ES2277002T3 - Procedimiento y dispositivo para fabricar tapones de botella sinteticos. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para fabricar tapones de botella sintéticos que constan de un elemento de núcleo cilíndrico de un material plástico espumado y una capa exterior de un material de plástico compacto y no espumado unida con dicho elemento de núcleo y que envuelve a éste, fabricándose las masas fundidas de plástico en un primer y segundo extrusor y uniéndose en una herramienta distribuidora de tal modo que sale una cuerda de masa fundida revestida que se retira y que, después de endurecerse, se corta y se bisela, caracterizado porque todos los materiales de partida para la masa fundida de plástico del elemento de núcleo (1) se suministran al primer extrusor (13), mezclándose una vez más la masa fundida de plástico formada en este extrusor (13) para el elemento de núcleo (1) entre el primer extrusor (13) y la herramienta distribuidora (17), enfriándose a continuación dicha masa y, después del enfriamiento, mezclándose ésta de nuevo inmediatamente antes de su revestimiento en la herramienta distribuidora (17).
Description
Procedimiento y dispositivo para fabricar
tapones de botella sintéticos.
La invención concierne a un procedimiento para
fabricar tapones de botella sintéticos que constan de un elemento
de núcleo cilíndrico de un material plástico espumado y de una capa
exterior de un material plástico compacto unida con éste y que lo
envuelve, fabricándose las masas fundidas de plástico en un primer y
un segundo extrusor y uniéndose en una herramienta distribuidora de
tal modo que salga una mecha de masa fundida envuelta que se retire
y que, después de endurecerse, se corte y se bisela.
La invención concierne además a una instalación
de coextrusión para fabricar tapones de botella sintéticos
compuestos de un elemento de núcleo cilíndrico de plástico espumado
con una capa exterior de un material plástico compacto unida con
éste y que lo envuelve, con un primer extrusor para fabricar la masa
fundida de plástico para el elemento de núcleo, un segundo extrusor
para fabricar la masa fundida de plástico para la capa exterior,
una herramienta distribuidora para reunir las masas fundidas de modo
que la masa fundida para el elemento de núcleo sea rodeada a modo
de anillo por la masa fundida para la capa exterior, una boquilla de
salida, un trayecto de enfriamiento, una zona de retirada y un
dispositivo de corte y biselado.
Por el documento
US-B1-6.355.320 se conoce un tapón
de botella de forma cilíndrica fabricado por extrusión, cuyo
material de plástico presenta una densidad de entre 100 kg/m^{3} y
500 kg/m^{3}. Para fabricar un tapón de plástico de celdas
cerradas de este tipo, además de un agente propulsor químico se
utiliza también un agente propulsor físico, preferiblemente dióxido
de carbono líquido, que necesita un suministro especial y una
incorporación especialmente cuidadosa en la masa fundida de
polímero. En este caso, la masa fundida de plástico se enfría hacia
el final de su recorrido de transporte por el extrusor,
conservándose cierta presión en todo el proceso de extrusión para
mantener disuelto el dióxido de carbono en su fase supercrítica y en
la masa fundida de polímero.
El documento US 2002/0180083 A1 se ocupa de un
procedimiento para fabricar un tapón de botella sintético que está
formado por varias capas y se fabrica por coextrusión. Los
materiales plásticos para las capas presentan diferentes
propiedades físicas. En una variante de realización se conforma un
cierre de botella sintético de tres capas por medio de un
envolvimiento coaxial doble de un elemento de núcleo.
Por el documento
EP-A1-1.022.303 se conocen un
procedimiento y un dispositivo para fabricar bloques de espuma de
poliestireno, suministrándose poliestireno con los aditivos usuales
a un extrusor y suministrándose dióxido de carbono y etanol a la
masa fundida en el extrusor por medio de bombas de dosificación. Un
mezclador estático va conectado al primer extrusor, suministrándose
H_{2}O a la masa fundida entre el extrusor y este mezclador
estático. Un segundo extrusor (mezclador dinámico) está conectado al
primer mezclador estático y tiene la misión de dispersar los
aditivos líquidos suministrados en la masa fundida y enfriar ésta
simultáneamente. A continuación, la masa fundida se mezcla una vez
más de forma estática y, finalmente, se suministra a la cabeza de
extrusión.
