ES2278275T3 - Sistema y metodo de control de balanceo para un brazo suspendido. - Google Patents
Sistema y metodo de control de balanceo para un brazo suspendido. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2278275T3 ES2278275T3 ES04100479T ES04100479T ES2278275T3 ES 2278275 T3 ES2278275 T3 ES 2278275T3 ES 04100479 T ES04100479 T ES 04100479T ES 04100479 T ES04100479 T ES 04100479T ES 2278275 T3 ES2278275 T3 ES 2278275T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- arm
- balancing
- wing
- value
- control
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 15
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims abstract description 24
- 230000004044 response Effects 0.000 claims abstract description 7
- 230000002596 correlated effect Effects 0.000 claims abstract 3
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 22
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 17
- 230000009471 action Effects 0.000 claims description 11
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 claims description 10
- 230000035939 shock Effects 0.000 claims description 10
- 230000008878 coupling Effects 0.000 claims description 8
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 claims description 8
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 claims description 8
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 claims description 2
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 claims 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 9
- 230000008569 process Effects 0.000 description 6
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 5
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 4
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 3
- 239000002689 soil Substances 0.000 description 3
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 239000003337 fertilizer Substances 0.000 description 1
- 239000004009 herbicide Substances 0.000 description 1
- 230000010355 oscillation Effects 0.000 description 1
- 239000000575 pesticide Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
- A01M—CATCHING, TRAPPING OR SCARING OF ANIMALS; APPARATUS FOR THE DESTRUCTION OF NOXIOUS ANIMALS OR NOXIOUS PLANTS
- A01M7/00—Special adaptations or arrangements of liquid-spraying apparatus for purposes covered by this subclass
- A01M7/005—Special arrangements or adaptations of the spraying or distributing parts, e.g. adaptations or mounting of the spray booms, mounting of the nozzles, protection shields
- A01M7/0053—Mounting of the spraybooms
- A01M7/0057—Mounting of the spraybooms with active regulation of the boom position
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Insects & Arthropods (AREA)
- Pest Control & Pesticides (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Zoology (AREA)
- Environmental Sciences (AREA)
- Catching Or Destruction (AREA)
- Lifting Devices For Agricultural Implements (AREA)
- Special Spraying Apparatus (AREA)
Abstract
Sistema de control de balanceo para controlar la posición de balanceo de un brazo (9, 15, 18) acoplado a un bastidor de soporte (7) para permitir un giro en sentido horario o antihorario con respecto al mismo, comprendiendo el brazo unas partes de ala izquierda (15) y derecha (18), y representando la posición de balanceo una medida de dicho giro, comprendiendo dicho sistema de control de balanceo: (a) un mecanismo de control de balanceo (8, 11) configurado para girar dicho brazo (9) con respecto a dicho bastidor de soporte (7) en respuesta a una señal de control de balanceo (27) suministrada al mismo, estando acoplado el mecanismo de control de balanceo al brazo (9) a través de un muelle de centrado (12) (b) un aparato de medición de posición de parte de ala (14, 17) configurado para producir una señal de ala derecha correlacionable con una distancia entre dicha parte de ala derecha y una posición de referencia de ala derecha y una señal de ala izquierda correlacionable con una distancia entre dicha parte de ala izquierda y una posición de referencia de ala izquierda; (c) un aparato de medición de posición de balanceo del brazo (21, 22) configurado para producir una señal de balanceo del brazo correlacionable con una posición de balanceo de dicho brazo; y, (d) un controlador (25) configurado para: (i) identificar un valor diferencial de parte de ala (Ew) derivado de dichas señales de ala derecha e izquierda, (ii) identificar un valor de balanceo del brazo (Es) derivado de dicha señal de balanceo del brazo, siendo dicho valor de balanceo del brazo (Es) indicativo de la fuerza de muelle que actúa sobre el brazo (9) debida al giro del brazo con respecto al mecanismo de control de balanceo (8, 11); y, (iii) identificar un valor de error de control de balanceo del brazo (Erc) derivado de dicho valor diferencial de parte de ala (Ew) y de dicho valor de balanceo del brazo (Es), estando configurado dicho valor de error de control de balanceo del brazo (Erc) para derivar a partir delmismo dicha señal de control de balanceo (27).
Description
Sistema y método de control de balanceo para un
brazo suspendido.
La presente invención se refiere de manera
general al sector de sistemas para controlar la posición de un
brazo suspendido y, de manera más específica, a un sistema de
control para controlar automáticamente el balanceo de un brazo.
Los brazos suspendidos se utilizan en numerosas
y diferentes industrias para diferentes propósitos. Por ejemplo, en
la industria de la agricultura, normalmente se utiliza un
pulverizador de brazo suspendido para la aplicación de pesticidas,
herbicidas y fertilizantes. Unas boquillas de pulverización están
montadas en el brazo pulverizador separadas una distancia
predeterminada para facilitar una aplicación uniforme del material
que se aplica. A efectos de obtener una aplicación razonablemente
uniforme de dicho material, es necesario que las boquillas de
pulverización se mantengan a una distancia constante (o casi
constante) del suelo o de la vegetación en los que se aplica el
material. De manera general, las boquillas de pulverización que se
utilizan para estas aplicaciones están diseñadas para su
utilización a una altura específica para conseguir un rendimiento y
uniformidad en la aplicación óptimos.
Mantener una altura uniforme en todos los puntos
de un brazo constituye un reto difícil. El brazo de un pulverizador
de este tipo está suspendido mecánicamente del bastidor del
pulverizador y, cuando el pulverizador se desplaza sobre un suelo
irregular, son necesarios diferentes ajustes de posición para
mantener una altura uniforme del brazo en toda la longitud del
brazo. Normalmente, se utiliza cualquiera de tres mecanismos de
ajuste de posición independientes para este propósito. En primer
lugar, es conocido un mecanismo de ajuste de altura vertical para
elevar (o descender) todo el conjunto de brazo en dirección
vertical. En segundo lugar, son conocidos unos mecanismos de ajuste
de las puntas del ala izquierda y derecha para elevar (o descender)
de manera independiente cada parte de ala del brazo. En tercer
lugar, es conocido un mecanismo de ajuste de balanceo para girar
todo el brazo en dirección horaria o antihoraria alrededor de un eje
orientado hacia delante (que resulta útil para mantener todo el
brazo en paralelo con respecto al suelo cuando un error de altura es
introducido por el vehículo de soporte al circular sus ruedas sobre
un suelo irregular). Hasta la actualidad, los mecanismos de ajuste
de balanceo conocidos han utilizado medios pasivos para controlar el
balanceo (por ejemplo, en la forma de un acoplamiento de giro o de
péndulo entre el bastidor del pulverizador y el centro del brazo,
conjuntamente con un amortiguador para amortiguar la acción de giro
y centrar el brazo, de modo que el brazo se acercará finalmente a
una condición en paralelo con respecto al bastidor principal del
pulverizador) o un cilindro hidráulico accionado manualmente (por
ejemplo, directa o indirectamente, mediante la utilización de
muelles y amortiguadores). Los intentos anteriores para automatizar
la posición de balanceo del brazo han resultado en gran medida
infructuosos, y existe la necesidad en la industria de un sistema de
control de balanceo eficaz automatizado.
