolver muy homogéneamente el agente propulsor en el polímero consiste en la precarga del material con el fluido propulsor. Antes del proceso de elaboración se carga el polímero con dióxido de carbono con ayuda de una instalación de gaseado a alta presión. El granulado de plástico es solicitado en un autoclave a temperatura ambiente con CO_{2} de una presión definida y el polímero absorbe gas debido a la diferencia de concentración y de presión. La concentración de gas en el polímero es aquí, entre otras cosas, función del tiempo de gaseado. Después de que se ha alcanzado la concentración de saturación, se reduce la presión hasta la presión ambiente y se alimenta el polímero cargado a la máquina de moldeo por inyección a través de la tolva de material. Se funde y homogeneiza el material en el grupo de plastificación, presentándose el gas en forma disuelta a consecuencia de la acumulación de presión a lo largo del cilindro. A la salida de la boquilla, el polímero se espuma debido a la rápida reducción de la presión.

La desventaja del procedimiento con precarga en el autoclave reside en la carga del granulado por tandas, la cual es desventajosa para el uso industrial, y en la falta de flexibilidad temporal debido a la difusión continua del agente propulsor desde el polímero. Por tanto, este procedimiento no se emplea en la práctica industrial.

Otro procedimiento hace posible que el agente propulsor sea añadido en forma dosificada directamente en la antecámara del tornillo sinfín. El fundamento de este procedimiento es una boquilla de gaseado especial que está embridada entre el cilindro y la boquilla de inyección (documento DE-A-198 53 091). La pieza nuclear de esta boquilla es una rendija anular que está hecha de un material sinterizado poroso permeable al gas y que es atravesada por la masa fundida durante el proceso de inyección. Un torpedo centrado en canal de la masa fundida proporciona la disociación reotécnicamente favorable de la masa fundida antes de la rendija anular y la reagrupación de la misma sin esquinas muertas después de la circulación. Unos elementos mezcladores y cizalladores estáticos proporcionan, en caso necesario, una distribución homogénea de la mezcla de polímero-agente propulsor. La alimentación de gas se efectúa a través de una estación de dosificación de gas que, regulada en caudal másico, admite variaciones de la proporción del agente propulsor en la masa fundida y, por tanto, grados de espumado diferentes.

Otra tecnología se basa en la inyección de un agente propulsor físico en el cilindro de plastificación de una máquina de moldeo por inyección (documento EP-A-0 952 908). El agente propulsor se inyecta aquí a través de varias aberturas radiales axialmente dispuestas en la zona de la masa fundida del cilindro de plastificación. Delante de las aberturas están montadas unas respectivas válvulas controlables que pueden abrir y cerrar la unión para el suministro de agente propulsor. Una regulación en cascada correlaciona entonces el sistema de control de las válvulas con la posición del tornillo sinfín durante la dosificación, es decir que las válvulas se abren y se vuelven a cerrar sucesivamente. Se intenta así conseguir una inyección lo más homogénea posible del agente propulsor en la masa fundida. Unas largas zonas de mezclado proporcionan a continuación una homogeneización de la mezcla de agente propulsor/polímero, la cual, en el caso ideal, se presenta en una sola fase antes del proceso de inyección.

Las desventajas del procedimiento con boquilla de inyección consisten en la homogeneización de la masa fundida. En consecuencia, durante el proceso de inyección está disponible solamente el tiempo de inyección para mezclar la masa fundida con agente propulsor. Bajo el aspecto de que en aplicaciones de moldeo por inyección de espuma se requiere en general una alta velocidad de inyección para generar una densidad de nucleación grande, estos tiempos, a pesar de cortos recorridos de difusión en la rendija anular, no son suficientes, en ciertas circunstancias, para conseguir una sorción suficiente y homogénea. Por el contrario, la alimentación del agente propulsor durante la fase de dosificación es también problemática, ya que el volumen de la masa fundida que se encuentra en la rendija anular viene prefijado por la geometría. Cuando el volumen de la pieza moldeada a inyectar es ahora mayor que el volumen de la rendija anular, el volumen diferencia no se mezcla entonces con agente propulsor y la estructura de la espuma de la pieza moldeada resulta poco homogénea. Cuando el volumen de inyección es menor que el de la rendija anular, se carga una parte de la masa durante dos fases de dosificación consecutivas. Esto es poco problemático tan sólo en caso de que ya un ciclo de dosificación sea suficiente para enriquecer la masa fundida con agente propulsor en el estado de saturación. Los elementos mezcladores estáticos albergan, además, el riesgo de que, en el caso de materiales térmicamente sensibles, se produzcan daños en la matriz de polímero como resultado de un alto efecto de cizalladura a consecuencia del calor de fricción. Debido al alto nivel de presión durante el proceso de inyección es necesaria una estación de dosificación que comprima el fluido propulsor en un grado correspondientemente alto.

