ES2288112B1

ES2288112B1 - Procedimiento para la obtencion de un panel de suelo para un compartimento de carga de un vehiculo y producto obtenido.

Info

Publication number: ES2288112B1
Application number: ES200600844A
Authority: ES
Inventors: Angel Parra Perez
Original assignee: Grupo Antolin Ingenieria SA
Current assignee: Grupo Antolin Ingenieria SA
Priority date: 2006-03-31
Filing date: 2006-03-31
Publication date: 2008-10-16
Anticipated expiration: 2026-03-31
Also published as: ES2288112A1

Abstract

Procedimiento para la obtención de un panel de suelo para un compartimento de carga de un vehículo, que comprende los pasos de: a) disponer de una materia prima (1) que comprende material triturado proveniente de guarnecidos interiores para vehículos; b) mezclar la materia prima con al menos un ligante (2); c) introducir la mezcla (3) en una primera prensa (4) y aplicar presión y calor; d) seguidamente, introducir el producto pastoso (5) obtenido en una segunda prensa (6) con molde frío para obtener un panel (7) que presenta, en al menos una superficie mayor del panel, una pluralidad de embuticiones (7a); e) realizándose los pasos c) y d) de manera que se obtenga un panel con un espesor mínimo no inferior a 5 Mm. y un espesor máximo no superior a 30 Mm., y con una densidad media de entre 450 kg/m{sup,3} y 1000 kg/m{sup,3}. La invención también se refiere al producto obtenido.

Description

Procedimiento para la obtención de un panel de suelo para un compartimento de carga de un vehículo, y producto obtenido.

Campo técnico de la invención

La invención está relacionada con la fabricación de suelos para compartimentos de carga de vehículos automóviles.

Antecedentes de la invención

En los compartimentos de carga de vehículos se suelen usar paneles especiales para cubrir el suelo (generalmente metálico) del compartimento. El uso de este tipo de paneles especiales es frecuente en camiones, furgonetas y vehículos mixtos tipo "pick-up", aunque también es posible su uso en el maletero de vehículos en los cuales, mediante abatimiento de los asientos traseros, se obtiene una superficie plana de carga.

Estos paneles tienen varias funciones, por ejemplo, la de ofrecer una superficie visualmente agradable, para prevenir el deterioro del suelo metálico (que forma parte de la carrocería) debido a abolladuras, deterioro de la pintura, rayones, etc. Además, estos paneles pueden ser útiles para absorber ruidos/vibraciones y así mejorar el confort para los ocupantes del vehículo.

Habitualmente, los paneles para el suelo de los compartimentos de carga de vehículos suelen estar compuestos por planchas de madera (okumen) con una pluralidad de listones de madera grapados o clavados sobre la plancha de madera, para constituir la zona de apoyo de la plancha de madera sobre la carrocería del vehículo. Los listones pueden incorporar, en la zona de contacto con la carrocería del vehículo, unos revestimientos destinados a evitar los ruidos debidos al contacto entre los listones y la carrocería del vehículo (por ejemplo, los listones pueden tener su superficie de contacto con la carrocería recubierta por un flocado o por un revestimiento de espuma autoadhesiva). En su cara vista (la cara superior cuando el panel está situado sobre el suelo del compartimento de carga) este tipo de panel puede disponer de un revestimiento con un grabado que puede consistir en una pintura acrílica y cuya función es doble: por un lado la función de dar un aspecto favorable al panel, por otro lado y gracias al grabado, la función de producir un efecto de antideslizamiento.

Además, directamente sobre el suelo de los compartimentos de carga de este tipo de vehículos se coloca muchas veces una masa acústica antivibratoria.

Este tipo de paneles para suelos de vehículos de carga suelen ser elementos rígidos destinados a soportar grandes esfuerzos ocasionados por la carga. Este tipo de paneles suelen tener densidades muy superiores a 500 kg/m^{3}.

US-A-2003/0085584 describe un guarnecido, hecho a partir de materiales termoplásticos o termoestables preferiblemente, cuyo proceso de conformado permite que el guarnecido obtenido copie la geometría del suelo de carga (paso de rueda, nervios, embuticiones,...). Adicionalmente el proceso de conformado permite la integración de distintos elementos (por ejemplo, refuerzos) en el guarnecido, y también permite la variación del espesor del guarnecido de forma localizada.

