ES2277731A1 - Maquina de introduccion de articulos esferoidales en multitud de modelos de recipientes. - Google Patents

Abstract

Máquina de introducción de artículos esferoidales en multitud de modelos de recipientes capaz de trabajar con diferentes calibres de fruta e infinidad de tipos de cajones, cajas, cestillas, bandejas, bolsas, etc. La máquina dispone circuito cerrado de trasiego de soportes de cestillas consistente en un transportador de alimentación, un transportador de reenvío, un separador de soportes y recipientes y un elevador dosificador de receptáculos. Paralelamente dispondrá de un circuito abierto de trasiego de objetos esferoidales dotado de un pulmón de acumulación, un circuito cerrado de planchas y una cabina de introducción. Para el trasiego de recipientes débiles o pequeños, dispondrá de un conjunto de soportes de cestillas que se componen de una lámina superior con alojamientos adecuados para el acoplamiento de los envases a una inferior unidos por medio de separadores, ambas con aperturas laterales.

Description

Máquina de introducción de artículos esferoidales en multitud de modelos de recipientes.

Sector de la técnica

El sector de la técnica al que se refiere este modelo de utilidad es el correspondiente a la maquinaria para el sector hortofrutícola, y más específicamente, a la maquinaria encargada del envasado de la fruta, aunque no se descarta su aplicación en otros sectores industriales con una afinidad técnica similar para el envasado de artículos con formato de esfera, elipsoide, ovoide e incluso paraboloide.

El sistema mecánico que nos concierne, y que pasaremos a describir más detalladamente, consistiría en una máquina compuesta de varios mecanismos ensamblados y sincronizados que realizarían la acción del envasado de dichos artículos en una gran diversidad de tipos de recipientes, desde cajones rígidos, cajas de madera o PVC hasta cestillas, bandejas, bolsas y otros tipos de recipientes que tengan apertura superior. Dicha característica es innovadora de por sí, puesto que las máquinas de envasado convencionales están diseñadas para unos formatos de embalaje determinado, y no es común su adaptación para diferentes tipos de tamaño, rigidez forma.

En los almacenes hortofrutícolas, la fruta es procesada para su consumo en unas condiciones óptimas. Para ello existen máquinas para su lavado, cepillado, abrillantado, secado y calibrado. El último proceso antes de su distribución es el envasado de la misma en recipientes.

El conjunto de máquinas que conforman toda la planta de tratamiento de los frutos ocupan una gran superficie, lo que encarece en gran medida las instalaciones por el precio del suelo. Por ello, es importante que las máquinas sean lo más versátiles posible, utilizando las mismas máquinas para realizar procesados similares, aunque con diferentes características.

Se pretendería con este ingenio, crear una máquina global de envasado de fruta u otros artículos esferoidales capaz de adaptarse a multitud de calibres de fruta y a infinidad de tipos de recipientes, desde cajones, cajas, cestillas, bandejas, bolsas semirrígidas, etc, en el que las dimensiones de las mismas no guardarían necesariamente una proporción de multiplicidad, sino todo lo contrario.

En caso de que los recipientes no tuviesen una estabilidad y rigidez suficiente para su manipulado y que fuesen fácilmente deformables y deteriorables, o que las dimensiones o formas de éstos fueran muy dispares, sería necesario su manipulación por medios auxiliares. Dichos medios consistirían en un sustentáculo más resistente capaz de albergar uno o varios recipientes de forma que el manipulado se hiciera sobre este soporte duro, salvando la integridad de los embalajes más débiles.

Estado de la técnica

En el proceso de envasado de objetos esferoidales existen antecedentes manuales y mecánicos.

En algunos procesos productivos, toda la operación se produce de forma laboriosa, en donde los operarios van envasando la fruta o los objetos manualmente en las cajas.

Pero también se conocen diversos dispositivos o medios mecánicos para realizar el proceso de envasado de una manera básica, y que vamos a enumerar a continuación.

P 2186524 (2001) perteneciente a Investigaciones y Desarrollos automatizados, que es el mismo solicitante que la actual patente, describe una máquina de encajar fruta con un cabezal que recoge la fruta de unas planchas y las deposita en una caja rígida con apertura superior. Sólo puede trabajar con ciertos modelos de cajas, aparte de serle imposible el manipulado de envases semirrígidos o deformables, puesto que los deterioraría en su manipulado.