En la variante del procedimiento con inyección en el grupo de plastificación es desventajosa en primer lugar la necesidad de una máquina especial de moldeo por inyección. El sistema de regulación en cascada requiere una correlación con el sistema de control de la máquina, lo que no está previsto en máquinas convencionales. Dado que el enriquecimieno de la masa fundida con agente propulsor se produce durante la fase de dosificación, en cuyo desarrollo el tornillo sinfín completa un movimiento axial hacia atrás, se tiene que, para materializar una dosificación aproximadamente uniforme del fluido propulsor en la masa fundida, son necesarias varias lumbreras de gaseado con la tecnología de válvulas correspondientemente costosa. Esta compleja tecnología de la instalación no sólo presupone altos costes de inversión. En principio, con la complejidad de la tecnología empleada aumenta también la probabilidad de perturbaciones en el desarrollo de la producción y se incrementa el coste para el mantenimiento. La garantía de una dispersión suficiente del agente propulsor después de la inyección puntual en la masa fundida presupone zonas de mezcla dedicadas que, aparte de un tornillo sinfín especial con largas piezas mezcladoras debido a la longitud del tornillo, prevean también un grupo especial. Asimismo, es necesaria una unidad de dosificación para la inyección del fluido propulsor.

Otro procedimiento de espumado de plásticos prevé la inyección de un fluido propulsor en la zona de un extrusor (documento EP-A 1 072 375). En este caso, se añade dosificadamente el fluido propulsor a la masa fundida de plástico a través de una zona porosa dispuesta en el tornillo sinfín del extrusor. Por tanto, este procedimiento es adecuado en primer lugar para la fabricación continua de perfiles de plástico mediante un procedimiento de extrusión. No obstante, para permitir aplicaciones semejantes al moldeo por inyección, está prevista una combinación de un extrusor de esta clase con una unidad de inyección por pistón. La adición dosificada del fluido propulsor se sigue efectuando en el extrusor. Por tanto, en la realización de un proceso discontinuo esto significa un coste incrementado en la construcción de la máquina y en la tecnología de la instalación, así como la necesidad de una máquina especial acomodada a los requisitos.

Partiendo del documento EP 1 072 375 A2, la invención se basa en el problema de proporcionar un procedimiento y un dispositivo para introducir y distribuir homogéneamente un agente propulsor físico, con alta reproducibilidad y seguridad del proceso, en la corriente de masa fundida de una máquina de moldeo por inyección a fin de generar una solución homogénea de polímero/agente propulsor, todo ello empleando una máquina convencional de moldeo por inyección.

El problema se resuelve según la invención por medio de un dispositivo con las características de la reivindicación 1 y por medio de un procedimiento con las características de la reivindicación 13. Perfeccionamientos ventajosos de la invención son objeto de las correspondientes reivindicaciones subordinadas. La invención prevé de manera ventajosa que el pistón de tornillo sinfín presente aguas abajo de una zona de dosificación un tramo poroso o permeable que pueda ser solicitado con el agente propulsor a través de un equipo de alimentación de agente propulsor en el conducto del tornillo sinfín del pistón de tornillo sinfín y que introduzca el agente propulsor de plano en la masa fundida.

Con ayuda de la invención es posible fabricar con sólo pequeñas variaciones en una máquina convencional de moldeo por inyección unas piezas moldeadas de espuma estructurada físicamente propulsada que se caracterizan por una piel exterior compacta y un núcleo espumado y, por tanto, en comparación con piezas normalizas compactas, ligan ventajas específicas del material con ahorros de peso, material y, por tanto, costes. Además, no es necesaria ninguna intervención en el sistema de control de la máquina, de modo que los costes de inversión son reducidos.