Dicha técnica anterior está representada, por
ejemplo, en las publicaciones de patente
FR-A-2 795 913,
EP-A-1 167 095 y
EP-A-0 922 385. El documento
FR-A-2 795 913 da a conocer un
dispositivo para controlar automáticamente un desplazamiento
angular medido entre un brazo de pulverización y el cuerpo de un
tractor, mediante el cual se mide ese ángulo relativo y se activa
un cilindro de elevación hidráulico para aplicar una fuerza sobre
el brazo y mantener ese ángulo constante. El documento
EP-A-1 167 095 se dirige a un
dispositivo hidráulico que puede ser utilizado en un sistema para
producir la fuerza necesaria para mover un brazo de pulverización,
en el que unos detectores de distancia en las alas del brazo miden
la altura general del brazo al suelo (o a los cultivos) y esa
distancia es comparada posteriormente con un estándar. A
continuación, se deriva un valor de error de la diferencia, de
donde se determina la fuerza necesaria para mover el brazo. El
documento EP-A-0 922 385 da a
conocer un sistema automatizado que solamente entra en
funcionamiento cuando un pulverizador realiza un giro al final de
un campo, con lo que, en este punto, el operario aprieta un botón
para hacer que se lleven a cabo tres operaciones en un orden
predeterminado, una de las cuales comporta una ajuste del balanceo,
y otra (por separado) comporta un ajuste de la altura general del
brazo.
Controlar el balanceo del brazo permite obtener
varias ventajas que sirven para mejorar el rendimiento de un
operario del brazo y para un funcionamiento más rápido. De manera
específica, el control del balanceo puede eliminar errores
provocados por el vehículo, cuando el vehículo se desplaza sobre un
suelo irregular y, al mismo tiempo, también puede servir para
ajustar las puntas aumentando la velocidad de ajuste de las alturas
de punta cuando existe un error de balanceo. Controlar
automáticamente el balanceo del brazo también puede ayudar a
estabilizar más rápidamente la acción de balanceo del brazo (es
decir, la oscilación de atrás a adelante del brazo provocada por la
acción de péndulo de un balanceo), en comparación con los medios de
control pasivos que se basan solamente en la fricción y en
amortiguadores mecánicos para reducir esta oscilación, produciendo
de este modo un brazo más estable, con una altura más consistente,
en todas las condiciones del terreno.
Existe la necesidad de unos medios automatizados
mejorados de control de balanceo del brazo. Existe, además, la
necesidad de unos medios mediante los cuales puede tomarse en
consideración una combinación de parámetros de posición del brazo
con el propósito de controlar el balanceo del brazo. Además, existe
la necesidad de unos medios mediante los que se utilizan parámetros
de funcionamiento en tiempo real para controlar el balanceo del
brazo.
De acuerdo con la invención, se da a conocer un
sistema de control de balanceo tal como se define en la
reivindicación 1.
Preferentemente, el valor diferencial de la
parte de ala está escalado según un primer factor de escalado, y el
valor de balanceo del brazo está escalado según un segundo factor de
escala.
El aparato de medición de posición de la parte
de ala puede comprender un primer componente de medición de
distancia configurado para producir la señal de ala derecha, y un
segundo componente de medición de distancia configurado para
producir la señal de ala izquierda. El aparato de medición de
posición de balanceo del brazo puede comprender un tercer
componente de medición de distancia configurado para producir la
señal de balanceo del brazo. El primer, segundo y tercer
componentes de medición pueden comprender detectores de eco de
ultrasonidos. El primer componente de medición está situado
preferentemente en un extremo terminal de la parte de ala izquierda
o cerca del mismo, y el segundo componente de medición está situado
preferentemente en un extremo terminal de la parte de ala derecha o
cerca del mismo.
En una realización, el mecanismo de control de
balanceo comprende un bastidor de balanceo acoplado al bastidor de
soporte mediante un acoplamiento pivotante y mediante medios de
extensión/retracción (por ejemplo, una válvula y un cilindro
hidráulicos) separados de dicho acoplamiento pivotante. En esta
realización, el tercer componente de medición está situado en el
bastidor de balanceo y, preferentemente, como mínimo un muelle y un
amortiguador acoplan el bastidor de balanceo y el brazo.
Preferentemente, el controlador compara el valor
de error de control de balanceo del brazo con un valor de banda
muerta, y pone a cero el valor de error de control de balanceo del
brazo cuando la comparación identifica que el valor de error de
control de balanceo del brazo es menor que el valor de banda
muerta.
Según un aspecto adicional de la invención, se
da a conocer un método tal como se define en la reivindicación
14.
Preferentemente, el valor diferencial de la
parte de ala está escalado según un primer factor de escala, y el
valor de balanceo del brazo está escalado según un segundo factor de
escala. Preferentemente, el valor de error de control de balanceo
del brazo se compara con un valor de banda muerta y el valor de
error de control de balanceo del brazo se pone a cero cuando la
comparación identifica que el valor de error de control de balanceo
del brazo es menor que el valor de banda muerta.
A continuación se describe la presente invención
haciendo referencia a los siguientes dibujos, en los que los
numerales de referencia similares se refieren en todos los casos a
elementos similares.
Las figuras 1 a 3 muestran los tipos básicos de
ajustes de brazo conocidos (técnica anterior) que pueden realizarse
para ajustar la posición/altura del brazo sobre un objetivo (el
suelo, el follaje u otro objetivo aplicable).
la figura 1 muestra un ajuste conocido (técnica
anterior) con el que se mueve todo el brazo (es decir, se eleva o
desciende) en dirección vertical, tal como se indica mediante las
flechas. Normalmente, este ajuste de control vertical se lleva a
cabo mediante un gancho vertical o un acoplamiento paralelo y un
cilindro de elevación hidráulico de brazo principal. La
automatización de esta altura puede llevarse a cabo mediante la
utilización de un detector de distancia en la parte central del
brazo, en unión con un controlador para controlar el flujo
hidráulico hacia el cilindro de elevación de brazo principal;
la figura 2 muestra un ajuste conocido adicional
(técnica anterior) con el que una o ambas puntas izquierda y
derecha del brazo se elevan o descienden (tal como se indica
mediante las flechas) a efectos de permitir que las partes
pulverizadoras sigan el contorno del suelo. Normalmente, cada ajuste
de punta se realiza mediante la utilización de unos cilindros de
elevación hidráulicos de brazo izquierdo y derecho y un punto de
articulación entre la parte central del brazo y las partes de brazo
izquierda y derecha, respectivamente. Dichos ajustes de punta de
ala pueden estar automatizados mediante la utilización de detectores
de distancia en las puntas del ala con un controlador para
controlar el flujo hidráulico hacia cada uno de los cilindros de
elevación hidráulicos de brazo izquierdo y derecho;
la figura 3 muestra un ajuste conocido adicional
(técnica anterior) con el que se gira todo el brazo en una
dirección horaria o antihoraria alrededor de un eje orientado hacia
delante, haciéndose referencia a esta posición de giro en esta
descripción como la posición de balanceo del brazo (en la figura 3,
este giro se indica mediante la flecha con doble punta);
la figura 4 es una vista en alzado frontal de un
conjunto de brazo fijado a un pulverizador, y que tiene un sistema
de control de altura del brazo, con un componente de control de
balanceo, según la invención, instalado en el mismo;
la figura 5 es una vista lateral del aparato de
la figura 4, que incluye el conjunto de brazo y el sistema de
control de altura del brazo del mismo;
la figura 6 es una vista en perspectiva del
aparato de la figura 4, que incluye el conjunto de brazo y el
sistema de control de altura del brazo del mismo;
la figura 7 es un diagrama de bloques de un
sistema de control de altura del brazo según la invención;
la figura 8 es un diagrama de flujo de las
etapas/cálculos realizados por un microprocesador del sistema de
control de altura del brazo de la figura 7; y,
la figura 9 es una vista parcial, en alzado
frontal, de un conjunto de brazo fijado a un pulverizador y que
tiene un sistema de control de altura de brazo, con una realización
alternativa del componente de control de balanceo según la
invención.