Por el documento
EP-B-1.051.334 se conoce un tapón de
botella sintético que consta de un elemento de núcleo de forma
cilíndrica de un material plástico espumado de celdas cerradas y
presenta una capa exterior también preferiblemente de un material
plástico espumado que rodea de manera periférica la superficie
cilíndrica del elemento de núcleo y está unida con éste mediante
ajuste de fuerza. Este documento se refiere también a un
procedimiento para fabricar un tapón de botella de este tipo que,
según las reivindicaciones, consistirá sustancialmente en que se
extruya un elemento de plástico cilíndrico cuya superficie
cilíndrica se une con una capa separada o independiente de un
material plástico para impedir un flujo de líquido entre el elemento
de núcleo y la capa periférica. El producto fabricado de dos capas
se corta en un plano que discurre perpendicular al eje central del
elemento de núcleo, con lo que se fabrica un tapón de botella
termoplástico de varias capas que presenta la longitud deseada para
introducirlo y mantenerlo en la abertura del gollete de un
recipiente. Se menciona que la capa periférica y el elemento de
núcleo de plástico espumado pueden fabricarse por coextrusión de
masas fundidas de plástico.
La coextrusión es básicamente un procedimiento
que se conoce ya desde hace mucho tiempo. Así, se citan, por
ejemplo en "Handbuch der
Kunststoff-Extrusionstechnik II,
Extrusionsanlagen" ("Manual de la técnica de extrusión de
plástico II, Instalaciones de extrusión"), 1986 (Editorial
Hanser), diferentes procedimientos de coextrusión para fabricar
productos semielaborados espumados a partir de dos corrientes de
masa diferentes con núcleo espumado utilizando una instalación de
extrusión de un solo tornillo sin fin. La página 443, sección
13.5.1, instalaciones de extrusión de un solo tornillo sin fin,
describe la estructura básica de una instalación de esta clase que,
junto con el extrusor con dispositivo de premezcla, comprende un
dispositivo de calibración y refrigeración y dispositivos de
extracción, aserrado y deposición. Se cita también que las
soluciones elaboradas en este campo son resultados de un intenso
desarrollo y estaban o están protegidas por medio de patentes.
Los tapones de botella sintéticos deben ahora
poder fabricarse con un coste técnicamente justificable y de forma
económica, así como deben al menos ser equivalentes al corcho
natural en lo que respecta a sus propiedades, en particular del
comportamiento de recuperación, las fuerzas de extracción y la
hermeticidad, debiendo ser en particular superiores a éste. El
corcho natural se ha utilizado cada vez más como material de partida
para tapones de botella, por lo que también es muy solicitado y
resulta comparativamente caro. Además, en el corcho natural existen
diferencias de calidad muy fuertes y, en correspondencia, también
grandes diferencias de precio. Las diferencias de precio hacen
frecuentemente difícil garantizar un cierre hermético duradero de
una botella, pero, por otro lado, no debería ser difícil la
apertura de la botella, es decir, la retirada del tapón. Es
importante también que los cierres de botella sintéticos tengan que
diferenciarse exteriormente lo menos posible de los tapones de
corcho natural. A este respecto, los tapones de plástico extruidos
conocidos hasta ahora son ventajosos frente a los generados por
fundición inyectada por inyección.
El ya citado documento
EP-B-1.051.334 indica determinadas
características de calidad de los tapones sintéticos revelados,
como, por ejemplo, una distribución homogénea de las celdas
cerradas, un tamaño de celda ampliamente coincidente, etc. Por
tanto, ciertos parámetros específicos son responsables de que el
tapón de botella presente propiedades físicas exactamente
especificadas y esté así construido con arreglo al deseo del
cliente. Para los clientes, por ejemplo, los productores de vino,
es importante, entre otras cosas, que, en cuanto al tapón de sus
botellas, no se dependa ya de las casualidades en la calidad de los
tapones suministrados. Además es importante para los clientes que,
al emplear tapones de plástico, puedan seguir utilizando sus
máquinas de cerrar botellas.
La forma en que pueden fabricarse tapones de
botella de la calidad requerida y deseada no se pueda deducir del
documento EP-A-1.051.334. Como
resulta inequívoco por la literatura especializada antes citada, la
mención solamente básica del uso de un procedimiento de coextrusión
no es adecuada para transmitir al experto la forma en que puede
fabricarse un producto de la calidad deseada.