En comparación con el estado de la técnica, la invención tiene las ventajas siguientes:

- Pequeños costes de inversión, ya que no es necesaria una complicada máquina especial, sino únicamente un cambio del pistón de tornillo sinfín de una máquina convencional de moldeo por inyección.

- Introducción uniforme del agente propulsor debido a una zona de gaseado plana, axialmente codesplazable y rotativa durante la dosificación del polímero.

- Alto grado de homogeneización debido a intensos procesos de cizalladura y de mezclado con una longitud eficaz de las zonas de mezclado y de cizalladura del pistón de tornillo sinfín que es siempre la misma durante el transcurso del gaseado.

- Optimo comportamiento de la solución debido a largos tiempos de difusión y grandes superficies de difusión junto con pequeños recorridos de difusión.

- Reproducibilidad del proceso con independencia del volumen de dosificación.

- Alto rendimiento del agente propulsor.

Como quiera que el agente propulsor se introduce de plano en la masa fundida de polímero por el tramo poroso o permeable, es posible una introducción uniforme del agente propulsor durante la dosificación del polímero. Resulta un comportamiento mejorado de la solución debido a largos tiempos de difusión y grandes superficies de difusión junto con pequeños recorridos de difusión. Además, se pueden verificar la presencia de una alta reproducibilidad del proceso de moldeo por inyección con independencia del volumen de dosificación y un aprovechamiento óptimo del agente propulsor. Por último, la invención tiene la ventaja de pequeños costes de inversión, ya que no es necesaria una compleja máquina especial, sino únicamente un cambio del pistón de tornillo sinfín de la máquina convencional de moldeo por inyección. Tampoco es necesaria una unidad de inyección alargada. Es suficiente una longitud estándar de la unidad de inyección en el intervalo de 20 a 25 veces el diámetro exterior del pistón de tornillo sinfín.

Preferiblemente, se ha previsto que el diámetro del pistón de tornillo sinfín esté reducido en la zona del tramo poroso o permeable del pistón de tornillo sinfín. La profundidad básica incrementada del tornillo sinfín hace posible, debido al pequeño nivel de presión de la masa fundida de polímero en la zona de gaseado, que el agente propulsor pueda ser alimentado directamente sin que sea necesaria una estación de dosificación.

Preferiblemente, el agente propulsor es alimentado al pistón de tornillo sinfín durante la fase de dosificación a través de una carcasa de junta de alta presión que rodea radialmente al pistón de tornillo sinfín. El agente propulsor físico se presenta entonces en forma de un fluido.

La carcasa de junta de alta presión recibe el agente propulsor de al menos una botella de presión. Esto tiene la ventaja de que no es necesaria una estación de dosificación.

La carcasa de junta de alta presión se mueve simultáneamente con el movimiento axial del pistón de tornillo sinfín sin rotación en dirección axial. Esto hace posible una introducción uniforme del agente propulsor durante la dosificación del polímero debido a la zona de gaseado plana, axialmente codesplazable y rotativa.

La solución de polímero/agente propulsor es homogeneizada en una longitud activa de elementos de mezclado y de cizalladura del pistón de tornillo sinfín que es siempre la misma en el transcurso del gaseado. La inyección del agente propulsor tiene lugar durante la fase de dosificación.

En lo que sigue se explica con más detalle la invención haciendo referencia al dibujo único:

La única figura muestra una unidad de inyección 2 de una máquina 1 de moldeo por inyección con un pistón de tornillo sinfín 3 que gira en la unidad de inyección 2 y que se mueve axialmente durante la fase de inyección.

El granulado de polímero se alimenta a través de una tolva de material 5 y se lleva al área de una zona de entrada 5 por medio del pistón de tornillo sinfín rotativo 3. La zona de compresión 8 y la zona de dosificación 10 adyacentes una a otra provocan, con ayuda de la calefacción externa 12 del cilindro, la fusión, compresión y homogeneización del material polímero, de modo que al final de la zona de dosificación 10 se presenta una masa fundida de polímero térmica y materialmente homogénea. En el extremo 14 de la zona de dosificación 10 del pistón de tornillo sinfín 3 se ha agrandado bruscamente el fondo del de tornillo sinfín, es decir que se ha reducido bruscamente el diámetro del pistón de tornillo sinfín 3. En la zona del diámetro reducido está previsto un tramo poroso o permeable 16 del pistón de tornillo sinfín 3 que puede ser solicitado con un agente propulsor físico a través de un dispositivo 18 de alimentación de agente propulsor y un taladro 20, introduciéndose el agente propulsor de plano en la masa de polímero.