P 3590551 (1971) USA. En esta patente ya se hablaba de una máquina de encajado de fruta automática en el que mediante la dosificación controlada de la misma, se va ordenando en unas rampas en la configuración deseada e introduciendo por capas en la caja. El principal inconveniente es que precisa de un solo modelo de caja rígida para su operatividad.

EP 0888972 (1997). En esta patente europea se describe un mecanismo para llenar cajones voluminosos de fruta. Esta patente no incluye una ordenación de la fruta dentro del cajón y por supuesto, los cajones deben estar fabricados en material resistente a los golpes y rozamiento.

EP 0078055 (1981) describe una máquina de encajado de fruta esferoidal que se introduce automáticamente en cajas de forma ordenada, con una configuración concreta. Tiene el inconveniente de que se manipulan las cajas directamente, por lo que necesitan que las mismas estén compuestas de material rígido. Además, tan sólo puede trabajar con cajas de unas dimensiones determinadas.

P 1035648 (1996) define un mecanismo de distribución de la fruta e introducción ordenada de la misma en un recipiente rígido con apertura superior. Tampoco puede trabajar con envases cuyo deterioro sea consecuencia de su manipulación además de precisar de cajas de forma y tamaño concreto.

P 2130035 (1996) detalla una máquina de encajar, incluido el dosificador de fruta que ordena la fruta en una disposición adecuada y la introduce en cajas automáticamente. Tiene el mismo inconveniente que las anteriores de no poder trabajar con diferentes modelos de caja además de que éstos deben guardar una rigidez adecuada.

P 2142211 (1996) que describe una máquina empaquetadora de fruta en el interior de cajas, de forma ordenada. Necesita que los embalajes sean rígidos y con un tamaño determinado.

P 1036450 (1997) en el que se define una máquina envasadora de frutas, que introduce capas sucesivas de fruta u otros objetos en interior de cajas. Precisa que dichas cajas sean de material rígido y de unas dimensiones concretas para ser operativo.

EP 0858949 (1998) que trata de una invención que introduce frutos en cajas o recipientes abiertos en su parte superior. Dichos frutos no quedan ordenados en configuración alguna, y precisa de contenedores de una dureza, tamaño y rigidez aceptable.

P 1043951 (1999) en la que se describe una máquina de llenado de cajas mediante el depósito de la fruta en capas superpuestas al tresbolillo. Como las anteriores, no puede trabajar con envases semirrígidos a la vez que las cajas deben conservar un formato y tamaño determinado.

P 2162578 (1999) detalla una máquina de ordenado y encajado de fruta en envases rígidos. Tiene el inconveniente de no poder trabajar con cajas semirrigidas o de dimensiones fuera de unas tolerancias
extrictas.

Explicación de la invención

La presente invención tiene como objeto un mecanismo de envasado global de frutos u objetos esferoidales, elipsoidales, ovoides y paraboloides, a partir de su dosificación a granel, en recipientes donde las dimensiones, material o forma no suponga ninguna restricción para su operatividad.

Todos los ingenios descritos anteriormente precisan de un tipo de caja o recipiente con unas características de tamaño muy estrictas, ya que deben guardar relación con las dimensiones con las que se fabricaría el global de la máquina.

Por otro lado, todos ellos necesitan que las cajas con las que deben trabajar mantengan unas características de resistencia a los golpes y al rozamiento aceptable, por lo que son incapaces de operar en el caso de que dichos envases estén fabricados con un material blando o semirrígido.

Muchos de ellos ni siquiera transmiten un orden a la fruta encajada, sino que llenan las cajas a granel de forma aleatoria, desaprovechando los huecos de la misma y provocando variaciones apreciables de peso de mercancía de unas cajas a otras.

Al contrario de todos estos mecanismos, nuestro ingenio salvaguardaría estos problemas. Se trataría de una máquina capaz de trabajar con cajas, como los modelos anteriores, pero también con cestillas, bandejas, cajones, bolsas o envases con formas diversas de cualquier índole. Es decir, la misma máquina sería capaz de trabajar con cualquier modelo de embalaje, con la única característica común de que disponga una apertura superior.

Además, el nuevo ingenio al contrario de otros mecanismos anteriores, tendría una versatilidad elevada, ya que se podría cambiar el formato de caja o embalaje con gran facilidad, sin la obligación de alterar ningún mecanismo de la máquina, sino que tan sólo sería necesario intercambiar los accesorios necesarios para adaptarla a la configuración de cualquier embalaje.

Para realizar toda esta operación global, se precisará de una máquina compuesta de varios módulos ensamblables y sincronizados que pasaremos a describir brevemente a continuación.

