ES2270639T3 - Procedimiento de isomerizacion de hidrocarburos, catalizador de acido solido y sistema de isomerizacion paa usar con dicho procedimiento. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de isomerización de hidrocarburos para la obtención de hidrocarburos isomerizados, que comprende: poner en contacto un catalizador ácido sólido que comprende un soporte que comprende partes realizadas en circonia y/o en circonia hidratada con una estructura cristalina tetragonal, y un componente sulfúrico soportado en una cantidad de entre el 1% y el 10% en peso, en términos de la cantidad de azufre en el catalizador ácido sólido, sobre el soporte con hidrocarburos de partida que presentan una concentración de agua de 5 ppm o menos en términos de peso del agua, en presencia de hidrógeno, y llevar a cabo la isomerización de los hidrocarburos a una temperatura de reacción de entre 50ºC y 250ºC, y en un intervalo de presiones de reacción de entre 1.515 kPa y 4.040 kPa (entre 15 y 40 kgf/cm2).
Description
Procedimiento de isomerización de hidrocarburos,
catalizador de ácido sólido y sistema de isomerización para usar con
dicho procedimiento.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de isomerización de hidrocarburos de elevada
eficiencia que utiliza un catalizador ácido sólido de óxido de
circonio sulfatado, y a un catalizador ácido sólido para la
isomerización y a un dispositivo de isomerización utilizado para la
misma.
La isomerización de hidrocarburos, tales como
fracciones de petróleo, etc., es importante como procedimiento para
la producción de materiales de gasolina base de elevado octanaje y
como procedimiento para la producción de materiales químicos de
partida. La isomerización del butano normal es una reacción
particularmente importante como procedimiento para la producción de
isobutano, que es un material inicial para el
metil-terc-butil éter y la gasolina
alquilada, mientras que la isomerización de la nafta ligera es una
reacción particularmente importante como procedimiento para la
producción de material de gasolina base.
La isomerización convencional de hidrocarburos
se lleva a cabo poniendo en contacto con hidrocarburos en presencia
de hidrógeno un catalizador que se ha obtenido modificando un óxido
que muestra propiedades de ácido sólido con el platino, tal como
platino-zeolita, platino-alúmina
clorada, etc. La reacción catalizada por el catalizador de
platino-zeolita habitualmente se lleva a cabo
utilizando un material inicial de reacción con una concentración de
agua de varias decenas de ppm y no se conoce que su actividad
catalítica mejore mediante la reducción de la concentración de agua
en el material inicial de reacción. Generalmente la actividad
catalítica del catalizador de platino-zeolita es
mucho menor que la del catalizador platino-alúmina
clorada. Por otra parte, se conoce que las impurezas reducen la
actividad del catalizador de platino-alúmina
clorada, tales como la concentración de agua, etc., en los
materiales iniciales de reacción, y la reacción habitualmente se
lleva a cabo controlando la concentración de agua de los materiales
iniciales de reacción a 0,5 ppm o menos, particularmente a 0,1 ppm o
menos. Si la concentración de agua en el material inicial de
reacción se limita a 0,5 ppm o menos, el catalizador de
platino-alúmina clorada mostrará una actividad
catalítica más elevada que la que muestra el catalizador de
platino-zeolita. Sin embargo, en una reacción de
isomerización con el catalizador de platino-alúmina
clorada, resulta necesario introducir continuamente un compuesto
orgánico de cloro en el sistema de reacción con el fin de conservar
la actividad catalítica y el compuesto de cloro debe separarse y
eliminarse del producto tras completar la reacción. En la
actualidad, debe evitarse la utilización de dicho compuesto de cloro
por motivos de protección ambiental, entre ellos los problemas de
corrosión durante el procedimiento de separación y eliminación.
La patente
US-A-4.923.595 da a conocer un
procedimiento para la reforma de un hidrocarburo utilizando un
catalizador que comprende un soporte refractario con un diámetro
nominal de por lo menos 650 micrómetros y sobre el que se ha
depositado un componente platino dispersado uniformemente, un
componente del grupo IV de los metales dispersado uniformemente y un
metal impregnado en la superficie o un componente que contiene metal
seleccionado de entre el grupo que consiste en rodio, rutenio,
cobalto, níquel o iridio. Entre las condiciones de reformado
utilizadas se incluyen una presión seleccionada de entre 101 kPa y
6.995 kPa, y una temperatura seleccionada de entre 427ºC y 593ºC.
Los materiales portadores preferentes del catalizador son óxidos
inorgánicos refractarios, tales como dióxido de óxido de circonio,
sobre los que se deposita cloro.
En consecuencia, existe una demanda de un
catalizador de actividad elevada con el que no resulte necesario
introducir un compuesto de cloro en el procedimiento de
isomerización de hidrocarburos. Un objetivo de la presente invención
es resolver este problema y proporcionar un procedimiento para la
isomerización de hidrocarburos con una eficiencia elevada sin
utilizar un compuesto de cloro, así como un catalizador para este
procedimiento y un dispositivo de isomerización para llevar a cabo
el procedimiento.
Como resultado de estudios intensivos, los
inventores completaron la presente invención al descubrir que,
cuando se utiliza un catalizador ácido sólido que comprende un
soporte con partes realizadas en óxido de circonio y/o en óxido de
circonio hidratado de estructura cristalina tetragonal, y un
componente sulfúrico soportado en una cantidad de entre el 1% y el
10% en peso en términos de la cantidad de azufre en el catalizador
ácido sólido sobre este soporte, se mejora la actividad catalítica
del catalizador mediante la reducción de la concentración de agua en
los hidrocarburos, que son el material inicial de reacción, hasta 5
ppm o menos, particularmente hasta 1 ppm o menos, y la isomerización
de los hidrocarburos puede llevarse a cabo a eficiencia elevada sin
introducir ningún compuesto de cloro en el sistema de reacción.
Más particularmente, en el procedimiento de
isomerización de hidrocarburos de la presente invención según se
define en la reivindicación 1, se pone en contacto un catalizador
ácido sólido que comprende un soporte con partes realizadas en óxido
de circonio y/o en óxido de circonio hidratado, y un componente
sulfúrico soportado sobre este soporte en una cantidad de entre el
1% y el 10% en peso en términos de la cantidad de azufre en el
catalizador ácido sólido, con hidrocarburos de partida como materia
prima que presentan una concentración de agua de 5 ppm o menos,
preferentemente de 1 ppm o menos, en términos del peso de la
concentración de agua, en presencia de hidrógeno, con el fin de
obtener hidrocarburos isomerizados y llevando a cabo la
isomerización bajo las condiciones de la reivindicación 1. Resulta
preferente que el catalizador ácido sólido comprenda preferentemente
por lo menos un componente metal seleccionado de entre el grupo que
consiste en metales de los grupos 8, 9 y 10, y/o que el soporte
comprenda partes realizadas en óxido de circonio y/o en óxido de
circonio hidratado, y partes realizadas en alúmina y/o en alúmina
hidratada.