Es aquí donde interviene ahora la invención,
cuyo problema consiste en facilitar un procedimiento y un
dispositivo que permitan que se puedan fabricar de una manera
económica cierres de botellas sintéticos compuestos de un elemento
de núcleo espumado y una capa exterior compacta con características
de calidad reproducibles.
Por lo que concierne al procedimiento, el
problema planteado se resuelve según la invención porque todos los
materiales de partida para la masa fundida de plástico del elemento
de núcleo se suministran al primer extrusor, mezclándose la masa
fundida de plástico formada en este extrusor para el elemento de
núcleo entre el primer extrusor y la herramienta distribuidora y
enfriándose a continuación dicha masa y mezclándose ésta una vez
más después del enfriamiento, inmediatamente antes de su
revestimiento en la herramienta distribuidora.
Por lo que concierne al dispositivo, el problema
planteado se resuelve según la invención porque entre el primer
extrusor y la herramienta distribuidora está dispuesta una
combinación de herramientas constituida por un mezclador estático,
un refrigerador y un segundo mezclador estático en este orden.
Para que se origine en el elemento de núcleo un
tamaño de celda uniforme y una distribución uniforme de las celdas,
es de especial importancia que se asegura en la masa fundida
descargada del extrusor que la temperatura en toda la sección
transversal sea lo más uniforme posible y que resulta posible un
proceso de espumado óptimo por medio de un enfriamiento de la masa
fundida, por efecto de la caída rápida de presión después de la
salida de boquilla, así como que se mezcle una vez más la masa
fundida después del enfriamiento inmediatamente antes de la
herramienta distribuidora, y dicha masa pase a la herramienta
distribuidora con una temperatura ampliamente constante en toda su
sección transversal, envolviéndose la cuerda con la mezcla fundida
de plástico de la capa exterior muy poco antes de la salida de la
boquilla.
Una medida adicional que tiene influencia sobre
una estructura de celda uniforme en el elemento de núcleo producido
es adoptada ya al suministrar los materiales de partida para la masa
fundida del elemento de núcleo. Esta medida consiste en que el
agente propulsor químico se mezcla directamente con la corriente de
granulado ya dosificada para la masa fundida del elemento de
núcleo. Precisamente esta medida garantiza una mezcla muy uniforme
del agente propulsor químico.
En el procedimiento según la invención, la
presión de la masa fundida delante de la punta del tornillo sin fin
del primer extrusor asciende, según el rendimiento de paso a un
valor comprendido entre 130 bares y 200 bares, siendo de una
magnitud de 50 bares a 100 bares a la salida de la boquilla. Esta
medida, junto con la cantidad de agente propulsor químico
utilizada, influye sobre el grado de espumado y, por tanto, sobre el
peso específico, la estructura de las celdas, el tamaño de la celda
y la distribución de las celdas del elemento de núcleo y contribuye
a conferir al producto acabado las propiedades mejoradas con
respecto al caucho natural.
Otras características, ventajas y detalles de la
invención se describen con más detalle con ayuda del dibujo.
Muestran:
La figura 1, esquemáticamente, las estaciones
individuales de un dispositivo para fabricar un tapón de botella
sintético y
La figura 2, una vista de un tapón de botella
fabricado según la invención.
La figura 2 muestra un cierre de botella en
forma de un tapón cilíndrico con un elemento de núcleo cilíndrico 1
de un material plástico espumado de celdas cerradas y una capa
exterior 2 que rodea el elemento de núcleo 1 y que está unida
fijamente con éste, hecha de un material plástico compacto y no
espumado. La capa exterior 2 presenta un espesor de entre 0,5 y 2
mm. El tamaño de celda medio del material plástico del elemento de
núcleo 1 asciende a entre 0,01 mm y 0,05 mm. La densidad de celdas
asciende a entre 1.000.000/cm^{3} y 8.000.000/cm^{3}.
\newpage
La invención se ocupa también de la fabricación
de tapones de botella sintéticos alternativos al corcho natural que
deben ser al menos iguales al corcho natural, pero en particular
superiores a éste, en lo que se refiere a sus propiedades, como,
por ejemplo, alta calidad constante, hermeticidad, comportamiento de
reposición y fuerzas de extracción constantes. En este contexto, es
de importancia especial sobre todo el procedimiento para fabricar
el tapón de botella, pero también, los materiales de partida juegan
un papel importante.