Como primer módulo, la máquina dispondrá de una tolva a la que denominaremos pulmón de alimentación de fruta, cuya función será la de ir acumulando la fruta que le llegara por medios externos a su interior y dosificarla de manera controlada para su posterior ordenado.

A continuación se situará un circuito cerrado de planchas. Su función será la de ordenar la fruta proveniente del pulmón de alimentación en la configuración deseada. Para ello se dispondrá de un trasiego de planchas provistas de alvéolos donde se depositaría la fruta o artículos esferoidales. Dichos alvéolos mantendrán la configuración u orden necesario para su posterior depósito dentro de los embalajes
finales.

Al final de dicho circuito cerrado de planchas se encontrará la cabina de la envasadora. Su función será la de recoger la fruta proveniente de las planchas y depositarla dentro de recipientes o cajas.

Paralelamente a toda esta máquina, se precisará una alimentación, también controlada, de los envases hasta la cabina de la envasadora.

El trasiego de los mismos se realizará directamente a través del arrastre del transportador sobre dichos envases, o introduciendo éstos dentro de un soporte rígido mayor capaz de albergar un número determinado de dichos receptáculos, y que circularía dentro de un circuito cerrado.

Al comienzo de dicho circuito cerrado, podría situarse un dosificador de envases. Éste dispondrá de un almacén para albergar varias columnas de embalajes. Estará complementado con un mecanismo de dosificado de cestillas u otros envases cuyo objetivo será el de introducirlas de forma ordenada sobre los alojamientos de que dispone la bandeja soporte de recipientes.

Tras dicho dosificador, se encontrará el transportador de alimentación, cuyo cometido será el desplazamiento de las bandejas soporte de receptáculos hasta el interior de la cabina de la envasadora.

Tras la envasadora, se encontrará el módulo de separación, cuya función será la de devolver la bandeja soporte de envases al circuito cerrado y dejar pasar las cestillas, llenas de fruta, hasta el exterior de la máquina.

La máquina dispondría de las protecciones pertinentes para evitar el acceso del operario a aquellas partes en movimiento que ponga en peligro su integridad.

Descripción de los dibujos

Figura 1.- Muestra una vista general de la máquina al completo en perfil.

Figura 2.- Muestra una vista general de la cabina de la envasadora en perfil.

Figura 3.- Muestra una vista general del transportador de planchas en perfil.

Figura 4.- Muestra una vista general del pulmón de acumulación de fruta.

Figura 5.- Muestra una vista general del transportador separador de soporte de recipientes y las cestillas.

Figura 6.- Muestra una vista general del transportador de alimentación de soporte de receptáculos.

Figura 7.- Muestra una vista general del transportador de elevación del soporte de envases complementado con el dosificador de cestillas.

Figura 8.- Muestra una vista general de la bandeja soporte de embalajes.

En dichas figuras se hayan representados los siguientes elementos:

1.

Cabina de la envasadora.

2.

Circuito cerrado de planchas.

3.

Pulmón acumulación de fruta.

4.

Transportador de alimentación de soporte de cestilla.

5.

Dosificador de recipientes.

6.

Transportador separador soporte de receptáculos y las cestillas.

7.

Transportador elevación de soporte de envases.

8.

Transportador de reenvío de soporte de embalajes.

9.

Filtro de aspiración.

10.

Circuito de vacío.

11.

Guiado del cabezal.

12.

Actuador lineal del cabezal.

13.

Bomba de vacío.

14.

Cabezal.

15.

Chasis de envasadora.

16.

Palometas del cabezal.

17.

Planchas de ventosas.

18.

Goma de amortiguación de ventosa.

19.

Camisa de ventosa.

20.

Émbolo de ventosa.

21.

Ventosa de fuelle.

22.

Poleas tensoras del transportador de envasadora.

23.

Cepo de parada de soporte de cestilla en transportador de envasadora.

24.

Actuador lineal de cepo de parada en transportador envasadora.

25.

Soporte guiado transportador de envasadora.

26.

Patas de envasadora.

27.

Bandas del transportador de envasadora.

28.

Polea motriz de transportador de envasadora.

29.

Motor del transportador de envasadora.

30.

Detector de presencia del transportador de envasadora.

31.

Transportador de envasadora.

32.

Barandilla del transportador de envasadora.

33.

Palometa de regulación de tolva.

34.

Rodillos de tolva.

35.

Tolva.

36.

Soporte guiado de tolva.

37.

Armario eléctrico de envasadora.