En los dibujos se muestra una realización del
sistema de control de balanceo de la invención, y se describe a
continuación. La función del sistema de control de balanceo es
controlar una posición de balanceo de un brazo acoplado de manera
giratoria a un bastidor de soporte, haciendo referencia la posición
de "balanceo" a un giro en sentido horario o antihorario del
brazo con respecto al bastidor de soporte.
Haciendo referencia a las figuras 4, 5 y 6, se
muestra un pulverizador (1) que incluye un bastidor de pulverizador
(2) y un depósito de pulverizador (3) que, en esta realización,
están soportados por unas ruedas (4) que permiten el movimiento
hacia delante del pulverizador (aunque debe observarse que, en otra
realización, el pulverizador podría ser un carro remolcado por una
unidad autopropulsada, tal como un tractor). Un acoplamiento
paralelo (5) y un cilindro de elevación hidráulico de brazo
principal (6) están fijados por un extremo de los mismos al bastidor
del pulverizador (2) y, por su otro extremo, a un bastidor de
soporte del brazo (7). En esta realización, el ajuste general de
altura del brazo mostrado en la figura 1 se realiza ajustando el
cilindro de elevación (6) a efectos de provocar la elevación (o
descenso) del bastidor de soporte del brazo (7), y ajustando de este
modo la altura de todo el brazo del pulverizador. Unos medios
alternativos para alcanzar este ajuste vertical pueden utilizar
guías de deslizamiento verticales. No obstante, debe observarse que
este ajuste de altura del brazo no resulta relevante en la
invención reivindicada en este caso.
Un bastidor de balanceo (8) y un bastidor de
brazo central (9) están acoplados cada uno de ellos al bastidor de
soporte del brazo (7) para permitir un giro en sentido horario o
antihorario con respecto al mismo. Esto se lleva a cabo mediante un
pasador de pivotamiento (10) que permite obtener una fijación
pivotante para permitir un movimiento giratorio del bastidor de
brazo central (9). El bastidor de balanceo (8) también está fijado
de manera pivotante mediante el pasador (10), y puede moverse de
manera giratoria (es decir, independientemente de cualquier
movimiento giratorio del bastidor de brazo central -9-). El bastidor
de balanceo (8) es una estructura rígida (hecha de acero en esta
realización) y está conectado al bastidor de soporte del brazo (7)
mediante un cilindro hidráulico de balanceo (11). Cuando el cilindro
de balanceo (11) se extiende (o retrae) provoca que el bastidor de
balanceo (8) gire en dirección antihoraria (u horaria). Esto ejerce
un par sobre el bastidor de brazo central (9) a través de un
amortiguador (13), así como a través de unos muelles de centrado
(12), estando instalados dos de ellos en cada lado del bastidor de
balanceo (8) en esta realización específica, tal como se muestra, y
esto provoca a su vez que toda la estructura del brazo gire, tal
como se muestra en la figura 3, hasta que las fuerzas sobre el brazo
se equilibran y se establece una nueva posición. El bastidor de
balanceo (8) y el cilindro (11) (con su válvula de accionamiento
-26- asociada) funcionan conjuntamente como un mecanismo de control
de balanceo, para girar el brazo con respecto al bastidor de soporte
en respuesta a una señal de control de balanceo (27) producida por
un controlador (25).
El sistema de control de balanceo del brazo está
dotado en esta realización de dispositivos de medición de distancia
(14), (17) y (21) montados tal como se muestra, y que comprenden
detectores de eco de ultrasonidos, un controlador en forma de un
microprocesador (25) (mostrado en la figura 7, pero no mostrado en
las figuras 4-6), un cilindro hidráulico de balanceo
(11) y su válvula de accionamiento asociada (en el interior de un
banco de válvulas -26-), para girar el brazo (provocando un
balanceo). El controlador (25) recibe y procesa señales de
información de medición de distancia desde los dispositivos (14),
(17) y (21), y produce a partir de las mismas una señal de control
de balanceo (27) configurada para accionar la válvula en el interior
del banco de válvulas (26), que acciona el cilindro hidráulico de
balanceo (11) (es decir, provoca que su elemento de extensión se
desplace hacia el interior o hacia el exterior), según sea
necesario, para controlar el balanceo del brazo y, por lo tanto,
ayudar a su vez a controlar la altura del brazo sobre el objetivo a
pulverizar a lo largo de su longitud. Las figuras 4 y 5 muestran la
distribución de los dispositivos de medición de distancia
(detectores) en la realización ilustrada.
Un aparato de medición de posición de la parte
de ala está dotado de unos detectores de ala izquierda y derecha
(14), (17). El detector de ala izquierda (14) produce una señal de
ala izquierda que se corresponde con la distancia del detector (14)
a una posición de referencia (que se muestra como suelo en los
dibujos, para representar el objetivo a pulverizar) y esta distancia
representa la altura de la parte de ala izquierda (15). Aparte del
sistema de control de balanceo de la presente invención, esta
medición de distancia del ala al suelo también es utilizada por el
controlador (25) para controlar la altura del ala izquierda (15)
mediante el cilindro de ala izquierda (16) (y, de manera similar, la
señal de salida del detector de ala derecha (17) se utiliza para
controlar la altura de la parte de ala derecha (18) mediante el
cilindro de ala derecha -19-). Un detector de brazo central (20)
produce una señal que se corresponde con la distancia del detector
(20) al suelo, y esta distancia representa la altura del brazo
central (9). También aparte del sistema de control de balanceo de
la presente invención, esta medición del brazo al suelo también es
utilizada por el controlador (25) para controlar la altura de todo
el brazo (es decir, moviendo el bastidor de soporte del brazo (7) y
el bastidor de brazo central (9) fijado al mismo, al que están
fijadas las alas) mediante un cilindro de elevación de brazo
principal (6). No obstante, estas características de control de
altura de la punta del ala y del brazo se han identificado en este
caso solamente a efectos de información, y se entenderá que no
forman parte del sistema de control de balanceo de la presente
invención.