Como material de base para el elemento de núcleo
1 entran en consideración diferentes materiales plásticos, en
particular polietileno, polibutadieno, polibutileno, elastómeros
termoplásticos, copolímeros de etileno acrilo, copolímeros de
etileno-acetato de vinilo y similares. Para espumar
el material plástico se fija al polímero uno de los agentes
propulsores químicos usuales, por ejemplo
azodi-carbonamida modificada, que se puede obtener
bajo la denominación comercial Tracel.
Materiales de base para la fabricación de la
capa exterior compacta 2 son un elastómero termoplástico y al menos
una carga de color, tal como un material plástico mezclado con
partículas de color. Como elastómeros termoplásticos son adecuados,
en particular, los que se basan en poliesteréster, copolímeros de
olefina, etileno-acetato de vinilo, etileno/acetato
de vinilo-cloruro de polivinilideno, caucho de
nitrilo/butadieno/polipropileno, etileno/propileno
terpolímero/propileno, caucho natural/polipropileno, terpolímero de
etileno/propileno/propileno, caucho natural/polipropileno,
terpolímero de etileno/propileno/propileno (reticulado y no
reticulado), copolímeros de estireno, estireno/butadieno,
estireno/butadieno/estireno, estireno/etenbuteno/estireno,
estireno/isopreno,
estireno/butileno/estireno-propileno,
estireno/etileno-butileno/estireno-polifeniléter,
estireno/etileno-butileno/estireno-polipropileno,
estireno/butadieno/estire-
no-propileno, poliuretano, poliésteruretano, polieterésteruretano, poliéteruretano y poliuretano alifático. El material plástico de la carga de color se tiñe al color del corcho natural por medio de colorantes resistentes a los alimentos. Son importantes la compatibilidad y la miscibilidad de la carga o las cargas de color con el material plástico de base de la capa exterior 2 para garantizar una calidad óptima del producto fabricado.
no-propileno, poliuretano, poliésteruretano, polieterésteruretano, poliéteruretano y poliuretano alifático. El material plástico de la carga de color se tiñe al color del corcho natural por medio de colorantes resistentes a los alimentos. Son importantes la compatibilidad y la miscibilidad de la carga o las cargas de color con el material plástico de base de la capa exterior 2 para garantizar una calidad óptima del producto fabricado.
El color del caucho natural se puede ajustar de
manera especialmente fiel a la naturaleza por medio de una mezcla
de una carga de color beige con una carga de color de efecto negro.
Ambas cargas de color son granulados de plástico. Los pigmentos de
color utilizados para el elemento de núcleo 1 y también para la capa
exterior 2 son preferiblemente pigmentos de color orgánicos, en
particular diversos materiales de relleno, y el material de soporte
deberá ser compatible con el plástico de base del elemento de núcleo
y de la capa exterior. Los pigmentos de color inorgánicos son muy
adecuados como formadores de núcleos durante el espumado.
Con ayuda de la figura 1 se describen ahora con
más detalle el dispositivo según la invención y el procedimiento
según la invención para fabricar los tapones de botella.
En un dispositivo de dosificación gravimétrico
10 se pesan y se mezclan el granulado del material plástico de base
y los granulados de la carga de color para la fabricación del
elemento de núcleo 1 por encima de la entrada 12 del extrusor
principal 13. El agente propulsor químico se mezcla por medio de un
dispositivo de dosificación independiente 11 directamente con la
corriente de granulado que procede del dispositivo de dosificación
gravimétrico 10. Esta medida garantiza una distribución óptima de
los materiales de partida en el extrusor principal 13 e impide un
desmezclado no deseado de los mismos.
La mezcla de los materiales de partida se funde
y homogeneiza en el extrusor principal 13. El extrusor 13 puede ser
uno de los extrusores usuales con un tornillo sin fin de tres zonas
y una relación de compresión de 2,5:1. La presión de la masa
fundida delante de la punta del tornillo sin fin asciende, según su
rendimiento de peso, a un valor entre 130 bares y 200 bares, y la
temperatura de la masa fundida es del orden de magnitud de 130ºC a
160ºC. Para lograr una distribución lo más uniforme posible de la
temperatura de la masa fundida en toda su superficie transversal,
la masa fundida se descarga directamente del extrusor principal 13 a
un mezclador estático 14, a continuación se enfría en un
refrigerador de masa fundida 15 y, finalmente, se mezcla una vez
más en un segundo mezclador estático 16. En el refrigerador 15 se
retira calor de la masa fundida, preferiblemente en dos circuitos
cerrados separados uno de otro y por medio de aparatos de atemperado
de aceite.