38.

Piñón engrane cabezal.

39.

Buje de fricción del cabezal.

40.

Actuador polar de movimiento del cabezal.

41.

Protecciones de envasadora.

42.

Actuador lineal tope parada de plancha.

43.

Tope parada de plancha.

44.

Elevador de planchas.

45.

Guiado elevador de planchas.

46.

Tope mecánico antirretorno planchas.

47.

Planchas.

48.

Empujador de planchas.

49.

Actuador lineal del empujador de planchas.

50.

Amortiguador de parada de planchas.

51.

Actuador polar de reenvío de planchas.

52.

Polea motriz de reenvío de planchas.

53.

Patas del circuito cerrado de planchas.

54.

Bandas del circuito cerrado de planchas.

55.

Chasis del circuito cerrado de planchas.

56.

Detector del circuito cerrado de planchas.

57.

Actuador lineal del elevador de planchas.

58.

Poleas tensoras del circuito cerrado de planchas.

59.

Poleas tensoras transportador salida pulmón de fruta.

60.

Cortina de dosificación del pulmón de fruta.

61.

Detector de presencia del pulmón de fruta.

62.

Fondo de apoyo de tolva del pulmón de fruta.

63.

Chasis del pulmón de fruta.

64.

Trapecio de arrastre del pulmón de fruta.

65.

Poleas tensoras del transportador de tolva del pulmón de fruta.

66.

Patas del pulmón de fruta.

67.

Banda de tolva del pulmón de fruta.

68.

Actuador polar del transportador de tolva pulmón de fruta.

69.

Polea motriz transportador de tolva pulmón de fruta.

70.

Actuador polar transportador salida pulmón de fruta.

71.

Poleas motrices transportador salida pulmón de fruta.

72.

Banda transportador salida pulmón de fruta.

73.

Actuador lineal descenso separador de soporte de cestilla.

74.

Polea tensora salida recipientes separador de soporte de cestilla.

75.

Chasis de separador de soporte de receptáculos

76.

Soporte de cestilla.

77.

Poleas tensoras separador de soporte de envases.

78.

Patas separador de soporte de embalajes.

79.

Banda separador de soporte de cestilla.

80.

Poleas motrices separador de soporte de recipientes.

81.

Actuador polar separador de soporte de receptáculos.

82.

Actuador polar salida envases separador de soporte de embalajes.

83.

Poleas motrices salida cestillas separador de soporte de recipientes.

84.

Banda salida receptáculos separador de soporte de envases.

85.

Guiado descenso separador de soporte de embalajes.

86.

Poleas tensoras reenvío de cestillas.

87.

Barandillas transportador de reenvío de soporte de recipientes.

88.

Poleas motrices alimentador de soporte de receptáculos.

89.

Actuador polar alimentador de soporte de envases.

90.

Banda alimentador de soporte de embalajes.

91.

Rodillos de apoyo de banda del alimentador de soporte de cestilla.

92.

Poleas tensoras alimentador de soporte de recipientes.

93.

Poleas motrices del reenvío de soporte de receptáculos.

94.

Rodillos de apoyo de banda de reenvío de soporte de envases.

95.

Patas transportadores de alimentación-reenvío soporte de embalajes.

96.

Chasis del transportador alimentador-reenvío de soporte de cestilla.

97.

Banda de reenvío de soporte de recipientes.

98.

Actuador lineal de elevación de soporte de receptáculos.

99.

Actuador lineal de dosificado de envases.

100.

Guiado lineal del dosificador de embalajes.

101.

Actuador polar del transportador de dosificación de cestillas.

102.

Polea motriz del transportador de dosificación de recipientes.

103.

Patas del dosificador de receptáculos.

104.

Chasis del dosificador de envases.

105.

Banda del transportador del dosificador de embalajes.

106.

Polea tensora del transportador del dosificador de cestillas.

107.

Cuñas de dosificación de recipientes.

108.

Guiado del almacén del dosificador de receptáculos.

109.

Alojamiento envases en el soporte de embalajes.

110.

Lámina inferior soporte de cestilla.

111.

Separadores soporte de recipientes.

112.

Aperturas para transportador.

113.

Lámina superior soporte de receptáculos.

Descripción de una forma de realización preferida

La máquina que describimos a continuación se compondrá de un conjunto de mecanismos ensamblados y sincronizados cuyo cometido será el envasado de frutos u otros elementos esferoidales, elipsoidales, ovoides y paraboloides servidos a granel en cualquier modelo de embalaje, cestillas, bandejas, cajones, cajas, bolsas, envases con formas, dimensiones y características de material diversas de cualquier índole, con la única característica común de que disponga una apertura superior.