US-A-6017075 describe otro ejemplo de un guarnecido para suelos de vehículo de carga conformado con la geometría del suelo del vehículo. En este caso se busca evitar el deslizamiento de los objetos depositados en el suelo cuando se produce una aceleración/deceleración brusca del vehículo, mediante el conformado de nervios.

US-A-2003/0052503 describe otro ejemplo de guarnecido conformado copiando la geometría del suelo de un vehículo de carga.

Otro ejemplo de este tipo de guarnecidos se describe en US-A-4991899.

Por otra parte, los guarnecidos de techo para vehículos suelen estar compuestos por una estructura laminar que comprende una pluralidad de capas y que se conforma siguiendo la forma del techo del vehículo correspondiente. Por ejemplo, un guarnecido de techo típico puede comprender una capa (normalmente de tejido) en la cara vista hacia el interior del vehículo, una capa intermedia de refuerzo (por ejemplo, de fibras de vidrio o de fibras vegetales) y una capa estructural (por ejemplo, de espuma de poliuretano semirígida de baja densidad o un fieltro de poliéster). En la cara no vista se suele colocar una capa de papel, de un tejido ligero como flixelina polietinada o similar. Algunas o todas las capas intermedias (es decir, las capas entre la que corresponde a la cara vista y la que corresponde a la cara no vista) se pueden duplicar, se puede variar su orden y se pueden añadir capas adicionales en función de las características concretas que se desean obtener para el guarnecido. Además, entre las capas (o entre algunas de las capas) puede haber un adhesivo (por ejemplo de poliuretano), que mantiene unidas las capas.

En la fabricación de este tipo de guarnecidos, se parte de un elemento laminar que se recorta para obtener un producto con un contorno que se ajusta al vehículo o techo en el que se debe montar. En esta fase de recorte, se suele producir abundante material laminar sobrante (a saber, las partes recortadas del elemento laminar), el cual se desecha o se recicla. Igualmente, en el proceso de fabricación también ocurre que se producen guarnecidos enteros defectuosos o manchados, los cuales tienen que desecharse o reciclarse. Por otra parte, también en el desguace de vehículos que han llegado al final de su vida útil puede ser necesario o conveniente reciclar los guarnecidos.

Este tipo de guarnecidos de revestimiento suelen tener una densidad de entre 20 kg/m^{3} y 100 kg/m^{3}, es decir, se trata de productos bastante ligeros (en comparación con, por ejemplo, los paneles para suelos de carga de vehículos).

Por motivos ecológicos, económicos, prácticos y legales, cada vez es más necesario reciclar este tipo de material sobrante. Ahora bien, la separación de la estructura laminar en sus diferentes componentes es problemática (la estructura laminar incluye una pluralidad de materiales diferentes, que además están unidos ente sí -por ejemplo, con adhesivo- de una manera que hace difícil su separación). Por ello, se han desa-
rrollado diversos métodos de reciclaje de los guarnecidos de techo para vehículos que comprenden un triturado de los guarnecidos a reciclar, la adición o incorporación de un material aglomerante compuesto por resinas termoestables como isocianato líquido o resinas fenólicas, y la compactación o termoconformado del producto para obtener tableros que pueden tener múltiples usos, por ejemplo en la construcción, sustituyendo así a tableros de aglomerado tradicionales. WO-A-99/02321 describe un proceso de este tipo. Otros ejemplos de procesos que incluyen el uso de isocianato y/o poliisocianato se describen en WO-A-2004/052608, US-A-4382108 y EP-A-0251267.

US-A-5807513 y US-A-6110580 describen un proceso de fabricación de guarnecidos para el interior del vehículo a partir de restos de guarnecidos de techo triturados y mezclados con polisocionatos como ligantes y agua como catalizador. El proceso comprende básicamente los siguientes pasos:

- el troceado de residuos de guarnecidos, procedentes de recortes durante el proceso de fabricación o guarnecidos usados,

- mezcla del material obtenido en la fase anterior con un aglomerante que comprende isocianato, poliol y agua,

- moldeo de la mezcla obtenida en el paso anterior y prensado a temperatura ambiente para obtener láminas, sin que se haya conseguido la polimerización completa del aglomerante; esto permite el almacenamiento de las láminas obtenidas durante varios meses, para su posterior conformado; y

- moldeo de las láminas obtenidas en el paso anterior y compresión a una temperatura entre 100 y 220º. En esta fase se finaliza la polimerización del aglomerante y se produce su curado.