Desde el mezclador estático 16 se transfiere la
masa fundida a una herramienta distribuidora 17 en la que, por
ejemplo por medio de un distribuidor de excéntrica de corazón, se
aplica la capa exterior 2 como un tubo delgado sobre la cuerda
principal que forma el elemento de núcleo 1. Los materiales de
partida para la capa exterior 2 se pesan y mezclan también por
medio del dispositivo de dosificación gravimétrico 20 por encima de
la entrada de un segundo extrusor 19. En el coextrusor 19 se funde y
homogeneiza esta mezcla. Como tornillo sin fin en el coextrusor 19
se utiliza, en particular, un tornillo sin fin de barrera que
permite mantener valores reducidos de la temperatura de la masa
fundida y del calor de cizalladura. La masa fundida conformada a
modo de tubo por medio del distribuidor de excéntrica de corazón en
la herramienta 17 se coloca alrededor de la masa fundida que forma
el elemento de núcleo 1. La cuerda de la masa fundida envuelta sale
hacia fuera a través de una boquilla de salida 18. Debido a la
brusca caída de la presión a la salida de la boquilla de salida 18
comienza el proceso de espumado del material del elemento de núcleo.
El grado de espumado, que determina el peso específico, la
estructura de la celda, el tamaño de la celda y la distribución de
las celdas del elemento de núcleo 1, viene dictado, por un lado,
por la cantidad utilizada del agente propulsor químico, pero, por
otro lado, también por el tiempo de permanencia de la masa fundida
en el extrusor, las condiciones de temperatura, la evaluación de la
presión, la configuración del camino de flujo y la geometría de la
boquilla. La caída de la presión de la masa fundida se mueve de 130
bares a 200 bares en la zona de la punta del tornillo sin fin del
extrusor 13 hasta aproximadamente 50 bares a 100 bares en la zona de
la salida de la boquilla 18 y, como se ha comprobado, tiene también
cierta influencia sobre la calidad del producto acabado, en
particular con respecto a la homogeneidad de la distribución de las
celdas.
La cuerda coextruida que sale de la boquilla de
salida 18 se evacua bajo tracción por medio de un dispositivo de
retirada 22 y con ello se estabiliza y ajusta simultáneamente con
respecto a sus dimensiones. Inmediatamente después de la boquilla
18 la cuerda coextruida recorre aún primeramente un refrigerador 21,
que, preferiblemente, es un refrigerador de agua, y se enfría en
éste hasta el punto de que el dispositivo de retirada no pueda ya
ocasionar deformaciones en la cuerda. El dispositivo de retirada 22
es, por ejemplo, un extractor de orugas constituido por segmentos
revestidos de PU y entallados con ranuras en V. El extractor de
orugas 22 se hace funcionar en lo posible con número de
revoluciones constante para no provocar fluctuaciones del producto
con respecto al diámetro. La cuerda coextruida se lleva ahora a
través de un enfriador adicional 23 que sirve simultáneamente como
trayecto tampón hasta un dispositivo de corte no representado,
suministrándose los tapones de botella cortados a un dispositivo de
biselado y confeccionándose estos de manera correspondiente para ser
empaquetado.
Según el procedimiento de conformidad con la
invención, se fabricaron, por ejemplo, los tapones de botella
utilizando los siguientes materiales de partida: (los datos en % se
refieren a 100 por ciento en peso).
| Elastómero termoplástico | 93,5% a 97,5% |
| Carga de color beige | 2% a 4% |
| Carga de color de efecto negro | 0,5% a 1,5% |
| Copolímero EVA | 85% |
| LDPE | 12,5 a 14% |
| Agente propulsor químico | 0,5% a 2% |
| Carga de color beige | 0,5% a 1,5% |
Los tapones de botella sintéticos fabricados se
compararon con corchos naturales con respecto a algunas
propiedades:
Ambos tapones se sumergieron con el lado frontal
en un recipiente lleno de 5 mm de altura durante 24 horas. A
continuación, se mide la altura de penetración del líquido.