En la presente invención, la concentración de
agua concerniente es una cantidad de agua contenida en el sistema de
reacción. El hidrógeno, que es uno de los materiales iniciales,
habitualmente se obtiene con facilidad con una concentración de agua
de 0,5 ppm o menos. Por lo tanto, la concentración de agua realmente
concerniente es la presente en los hidrocarburos de partida.
De acuerdo con un segundo aspecto, la presente
invención se refiere a un dispositivo de isomerización de
hidrocarburos, que comprende:
un dispositivo de deshidratación, que reduce las
concentraciones de agua del hidrógeno de partida y de los
hidrocarburos de partida;
un reactor catalítico, al que se alimentan el
hidrógeno de partida y los hidrocarburos de partida que han pasado a
través de dicho dispositivo de deshidratación, e hidrógeno
reciclado, y en el que se carga un catalizador ácido sólido que
comprende un soporte que comprende partes realizadas en óxido de
circonio y/o en óxido de circonio hidratado con una estructura
cristalina tetragonal, y un componente sulfúrico soportado en una
cantidad de entre el 1% y el 10% en peso en términos de la cantidad
de azufre en el catalizador ácido sólido sobre el soporte,
un dispositivo de separación, que separa un
producto de reacción enviado desde el reactor catalítico, en
hidrógeno destinado a reciclarse y en producto hidrocarburo; y
un compresor, que comprime el hidrógeno
reciclado enviado desde el dispositivo de separación, y lo alimenta
al reactor catalítico.
La figura 1 es un diagrama que muestra un
ejemplo preferente de un dispositivo de isomerización para llevar a
cabo el procedimiento de isomerización de hidrocarburos de la
presente invención. En la figura 1, 1 es un tanque de material
inicial, 2 es una bomba, 3 es una línea de hidrógeno, 4 es un
dispositivo de deshidratación, 5 es un reactor catalítico, 6 es un
dispositivo de separación gas-líquido, 7 es una
tubería inferior, 8 es una tubería superior, 9 es el compresor, y 10
es un calentador eléctrico.
Como hidrocarburos de partida objeto de la
isomerización de la presente invención puede utilizarse nafta ligera
o una nafta completa obtenida mediante destilación y separación de
aceite crudo, butano obtenido de un craqueador catalítico
fluidizado, etc. Resulta preferente un solo compuesto hidrocarburo o
una mezcla de varios compuestos hidrocarburo con un intervalo de
puntos de ebullición de preferentemente entre -20ºC y 120ºC,
particularmente con un intervalo de puntos de ebullición de entre
-5ºC y 110ºC. Además, los hidrocarburos de partida contienen una
concentración de agua de 5 ppm o menos, particularmente de 1 ppm o
menos, todavía más preferentemente de 0,5 ppm o menos, en términos
de peso de la concentración de agua. Los hidrocarburos que contienen
una concentración de agua superior a este intervalo se utilizan tras
reducir la concentración de agua con un adsorbente, etc.
Las condiciones de la reacción de isomerización
de la presente invención varían según el catalizador utilizado y
según el propósito de la reacción, aunque habitualmente el intervalo
de temperaturas de reacción es de entre 50ºC y 250ºC, más
preferentemente de entre 100ºC y 200ºC, el intervalo de presiones de
reacción es de entre 101 kPa y 5.050 kPa (entre 1 kgf/cm^{2} y 50
kgf/cm^{2}), más preferentemente de entre 1.515 kPa y 4.040 kPa
(entre 15 kgf/cm^{2} y 40 kgf/cm^{2}), y el intervalo de
velocidades espaciales líquidas horarias (VELH) es de entre 0,2/h y
10/h. El intervalo de proporciones de hidrógeno/(hidrocarburos en el
material inicial) preferentemente no es inferior a la cantidad de
hidrógeno necesaria para la saturación del componente no saturado
(componente olefina, componente aromático, etc.) contenido en los
hidrocarburos de partida, más preferentemente no inferior a 0,1
moles/moles y no superior a 10 moles/moles.
El catalizador ácido sólido utilizado antes de
la reacción de isomerización puede someterse a un tratamiento de
reducción con hidrógeno. La temperatura de tratamiento en este caso
preferentemente es inferior a 300ºC, particularmente preferentemente
inferior a 250ºC. Si la temperatura de tratamiento es excesivamente
elevada, el componente sulfúrico en el catalizador se reducirá y se
producirá un deterioro de la actividad catalítica. Sin embargo, este
tratamiento de reducción no resulta esencial y no resulta
particularmente necesario llevar a cabo el tratamiento de reducción
si la reacción se lleva a cabo en una atmósfera ambiente de
hidrógeno. Además, el catalizador puede tratarse con un gas
oxidante, tal como aire, etc., previamente a la reducción.
En el procedimiento de isomerización de la
presente invención, la concentración del agua contenida en los
hidrocarburos que sirven como el material inicial es de 5 ppm en
peso o menos, deseablemente de 1 ppm en peso o menos, más
deseablemente de 0,5 ppm en peso o menos. El agua contenida en los
hidrocarburos puede analizarse con un medidor de humedad Karl
Fischer, etc. La concentración de compuestos de azufre contenida en
los hidrocarburos que sirven como el material inicial deseablemente
es de 5 ppm en peso o menos, más deseablemente de 1 ppm en peso o
menos, todavía más deseablemente de 0,5 ppm en peso o menos, en
términos de azufre. Los compuestos de azufre contenidos en los
hidrocarburos pueden analizarse con un cromatógrafo de gases dotado
de un detector de emisión atómica (DEA), etc. Respecto a las
concentraciones de otras impurezas en los hidrocarburos como
materiales iniciales, la concentración de compuestos de nitrógeno
deseablemente es de 5 ppm en peso o menos, más deseablemente de 1
ppm en peso o menos, particularmente deseablemente de 0,1 ppm en
peso o menos, en términos de nitrógeno. La concentración de
compuestos de oxígeno aparte del agua deseablemente es de 5 ppm en
peso o menos, más deseablemente de 1 ppm en peso o menos,
particularmente deseablemente de 0,1 ppm en peso o menos, en
términos de oxígeno. Resulta recomendable que la concentración de
compuestos de arsénico sea de 5 ppb en peso o menos en términos de
arsénico. Resulta recomendable que la concentración de compuestos de
plomo sea de 20 ppb en peso o menos en términos de plomo. Resulta
recomendable que la concentración de compuestos de cobre sea de 20
ppb en peso o menos en términos de cobre. La concentración de
olefinas preferentemente es del 5% en peso o menos, más
preferentemente del 1% en peso o menos. La concentración de
compuestos de cloro preferentemente es de 1 ppm en peso o menos, más
preferentemente de 0,1 ppm en peso o menos, en términos de
cloro.