Este procedimiento permite obtener paneles de revestimiento para techos, revestimientos interiores o maleteros de vehículos, es decir, éstos serían los típicos revestimientos interiores de un vehículo con una densidad del orden de entre 20 kg/m^{3} y 100 kg/m^{3}.

US-A-5879802 describe un panel hecho a partir de material compuesto de fibras termoplásticas desmenuzadas en tiras y guata fibrosa compuesta de fibras y resina termoestable. Estos materiales se ligan mediante un cardado para formar un mat que se calienta y que se introduce en un molde frío para obtener la forma del panel. Adicionalmente se le puede añadir al conjunto restos de guarnecido que contiene plástico (espuma PU), fibra de vidrio y resina termoestable. El panel obtenido puede ser utilizado para absorción de impacto en determinadas zonas del vehículo, tales como los pilares.

Descripción de la invención

Estudiando las características de los guarnecidos de techo para vehículos y de las partes sobrantes que se producen en su fabricación, se ha determinado que podrían servir como una materia prima adecuada para la fabricación de paneles para suelos de compartimentos de carga de vehículos. Una vez establecida esta aplicabilidad de los guarnecidos de techo, se ha desarrollado un método que, a partir de una materia prima que incluye tales recortes de guarnecidos o que consiste en tales guarnecidos, permite obtener paneles con unas características adecuadas.

Un primer aspecto de la invención se refiere a un procedimiento para la obtención de un panel de suelo para un compartimento de carga de un vehículo, que comprende los pasos de:

a) disponer de una materia prima que comprende al menos un 70% (o más, por ejemplo, un 80% o más) de material triturado proveniente de guarnecidos interiores para vehículos (por ejemplo, en su mayor parte guarnecidos interiores para techos de vehículos);

b) mezclar la materia prima con al menos un ligante, de manera que se obtenga una mezcla que comprende la materia prima mezclada con dicho, al menos un, ligante;

c) introducir al menos una parte de dicha mezcla en una primera prensa, en la que se aplica presión sobre la mezcla y en la que la mezcla se calienta de manera que se produzca una polimerización sustancialmente completa de dicho, al menos un, ligante, obteniéndose un producto pastoso;

d) seguidamente (y, por ejemplo, de forma continua), introducir el producto pastoso en una segunda prensa con molde frío y someter el producto pastoso a presión, teniendo el molde frío al menos una superficie mayor que presenta una pluralidad de embuticiones (configuradas para que la correspondiente cara del panel copie la forma del suelo (de chapa) del vehículo; por ejemplo, puede tratarse de embuticiones longitudinales o transversales), de manera que se obtenga un panel que presenta, en al menos una superficie mayor del panel, una pluralidad de embuticiones (correspondientes a partes más comprimidas del panel);

e) realizándose los pasos c) y d) de manera que se obtenga un panel con un espesor mínimo no inferior a 5 Mm. y con un espesor máximo no superior a 30 Mm. y con una densidad media de entre 450 kg/m^{3} y 1000 kg/m^{3}.

De esta manera, se pueden conseguir paneles para suelos de compartimentos de carga de vehículos que presentan buenas características de resistencia y aislamiento de ruido, a la vez que se puede aprovechar una materia prima abundante y con un coste bajo, resolviéndose también el problema del reciclado económico de los guarnecidos de techo (provenientes de piezas defectuosas o de guarnecidos de vehículos que han llegado al final de su vida útil) y de las piezas sobrantes que se producen en la fabricación de tales guarnecidos. Los guarnecidos de techo, una materia ligera (con una densidad de entre 20 kg/m^{3} y 100 kg/m^{3}) resultan sorprendentemente útiles en la fabricación de este tipo de paneles, con densidades muy superiores (a saber, de entre 450 kg/m^{3} y
1000 kg/m^{3}).

Tal y como se ha indicado, en el paso c) se produce una polimerización sustancialmente completa del ligante o del conjunto de ligantes. La expresión "sustancialmente completa" significa que la polimerización es suficientemente completa como para que no sea necesaria ninguna fase de polimerización posterior, es decir, no será necesario volver a calentar la masa pastosa, por lo que el paso d) se puede realizar sin calentar la segunda prensa, dando lugar al producto final sin otra fase de calentamiento sustancial. En la práctica, "sustancialmente completa" no significa necesariamente una polimerización de un 100%, sino puede ser suficiente polimerizaciones del orden de un 90% o de un 95%. En un principio se trata de conseguir una polimerización de la resina del 100% para obtener un producto final óptimo, sin embargo es posible que quede un mínimo porcentaje de la resina sin curar.