El dispositivo de medición de distancia (21)
suministra al controlador (25) información de medición de distancia
dinámica que está asociada a la acción de balanceo del brazo en el
instante en que se produce la medición. De manera específica, en
esta realización, se utiliza un detector de eco de ultrasonidos (21)
para medir la distancia entre el detector (21) y una referencia de
balanceo de brazo, que es un objetivo de muelle fijado (22) (a la
que se hace referencia en este caso como la "distancia de objetivo
de muelle"). La distancia de objetivo de muelle medida por el
detector (21) se correlaciona con la extensión de los muelles de
centrado (12) y, a su vez, con la acción de balanceo del brazo. Tal
como se muestra en el diagrama de bloques del sistema de control de
la figura 7, esta medición de objetivo de muelle se utiliza en
combinación con las dos lecturas del detector de ala para formar la
base del sistema de control de balanceo de la presente invención,
tal como se reivindica en la misma. Es decir, las mediciones de
distancia asociadas a las salidas de los tres detectores (21), (14)
y (17) son utilizadas por el controlador (25) para producir una
señal de control de balanceo que funciona para accionar la válvula
en el interior del banco de válvulas (26) que alimenta el cilindro
hidráulico de balanceo (11) para ajustar la extensión del mismo, y
aplicar de este modo un par de balanceo según los cálculos del
controlador (25). Un experto en la materia entenderá que las
válvulas del banco de válvulas (26) están conectadas a los cilindros
hidráulicos a través de tubos, y funcionan (por ejemplo, abiertas)
independientemente unas de otras bajo el control del controlador
(25) o de un mecanismo de control manual (no mostrado en los
dibujos, aunque tales mecanismos de anulación son bien conocidos y
se disponen normalmente a efectos de seguridad). Cada válvula en el
banco de válvulas (26) funciona para controlar su cilindro asociado,
es decir, una válvula de cilindro de balanceo controla el cilindro
hidráulico de balanceo, una válvula hidráulica de ala derecha
controla un cilindro hidráulico para el ala derecha del brazo, etc.
Para la realización ilustrada se seleccionó la utilización de
válvulas proporcionales, con las que el flujo de aceite hacia el
cilindro hidráulico asociado a cada válvula es controlado
proporcionalmente según la señal de control suministrada desde el
controlador (25) hacia esa válvula.
El detector (21) comprende un transductor de
sonido ultrasónico de transmisión y recepción, tal como es conocido
en la técnica (de manera alternativa, pueden utilizarse un
transmisor y un receptor separados). El detector (21) comprende
además medios de proceso, en forma de un microprocesador,
configurados para procesar un eco de sonido ultrasónico recibido,
para filtrar el ruido y otra información que puede inducir a
errores, y para convertir el eco de sonido filtrado en un valor
numérico (por ejemplo, x milímetros). El detector (21) también está
dotado de un sistema de circuitos de comunicaciones configurado para
comunicar ese valor al controlador (25).
Para la realización específica de la invención
ilustrada en esta memoria, el controlador (25) seleccionado para su
utilización comprende un microprocesador que tiene una arquitectura
8051. No obstante, el lector entenderá que podrían configurarse y
utilizarse de manera apropiada numerosos controladores específicos
distintos para poner en práctica la invención, constituyendo una
categoría general de tales dispositivos alternativos los
controladores lógicos programables (PLC) que son bien conocidos por
un experto en el sector de sistemas de control. Las funciones
realizadas por el controlador (25) incluyen recibir y procesar
información de distancia desde los detectores (por ejemplo, el
detector de distancia de balanceo -21- y los detectores de distancia
izquierdo y derecho -14-, -17-), suministrar de manera opcional una
interfaz de operario para permitir que el operario pueda establecer
el modo del sistema en automático o manual (aunque esta
funcionalidad puede estar configurada por separado con respecto al
controlador (25), según el diseño escogido), procesar un algoritmo
según la invención para determinar una señal de control de balanceo
de salida, y controladores de válvula para transmitir la señal de
control de balanceo a la válvula de balanceo asociada en el banco de
válvulas (26).
Tal como se muestra en el diagrama de flujo de
la figura 8, el controlador (25) realiza cálculos basándose en las
señales de información de medición de distancia generadas por el
detector de balanceo (21) y los detectores de ala izquierda y
derecha (14), (17) y, en el resultado, se calcula un valor de error
de control de balanceo del brazo (Erc), basándose en una combinación
de un valor diferencial de parte de ala (Ew) y en un valor de
balanceo del brazo (Es) (a los que se hace referencia de manera
alternativa en esta invención, de manera específica, en la figura
8, como error de balanceo de ala (Ew) y error de balanceo de muelle
(Es), respectivamente). El error de control de balanceo del brazo
(Erc) es utilizado por el controlador (25) para calcular las señales
de control de magnitud y dirección de la extensión del cilindro,
para accionar las válvulas hidráulicas (26) y accionar el cilindro
de balanceo (11) según los cálculos del controlador. El
microprocesador (25) calcula un valor de balanceo del brazo (Es)
igual a la distancia objetivo de muelle (ST) medida menos una altura
de punto de referencia (SP_S), con lo que la altura de punto de
referencia es una distancia objetivo de referencia que representa
una posición de balanceo de referencia para el brazo. También
calcula un valor diferencial de parte de ala (Ew) igual a la mitad
de la diferencia entre la medición de distancia del ala izquierda al
suelo (LW) y la medición de distancia del ala derecha al suelo
(RW).
Cada uno de los valores de balanceo del brazo
(Es) y diferencial de parte de ala (Ew) están escalados, según unos
factores de escala (-WSF- y -SSF-, respectivamente), que son un
número que normalmente es menor que 1, para producir unos valores de
balanceo del brazo y diferencial de la parte de ala escalados (Es',
Ew'). Tal como entenderá un lector experto, estos factores de escala
se utilizan para determinar el grado de reacción de la acción de
control, y los valores específicos a asignar a estos factores de
escala serán diferentes para cualquier puesta en práctica
determinada de la presente invención, dependiendo de las dimensiones
del brazo y de otras dinámicas del equipo específico (por ejemplo,
el pulverizador) utilizados para dicha puesta en práctica. Tal como
es conocido por un experto en la materia, se utilizarán una teoría
de control estándar y un ensayo de factor de escala para una puesta
en práctica determinada, a efectos de optimizar el rendimiento del
controlador (25).
A continuación, el controlador (25) calcula un
valor de error de control de balanceo (Erc) igual a la suma de los
valores de balanceo del brazo y diferencial de la parte de ala
escalados (Es' + Ew'). El valor absoluto del valor de error de
control de balanceo (es decir, eliminando la información de
dirección del balanceo) se compara a continuación con un valor de
banda muerta de error de control de balanceo (Dbrc) para asegurar
que es mayor que el valor de banda muerta y, si lo es, el
controlador (25) produce una señal de control a partir del valor de
error de control de balanceo, calculado para accionar la válvula del
cilindro de balanceo del banco de válvulas (26) y ajustar el
cilindro de balanceo (11) para controlar la acción de balanceo del
brazo según los cálculos del controlador (25). Si el valor de error
de control de balanceo (Erc) no es mayor que el valor de banda
muerta de error de control de balanceo (Dbrc), el mismo se pone a
cero, y no se realiza ningún ajuste en la acción de balanceo del
brazo. El propósito de aplicar esta comparación de banda muerta es
asegurar que puede alcanzarse un punto de equilibrio por parte del
sistema de control en el que finaliza la acción de control (es
decir, en el que la señal de control (27) pasa a ser inactiva). Sin
dicha obtención de un punto de equilibrio, el sistema de control
estaría sometido a un mayor desgaste.