El tramo poroso o permeable 16 sirve de superficie de contacto entre el agente propulsor y la masa fundida de polímero. La variación de la profundidad del fondo del pistón de tornillo sinfín conduce en este tramo 16 a un descenso de la presión. El medio propulsor comprimido, por ejemplo un fluido propulsor, es alimentado a través del taladro 20 dispuesto en el eje longitudinal del pistón de tornillo sinfín y uno o varios taladros radiales 22 para su distribución sobre la superficie de metal sinterizado, por ejemplo permeable. La configuración del tramo poroso o permeable 16 puede presentar, por ejemplo, la forma de un casquillo, un cilindro, un cilindro hueco o bien puede consistir en al menos un tapón o anillo inserto en el vástago del pistón de tornillo sinfín.

El tramo poroso o permeable 16 puede estar formado por material sinterizado o por otro material permeable, tal como, por ejemplo, cerámica.

Los taladros 20, 22 están unidos aguas arriba de la tolva de carga 5 con un dispositivo 18 de alimentación de agente propulsor. A este fin, la carcasa de junta 24 rodea al pistón de tornillo sinfín 3 con un núcleo de carcasa y una tapa atornillable.

La carcasa de junta 24 está montada entre un dispositivo de accionamiento no representado para el pistón de tornillo sinfín 3 y el cilindro de plastificación 2 y está asegurada contra giro. La carcasa de junta 24 se mueve simultáneamente con el movimiento axial del pistón de tornillo sinfín 3. La carrera axial del pistón de tornillo sinfín 3 corresponde, por ejemplo, al triple del diámetro del cilindro de inyección 2. La carcasa de junta 24 presenta juntas de rotación especiales y está centrada sobre el vástago del pistón de tornillo sinfín con ayuda de anillos deslizantes. Se impide un desplazamiento axial de la carcasa de junta 24 por medio de elementos de sujeción mecánicos. Como juntas de rotación 26 se pueden utilizar juntas de anillos deslizantes o retenes de árbol radiales. Uno o varios taladros radiales 28 unen el espacio de presión del dispositivo 18 de alimentación del agente propulsor con el taladro axial 20 dispuesto en el eje longitudinal del pistón de tornillo sinfín 3.

Después de la alimentación del agente propulsor a través de la superficie del tramo 16, unos elementos de cizalladura 30 y unos elementos mezcladores 32, que son eficaces para el transporte, reparten la mezcla de polímero/agente propulsor en forma dispersiva y distributiva. Tanto la geometría de los elementos cizalladores 32 y de los elementos mezcladores 32 como el orden de su disposición pueden ser diferentes de la representación de la figura única.

El dispositivo 18 de alimentación del agente propulsor recibe el medio propulsor preferiblemente a través de botellas de gas comprimido usuales en el mercado. Una válvula 34 eléctrica, neumática o hidráulicamente accionable une, durante la respectiva fase de dosificación del material polímero, la alimentación de agente propulsor, eventualmente estrangulada con ayuda de una válvula reductora de presión, con la carcasa de junta 24 de alta presión.

Claims (16)

1. Máquina de moldeo por inyección para fabricar piezas moldeadas espumadas de materiales polímeros, especialmente termoplastos, por el procedimiento de moldeo por inyección mediante la introducción de un agente propulsor físico en la corriente de masa fundida, cuya máquina comprende un pistón de tornillo sinfín (3) que gira dentro de un cilindro de plastificación (2) y que presenta un tramo poroso o permeable (16) que puede ser solicitado con el agente propulsor a través de un dispositivo (18) de alimentación de agente propulsor dispuesto en el vástago del tornillo sinfín del pistón de tornillo sinfín (3) y que introduce el agente propulsor en la masa fundida, caracterizada porque el pistón de tornillo sinfín (3) es axialmente móvil y el tramo poroso o permeable (16) está dispuesto aguas abajo de una zona de dosificación (10), presentando el pistón de tornillo sinfín (3) aguas abajo del tramo poroso o permeable (16) unos elementos cizalladores (30) y unos elementos mezcladores (32) dispuestos sobre el perímetro exterior del pistón de tornillo sinfín (3).