En el paso c), todavía no se produce la estabilización del material. Lo que se consigue en el paso d) y que no se consigue en el c) es una estabilización de material cuando se produce el enfriamiento del mismo. Se trata de introducir inmediatamente el material obtenido en el paso c) en el molde de conformado (frío) para llevar a cabo el conformado; si el material no estuviera en este estado pastoso no se podría conformar. Es decir, después del paso c), la masa resultante de la polimerización resulta pastosa y puede recibir su configuración final en el paso d), durante el cual se puede producir la estabilización dimensional del material.

La polimerización y la estabilización dimensional (y conformado final) en dos fases (pasos c) y d)) es ventajosa. Por ejemplo, cuando se produce la polimerización de la resina ligante, se produce una desgasificación que puede hacer que aparezcan burbujas debidas a gases que se producen durante la polimerización de la resina. Si durante esta fase del proceso se colocara un revestimiento sobre la mezcla (por ejemplo, sobre la superficie correspondiente a la cara vista del producto a obtener), las burbujas podrían producir marcas en dicho revestimiento. Por lo tanto, puede ser conveniente revestir la masa pastosa después de que se haya completado, al menos sustancialmente, la polimerización, y luego conformar la masa pastosa en una segunda fase, correspondiente al paso d) (en la que el revestimiento puede unirse a la masa pastosa).

En el paso d), el molde debe tener una temperatura suficientemente baja como para permitir la estabilización dimensional del material de la masa pastosa, de manera que quede suficientemente firme para que el producto salga con su forma definitiva. Aunque en teoría podría ser suficiente abstenerse de calentar la segunda prensa (es decir, dejar que esté a temperatura ambiente), en la práctica es necesario (o, al menos, conveniente) usar una segunda prensa con medios de refrigeración de las superficies que están en contacto con el producto (por ejemplo, con un circuito de refrigeración de agua a unos 20ºC), ya que parte del calor del material pasa a la superficie del molde.

En la segunda prensa también se puede producir un recorte o troquelado de los bordes de la masa pastosa.

Las embuticiones son importantes ya que el panel debe presentar una buena superficie de apoyo sobre el suelo del vehículo, sin traqueteo. Estas embuticiones pueden corresponderse con las embuticiones concretas del propio suelo del vehículo (la chapa de suelo de los vehículos de carga suele presentar este tipo de embuticiones para aumentar su rigidez), de manera que el panel pueda encajar perfectamente en la chapa de suelo. Además, las embuticiones (por ejemplo, longitudinales o transversales) aumentan la rigidez del panel.

Lógicamente, no es necesario transferir la totalidad del material entre cada paso. Por ejemplo, la mezcla obtenida en el paso b) puede ser transferida en "porciones" adecuadas al paso c), es decir, puede ser transferida de forma "dosificada".

El procedimiento permite obtener zonas en las que el panel presenta una mayor densidad de forma controlada (por ejemplo, en correspondencia con las embuticiones), algo que puede servir para estabilizar su posición sobre la carrocería. Estas zonas pueden actuar a modo de pesos o cargas.

El panel puede fijarse a la carrocería del vehículo mediante adhesivo, por ejemplo, mediante una masilla viscoelástica (estas masillas se pueden utilizar en zonas localizadas donde se producen vibraciones).

El procedimiento puede adicionalmente comprender el paso de obtener la materia prima a partir de material de guarnecido para vehículos, triturándose dicho material de guarnecido en una fase de triturado que puede comprender un primer paso de triturado en el que el material de guarnecido de techo se tritura hasta obtener un producto que comprende piezas con un primer tamaño medio, seguido por un segundo paso de triturado en el que se obtiene un producto que comprende piezas con un segundo tamaño medio, inferior al primer tamaño medio.

La materia prima puede en su mayor parte (por ejemplo, en un 80%) consistir en materia triturado proveniente de material de guarnecido de techo para vehículos.

El ligante puede comprender una o más resinas termoestables, por ejemplo, una resina termoestable líquida, por ejemplo, una resina de isocianato aunque también podría comprender otras como resinas fenólicas o de urea formaldehído. Las resinas líquidas pueden ser preferibles, ya que muchas resinas sólidas emiten sustancias que a veces no se consideran aceptables en el interior de vehículos.