Las siguientes funciones de control de balanceo
primarias se llevan a cabo mediante el algoritmo de control de
balanceo de la figura 8, utilizando la anterior combinación de
mediciones de distancia:
- 1.
- Una primera función de control de balanceo consiste en reducir los errores de altura del brazo inducidos por el propio vehículo pulverizador cuando las ruedas (4) pasan sobre un suelo irregular y provocan que todo el brazo se mueva hasta un estado no nivelado. Por ejemplo, si una rueda izquierda circulase sobre un resalte, esto forzaría al bastidor del pulverizador (2), al bastidor de soporte del brazo (7) y al bastidor de balanceo (8) a girar en una dirección horaria, ya que estos bastidores están conectados entre sí. Mientras se produce este giro, existe un retraso antes de que los muelles (12) y el amortiguador (13) produzcan una fuerza suficiente para girar el bastidor de brazo central (9), debido a la inercia de todo el brazo. Durante este retraso, la distancia medida por el detector de balanceo (21) aumentará y, por lo tanto, el controlador (25) inicia un ajuste de balanceo haciendo que el cilindro de balanceo (11) se extienda de tal manera que provoque que la distancia medida por el detector de balanceo (21) retorne a su punto neutral, que es el valor de altura de punto de referencia (SP_S). En efecto, el funcionamiento del controlador (25) busca continuamente mantener la distancia de objetivo de muelle en un valor constante igual a la altura de punto de referencia (SP_S) cuando los detectores de ala izquierda y derecha están midiendo aproximadamente la misma distancia (ver a continuación).
- 2.
- Una segunda función de control de balanceo consiste en ayudar a reducir el error de balanceo que puede existir entre las puntas de ala opuestas de todo el brazo, ya que el valor de error de control de balanceo calculado (Erc) también depende del error de balanceo de ala (Ew) (es decir, además de depender del error de objetivo de muelle). Si el detector de ala izquierda (14) está más alto que el detector de ala derecha (17), entonces el sistema de control puede iniciar una corrección de balanceo en sentido antihorario. Igualmente, si el detector de ala derecha (17) está más alto que el detector de ala izquierda (14), entonces puede producirse una corrección en sentido horario para corregirlo (aunque también depende de la información de medición de distancia determinada a partir del detector de balanceo -21-). En cualquiera de estas dos situaciones, el controlador (25) funciona para provocar que el cilindro de balanceo (11) se extienda o retraiga (según la dirección de giro necesaria), de modo que las fuerzas aplicadas por los muelles (12) y el amortiguador (13) ayuden a llevar el brazo nuevamente a una condición nivelada, es decir, a una condición en la que todo el brazo es aproximadamente paralelo al suelo. La acción específica del controlador consiste en ajustar el cilindro de balanceo (11) de modo que el error de objetivo de muelle (que es la diferencia entre la distancia medida por el detector de balanceo (21) y el valor de altura de punto de referencia) sea proporcional al error diferencial medido por los detectores de ala (14), (17).
- 3.
- Una tercera función de control de balanceo consiste en ayudar a estabilizar el brazo. Cuando existe un error de balanceo, las fuerzas aplicadas por los muelles de centrado (12) provocan que el brazo inicie un giro hacia una posición neutral y, mientras lo hace, las fuerzas se aproximan al equilibrio. No obstante, debido a que el brazo tiene un momento de giro, existe una tendencia, sin la presencia del sistema de control de balanceo, de que todo el brazo gire hasta pasar (es decir, ir más allá) de la posición neutral, y cree un error de balanceo en dirección opuesta. Esto, a su vez, provoca un ajuste de equilibrio en dirección opuesta y el proceso se repite, creando inestabilidad y errores de altura del brazo innecesarios. El sistema de control de balanceo de la presente invención ayuda a estabilizar el brazo cuando se aproxima a una condición nivelada. Es decir, cuando el brazo se aproxima a una condición nivelada, el bastidor de balanceo (8) gira en dirección opuesta, y las fuerzas aplicadas por el amortiguador (13) reducen a continuación el momento de giro del brazo para reducir o esencialmente eliminar el recorrido adicional del brazo. Esto tiene el efecto de producir un brazo más estable, reduciendo de este modo errores de altura. Además, según la teoría de control estándar, el hecho de establecer un brazo más estable permite obtener grandes beneficios en el sistema de control, que mejora la velocidad de respuesta de todo el sistema de control de altura.
Al combinar las anteriores funciones de control
de balanceo, la invención da a conocer un sistema de control de
balanceo para brazos suspendidos, activo e inteligente, que tiene un
rendimiento sustancialmente mejorado sobre los sistemas de control
de altura básicos conocidos, haciendo referencia en este caso el
término "brazo suspendido" a una configuración de brazo en la
que el brazo no está en contacto directo con el suelo. Además, esta
combinación de control de altura y balanceo puede aplicarse de
manera general a cualquier equipo agrícola, industrial o de
construcción que utilice ambos controles de altura y
balanceo.
balanceo.
Para la realización mostrada en las figuras
4-6, el mecanismo de balanceo del brazo está dotado
de un bastidor de balanceo (8) con un cilindro de balanceo (11) que
lo acopla al bastidor de soporte del brazo, y unos muelles (12) y un
amortiguador (13) que lo acoplan al brazo central (9). No obstante,
se entenderá que pueden diseñarse de manera adecuada mecanismos de
balanceo alternativos para su utilización en cualquier aplicación
determinada (es decir, en lugar del mostrado en las figuras
4-6). Un ejemplo de una alternativa de este tipo se
muestra en la figura 9, en la que el balanceo del brazo es
controlado mediante un cilindro de balanceo (110) que se extiende
horizontalmente y un soporte de balanceo (80), donde el soporte de
balanceo (80) sustituye el bastidor de balanceo (8) de la
realización de las figuras 4-6. No obstante,
funcionalmente, esta realización alternativa controla el balanceo
del brazo de manera similar al mecanismo de balanceo del brazo
mostrado en las figuras 4-6. En la figura 9, un
pasador de pivotamiento (100) acopla un bastidor de soporte del
brazo (70) a un bastidor de brazo central (90), y un detector de
balanceo (210) mide la distancia hasta un objetivo de muelle (220).
El soporte de balanceo (80) está conectado al bastidor de soporte
del brazo (70) con el cilindro hidráulico de balanceo (110) que,
cuando se extiende y retrae, provoca que el soporte de balanceo (80)
se desplace por deslizamiento sobre un eje (no mostrado) que actúa
como guía para unos muelles de compresión (120) acoplados al
bastidor de brazo central (90). El soporte de balanceo (80) acopla
entre sí el cilindro (110), un amortiguador (130), ambos muelles
(120) y un objetivo de muelle (220).
Opcionalmente, puede resultar deseable
incorporar en el sistema de control un mecanismo de control para
mantener el brazo central (9), en promedio, en paralelo con el
bastidor de soporte del brazo (7). Para una opción de este tipo, el
detector (21) también puede utilizarse para determinar la posición
relativa del brazo central (9) con respecto al bastidor de soporte
del brazo (7), con lo que la posición de un segundo objetivo (23)
montado en el bastidor de soporte del brazo (7) (ver figura 5)
también es medida por el detector (21). Para hacer esto, mediante
la utilización de un detector de eco de ultrasonidos como detector
(21), solamente se necesita ese (un) detector, aunque también podría
utilizarse un detector de distancia o angular por separado.