Además, el nuevo ingenio al contrario de otros mecanismos anteriores, tendrá una versatilidad elevada, ya que se podrá cambiar el formato de caja o embalaje con gran facilidad, sin la obligación de alterar ningún mecanismo de la máquina, sino que tan sólo será necesario intercambiar los accesorios necesarios para adaptarla a la configuración de cualquier embalaje.

Para realizar tal función dispondrá de una cabina de envasadora (1) compuesta por un chasis (15) soporte provisto de patas (26) regulables en altura y con posibilidad de enclavamiento al suelo.

Dicha cabina de envasadora (1) estará provista de un transportador (31) de soportes de envases que se sustentará por una serie de amarres (25) que lo fija al chasis y le proporcionará una maniobrabilidad en altura que facilitará su regulación hasta una cota óptima para su operatividad.

El transportador (31) dispondrá de un actuador polar (29), engranado a un polea motriz (28) a la que irán solidarias unas bandas, correas o cadenas (27) para dotar de desplazamiento lineal a los soportes de embalajes. Dichas bandas (27), correas o cadenas estarán tensadas por una polea tensora (22) para evitar deslizamientos y mal funcionamiento. El transportador (31) estará dotado de barandillas longitudinales (32) para facilitar el guiado de la mercancía.

Estará complementado con un conjunto de cepos de parada (23) que permitirán su correcto posicionamiento en la operación de envasado. Dichos cepos (23) dispondrán de un actuador lineal (24) que llevará adosado en su vástago un elemento de parada compuesto de un material resistente a los golpes y no nocivo para la mercancía con la que debe trabajar. Complementario a dichos cepos de parada se fijarán unos detectores de presencia (30) para control de
ciclo.

Sobre dicho transportador (31) se colocará una tolva (35) de guiado de fruta para facilitar la entrada de ésta en el interior de los recipientes. Dicha tolva (35) estará sustentada por un soporte guiado (36) que le permitirá una regulación en altura. Para facilitar dicha operación, se dotará al soporte (36) de un conjunto de palometas (33) manuales, para que no sea necesaria la utilización de herramientas auxiliares. Dicha tolva (35) estará compuesta por un chasis metálico al que se adosarán un conjunto de rodillos (34) locos que girarán al paso de la fruta, para que ésta no reciba rozaduras por trayecto hasta el envase.

Sobre dicha tolva (35) se introducirá un extremo del circuito cerrado de planchas (2), y sobre éste, el cabezal (14) de la cabina envasadora (1).

El cabezal (14) consistirá en un mecanismo provisto de un actuador lineal (12) guiado (11) sujeto a un buje (39). En el extremo de dicho actuador (12) se sujetará un juego de planchas (17) a los que se adosarán un conjunto de ventosas (21) para realizar la aspiración. Dicho juego de planchas (17) estará soportado por unas palometas (16) de apriete de forma que sean fácilmente intercambiables ante un cambio de configuración u ordenación de la fruta.

Las ventosas (21) estarán sujetas por unos cuerpos telescópicos compuestos por una goma elástica (18) de amortiguación que sujetará la camisa (19) y dentro de la cual se deslizará el émbolo (20). Para amortiguar el contacto de la ventosa (21) con la fruta, se completará con un muelle o elemento elástico similar.

Para la aspiración de las ventosas, se proveerá a la cabina envasadora (1) de un circuito de vacío (10) unido a una bomba de aspiración (13), vacuostato o elemento de vacío similar. El circuito de vacío estará complementado de un filtro (9) cuyo cometido es el de librar de impurezas el aire de paso por la bomba.

Todo el mecanismo del cabezal (14) se fijará a un buje (39) fricción. Dicho buje (39) se moverá por la acción de un actuador (40) polar, que junto con un juego de piñones (38) engranados, se producirá el movimiento de todo el cabezal (14).

La cabina de envasadora (1) irá complementada con un juego de protecciones (41) que evitarán el acceso de los operarios a las zonas de riesgo que supongan un peligro para su integridad.

También irá gobernada por un conjunto de protecciones, autómata, terminal de programación, elementos de mando, etc., que estarán resguardados en el interior de un armario (37) eléctrico homologado y aislado.