En el paso b) se puede adicionalmente añadir un catalizador como, por ejemplo, agua (el catalizador también podría estar incluido en la resina).

En el paso c), la mezcla se puede calentar hasta que alcance una temperatura suficiente para una adecuada polimerización, por ejemplo, una temperatura superior a 100ºC pero inferior a 300ºC.

En el paso c), la mezcla se puede someter a presión y calor en una prensa que tiene superficies de contacto con la mezcla que tienen una temperatura superior a 100ºC e inferior a 300ºC.

En el paso c), la mezcla se puede someter a presión y calor durante un tiempo de entre 40 segundos y 60 segundos.

En el paso d), el producto pastoso se puede someter a presión en la segunda prensa (6) en un molde refrigerado.

En el paso d) y antes de someter a la masa pastosa a presión en el molde frío, se puede introducir en la segunda prensa un primer revestimiento, para revestir una cara vista del panel, y/o una pluralidad de segundos revestimientos, para revestir al menos algunas partes de la cara no vista del panel, correspondiendo dichas partes a partes del panel en las que el espesor es superior que en otras partes del panel. Estos revestimientos pueden ser de cualquier tipo, por ejemplo, en la cara vista se puede utilizar una lámina de melanina o de textil, etc., que da un aspecto favorable al producto y que adicionalmente protege el núcleo del panel, a la vez que aumenta el coeficiente de fricción de la cara vista. En la cara no vista se puede aplicar (por ejemplo, sobre las partes que mayor espesor presentan), un fieltro o un material flocado.

La segunda prensa puede presentar una superficie mayor de molde con un grabado configurado para aumentar el coeficiente de fricción de una cara vista del panel.

Los pasos c) y d) se pueden realizar de manera que al menos una superficie del panel presente una configuración complementaria a la configuración de un suelo de carga de un vehículo, por ejemplo, incluyendo zonas recortadas u orificios para el paso de las ruedas, etc.

La masa pastosa puede pasar directamente (y de forma continua) desde la primera prensa hasta la segunda prensa, sin una fase intermedia de almacenamiento (debido a la densidad de este tipo de productos, suelen ser pesados y difíciles de manipular, por lo que puede ser práctico evitar fases de manipulación innecesarias, por ejemplo, fases de almacenamiento intermedio, y porque conviene que el material no pierda calor de una prensa otra, es decir, que no pierda su estado pastoso, necesario para que se pueda llevar a cabo un buen proceso de conformado sin que se tenga que aportar calor adicional.

Otro aspecto de la invención se refiere a un panel de suelo para un compartimento de carga de un vehículo, teniendo el panel dos caras mayores (una que constituye la cara vista, es decir la que el usuario puede ver cuando está en el interior del vehículo, y una cara no vista que es la que normalmente se encuentra en contacto con el suelo del vehículo, a no ser que se trate del caso en el que este material forma parte del respaldo de una asiento), presentando al menos una de dichas caras mayores (la cara no vista) una pluralidad de embuticiones (por ejemplo, longitudinales, y elegidos para copiar la geometría del suelo del vehículo), teniendo el panel un espesor mínimo no inferior a 5 Mm. y un espesor máximo no superior a 30 Mm., y una densidad media de entre 450 kg/m^{3} y 1000 kg/m^{3}. De acuerdo con la invención, el panel ha sido obtenido (o es obtenible) con el procedimiento descrito más arriba.

Descripción de las figuras

Para complementar la descripción y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características de la invención, de acuerdo con unos ejemplos preferentes de realización práctica de la misma, se acompaña como parte integrante de la descripción, un juego de figuras en el que con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

La figura 1.- Muestra una flujograma general del proceso.

Las figuras 2 y 3.- Muestran vistas en sección transversal de dos posibles realizaciones del panel.

La figura 4.- Muestra una vista en planta del panel de la figura 3.