Respecto a la concentración de impurezas en el
hidrógeno utilizado para el procedimiento de isomerización de la
presente invención, la concentración de agua deseablemente es de 5
ppm en peso o menos, particularmente deseablemente de 1 ppm en peso
o menos, todavía más deseablemente de 0,5 ppm en peso o menos. La
concentración de compuestos de azufre deseablemente es de 10 ppm en
peso o menos, más deseablemente de 5 ppm en peso o menos,
particularmente deseablemente de 1 ppm en peso o menos, en términos
de azufre. La concentración de compuestos de nitrógeno deseablemente
es de 50 ppm en peso o menos, más deseablemente de 10 ppm en peso o
menos, particularmente deseablemente de 1 ppm en peso o menos, en
términos de nitrógeno. La concentración de compuestos de oxígeno
aparte del agua deseablemente es de 500 ppm en peso o menos, más
deseablemente de 100 ppm en peso o menos, particularmente
deseablemente de 50 ppm en peso o menos, en términos de oxígeno.
Puede utilizarse como el catalizador ácido
sólido en la presente invención un catalizador ácido sólido
convencional conocido como sistema de óxido de circonio sulfatado
(catalizador ácido sólido que comprende un soporte, que comprende
partes realizadas en óxido de circonio y/o en óxido de circonio
hidratado con una estructura cristalina tetragonal, y un componente
sulfúrico soportado en una cantidad de entre el 1% y el 10% en peso
en términos de la cantidad de azufre en el catalizador ácido sólido
sobre este soporte). Además, mientras se obtengan los efectos
contemplados por la presente invención, las partes realizadas en
óxido de circonio y/o en óxido de circonio hidratado también pueden
contener otros componentes de metal. Los otros componentes de metal
pueden ser titanio, hafnio, vanadio, cromo, manganeso, hierro,
silicio, galio, etc. Estos componentes de metal pueden utilizarse en
la forma de un óxido compuesto y/o de un óxido compuesto hidratado
que puede mezclarse con un componente adicional de un solo óxido y/o
de un óxido hidratado. Resulta preferente que la cantidad de las
partes realizadas en óxido de circonio y/o en circonio hidratado sea
de entre el 20% y el 99% en peso, particularmente de entre el 50% y
el 99% en peso, del peso del catalizador.
La concentración del componente sulfúrico del
catalizador ácido sólido es de entre el 1% y el 10% en peso, en
términos de la cantidad de azufre. El platino, paladio, rutenio,
níquel, etc., resultan particularmente ideales para la utilización
como el componente de metal seleccionado de entre los grupos 8, 9 y
10, y resulta preferente que se añadan de manera que la cantidad
total del componente de metal de los grupos 8, 9 y/o 10 sea de entre
el 0,05% y el 10% en peso respecto al catalizador ácido sólido.
La estructura cristalina de las partes del
catalizador utilizado en la presente invención que consisten en
óxido de circonio y/o en óxido de circonio hidratado es un sistema
tetragonal. También puede encontrarse presente en parte una
estructura cristalina monoclínica. Estas estructuras cristalinas
pueden confirmarse mediante análisis de rayos X. En términos
concretos, la proporción de área del pico en 2\theta = 28,2º
respecto al área en 2\theta = 30,2ºC según se determina mediante
difractometría de rayos X con radiación CuK\alpha (en lo sucesivo
abreviada "proporción S28,2/S30,2", donde S28,2 es el área del
pico de óxido de circonio monoclínico en 2\theta = 28,2º, y S30,2
es el área del pico de óxido de circonio tetragonal en 2\theta =
30,2º) es 1,0 o menos, preferentemente 0,3 o menos, con particular
preferencia 0,05 o menos. Se obtiene una mayor actividad catalítica
cuando prácticamente no existe estructura monoclínica.
En la reacción de isomerización de la presente
invención, resulta preferente la utilización de un catalizador que
comprende un soporte que incluye partes realizadas en óxido de
circonio y/o en óxido de circonio hidratado con una estructura
cristalina tetragonal (en lo sucesivo también denominado simplemente
"circonia") y partes realizadas en alúmina y/o en alúmina
hidratada (en lo sucesivo también denominada simplemente
"alúmina"), un componente sulfúrico soportado en una cantidad
de entre el 1% y el 10% en peso, en términos de cantidad de azufre
en el catalizador ácido sólido sobre dicho soporte, y el componente
de metal seleccionado de entre los metales de los grupos 8, 9 ó 10.
Resulta preferente que este catalizador se prepare mediante amasado
y conformación de hidróxido de aluminio y/o de óxido de aluminio
hidratado, hidróxido de circonio y/o óxido de circonio hidratado, y
un compuesto sulfurado, calcinación del artículo conformado obtenido
de esta manera a una temperatura a la que se obtiene circonia con
una estructura cristalina tetragonal, soportado del componente de
metal seleccionado de entre los grupos 8, 9 ó 10, y después
calcinación a una temperatura de entre 300ºC y 700ºC.
Durante la producción del catalizador que es el
objetivo de la presente invención, el hidróxido de aluminio y/o el
óxido de aluminio hidratado a utilizar pueden obtenerse mediante una
diversidad de procedimientos. Si se utilizan
\alpha-alúmina y \gamma-alúmina,
que son óxidos de aluminio, en lugar del hidróxido de aluminio y/o
del óxido de aluminio hidratado, se producirá una reducción de la
resistencia a la compresión del catalizador, y la circonia
monoclínica se introducirá con facilidad en el catalizador durante
la calcinación posterior al conformado, comportando una reducción de
la actividad catalítica.