El circuito cerrado de planchas (2) se compondrá de un chasis (55) metálico dotado de una serie de patas (53) repartidas, regulables en altura y con posibilidad de enclavamiento. Alojará en su interior el trasiego de planchas (47) provistas de alvéolos para facilitar la ordenación de la fruta.

Dispondrá de un actuador lineal (49) provisto de un taco empujador (48) fabricado en un material resistente a los golpes y al rozamiento. Dicho actuador será el que proporcionará movimiento a la fila superior de las planchas (47) para que desplacen de forma cíclica a lo largo del transportador (2). Durante el trayecto de dichas planchas, se situarán una serie de topes antirretorno (46) que evitarán que las planchas se desplacen cuando el actuador (49) deje de ejercer presión sobre ellas.

Al final de dicho transportador, se situará un tope (43) de parada de plancha, controlado por un actuador (42), cuya finalidad será la de posicionar la plancha (47) para el acceso correcto del cabezal (14) cuando el actuador (42) esté extendido, y facilitar su desalojo cuando el actuador (42) del tope (43) esté recogido.

Paralelamente a dicha fila de planchas (47), en su parte inferior, se colocará un transportador de realimentación de planchas. Dicho transportador constará de un actuador polar (51) solidario a un juego de poleas motrices (52), que arrastrará las correas (54), bandas o cadenas del transportador. Dichas correas (54) dispondrán de un juego de poleas tensoras (58) que la tensará para evitar deslizamientos y mal funcionamiento.

Dicho transportador estará complementado con un conjunto de detectores de presencia (56) que facilitarán el control del ciclo.

Al final de dicho transportador se colocará un amortiguador de parada de planchas (50) consistente en un tope mecánico soportado por un conjunto de muelles o elementos elásticos similares que evitará que las planchas (47) den un golpe seco contra el chasis (55) cuando llegue al final del mismo.

Para comunicar el transportador inferior con el trasiego superior de las planchas, se complementará el circuito cerrado con un mecanismo de ascenso (44) y otro de descenso de planchas. Dichos mecanismos consistirán en unos topes mecánicos de contacto de planchas controlados por un conjunto de actuadores lineales (57) y reforzado por un juego de guiados lineales.

El pulmón de acumulación de fruta (3) consistirá en una tolva motorizada de dosificación controlada de fruta que se situará al comienzo del transportador de planchas (2). Constará de un chasis (63) metálico provisto de un número determinado de patas (66) regulables en altura y con posibilidad de enclavamiento para evitar vibraciones innecesarias.

La pared motriz de la tolva de acumulación consistirá en un trapecio (64) de arrastre que irá solidario a una banda (67) motorizada y su función es la de facilitar la acumulación controlada o salida de fruta según se precise. El movimiento de dicha banda (67) se producirá por el efecto de un actuador polar (68) solidario a un juego de poleas motrices (69). También se dispondrá de un conjunto de poleas tensoras (65) para tensar dicha banda de la tolva del pulmón de acumulación de fruta (3). Las paredes de dicha tolva también deberán ser de banda, unidas al trapecio de forma que durante su desplazamiento, no exista rozamiento de la fruta con ningún elemento estático de la tolva.

El fondo (62) de la tolva podrá ser de una chapa rígida sobre la que se deslice la banda, o bien una mesa de rodillos conducidos para reducir al mínimo el coeficiente de rozamiento proporcional al peso de la fruta.

A la salida de dicha tolva se colocará una cortina (60) de dosificación para dejar salir la fruta acumulada bajo un caudal controlado. Dicha cortina será de un material flexible pero dotado de una rigidez relativa.

A la salida de dicha tolva, se colocará un segundo transportador para depositar la fruta sobre el transportador de planchas de una forma controlada. Dicho transportador constará de un actuador polar (70) solidario a un conjunto de poleas motrices (71) que transmitirán movimiento a una banda (72) tensada por un rodillo o grupo de rodillos tensores para evitar deslizamientos.

El pulmón de acumulación de fruta (3) estará complementado por un juego de detectores de presencia para controlar el nivel de fruta y el movimiento del trapecio (64), mejorando así su dosificación.

Al final del transportador (31) de la cabina de la envasadora (1) se situará el transportador separador soportes y cestillas (6). Dicho transportador estará compuesto por un chasis metálico (75) dotado de una serie de patas (78) repartidas dotadas de regulación vertical para compensar los posibles desniveles del suelo y con posibilidad de enclavamiento para evitar vibraciones innecesarias.