Claims (10)
1. Procedimiento para fabricar tapones de
botella sintéticos que constan de un elemento de núcleo cilíndrico
de un material plástico espumado y una capa exterior de un material
de plástico compacto y no espumado unida con dicho elemento de
núcleo y que envuelve a éste, fabricándose las masas fundidas de
plástico en un primer y segundo extrusor y uniéndose en una
herramienta distribuidora de tal modo que sale una cuerda de masa
fundida revestida que se retira y que, después de endurecerse, se
corta y se bisela, caracterizado porque todos los materiales
de partida para la masa fundida de plástico del elemento de núcleo
(1) se suministran al primer extrusor (13), mezclándose una vez más
la masa fundida de plástico formada en este extrusor (13) para el
elemento de núcleo (1) entre el primer extrusor (13) y la
herramienta distribuidora (17), enfriándose a continuación dicha
masa y, después del enfriamiento, mezclándose ésta de nuevo
inmediatamente antes de su revestimiento en la herramienta
distribuidora (17).
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque delante de la entrada (12) del extrusor
se mezcla directamente un agente propulsor químico, con ayuda de un
dispositivo de dosificación independiente (11), con la corriente de
granulado ya dosificada para la masa fundida del elemento de núcleo
(1).
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque la presión de la masa fundida para el
elemento de núcleo (1) se ajusta de tal modo que en la punta del
tornillo sin fin del extrusor (13) asciende a un valor entre 130
bares y 200 bares y en el área de la boquilla de salida (18) ha
caído a un valor de 50 bares a 100 bares.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque los materiales
de partida consistentes en granulados de plástico para el elemento
de núcleo (1) y la capa exterior (2) se dosifican por vía
gravimétrica.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque entre los
materiales de partida para la capa exterior (2) y/o el elemento de
núcleo (1) se cuenta al menos un granulado de plástico con pigmentos
de color, siendo compatible éste con el material sintético de base
y siendo los pigmentos de color especialmente pigmentos de color
orgánicos.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque como material
plástico para el elemento de núcleo (1) se elige al menos uno de
los materiales del grupo de polietileno, polibutadieno,
polibutileno, elastómeros termoplásticos, copolímeros de
etileno-acrilo, copolímeros de
etileno-acetato de vinilo y similares.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque como material
plástico para la capa exterior compacta (2) se elige al menos uno
de los elastómeros termoplásticos del grupo de poliesteréster,
copolímeros de olefina, etileno/acetato de vinilo, etileno/acetato
de vinilo-cloruro de polivinilideno, caucho de
nitrilo/butadieno/polipropileno, terpolímero de
etileno/propileno/propileno, caucho natural/polipropileno,
terpolímero de etileno/propileno/propileno (reticulado y no
reticulado), copolímeros de estireno, estireno/butadieno,
estireno/butadieno/estireno, estireno/etenbuteno/estireno,
estireno/isopreno,
estireno/butileno/estireno-propileno,
estireno/etileno/butileno/estireno-polifeniléter,
estireno/etileno-butileno/estireno-polipropileno,
estireno/butadieno/estireno-propileno, poliuretano,
poliésteruretano, polieterésteruretano, poliéteruretano y
poliuretano alifático.
8. Instalación de coextrusión para fabricar
tapones de botella sintéticos compuestos de un elemento de núcleo
cilíndrico de plástico espumado con una capa exterior de un material
de plástico compacto no espumado unida a éste y que lo envuelve,
con un primer extrusor para fabricar la masa fundida de plástico
para el elemento de núcleo, un segundo extrusor para fabricar la
masa fundida de plástico para la capa exterior, una herramienta
distribuidora para reunir las masas fundidas de modo que la masa
fundida para el elemento de núcleo quede rodeada en forma de anillo
por la masa fundida para la capa exterior, una boquilla de salida,
un trayecto de refrigeración una zona de retirada y un dispositivo
de corte y biselado, caracterizada porque entre el primer
extrusor (13) y la herramienta distribuidora (17) está dispuesta una
combinación de herramienta constituida por un mezclador estático
(14), un refrigerador (15) y un segundo mezclador estático (16), en
este orden.
9. Instalación de coextrusión según la
reivindicación 8, caracterizada porque están previstos
dispositivos de dosificación gravimétricos (10, 20) para los
materiales plásticos de partida de las masas fundidas para el
elemento de núcleo (1) y la capa exterior (2).
10. Instalación de coextrusión según la
reivindicación 8 ó 9, caracterizada porque está previsto un
dispositivo de dosificación independiente (11) para el agente
propulsor químico de la masa fundida para el elemento de núcleo
(1), de tal modo que el agente propulsor químico es introducido en
la corriente de granulado de plástico procedente del dispositivo de
dosificación gravimétrico (10).
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