Con respecto al hidróxido de aluminio y/o al
hidróxido de aluminio hidratado, el peso de alúmina es de entre el
5% y el 90% en peso, preferentemente de entre el 5% y el 50% en
peso, con particular preferencia de entre el 10% y el 50% en peso,
del peso total de alúmina y circonia en el catalizador. Si es
inferior a este intervalo, se producirá una reducción de la
resistencia a la compresión del catalizador y resultará difícil
estabilizar la circonia. Si excede dicho intervalo, se producirá una
reducción relativa de la actividad catalítica.
El hidróxido de aluminio y/o el óxido de
aluminio hidratado generalmente se utilizan en la forma de polvo con
un tamaño medio de partícula de preferentemente entre 0,5 \mum y
50 \mum, más preferentemente de entre 0,5 \mum y 20 \mum, con
el fin de mejorar la actividad catalítica y la resistencia a la
compresión. La utilización de un óxido de aluminio hidratado con una
estructura de boehmita, tal como la pseudoboehmita, etc., como el
hidróxido de aluminio y/o el óxido de aluminio hidratado puede
mejorar la actividad catalítica y, por lo tanto, resulta
preferente.
Aunque el hidróxido y/o óxido hidratado de
circonio pueden preparase mediante cualquier procedimiento, en
general se preparan mediante neutralización o hidrólisis de sus
sales y compuestos organometálicos, tales como oxicloruros o
alcoholatos, cloruros, sulfatos, nitratos, oxisulfatos, etc. La
resistencia a la compresión del catalizador se mejora y la circonia
se estabiliza fácilmente cuando el hidróxido u óxido hidratado de
circonio es amorfo, no presentando ninguna estructura cristalina
evidente según la difracción de rayos X o de chorro de electrones.
Además, habitualmente resulta preferente que el hidróxido de
circonio y/o el óxido de circonio hidratado en la forma de un polvo
con un tamaño medio de partícula de entre 0,5 \mum y 50 \mum,
particularmente de entre 0,5 \mum y 20 \mum, a utilizar con el
fin de mejorar la actividad catalítica y resistencia a la
compresión.
El compuesto sulfurado es un compuesto que
contiene un compuesto sulfúrico o un compuesto sulfurado que
posteriormente puede convertirse en un componente sulfúrico mediante
un tratamiento, tal como la calcinación, etc.
El ácido sulfúrico, sulfato amónico, ácido
sulfuroso, sulfito amónico, cloruro de tionilo, etc., se
proporcionan a título de ejemplos de los compuestos que contienen
azufre. Sin embargo, preferentemente se utilizan los compuestos que
contiene ácido sulfúrico, y resultan preferentes el sulfato amónico
y el sulfato de dimetilo debido a su baja corrosividad para los
equipos de producción. El compuesto sulfurado puede utilizarse en su
estado original, o puede utilizarse en la forma de una solución, tal
como una solución acuosa.
Con respecto al peso del compuesto sulfurado
mezclado durante la producción del catalizador, resulta preferente
una proporción de entre el 3% y el 40% en peso, más preferentemente
entre el 10% y el 30% en peso del peso total de hidróxido de alúmina
y/o óxido de aluminio hidratado, hidróxido de circonio y/o óxido de
circonio hidratado, y compuesto sulfurado, debido a que mejora la
actividad catalítica. Resulta de particular preferencia que el
sulfato amónico, etc. se utilice como el compuesto sulfurado en
forma sólida.
Además, el compuesto sulfurado puede encontrarse
en forma sólida o en forma líquida. Además, no existen restricciones
particulares a la concentración de la solución y puede prepararse
considerando la cantidad de solución que resulta necesaria para el
amasado que se llevará a cabo posteriormente. Resulta preferente que
la cantidad añadida de compuesto sulfurado suponga que la cantidad
de azufre sea de entre el 1% y el 10% en peso del catalizador ácido
sólido obtenido finalmente. No existen restricciones particulares al
procedimiento de mezcla utilizado.
Puede utilizarse cualquier tipo de amasadora
para el amasado durante la producción del catalizador con la
condición de que sea una amasadora utilizada generalmente para la
preparación de catalizadores. Habitualmente, se utiliza
preferentemente un procedimiento en el que, tras la introducción de
los materiales iniciales en una amasadora, se añade agua y los
materiales se mezclan con palas de mezcla, aunque no existen
restricciones particulares al orden de introducción de los
materiales iniciales y de los aditivos, etc. Normalmente se añade
agua durante el amasado, pero no resulta necesario añadir agua
cuando se utilizan polvos en forma de pasta, etc. También puede
utilizarse un disolvente orgánico, tal como etanol, isopropanol,
acetona, metiletilcetona, metilisobutilcetona, etc., como líquido
añadido aparte de agua. Puede seleccionarse apropiadamente la
temperatura y el tiempo de amasado dependiendo de las propiedades
del hidróxido de aluminio y/o del óxido de aluminio hidratado, del
hidróxido de circonio y/o del óxido de circonio hidratado, y el
compuesto sulfurado utilizados como los materiales iniciales, etc.,
y no existen restricciones particulares con la condición de que
estas condiciones no afecten significativamente el rendimiento del
catalizador deseado. Además, puede añadirse ácido, tal como ácido
nítrico, etc., y base, tal como amonio, etc., compuestos orgánicos,
ligante, fibras cerámicas, surfactante, zeolita, etc., y amasarse
con la condición de que de manera similar se encuentran dentro de un
intervalo con el que se garantice el rendimiento del catalizador de
la presente invención. Sin embargo, el catalizador de la presente
invención presenta suficiente resistencia y actividad catalítica
elevada, incluso si dichos aditivos se añaden durante el
amasado.
Puede utilizarse cualquier procedimiento de
conformación utilizado generalmente para la preparación de
catalizadores, posteriormente al amasado durante la preparación del
catalizador. Preferentemente se utiliza la conformación por
extrusión con un extrusor de tipo husillo, etc., debido a que
resulta posible la conformación en cualquier forma, tal como
pellets, de panal de abejas, etc., con una buena eficiencia. No
existen restricciones particulares al tamaño del artículo
conformado, pero habitualmente se conforma a una longitud con una
sección transversal de 0,2 mm o mayor de preferentemente entre 0,5
mm y 20 mm. Por ejemplo, pueden obtenerse habitualmente con
facilidad pellets cilíndricos con un diámetro de entre 0,5 mm y 10
mm y con una longitud de entre 0,5 mm y 15 mm. La resistencia a la
compresión tras la calcinación se ve fuertemente afectada por el
amasado y, por lo tanto, resulta recomendable la determinar
previamente la concentración de agua, el tiempo de amasado, la
cantidad de electricidad, etc., durante el amasado anteriormente
indicado.