Solidario a dicho chasis se colocará un transportador fijo motorizado gobernado por un actuador polar (82) solidario a un conjunto de poleas motrices (83) que arrastrarán una banda (84), correas o cadenas de arrastre de soporte de recipientes (76). Dicha banda (84) estará tensada mediante un juego - de poleas tensoras (74) que evitarán el deslizamiento de la misma y mal funcionamiento.

Por otro lado, el transportador separador de receptáculos y soportes (6) dispondrá de un transportador móvil de arrastre de los soportes de envases hasta el punto de realimentación. Dicho transportador dispondrá de un actuador polar (81) con inversor de movimiento solidario a un conjunto de poleas motrices (80) que arrastrarán una banda (79), correas o cadenas tensado por un juego de poleas tensoras (77).

El transportador móvil se desplazará verticalmente por la acción de un actuador (73) lineal soportado por guías (85) para evitar su desnivelación.

Para realizar todo el trasiego de soportes de embalajes se precisará un doble transportador de alimentación (4) y reenvío (8). Dichos transportadores se situarán uno sobre otro concentrando el espacio ocupado a la mínima expresión. Estarán soportados por un chasis metálico (96) con un conjunto de patas (95) repartidas con regulación en altura y posibilidad de enclavamiento.

El transportador de alimentación de soportes de cestillas se moverá por la acción de un actuador polar (89) unido a un juego de rodillos motrices (88) que arrastrará un conjunto de bandas (90), correas o cadenas. Éstas estarán tensadas por medio de un juego de poleas tensoras (92). Los soportes de recipientes irán guiados a lo largo del transportador por barandillas longitudinales.

El transportador de reenvío realizará su función mediante la acción de otro actuador polar unido a un conjunto de poleas motrices (93) que junto a un juego de poleas tensoras (86) arrastrarán una serie de bandas (97). Los soportes de receptáculos también llevarán un movimiento controlado por medio de barandillas (87) longitudinales.

En ambos casos las bandas (90-97), correas o cadenas irán soportados por rodillos de apoyo (91-94) o piñones, ya que por su elevada longitud, colgarán y podrían rozar con el chasis.

Al comienzo del conjunto de transportadores descritos, se encontrará el transportador de elevación de soporte de envases (7) y el dosificador (5). Este conjunto estará soportado por un chasis metálico (104) dotado de un conjunto de patas (103) repartidas con posibilidad de regulación vertical y enclavamiento.

En él se encontrará un transportador de elevación (7) de soporte de embalajes con capacidad de inversión de movimiento. Estará traccionado por un actuador polar (101) al que se le fijará un conjunto de poleas motrices (102) que en combinación con un juego de poleas conducidas (106) tensoras transmitirán movimiento a un grupo de bandas (105), cadenas o correas.

Dicho transportador estará dotado de movimiento vertical por la acción de un actuador lineal (98) guiado (100) para evitar desnivelación.

Sobre dicho transportador se hallaría el dosificador de cestillas (5). Este dosificador dispondrá en su parte superior de un almacén de columna (108) de cestillas y bajo el mismo, un mecanismo de dosificación compuesto por un juego de cuñas (107) articuladas por medio de un actuador lineal (99).

El dosificador de cestillas (5) sería un módulo opcional para facilitar la operatividad del mecanismo aumentando la automatización de la máquina. Pero dicha máquina puede funcionar perfectamente sin este módulo de dosificado, con tal de introducir las cestillas o bandejas en los alojamientos (109) de los soportes (76).

Los soportes de recipientes (76) se compondrán de una base o lámina inferior (110) junto con una lámina superior (113) separadas una distancia concreta mediante separadores (111) repartidos uniformemente. Ambas láminas (110-113) tendrán unas aperturas (112) laterales necesarias para la acción de separación de los receptáculos del soporte en el transportador de separador cestillas y soporte (6). La lámina superior llevará unos alojamientos (109) para facilitar el encaje de los envases y evitar su desplazamiento horizontal.

Dichos soportes (76) sólo se emplearán en el caso que el proceso de envasado se produjera dentro de cestillas, bandejas o envases cuyas dimensiones o forma no guardaran ninguna proporción con los transportadores de alimentación (4), o que la rigidez de los mismos les impidiera un trasiego normal, con paradas de tope mecánico (23), etc. En el caso de trabajar con cajones o cajas con dimensiones y rigidez acorde al transportador de alimentación (4), y donde no sea necesaria la utilización de los soportes de bandejas (76), bastará con anular el transportador de realimentación (8) y el dosificador (5), y que los transportadores de separación (6) y elevación (7) trabajen en función paso de cajas, sin ejercer su operación de ascenso y descenso de sus transportadores.