Opcionalmente, si el detector de balanceo (21)
está orientado de manera adecuada (tal como se muestra en la figura
5), el detector (21) también puede utilizarse para determinar la
altura del brazo central (9), a efectos de eliminar la necesidad del
detector de altura de brazo central (20). Tal como se muestra en la
figura 5, una distancia de objetivo de bastidor de soporte del brazo
(REF) más un decalaje (tal como se muestra) se restan de una
distancia medida por el detector hasta el objetivo a pulverizar
(suelo) para determinar la altura del brazo central.
Las funciones electrónicas y de proceso
individuales utilizadas en las realizaciones descritas anteriormente
son, individualmente, bien comprensibles para un experto en la
materia. El lector entenderá que un experto en la materia puede
crear varias puestas en práctica distintas como sustitución. Un
experto en el sector de sistemas de control electrónicos para
máquinas será capaz de aplicar fácilmente la presente invención a
una puesta en práctica adecuada para una aplicación deseada. Se
entenderá que no se pretende que los tipos y configuraciones
específicos de los componentes de la máquina descritos en la
presente descripción, haciendo referencia a las realizaciones
ilustradas, limiten la invención; por ejemplo, no se pretende que la
invención esté limitada a ninguna configuración o tipo de brazo
específicos, ni a ninguna disposición o tipo de dispositivos de
medición de distancia o mecanismos de balanceo específicos, para los
que un experto en la materia puede determinar varias realizaciones
alternativas basándose en las enseñanzas de la presente descripción
y en la aplicación
específica.
específica.
En consecuencia, se entenderá que no se pretende
que la realización específica mostrada y descrita en la presente
descripción a título de ilustración limite el ámbito de la invención
reivindicada por los inventores, que está definida por las
reivindicaciones
adjuntas.
adjuntas.
Claims (17)
1. Sistema de control de balanceo para controlar
la posición de balanceo de un brazo (9, 15, 18) acoplado a un
bastidor de soporte (7) para permitir un giro en sentido horario o
antihorario con respecto al mismo, comprendiendo el brazo unas
partes de ala izquierda (15) y derecha (18), y representando la
posición de balanceo una medida de dicho giro, comprendiendo dicho
sistema de control de balanceo:
- (a)
- un mecanismo de control de balanceo (8, 11) configurado para girar dicho brazo (9) con respecto a dicho bastidor de soporte (7) en respuesta a una señal de control de balanceo (27) suministrada al mismo, estando acoplado el mecanismo de control de balanceo al brazo (9) a través de un muelle de centrado (12)
- (b)
- un aparato de medición de posición de parte de ala (14, 17) configurado para producir una señal de ala derecha correlacionable con una distancia entre dicha parte de ala derecha y una posición de referencia de ala derecha y una señal de ala izquierda correlacionable con una distancia entre dicha parte de ala izquierda y una posición de referencia de ala izquierda;
- (c)
- un aparato de medición de posición de balanceo del brazo (21, 22) configurado para producir una señal de balanceo del brazo correlacionable con una posición de balanceo de dicho brazo; y,
- (d)
- un controlador (25) configurado para: (i) identificar un valor diferencial de parte de ala (Ew) derivado de dichas señales de ala derecha e izquierda, (ii) identificar un valor de balanceo del brazo (Es) derivado de dicha señal de balanceo del brazo, siendo dicho valor de balanceo del brazo (Es) indicativo de la fuerza de muelle que actúa sobre el brazo (9) debida al giro del brazo con respecto al mecanismo de control de balanceo (8, 11); y (iii) identificar un valor de error de control de balanceo del brazo (Erc) derivado de dicho valor diferencial de parte de ala (Ew) y de dicho valor de balanceo del brazo (Es), estando configurado dicho valor de error de control de balanceo del brazo (Erc) para derivar a partir del mismo dicha señal de control de balanceo (27).
2. Sistema de control de balanceo, según la
reivindicación 1, en el que dicho aparato de medición de posición
de parte de ala comprende:
- (a)
- un primer componente de medición de distancia (17) configurado para producir dicha señal de ala derecha; y,
- (b)
- un segundo componente de medición de distancia (14) configurado para producir dicha señal de ala izquierda.
3. Sistema de control de balanceo, según la
reivindicación 2, en el que dicho aparato de medición de posición
de balanceo del brazo comprende un tercer componente de medición de
distancia (21) configurado para producir dicha señal de balanceo
del brazo.
4. Sistema de control de balanceo, según la
reivindicación 1, en el que dicho mecanismo de control de balanceo
comprende un bastidor de balanceo (8) acoplado a dicho bastidor de
soporte (7) mediante un acoplamiento pivotante (10) y mediante
medios de extensión/retracción (11) separados de dicho acoplamiento
pivotante.
5. Sistema de control de balanceo, según la
reivindicación 1, en el que dicho valor de control de error de
balanceo del brazo (Erc) se deriva de dicho valor diferencial de
parte de ala escalado según un primer factor de escala (WSF) y de
dicho valor de balanceo del brazo escalado según un segundo factor
de escala (SSF).
6. Sistema de control de balanceo, según la
reivindicación 3, en el que dichos primer (17), segundo (14) y
tercer (21) componentes de medición comprenden detectores de eco de
ultrasonidos, estando situado dicho primer componente de medición
(17) en un extremo terminal de dicha parte de ala derecha o cerca
del mismo, y estando situado dicho segundo componente de medición
(14) en un extremo terminal de dicha parte de ala izquierda o cerca
del mismo.
7. Sistema de control de balanceo, según la
reivindicación 6, en el que dicho controlador (25) comprende un
microprocesador.
8. Sistema de control de balanceo, según la
reivindicación 1, en el que dicha posición de referencia de ala
izquierda y de ala derecha es una referencia con respecto al
suelo.
9. Sistema de control de balanceo, según la
reivindicación 4, en el que un amortiguador (13) acopla dicho
bastidor de balanceo (8) y dicho brazo (9).
10. Sistema de control de balanceo, según la
reivindicación 9, en el que dicho tercer componente de medición
(21) está situado en dicho bastidor de balanceo (8).
11. Sistema de control de balanceo, según la
reivindicación 10, en el que como mínimo un muelle (12) acopla
dicho bastidor de balanceo (8) y dicho brazo (9).
12. Sistema de control de balanceo, según la
reivindicación 9, en el que dichos medios de extensión/retracción
(11) comprenden un cilindro hidráulico y una válvula hidráulica (26)
configurados para provocar que dicho cilindro se extienda o
retraiga en respuesta a dicha señal de control de balanceo (27).
13. Sistema de control de balanceo, según la
reivindicación 1, en el que dicho controlador (25) compara dicho
valor de error de control de balanceo del brazo (Erc) con un valor
de banda muerta (DBrc) y pone a cero dicho valor de error de
control de balanceo del brazo (Erc) cuando dicha comparación
identifica que dicho valor de error de control de balanceo del
brazo (Erc) es menor que dicho valor de banda muerta (DBrc).