La operación resulta simple, presentando un gran
mérito industrial debido a que no existen procedimientos de
filtración y de secado, etc., entre la etapa de mezcla y el amasado
del compuesto sulfurado con otros materiales y la etapa de
conformación. Además, debido a que se obtiene un catalizador
conformado, resulta ideal para reacciones en lecho fijo, que
resultan difíciles de realizar con catalizadores en polvo
convencionales.
La calcinación posterior al conformado se lleva
a cabo a una temperatura a la que puede obtenerse óxido de circonio
tetragonal, en aire o en una atmósfera ambiente de gas, tal como
nitrógeno, etc. Cuando se utiliza aluminio de tipo pseudoboehmita,
la temperatura de calcinación preferente es de entre 450ºC y 800ºC,
particularmente de entre 500ºC y 800ºC, más preferentemente de entre
600ºC y 800ºC. Además, el tiempo de calcinación preferente es de
entre 0,1 y 20 horas. Existen casos en los que la proporción de
cristales monoclínicos en los cristales de óxido de circonio se
incrementará y la proporción de áreas entre la del pico en 2\theta
= 28,2º y la del pico en 2\theta = 30,2º, excederá 1, y la
actividad catalítica también caerá, al alcanzar la temperatura de
calcinación valores excesivamente elevados, haciendo que dichos
casos resulten no deseables. Además, el óxido de circonio no
cristalizará y también se producirá una caída de actividad
catalítica si la temperatura de calcinación es excesivamente baja,
haciendo que ello no resulte deseable.
Los metales del grupo del platino, tales como
platino, paladio, rutenio, etc., resultan particularmente ideales
como el componente metálico seleccionado de entre los grupos 8, 9 y
10, contenidos en el catalizador utilizado en la presente invención.
Resulta preferente que estos puedan utilizarse en la forma de un
compuesto y no como metal solo. Estos compuestos de metal pueden ser
anhídridos o hidratos. Además, estos compuestos de metal pueden
utilizarse separadamente o en una combinación de dos o más de los
mismos. Resulta preferente que estos compuestos de metal se añadan
en una cantidad que permita que la cantidad total de elementos de
los grupos 8, 9 y 10 sea de entre el 0,05% y el 10% en peso del
catalizador ácido sólido obtenido finalmente.
Aunque no existen restricciones particulares al
procedimiento de soporte, resultan ideales un procedimiento de
impregnación, tal como la pulverización o la inmersión, etc., los
procedimientos de intercambio iónico, etc. La calcinación de los
artículos soportados anteriormente indicados durante 0,1 a 20 horas
a una temperatura superior a 300ºC e inferior a 700ºC en aire o en
una atmósfera ambiente de gas, tal como nitrógeno, etc., resulta
preferente debido a que se incrementará la actividad catalítica.
Resulta preferente que la cantidad total de
circonia y de alúmina en el catalizador de la presente invención se
incremente hasta el 70% en peso o más, particularmente hasta el 80%
en peso o más, en términos de actividad catalítica, resistencia del
artículo conformado, etc. Para la utilización en la práctica,
resulta preferente que la resistencia al conformado del catalizador
sea de 3 kg o más en términos de resistencia a la compresión radial
de pellets cilíndricos con un diámetro de 1,5 mm.
A continuación, se describe el dispositivo de
isomerización preferente para llevar a cabo el procedimiento de
isomerización de hidrocarburos de la presente invención.
El dispositivo de isomerización, que es un
aspecto de la presente invención, comprende:
un dispositivo de deshidratación, que reduce la
concentración de agua del hidrógeno de partida y de los
hidrocarburos de partida;
un reactor catalítico, al que se alimentan el
hidrógeno de partida y los hidrocarburos de partida que han pasado a
través del dispositivo de deshidratación, e hidrógeno reciclado, y
en el que se introduce un catalizador ácido sólido que comprende un
soporte, que comprende partes realizadas en circonia y/o en circonia
hidratada con una estructura cristalina tetragonal, y un componente
sulfúrico soportado en una cantidad de entre el 1% y el 10% en peso
en términos de la cantidad de azufre en el catalizador ácido sólido
sobre este soporte;
un dispositivo de separación, que separa el
producto del reactor catalítico en hidrógeno a reciclar y el
producto hidrocarburo; y
un compresor, que comprime el hidrógeno
reciclado enviado por el dispositivo de separación y lo alimenta al
reactor catalítico.
La estructura de un dispositivo de isomerización
típico se muestra en la figura 1. Los hidrocarburos de partida se
alimentan desde un tanque 1 de material inicial con una bomba 2,
mientras que el hidrógeno de partida se introduce desde una línea de
hidrógeno 3, mezclando asimismo estos materiales iniciales dentro de
las tuberías e introduciéndolos en un dispositivo de deshidratación
4. El material inicial que ha pasado a través del dispositivo de
deshidratación 4 se introduce en un reactor catalítico 5 cargado con
el catalizador ácido sólido anteriormente indicado. El producto en
el reactor catalítico 5 se introduce en un dispositivo de separación
gas-líquido 6 y el producto hidrocarburo se emite
desde una tubería inferior 7. El hidrógeno no reaccionado que se ha
separado con el dispositivo de separación
gas-líquido 6 se emite por una tubería superior 8 y
se comprime con un compresor 9, se mezcla con el material inicial
que ha pasado a través del dispositivo de deshidratación 4, y se
introduce nuevamente en el reactor catalítico 5. En el dispositivo
de deshidratación 4 se han empaquetado tamices moleculares 3A.