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque el diámetro del pistón de tornillo sinfín (3) está reducido en la zona del tramo poroso o permeable (16).

3. Dispositivo según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el agente propulsor puede ser alimentado durante la fase de dosificación al pistón de tornillo sinfín (3) a través de una carcasa de junta (24) de alta presión que abraza radialmente a dicho pistón de tornillo sinfín (3).

4. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el cilindro de plastifiación (2) presenta una longitud correspondiente a un valor de 20 a 25 veces el diámetro del pistón de tornillo sinfín (3).

5. Dispositivo según una de las reivindicaciones 3 ó 4, caracterizado porque la carcasa de junta (24) de alta presión recibe el agente propulsor de al menos una botella de presión.

6. Dispositivo según una de las reivindicaciones 3 a 5, caracterizado porque la carcasa de junta (24) de alta presión se mueve en dirección axial, sin rotación, simultáneamente con el movimiento axial del pistón de tornillo sinfín (3).

7. Dispositivo según una de las reivindicaciones 3 a 6, caracterizado porque el sellado de la carcasa de junta (24) de alta presión contra el pistón de tornillo sinfín rotativo se efectúa por medio de retenes de árbol de rotación (26) con pretensado de muelle.

8. Dispositivo según una de las reivindicaciones 3 a 6, caracterizado porque el sellado de la carcasa de junta (24) de alta presión contra el pistón de tornillo sinfín rotativo (3) se efectúa por medio de juntas de anillo deslizante (26).

9. Dispositivo según una de las reivindicaciones 3 a 8, caracterizado porque el tramo poroso o permeable (16) forma una superficie de contacto para la masa fundida de polímero en el cilindro de plastificación (2) hecho de un material poroso o permeable.

10. Dispositivo según una de las reivindicaciones 3 a 9, caracterizado porque el tramo poroso o permeable (16) consiste en un casquillo, cilindro, cilindro hueco o al menos un tapón o anillo inserto en el vástago del tornillo sinfín.

11. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el tramo poroso o permeable (16) consiste en un material poroso o permeable, por ejemplo metal sinterizado o un material de cerámica.

12. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque el pistón de tornillo sinfín (3) presenta en el eje longitudinal del tornillo sinfín un taladro (20) a través del cual se puede alimentar el agente propulsor al tramo poroso o permeable (16).

13. Procedimiento de moldeo por inyección para fabricar piezas moldeadas espumadas empleando agentes propulsores físicos mediante plastificación de un polímero alimentado a una zona de entrada (6) de un cilindro de plastificación (2), mediante alimentación de un agente propulsor a la corriente de masa fundida del polímero a través de una zona de gaseado rotativa plana formada por un tramo poroso o permeable (16) de un pistón de tornillo sinfín (3), y mediante inyección de la solución homogeneizada de polímero/agente propulsor en un molde, caracterizado porque la solución de polímero/agente propulsor es homogeneizada por elementos mezcladores y cizalladores (30, 32) del pistón de tornillo sinfín (3) con una longitud eficaz que es siempre la misma durante el transcurso del gaseado, desplazándose a la vez axialmente la zona de entrada.

14. Procedimiento de moldeo por inyección según la reivindicación 13, caracterizado porque el agente propulsor se alimenta directamente, sin estación de dosificación, al pistón de tornillo sinfín (3) desde botellas de presión a través de una carcasa de junta (26).

15. Procedimiento de moldeo por inyección según la reivindicación 13 ó 14, caracterizado porque la inyección del agente propulsor tiene lugar durante la fase de dosificación.

16. Procedimiento de moldeo por inyección según una de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque se mejora la distribución del agente propulsor en la masa fundida y se acortan los caminos de difusión por medio de elementos mezcladores y cizalladores (30, 32) del pistón de tornillo sinfín (3) dispuestos aguas abajo de la zona de gaseado en el recorrido ulterior del cilindro de plastificación (2).