14. Método de control de una posición de
balanceo de un brazo (9, 15, 18) acoplado a un bastidor de soporte
(7) para permitir un giro en sentido horario o antihorario con
respecto al mismo bajo la acción de un mecanismo de control de
balanceo (8, 11) configurado para girar el brazo (9) con respecto a
dicho bastidor de soporte (7) en respuesta a una señal de control
de balanceo (27) suministrada al mismo, estando acoplado el
mecanismo de control de balanceo al brazo (9) a través de un muelle
de centrado (12), comprendiendo el brazo unas partes de ala
izquierda (15) y derecha (18), y representando la posición de
balanceo una medida de dicho giro, comprendiendo dicho método:
- (a)
- producir una señal de ala derecha (RW) correlacionable con una distancia entre dicha parte de ala derecha (18) y una posición de referencia de ala derecha;
- (b)
- producir una señal de ala izquierda (LW) correlacionable con una distancia entre dicha parte de ala izquierda (15) y una posición de referencia de ala izquierda;
- (c)
- producir una señal de balanceo del brazo correlacionable con una posición de balanceo de dicho brazo;
- (d)
- derivar un valor diferencial de parte de ala (Ew) de dichas señales de ala derecha e izquierda;
- (d')
- derivar un valor de balanceo del brazo (Es) de dicha señal de balanceo del brazo, siendo dicho valor de balanceo del brazo (Es) indicativo de la fuerza de muelle que actúa sobre el brazo (9) debida al giro del brazo con respecto al mecanismo de control de balanceo (8, 4);
- (e)
- derivar un valor de error de control de balanceo del brazo (Erc) de dicho valor diferencial de parte de ala (Ew) y de dicho valor de balanceo del brazo (Es);
- (f)
- producir una señal de control de balanceo (27) utilizando dicho valor de error de control de balanceo del brazo (Erc); y,
- (g)
- girar dicho brazo (9) con respecto a dicho bastidor de soporte (7) en respuesta a dicha señal de control de balanceo (27).
15. Método, según la reivindicación 14, que
comprende además escalar dicho valor diferencial de parte de ala
según un primer factor de escala (WSF) y escalar dicho valor de
balanceo del brazo según un segundo factor de escala (SSF).
16. Método, según la reivindicación 14, según el
cual dicha posición de referencia de ala izquierda y de ala derecha
es una referencia con respecto al
suelo.
suelo.
17. Método, según la reivindicación 14, que
comprende además la comparación de dicho valor de error de control
de balanceo del brazo (Erc) con un valor de banda muerta (DBrc) y
poner a cero dicho valor de error de control de balanceo del brazo
(Erc) cuando dicha comparación identifica que dicho valor de error
de control de balanceo del brazo (Erc) es menor que dicho valor de
banda muerta (DBrc).
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CA002418610A CA2418610C (en) | 2003-02-10 | 2003-02-10 | Roll control system and method for a suspended boom |
| CA2418610 | 2003-02-10 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2278275T3 true ES2278275T3 (es) | 2007-08-01 |
Family
ID=32601885
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES04100479T Expired - Lifetime ES2278275T3 (es) | 2003-02-10 | 2004-02-09 | Sistema y metodo de control de balanceo para un brazo suspendido. |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP1444894B1 (es) |
| CA (1) | CA2418610C (es) |
| DE (1) | DE602004004297T2 (es) |
| DK (1) | DK1444894T3 (es) |
| ES (1) | ES2278275T3 (es) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2333767A1 (es) * | 2009-09-23 | 2010-02-26 | Amp Sprayers, S.L. | Sistema de sujeccion de la estructura de brazos en maquinas fumigadoras agricolas. |
Families Citing this family (27)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102007047886A1 (de) | 2007-11-28 | 2009-06-04 | John Deere Fabriek Horst B.V. | Spritzengestänge |
| FR2965454B1 (fr) * | 2010-10-05 | 2012-09-07 | Exel Ind | Engin agricole de pulverisation et procede de pulverisation d'un liquide phytosanitaire sur un terrain cultive au moyen d'un tel engin |
| FR2965453B1 (fr) * | 2010-10-05 | 2012-09-07 | Exel Ind | Engin agricole de pulverisation et procede de pulverisation d'un liquide phytosanitaire sur un terrain cultive au moyen d'un tel engin |
| DE102010043138A1 (de) * | 2010-10-29 | 2012-05-03 | John Deere Fabriek Horst B.V. | Landwirtschaftliche Maschine |
| EP3219187B1 (de) | 2011-11-08 | 2023-10-04 | HORSCH LEEB Application Systems GmbH | Fahrbare vorrichtung zum ausbringen von flüssigen und/oder festen wirkstoffen und verfahren zur steuerung der vorrichtung |
| BR112016001745B1 (pt) | 2013-09-18 | 2021-01-12 | Horsch Leeb Application Systems Gmbh | dispositivo para a descarga de materiais ativos fluidos e processo para o controle de tal dispositivo |
| HUE053693T2 (hu) | 2013-10-14 | 2021-07-28 | Horsch Leeb Application Systems Gmbh | Szántóföldi permetezõ folyékony és/vagy szilárd hatóanyagok felvitelére és ezek szabályozására |
| EP4018801A1 (de) * | 2013-11-10 | 2022-06-29 | HORSCH LEEB Application Systems GmbH | Vorrichtung zum ausbringen von flüssigen und/oder festen wirkstoffen und verfahren zur steuerung einer solchen vorrichtung |
| DE102014207595A1 (de) * | 2014-04-23 | 2015-10-29 | Robert Bosch Gmbh | Feldspritze |
| DK201400331A1 (da) * | 2014-06-24 | 2016-01-11 | Harry Højvang Sørensen | Spredebom med kipbare fløje og gyllevogn eller -trailer med en sådan spredebom. |
| DE102015101032A1 (de) | 2015-01-26 | 2016-07-28 | Amazonen-Werke H. Dreyer Gmbh & Co. Kg | Landwirtschaftliche Maschine und Regelungsverfahren |
| DE102015102975A1 (de) | 2015-03-02 | 2016-09-08 | Horsch Leeb Application Systems Gmbh | Vorrichtung zum Ausbringen von flüssigen und/oder festen Wirkstoffen und Verfahren zur Steuerung einer solchen Vorrichtung |
| DE102015104690A1 (de) | 2015-03-27 | 2016-09-29 | Amazonen-Werke H. Dreyer Gmbh & Co. Kg | Landwirtschaftliche Maschine und Sicherheitsverfahren |
| DE102015119078A1 (de) | 2015-11-06 | 2017-05-11 | Amazonen-Werke H. Dreyer Gmbh & Co. Kg | Regel- oder Steuersystem für eine landwirtschaftliche Maschine |
| DE102015119145A1 (de) * | 2015-11-06 | 2017-05-11 | Amazonen-Werke H. Dreyer Gmbh & Co. Kg | Regel- und/oder Steuersystem für eine landwirtschaftliche Maschine |