Con esta sencilla operación, la misma máquina será capaz de trabajar con cualquier tipo de envase de lo más dispar que tenga apertura superior.

La máquina irá provista de protecciones de seguridad que evitará el acceso del operario a aquellas zonas en movimiento que supongan un peligro para su integridad. Dichas protecciones estarán fijadas al propio chasis de la máquina, y dispondrá en la zona de acceso del operario, de una barrera de seguridad, cortina o sistema similar que paralizará aquellos elementos en movimiento en caso de atravesarla.

Aplicación industrial

La aplicación industrial de la invención queda reflejada y evidenciada en la descripción de una forma de realización detallada anteriormente. En resumen consistirá en una máquina formada por un conjunto de mecanismos ensamblados y sincronizados cuyo objetivo es el de envasar fruta u otros objetos esferoidales servidos a granel en envases abiertos de cualquier forma, tamaño o material de fabricación. La fruta quedará en su interior ordenada según la configuración deseada en capas sucesivas al tresbolillo.

Claims (5)

1. Máquina de introducción de artículos esferoidales en multitud de modelos de recipientes caracterizado por estar compuesto por:

Un circuito cerrado de trasiego de soportes de cestillas u otros envases consistente en un transportador de alimentación (4), un transportador de reenvío (8), un separador de soportes y recipientes (6) y un elevador(7) dosificador (5) de receptáculos.

Un circuito abierto de trasiego de objetos esferoidales dotado de un pulmón de acumulación (3), un circuito cerrado de planchas (2) y una cabina (1) de introducción de los objetos esferoidales en los envases.

2. Máquina de introducción de artículos esferoidales en multitud de modelos de recipientes, según reivindicación primera, caracterizado porque dispondrá de un conjunto de soportes de cestillas (76), cuya función es la de portar los envases semirrígidos desde el dosificador (5) hasta el punto de salida sin que las paredes de éstas se deterioren por la manipulación y presión debida a la acumulación, y que se compone de una lámina superior (113) a una inferior (110) unidos por medio de separadores (111), en los que ambas láminas tienen una apertura (112) lateral coincidente con el transportador fijo del separador (6) de soportes y embalajes, y en el que la lámina superior lleva unos alojamientos (109) adecuados para el encajado de las cestillas.

3. Máquina de introducción de artículos esferoidales en multitud de modelos de recipientes, según reivindicación primera, caracterizado porque el mecanismo de separación (6) de soportes y recipientes consiste en un doble transportador ensamblado, uno de ellos fijo, encargado de retirar los receptáculos llenas de fruta del circuito cerrado de la máquina, que se mueve bajo la acción de un actuador polar (82) sujeto a un juego de poleas motrices (83) que junto con otro conjunto de poleas tensoras (74) transmiten movimiento a una serie de bandas (84), correas o cadenas; y el otro móvil con posibilidad de desplazamiento vertical desde la altura del transportador fijo hasta una cota inferior coincidente con el transportador de reenvío (8), por la acción de un actuador lineal (73) guiado (85), y se compone de un conjunto de bandas (79), correas y cadenas motorizadas por la acción de un actuador polar (81), un juego de poleas motrices (80) y tensoras (77); todo ello soportado por un chasis metálico (75) con un conjunto de patas (78) repartidas con posibilidad de regulación en altura y enclavamiento.

4. Máquina de introducción de artículos esferoidales en recipientes semirrígidos, según reivindicación primera, caracterizado porque el transportador de elevación (7) de soportes de recipientes consta de un chasis metálico (104) dotado de una serie de patas (103) repartidas con regulación vertical y enclavamiento al suelo, que soporta un actuador (98) lineal guiado (100) que desplaza verticalmente un transportador dotado de un actuador polar (101), un juego de bandas (105), correas o cadenas y un conjunto de poleas motrices (102) y tensoras (106) desde la cota del transportador de reenvío (8) hasta la altura de dosificación (5) de receptáculos y la altura del transportador de alimentación (4) de soportes.

5. Máquina de introducción de artículos esferoidales en recipientes semirrígidos, según reivindicación primera y cuarta, caracterizado porque sobre el chasis del transportador de elevación (104) se podría situar un almacén (108) guiado de columnas de envases bajo el que se encuentra el mecanismo de dosificación de embalajes, consistente en un juego de cuñas (107) horizontales, que bajo la acción de un actuador (99) lineal, dosifican una fila de cestillas en cada ciclo.