El dispositivo de deshidratación reduce la
concentración de agua de los hidrocarburos de partida y, en caso
necesario, del hidrógeno de partida. En particular, el primero
habitualmente contiene una concentración de agua que excede 5 ppm y,
por lo tanto, la concentración de agua se reduce hasta 5 ppm en peso
o menos, con particular preferencia hasta 1 ppm en peso o menos,
todavía más preferentemente hasta 0,5 ppm en peso o menos, mediante
el procedimiento de deshidratación. Puede utilizarse para el
procedimiento de deshidratación, un procedimiento generalmente bien
conocido, por ejemplo un procedimiento que utilice un adsorbente,
tal como los tamices moleculares 3A, o alúmina, la destilación, etc,
aunque no se encuentra limitado a estos procedimientos. Puede
utilizarse cualquier tipo de procedimiento con la condición de que
resulte posible llevar la concentración de agua de los materiales
iniciales hasta la concentración de agua anteriormente indicada en
términos de peso, o menos, aunque preferentemente se utiliza un
procedimiento que utiliza un adsorbente. Los hidrocarburos de
partida y, en caso necesario, el hidrógeno de partida, también
pueden deshidratarse con dispositivos separados, aunque resulta
preferente que se deshidrate una mezcla de los dos. Además, la
concentración de agua incluida en los hidrocarburos puede
analizarse con un medidor de humedad Karl Fischer, etc.
También resulta preferente que la concentración
de azufre, la concentración de nitrógeno, y la concentración de
oxígeno aparte del agua, se reduzcan. Específicamente, la
concentración de compuestos de azufre deseablemente es de 5 ppm en
peso o menos, preferentemente más deseablemente es de 1 ppm en peso
o menos, todavía más deseablemente es de 0,5 ppm en peso o menos, en
términos de azufre. La concentración de los compuestos de nitrógeno
deseablemente es de 5 ppm en peso o menos, más deseablemente es de 1
ppm en peso o menos, todavía más deseablemente es de 0,1 ppm en peso
o menos, en términos de nitrógeno. La concentración de compuestos de
oxígeno aparte del agua deseablemente es de 5 ppm en peso o menos,
más deseablemente es de 1 ppm en peso o menos, todavía más
deseablemente es de 0,1 ppm en peso o menos, en términos de
oxígeno.
Generalmente se utiliza un reactor de lecho fijo
para la isomerización, pero también puede utilizarse un reactor de
lecho fluido o de lecho móvil. Además, la dirección de flujo de los
materiales iniciales de reacción en la capa de catalizador pueden
ser cualquier dirección, incluyendo desde arriba hasta por debajo de
la capa de catalizador, y desde el centro de la capa de catalizador
hasta el exterior de la misma. Se alimentan al reactor catalítico,
hidrógeno reciclado y los hidrocarburos de partida y el hidrógeno de
partida que han pasado por el dispositivo de deshidratación. Estos
materiales normalmente se mezclan y después se alimentan al reactor,
aunque también pueden alimentarse desde conductos de entrada
separados hacia el interior del reactor. Los materiales iniciales
que se alimentarán al reactor catalítico habitualmente se calientan
tras la deshidratación con el fin de incrementar su temperatura
hasta la temperatura apropiada para la isomerización, aunque el
reactor catalítico mismo también puede estar dotado de medios de
calentamiento.
De acuerdo con la presente invención, se
proporciona un dispositivo de separación para separar el producto
enviado desde el reactor catalítico hacia el hidrógeno a reciclar y
los hidrocarburos. El hidrógeno y el producto hidrocarburo pueden
separarse basándose en la diferencia de sus puntos de ebullición, y
habitualmente se separan por medio de la separación
gas-líquido. Sin embargo, también pueden separarse
mediante destilación, etc. Además de hidrocarburos isomerizados, el
producto hidrocarburo comprende un componente que es residuo de
hidrocarburo de partida, un producto secundario resultante de la
descomposición de los hidrocarburos, etc., y estos también pueden
separarse simultáneamente con el dispositivo de separación.
Los hidrocarburos de cadena lineal o
monorramificados incluidos en los hidrocarburos del que se ha
separado hidrógeno, se separan adicionalmente del producto,
mezclados con hidrocarburo de partida, y se hacen reaccionar
nuevamente, y como resultado, también resulta posible mejorar
adicionalmente la proporción de isómeros en el producto. Puede
utilizarse una técnica de separación que utiliza un adsorbente de
zeolita con selectividad de forma, o la separación por medio de
destilación, al igual que para la separación de los hidrocarburos de
cadena lineal, etc., del producto.
En la presente invención, se utiliza un
compresor para comprimir el hidrógeno reciclado enviado por el
dispositivo de separación, hasta la presión necesaria requerida en
el reactor catalítico. No existen restricciones particulares a la
estructura del compresor con la condición de que se alcance la
presión necesaria.
A continuación, se describe la presente
invención en detalle por medio de ejemplos.
Se determinó el tamaño medio de partícula
mediante un procedimiento de determinación húmeda utilizando un
analizador MICROTRAC de tamaño de partículas fabricado por Nikkiso
N.K. El procedimiento implica irradiar polvo fluyente con un rayo
láser y analizar el tamaño de partícula basándose en la luz
dispersada hacia adelante.
Se secó hidróxido de circonio comercial con el
fin de obtener circonio hidratado seco con un tamaño medio de
partícula de 1,2 \mum. Después, se añadieron 500 g de alúmina
hidratada (polvo de pseudoboehmita) con un tamaño medio de partícula
de 10 \mum a 1,50 kg de la circonia hidratada seca en polvo. A
continuación, se añadieron además 383 g de sulfato amónico y [la
mezcla] se amasó durante 45 minutos con una amasadora con palas de
mezcla mientras se añadía agua. El producto amasado obtenido de esta
manera se extruyó con un extrusor que presentaba un orificio redondo
(diámetro de 1,6 mm) y se secó a 110ºC para obtener pellets secos. A
continuación, los pellets secos se calcinaron durante 2 horas a
650ºC, obteniendo un artículo conformado de circonia que soportaba
un componente sulfúrico. Seguidamente, se añadieron 125 ml de una
solución acuosa de ácido cloroplatínico para incrementar la cantidad
de platino en el catalizador hasta el 0,5%, a 50 g del artículo
conformado de circonia. Tras su secado, se calcinó durante 2 horas a
500ºC, obteniendo un catalizador ácido sólido que era un catalizador
conformado de circonia/alúmina que soportaba platino y un componente
sulfúrico.