| DE102015119073A1 (de) | 2015-11-06 | 2017-05-11 | Amazonen-Werke H. Dreyer Gmbh & Co. Kg | Regel- oder Steuersystem, landwirtschaftliche Maschine |
| DE102017104844A1 (de) * | 2017-03-08 | 2018-09-13 | Amazonen-Werke H. Dreyer Gmbh & Co. Kg | Regelsystem, landwirtschaftliches Nutzfahrzeug und Verfahren zur Regelung eines landwirtschaftlichen Nutzfahrzeuges |
| PL3501274T3 (pl) | 2017-12-21 | 2020-12-14 | Kverneland Group Nieuw-Vennep Bv | Zespół mocowania wysięgnika i sposób sterowania działaniem zespołu mocowania wysięgnika |
| DE102019114084A1 (de) | 2019-05-27 | 2020-12-03 | Amazonen-Werke H. Dreyer Gmbh & Co. Kg | Landwirtschaftliches Gerät mit verbesserter Neigungsregelung |
| PL3766327T3 (pl) * | 2019-07-15 | 2024-02-19 | Kverneland Group Kerteminde A/S | Narzędzie robocze |
| DE102019130576A1 (de) * | 2019-11-13 | 2021-05-20 | Amazonen-Werke H. Dreyer Gmbh & Co. Kg | Verfahren zum Erfassen des Abstands eines Gestänges zu einer landwirtschaftlichen Nutzfläche und/oder deren Pflanzenbestand |
| US11980181B2 (en) * | 2020-03-04 | 2024-05-14 | Deere & Company | Agricultural sprayer active boom center frame positioning system |
| US11980180B2 (en) * | 2020-03-04 | 2024-05-14 | Deere & Company | Pendulum boom suspension |
| CN113016756B (zh) * | 2021-02-22 | 2022-05-20 | 江苏大学 | 一种基于多源信息融合的喷杆对地高度实时监测系统及方法 |
| DE102022100808A1 (de) | 2022-01-14 | 2023-07-20 | Amazonen-Werke H. Dreyer SE & Co. KG | Landwirtschaftliches Gerät mit verbesserter Neigungsregelung |
| DE202022002936U1 (de) | 2022-01-14 | 2024-01-30 | Amazonen-Werke H. Dreyer SE & Co. KG | Landwirtschaftliches Gerät mit verbesserter Neigungsregelung |
| CN114651804A (zh) * | 2022-04-12 | 2022-06-24 | 重庆梦马致新科技有限公司 | 喷药车 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB8407913D0 (en) * | 1984-03-27 | 1984-05-02 | British Res Agricult Eng | Boom assemblies |
| FR2562378B1 (fr) * | 1984-04-05 | 1986-08-08 | Nodet Gougis | Dispositif de regulation automatique de l'attitude d'un accessoire de machine agricole tel qu'une rampe de pulverisation |
| DE4140254A1 (de) * | 1991-10-22 | 1993-06-09 | Gerd E. F. 8608 Memmelsdorf De Steffen | Ultraschallgefuehrte spritze fuer die landwirtschaft |
| DE19754930A1 (de) * | 1997-12-10 | 1999-06-17 | Amazonen Werke Dreyer H | Landwirtschaftliche Maschine zum Verteilen von Material, vorzugsweise Feldspritze |
| FR2795913A1 (fr) * | 1999-07-09 | 2001-01-12 | Michel Barrau | Systeme electronique d'autocontrole du niveau d'inclinaison d'une rampe de pulverisation |
| EP1167095A1 (en) * | 2000-06-26 | 2002-01-02 | K.U. Leuven Research & Development | Method and device for controlling and stabilising movement |
| JP2002034422A (ja) * | 2000-07-27 | 2002-02-05 | Iseki & Co Ltd | 薬剤散布装置の水平制御装置 |
-
2003
- 2003-02-10 CA CA002418610A patent/CA2418610C/en not_active Expired - Lifetime
-
2004
- 2004-02-09 DE DE602004004297T patent/DE602004004297T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2004-02-09 DK DK04100479T patent/DK1444894T3/da active
- 2004-02-09 ES ES04100479T patent/ES2278275T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2004-02-09 EP EP04100479A patent/EP1444894B1/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2333767A1 (es) * | 2009-09-23 | 2010-02-26 | Amp Sprayers, S.L. | Sistema de sujeccion de la estructura de brazos en maquinas fumigadoras agricolas. |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA2418610A1 (en) | 2004-08-10 |
| DK1444894T3 (da) | 2007-05-21 |
| EP1444894B1 (en) | 2007-01-17 |
| EP1444894A1 (en) | 2004-08-11 |
| DE602004004297D1 (de) | 2007-03-08 |
| DE602004004297T2 (de) | 2007-11-22 |
| CA2418610C (en) | 2005-11-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2278275T3 (es) | Sistema y metodo de control de balanceo para un brazo suspendido. | |
| US6834223B2 (en) | Roll control system and method for a suspended boom | |
| ES2625169T3 (es) | Máquina agrícola de pulverización y procedimiento de pulverización de un líquido fitosanitario sobre un terreno cultivado mediante una tal máquina | |
| US10813263B2 (en) | Autonomous or remote-controlled vehicle platform for spraying | |
| US11032967B2 (en) | Autonomous or remote-controlled vehicle platform for planting | |
| US10436622B2 (en) | Suspension control system providing closed loop control of hydraulic fluid volumes for an agricultural machine | |
| US10245914B2 (en) | Controlling ground clearance in a self-propelled agricultural product applicator | |
| US10750734B2 (en) | Agricultural machine and control method | |
| US10730359B2 (en) | Suspension control system providing suspension height corrections for an agricultural machine | |
| US8511051B2 (en) | Berry harvesting machine, especially grape harvesting machine, equipped with a shaking system and mechatronic shaking control for this system | |
| US10569612B2 (en) | Suspension control system providing tire height corrections for an agricultural machine | |
| US10183542B1 (en) | Suspension control system providing orientation control for an agricultural machine | |
| EP1167095A1 (en) | Method and device for controlling and stabilising movement | |
| CA2570764A1 (en) | System for and method of locking a roll suspension arrangement for a boom assembly mounted on an agricultural sprayer | |
| DK2839740T3 (en) | PROCEDURE FOR MOVEMENT MANAGEMENT AND / OR REGULATION OF A AGRICULTURAL DISTRIBUTION DEVICE | |
| WO2010020607A1 (en) | Suspension for an agricultural machine | |
| EP3259986A1 (en) | Boom arrangement and method for adjusting the tilt position of the boom arrangement | |
| BR102018005731B1 (pt) | Sistema de suspensão, aplicador de produto agrícola autopropulsionado e método para controlar a altura de uma armação de um aplicador de produto agrícola autopropulsionado acima de uma superfície de solo | |
| CA2359861C (en) | Towed implement | |
| US11980181B2 (en) | Agricultural sprayer active boom center frame positioning system | |
| US20180281545A1 (en) | Task-Specific Ride-Height Control Of An Agricultural Product Applicator With Air Strut Suspension | |
| CN112974068B (zh) | 具有地面仿形功能的喷雾机喷杆系统 | |
| US20190176561A1 (en) | Weight-Based Task-Specific Speed Control Of An Agricultural Product Applicator With Air Strut Suspension | |
| US20240166011A1 (en) | System and method for an agricultural vehicle | |
| JPH0513125Y2 (es) |