Realización preferente de la invención

La figura 1 refleja el proceso según una posible realización de la invención, que comprende los siguientes pasos:

En primer lugar, se obtiene un material 11 proveniente de guarnecidos de techo de vehículos, por ejemplo, material sobrante producido cuando se recortan planchas multilaminares destinadas a guarnecido de techo, piezas de poliuretano que sobran en el proceso de fabricación de dichas planchas, y/o guarnecidos de techo descartados en el proceso de fabricación o provenientes del desguace de vehículos cuya vida útil ha llegado a su final. Este material 11 se tritura en un primer paso de triturado 100, hasta obtener piezas con una extensión máxima inferior a, por ejemplo, 15-50 Mm. Estas piezas se pueden transportar a otra instalación, en la que se realiza un segundo paso de triturado 200, en la que las piezas llegan a tener una extensión máxima inferior a, por ejemplo, 1-5 Mm.

Posteriormente, tomando estas piezas trituradas (y posiblemente complementadas con otros tipos de materiales, por ejemplo, piezas trituradas de otros tipos de guarnecidos, y que pueden constituir una parte minoritaria de la materia prima) como materia prima 1, se procede a mezclar la materia prima con un ligante (por ejemplo, resina líquida de isocianato) 2 y con agua 21 que actuará como catalizador, obteniéndose una mezcla 3 que comprende la materia prima 1 mezclada con el ligante.

Se introduce la mezcla 3, una vez dosificada, en una primera prensa 4, en la que se aplica presión sobre la mezcla, por ejemplo, del orden de 10-20 kg/cm^{2}. En un caso típico, la prensa puede tener sus superficies de contacto con la mezcla a una temperatura del orden de 225ºC y la mezcla se puede mantener en la prensa a presión durante un tiempo de entre 40 segundos y 60 segundos, con lo que se consigue que se produzca una polimerización sustancialmente completa del ligante, obteniéndose un producto pastoso 5.

Este producto pastoso 5 se introduce directamente, de forma continua, en una segunda prensa 6 con molde frío refrigerado (por ejemplo, a temperatura ambiente) y se somete el producto pastoso 5 a presión. Este molde frío tiene al menos una cara mayor que presenta una pluralidad de embuticiones, de manera que se obtenga un panel 7 que presenta, en al menos una de las caras del panel (la correspondiente con la cara no vista), una pluralidad de embuticiones 7a, entre las cuales el panel presenta unas partes 7b que sobresalen y donde el panel presenta un espesor mayor (y una menor densidad).

Los pasos de prensado y conformado se realizan de manera que se obtenga un panel con un espesor mínimo no inferior a 5 Mm. (correspondiente a la zona de las embuticiones 7a) y espesor máximo no superior a 30 Mm. (en las zonas 7b) y con una densidad media de entre 450 kg/m^{3} y 1000 kg/m^{3}.

Antes de introducir la masa pastosa en el molde se puede colocar una serie de piezas localizadas de revestimiento 72 para antirruido (por ejemplo, de fieltro) en el espacio entre las embuticiones del molde, y se puede cubrir una cara superior de la masa pastosa con una lámina 71 de revestimiento de cara vista (por ejemplo, de melanina, textil, laminados plásticos,...), de manera que se obtenga un panel revestido una vez estabilizado dimensionalmente el material y conformado el conjunto.

Como complemento o alternativa al revestimiento de cara vista, la segunda prensa 6 puede presentar, en una de las caras del molde que se corresponde con la cara vista del panel, un grabado configurado para aumentar el coeficiente de fricción de una cara vista del panel.

El procedimiento se realiza de manera que el panel 7 presente una superficie con una configuración complementaria a la configuración del suelo de carga del vehículo al que va destinado el panel.

La figura 2 refleja un panel 7 con embuticiones 7a y con unas partes 7b con superficie curvada, con un revestimiento 71 de cara vista y con un revestimiento 72 de fieltro que cubre de forma localizada las partes 7b. Además, se ha aplicado una masa viscoelástica 73 que cubre de forma localizada las zonas del panel donde se van ha producir vibraciones y que sirve para unirlo al suelo del compartimento de carga del vehículo.

El espesor máximo del panel es inferior a 30 Mm.

En sus zonas de mayor espesor 7b, la densidad de panel es de orden de 450 kg/m^{3}, y en las zonas de menor espesor (correspondientes a las embuticiones) la densidad puede ser del orden de 1000 kg/m^{3}.

Las figuras 3 y 4 reflejan una configuración alternativa del panel 7, con embuticiones 7a y partes de mayor espesor 7b con superficie de contacto plana, y con dos entrantes laterales 75 correspondientes a zonas de paso de ruedas.

En este texto, la palabra "comprende" y sus variantes (como "comprendiendo", etc.) no deben interpretarse de forma excluyente, es decir, no excluyen la posibilidad de que lo descrito incluya otros elementos, pasos etc.