Se utilizó nafta ligera como un material
hidrocarburo inicial para la isomerización. Esta nafta ligera
comprendía 4,9% en peso de butano, 56,3% en peso de pentano, 32,6%
en peso de hexano, 2,3% en peso de ciclopentano, 2,8% en peso de
metilciclopentano y ciclohexano, 1,1% en peso de benceno y 0,1% en
peso de olefina. La nafta ligera presentaba una concentración de
agua de 40 ppm en peso y una concentración de azufre no superior a 1
ppm en peso. Esta nafta ligera sirvió como material inicial de
reacción 1. La cantidad de hidrógeno necesaria para la hidrogenación
del componente no saturado en esta nafta ligera era de 0,03 moles
por cada 1 mol de nafta ligera. Además, la concentración de agua de
la nafta ligera como el material inicial de reacción se había
incrementado hasta 20 ppm en peso, 0,9 ppm en peso, 0,4 ppm en peso,
y 0,1 ppm en peso mediante deshidratación con tamices moleculares
3A, proporcionando los materiales iniciales de reacción 2, 3, 4 y 5,
respectivamente. Respecto a las otras impurezas incluidas en los
materiales iniciales de reacción 1 a 5, la concentración de los
compuestos de azufre era de 1 ppm en peso o menos en términos de
azufre, la concentración de los compuestos de nitrógeno era de 0,1
ppm en peso o menos en términos de nitrógeno, la concentración de
los compuestos de oxígeno aparte del agua era de 0,1 ppm en peso o
menos en términos de oxígeno, la concentración de los compuestos de
arsénico era de 5 ppb en peso o menos en términos de arsénico, la
concentración de compuesto de plomo era de 20 ppb en peso o menos en
términos de plomo, la concentración de compuestos de cobre era de 20
ppb en peso o menos en términos de cobre, y la concentración de
compuestos de cloro era de 0,1 ppm en peso o menos en términos de
cloro.
Además, el gas hidrógeno utilizado en la
reacción presentaba una pureza del 99,99% en volumen y una
concentración de agua de 0,5 ppm en peso o menos. Respecto a las
demás impurezas, la concentración de los compuestos de azufre era de
1 ppm en peso o menos en términos de azufre, la concentración de los
compuestos de nitrógeno era de 0,1 ppm en peso o menos en términos
de nitrógeno, la concentración de los compuestos de oxígeno aparte
del agua era de 0,1 ppm en peso o menos en términos de oxígeno, y la
concentración de compuestos de cloro era de 0,1 ppm en peso o menos
en términos de cloro.
El catalizador ácido sólido se granuló formando
partículas de malla 16 a 24. Se cargaron cuatro mililitros del
catalizador tras su granulación en un reactor de flujo de lecho fijo
con una longitud de 50 cm y un diámetro interior de 1 cm y se llevó
a cabo la isomerización tras un tratamiento previo. El tratamiento
previo del catalizador se llevó a cabo a 200ºC en una corriente de
gas hidrógeno a presión normal.
La isomerización de los hidrocarburos se llevó a
cabo a una presión de reacción (presión medida) de 3.030 kPa (30
kg/cm^{2}), una VELH de 2 h^{-1}, una proporción de
hidrógeno/hidrocarburo de 2 (moles/moles) y una temperatura de
reacción de 150ºC. La reacción se inició utilizando los materiales
iniciales de reacción 1 a 4 como materiales de inicio y el gas
descargado por la salida del reactor se analizó mediante
cromatografía de gases transcurridas 200 horas desde el inicio de la
reacción. La composición en la salida del tubo de reacción, que es
el resultado del análisis, se muestra en la Tabla 1. Resulta
evidente que la actividad catalítica mejora marcadamente cuando la
concentración en peso de agua del material inicial es de 1 ppm o
menos.
Además, la reacción se inició a una presión de
reacción (presión medida) de 30 kg/cm^{2}, VELH de 2 h^{-1},
proporción de hidrógeno/hidrocarburo de 0,14 (moles/moles) y
temperatura de reacción de 130ºC utilizando el material inicial de
reacción 5 como el material inicial y el gas de salida del reactor
se analizó mediante cromatografía de gases transcurridas 500 horas
desde el inicio de la reacción. Se muestran los resultados en la
Tabla 1.
| Material inicial | Concentración de | Composición en la salida del tubo de reacción | |
| de reacción | agua (ppm) | ||
| Isopentano/pentano | 2,2-dimetilbutano/hexano | ||
| Material inicial de | 40 | 0,506 | 0,056 |
| reacción 1 | |||
| Material inicial de | 20 | 0,535 | 0,065 |
| reacción 2 | |||
| Material inicial de | 0,9 | 0,760 | 0,329 |
| reacción 3 | |||
| Material inicial de | 0,4 | 0,765 | 0,335 |
| reacción 4 | |||
| Material inicial de | 0,1 | 0,759 | 0,330 |
| reacción 5 |
Se utilizó el mismo catalizador ácido sólido del
Ejemplo 1.
Se utilizó nafta ligera como el hidrocarburo de
partida, que era un material inicial para la isomerización. Esta
nafta ligera comprendía 4,9% en peso de butano, 56,3% en peso de
pentano, 32,6% en peso de hexano, 2,3% en peso de ciclopentano, 2,8%
en peso de metilciclopentano y ciclohexano, y 1,1% en peso de
benceno. La nafta ligera presentaba una concentración de agua de 40
ppm en peso y una concentración de azufre de 1 ppm en peso o menos.
Además, el gas hidrógeno utilizado como el hidrógeno de partida en
la reacción presentaba una pureza del 99,99% en volumen o más y una
concentración de agua de 0,5 ppm en peso o menos.
Se muestra la estructura del dispositivo de
isomerización en la figura 1. Se introdujeron los hidrocarburos de
partida desde el tanque 1 de material inicial con la bomba 2,
mientras que el hidrógeno de partida se introdujo desde la línea de
hidrógeno 3, mezclando estos materiales iniciales en las tuberías e
introduciéndolos en el dispositivo de deshidratación 4. El material
inicial que había pasado a través del dispositivo de deshidratación
4 se introdujo en el reactor catalítico 5 en el que se había cargado
el catalizador ácido sólido anteriormente indicado. El producto de
reacción en el reactor catalítico 5 se introdujo en el dispositivo
de separación gas-líquido 6 y se extrajo el
producto hidrocarburo de la tubería inferior del fondo 7. El
hidrógeno no reaccionado que se había separado con el dispositivo de
separación gas-líquido 6 se emitió por la tubería
superior 8, se comprimió con el compresor 9, se mezcló con los
materiales iniciales que se habían alimentado por el dispositivo de
deshidratación, y se introdujeron nuevamente en el reactor
catalítico 5. Se empaquetaron tamices moleculares 3A en el
dispositivo de deshidratación 4.
El reactor catalítico 5 era un reactor de flujo
de lecho fijo con una longitud de 50 cm y un diámetro interior de 1
cm y se calentó desde la periferia externa con un calentador
eléctrico 10. Se cargaron cuatro mililitros del catalizador ácido
sólido que se había granulado en partículas de malla 16 a 24, en el
reactor catalítico 5 y se llevó a cabo la isomerización tras un
tratamiento previo. El tratamiento previo del catalizador se llevó a
cabo a 200ºC en una corriente de hidrógeno a presión normal.
La isomerización de los hidrocarburos se llevó a
cabo bajo condiciones de una presión de reacción (presión medida) de
3.030 kPa (30 kg/cm^{2}), VELH de 2 h^{-1}, proporción de
hidrógeno/hidrocarburo de 2 moles/moles y temperatura de reacción de
150ºC. Además, cuando la concentración de agua en la salida del
dispositivo de deshidratación 4 bajo estas condiciones de reacción
se analizó con el medidor de humedad Karl Fischer, la concentración
de agua era de 0,4 ppm en términos de peso de la concentración de
agua transcurridas 200 horas desde el inicio de la reacción. La
composición de hidrocarburos extraída de la tubería inferior 7 se
analizó mediante cromatografía de gases transcurridas 200 horas
desde el inicio de la reacción.
A título de comparación, la reacción se llevó a
cabo sin cargar tamices moleculares 3A en el dispositivo de
deshidratación 4, denominándola reacción 1. Por otra parte, la
reacción en la que se cargaron tamices moleculares 3A en el
dispositivo de deshidratación 4 se denominó reacción 2. Las
proporciones de composición de hidrocarburos extraídos de la tubería
inferior 7, que son resultados del análisis de cromatografía de
gases, se muestran en la Tabla 2. Se evaluaron las proporciones de
isopentano con cinco carbonos respecto a los hidrocarburos saturados
cíclicos (isopentano/pentano), y de
2,2-dimetilbutano con seis carbonos respecto a los
hidrocarburos saturados cíclicos
(2,2-dimetilbutano/hexano) como proporciones de
composición. Se puso de manifiesto que los resultados de la reacción
de isomerización mejoraban marcadamente llevando la concentración de
agua de los materiales iniciales a 0,5 ppm o menos con el
dispositivo de deshidratación 4.
| Material inicial de reacción | Proporciones de composición en la salida del tubo de reacción | |
| Isopentano/pentano | 2,2-dimetilbutano/hexano | |
| Reacción 1 | 0,504 | 0,054 |
| Reacción 2 | 0,763 | 0,332 |
De acuerdo con la presente invención, la
isomerización de hidrocarburos se lleva a cabo poniendo en contacto
entre sí en presencia de hidrógeno, hidrocarburos de partida que
comprenden una concentración de agua de 5 ppm o menos,
particularmente 1 ppm o menos, en términos de peso de agua, y un
catalizador ácido sólido específico. La isomerización puede llevarse
a cabo a eficiencia elevada sin introducir un compuesto de cloro en
el sistema de reacción mediante la utilización del catalizador ácido
sólido específico.
Además, debido a que no resulta necesario
introducir un compuesto de cloro en el sistema de reacción, el
procedimiento por el que se separa el compuesto de cloro del
producto de reacción puede omitirse y evitarse el problema de la
corrosión de los equipos por parte del compuesto de cloro.
Claims (7)
1. Procedimiento de isomerización de
hidrocarburos para la obtención de hidrocarburos isomerizados, que
comprende:
poner en contacto un catalizador ácido sólido
que comprende un soporte que comprende partes realizadas en circonia
y/o en circonia hidratada con una estructura cristalina tetragonal,
y un componente sulfúrico soportado en una cantidad de entre el 1% y
el 10% en peso, en términos de la cantidad de azufre en el
catalizador ácido sólido, sobre el soporte con hidrocarburos de
partida que presentan una concentración de agua de 5 ppm o menos en
términos de peso del agua, en presencia de hidrógeno, y
llevar a cabo la isomerización de los
hidrocarburos a una temperatura de reacción de entre 50ºC y 250ºC, y
en un intervalo de presiones de reacción de entre 1.515 kPa y 4.040
kPa (entre 15 y 40 kgf/cm^{2}).
2. Procedimiento de isomerización de
hidrocarburos según la reivindicación 1, en el que el soporte en la
reivindicación 1 comprende partes realizadas en circonia y/o en
circonia hidratada que presenta una estructura cristalina tetragonal
y partes realizadas en alúmina y/o en alúmina hidratada.
3. Procedimiento de isomerización de
hidrocarburos según la reivindicación 1 ó 2, en el que el
catalizador ácido sólido indicado en la reivindicación 1 comprende
por lo menos un componente metal seleccionado de entre el grupo de
metales de los grupos 8, 9 y 10.
4. Procedimiento de isomerización de
hidrocarburos según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el
que la proporción molar de hidrógeno/hidrocarburos de partida en la
reivindicación 1 no es inferior a la cantidad de hidrógeno necesaria
para la saturación de un componente no saturado contenido en los
hidrocarburos de partida y no superior a 10.
5. Procedimiento de isomerización de
hidrocarburos según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el
que la proporción molar de hidrógeno/hidrocarburo de partida en la
reivindicación 1 es de entre 0,1 y 10.
6. Dispositivo de isomerización de
hidrocarburos, que comprende:
un dispositivo de deshidratación, que reduce las
concentraciones de agua del hidrógeno de partida y de los
hidrocarburos de partida;
un reactor catalítico, al que se alimentan el
hidrógeno de partida y los hidrocarburos de partida que han pasado a
través de dicho dispositivo de deshidratación, e hidrógeno
reciclado, y en el que se carga un catalizador ácido sólido que
comprende un soporte que comprende partes realizadas en circonia y/o
en circonia hidratada con una estructura cristalina tetragonal, y un
componente sulfúrico soportado en una cantidad de entre el 1% y el
10% en peso, en términos de la cantidad de azufre del catalizador
ácido sólido, en el soporte,
un dispositivo de separación, que separa un
producto de reacción enviado desde el reactor catalítico en
hidrógeno a reciclar y en un producto hidrocarburo; y
un compresor, que comprime el hidrógeno
reciclado enviado por el dispositivo de separación y lo alimenta al
reactor catalítico.
7. Dispositivo de isomerización de hidrocarburos
según la reivindicación 6, en el que el soporte indicado en la
reivindicación 6 comprende partes realizadas en circonia y/o en
circonia hidratada con una estructura cristalina tetragonal y partes
realizadas en alúmina y/o en alúmina hidratada.
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