Por otra parte, la invención no está limitada a las realizaciones concretas que se han descrito sino abarca también, por ejemplo, las variantes que pueden ser realizadas por el experto medio en la materia (por ejemplo, en cuanto a la elección de materiales, dimensiones, componentes, configuración, etc.), dentro de lo que se desprende de las reivindicaciones.

Claims

1. Procedimiento para la obtención de un panel de suelo para un compartimento de carga de un vehículo, caracterizado porque comprende los pasos de:

a) disponer de una materia prima (1) que comprende al menos un 70% en peso de material triturado proveniente de guarnecidos interiores para vehículos;

b) mezclar la materia prima con al menos un ligante (2), de manera que se obtenga una mezcla (3) que comprende la materia prima (1) mezclada con dicho, al menos un, ligante (2);

c) introducir al menos una parte de dicha mezcla (3) en una primera prensa (4), en la que se aplica presión sobre la mezcla y en la que la mezcla se calienta de manera que se produzca una polimerización sustancialmente completa de dicho, al menos un, ligante, obteniéndose un producto pastoso (5);

d) seguidamente, introducir el producto pastoso (5) en una segunda prensa (6) con molde frío y someter el producto pastoso (5) a presión, presentando el citado molde frío una configuración que permite obtener un panel (7) que presenta, en al menos una superficie mayor del panel, una pluralidad de embuticiones (7a);

e) realizándose los pasos c) y d) de manera que se obtenga un panel con un espesor mínimo no inferior a 5 Mm., con un espesor máximo no superior a 30 Mm. y con una densidad media de entre 450 kg/m^{3} y 1000 kg/m^{3}.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque adicionalmente comprende el paso de obtener dicha materia prima (1) a partir de material (11) de guarnecido para vehículos, triturándose dicho material de guarnecido de techo (11) en una fase de triturado (100, 200).

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque la fase de triturado comprende un primer paso de triturado (100) en el que el material (11) de guarnecido de techo para vehículos se tritura hasta obtener un producto que comprende piezas con un primer tamaño medio, seguido por un segundo paso de triturado (200) en el que se obtiene un producto que comprende piezas con un segundo tamaño medio, inferior al primer tamaño medio.

4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicha materia prima (1) comprende al menos un 80% en peso de materia triturado proveniente de material de guarnecido de techo para vehículos.

5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho, al menos un, ligante (2) comprende una resina termoestable.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque dicha resina termoestable es una resina termoestable líquida.

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque dicha resina es resina de isocianato.

8. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el paso b) se añade adicionalmente un catalizador (21).

9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque dicho catalizador es agua.

10. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el paso c), la mezcla se calienta hasta que alcance una temperatura superior a 100ºC e inferior a 300ºC.

11. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el paso c), la mezcla (3) se somete a presión y calor durante un tiempo de entre 40 segundos y 60 segundos.

12. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el paso d), el producto pastoso (5) se somete a presión en la segunda prensa (6) en un molde refrigerado.

13. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el paso d) y antes de someter a la masa pastosa (5) a presión en el molde frío, se introduce en la segunda prensa (6) un primer revestimiento (71), para revestir una cara vista del panel (7).

14. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el paso d) y antes de someter a la masa pastosa (5) a presión en el molde frío, se introduce en la segunda prensa (6) una pluralidad de segundos revestimientos (72), para revestir al menos algunas partes (7b) de forma localizada en una cara no vista del panel.

15. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la segunda prensa presenta una superficie mayor de molde con un grabado configurado para aumentar el coeficiente de fricción de una cara vista del panel (7).

16. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los pasos c) y d) se realizan de manera que al menos una superficie del panel (7) presente una configuración complementaria a la configuración de un suelo de carga de un vehículo.

17. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la masa pastosa (5) pasa directamente desde la primera prensa (4) hasta la segunda prensa (6), sin una fase intermedia de almacenamiento.

18. Panel de suelo para un compartimento de carga de un vehículo, teniendo el panel dos caras mayores, presentando al menos una de dichas caras mayores una pluralidad de embuticiones, teniendo el panel un espesor mínimo no inferior a 5 Mm., un espesor máximo no superior a 30 Mm., y una densidad media de entre 450 kg/m^{3} y 1000 kg/m^{3}, caracterizado porque ha sido obtenido con el procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores.