ES2253603T3 - Herramienta tensora de fleje. - Google Patents
Herramienta tensora de fleje.Info
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Abstract
Una herramienta (10) tensora de fleje, del tipo de empuje, que comprende: una caja (20) de engranajes que tiene una rueda alimentadora (21) que sobresale por una parte de la misma, teniendo la caja (20) de engranajes un hueco (24) de la caja; una base rompedora (40) acoplada de modo pivotante a la caja (20) de engranajes, teniendo la base rompedora (40) una parte (42) de soporte de fleje dispuesta generalmente enfrente de la rueda alimentadora (21); un morro rompedor (100) acoplado de modo pivotante a la base rompedora (40), teniendo el morro rompedor (100) una parte (110) de enganche de fleje empujada hacia la parte (42) de soporte de fleje de la base rompedora (40); caracterizada por: un elemento separador (106) dispuesto entre el morro rompedor (100) y la parte (42) de soporte de fleje de la base rompedora (40) para proporcionar un huelgo entre la parte (110) de enganche de fleje del morro rompedor (100) y la parte (42) de soporte de fleje de la base rompedora (40), con lo cual puede introducirse un fleje en el huelgo para mover el morro rompedor (100) separándolo de la parte (42) de soporte de fleje de la base rompedora (40).
Description
Herramienta tensora de fleje.
La presente invención está relacionada
generalmente con perfeccionamientos en tensoras para fleje,
particularmente herramientas tensoras de fleje portátiles
motorizadas.
Es conocido generalmente el tensado del fleje
aplicado alrededor de una carga con una herramienta tensora
portátil motorizada o manual. Las herramientas tensoras comprenden
generalmente una caja de engranajes con una rueda alimentadora que
sobresale por una parte lateral de la misma para enganchar y tensar
el fleje dispuesto entre la rueda alimentadora y una base de la
herramienta.
En algunas herramientas tensoras, la base está
acoplada a la caja de engranajes de manera pivotante y un muelle de
torsión de la base presiona la base pivotante hacia la rueda
alimentadora para enganchar el fleje durante el tensado. Las
herramientas tensoras del tipo de empuje PN-114 y
PNR-114 comercializadas por ITW Signode, de
Glenview, Illinois, USA, tienen por ejemplo una base rompedora
presionada de modo pivotante hacia una rueda alimentadora por un
muelle de torsión de la base para enganchar, durante el tensado, una
porción de fleje entre la rueda alimentadora y un dispositivo
antifricción montado en la base. Véase también el documento
US-A-3.249.131.
Algunas herramientas tensoras distintas de las
herramientas del tipo de empuje también comprenden una base
presionada por un muelle de torsión de la base hacia una rueda
alimentadora durante el tensado del fleje. Estas herramientas
incluyen, entre otras, las herramientas tensoras de fleje sobre
fleje. Sin embargo, las herramientas tensoras de fleje sobre fleje
la base llevan montados unos dientes de agarre, en lugar del macho
o rodillo utilizado en las herramientas del tipo de empuje, para
enganchar una porción inferior del fleje durante el tensado.
El muelle de torsión de la base de la herramienta
tensora del documento US-A-3.249.131
y de otras herramientas está dispuesto generalmente, alrededor de
un eje pivote mecanizado, en un rebaje entre la base y la caja de
engranajes en el cual el muelle de torsión de la base queda
ampliamente destapado en una porción superior de la herramienta.
Sin embargo, el muelle de torsión de la base destapado es
particularmente vulnerable a los daños debidos, por ejemplo, a un
manejo brusco de la herramienta, lo cual es común en la industria.
El muelle destapado acumula además restos y partículas de materia,
los cuales tienden a interferir en la acción de pivotamiento suave
de la herramienta.
Los muelles de torsión de las bases de las
herramientas tensoras conocidas tienen una vida útil relativamente
corta, y por ello requieren una sustitución frecuente. En algunas
herramientas, el muelle de torsión de la base se degrada
apreciablemente después de aproximadamente 1000 ciclos de operación.
La vida útil corta se debe en parte a la relativa ineficiencia que
tienen generalmente los muelles de torsión, y por la limitación en
el número de vueltas o espiras que caben en el espacio limitado
existente entre la caja de engranajes y la base pivotante de la
herramienta. Además, muchos de los muelles de torsión de las bases
son piezas especiales, que son relativamente costosas.
Las herramientas tensoras del tipo de empuje, por
ejemplo las herramientas descritas en el documento
US-A-3.249.131 comprenden también
un morro rompedor acoplado de modo pivotante a una base rompedora y
presionado hacia la misma por un muelle de torsión del morro. El
morro rompedor apoya sobre un clip metálico situado alrededor de
las porciones de fleje solapadas durante el tensado, y puede pivotar
para acomodar flejes de diferente grosor entre el morro rompedor y
la base. El muelle de torsión del morro, sin embargo, está sometido
a los mismos inconvenientes descritos con respecto a muelle de
torsión de la base.
En las herramientas tensoras descritas
anteriormente, la base pivota sobre un eje mecanizado de pivote
acoplado a la caja de engranajes. En las herramientas tensoras del
tipo de empuje, el morro rompedor y el rodillo montado en la base
también pivotan sobre unos ejes de pivote mecanizados. Loe ejes de
pivote mecanizados está sujetos rotativamente, frecuentemente
mediante un pasador rodante o una unión roscada a alguna estructura
fija. Sin embargo, los ejes de pivote fijos son difíciles de montar
y de mantener, y tienden a desgastarse con relativa rapidez.
Además, muchos ejes de pivote de la técnica anterior son piezas
especiales mecanizadas a diversos diámetros a lo largo de su
dimensión axial, y por ello son relativamente costosos.
En las herramientas tensoras del tipo de empuje
de la técnica anterior, la caja de engranajes tiene al menos dos
aberturas de acceso, de las cuales al menos una tapa descubierta
para el montaje y el mantenimiento. En el pasado, las múltiples
aberturas de acceso eran necesarias para instalar los componentes en
la caja de engranajes, incluyendo por ejemplo un eje y un engranaje
de accionamiento acoplados a la rueda alimentadora y los cojinetes
asociados a los mismos. En la herramienta del documento
US-A-3.249.131, por ejemplo, se
instala en la caja de engranajes, por una abertura de una parte
lateral de la misma, dos cojinetes sobredimensionados, radial y de
empuje, y por una abertura de la parte inferior de la misma se
instala una rueda de tornillo sin fin. Sin embargo, durante el uso,
las fijaciones que retienen la tapa descubierta sobre la herramienta
tienden a aflojarse, produciéndose la separación de la tapa y de
esta. No es infrecuente que las herramientas sean utilizadas sin la
tapa, exponiendo el interior de la caja de engranajes al
entorno.
La presente invención está dirigida a los avances
en la técnica de las herramientas tensoras de fleje.
Es un objetivo de la invención proporcionar
novedosas herramientas tensoras de fleje que superen los problemas
existentes en la técnica.
Es otro objetivo de la invención proporcionar
novedosas herramientas tensoras de fleje que sean económicas.
Es otro objetivo de la invención proporcionar
novedosas herramientas tensoras de fleje que sean más fiables,
tengan menos componentes, y sean más fáciles de manejar, montar y
mantener.
Es otro objetivo más de la invención proporcionar
novedosas herramientas tensoras de fleje que tengan conjuntos de
base pivotante perfeccionados.
Es otro objetivo de la invención proporcionar
novedosas herramientas tensoras de fleje que tengan una base
acoplada de modo pivotante a una caja de engranajes y presionada por
un muelle a compresión de la base hacia una rueda alimentadora que
sobresale de la caja de engranajes.
Es otro objetivo de la invención proporcionar
novedosas herramientas tensoras de fleje que tengan un morro
acoplado de modo pivotante a una base y presionado por un muelle a
compresión del morro hacia una porción de la base para apoyo del
fleje.
Es aún otro objetivo de la invención proporcionar
novedosas herramientas tensoras de fleje que tengan una base
acoplada a una caja de engranajes, y un morro acoplado de modo
pivotante a una base y presionado hacia la misma. Teniendo el morro
una porción para enganche del fleje presionada hacia una porción de
la base para apoyo del fleje y estando separada de la misma por un
huelgo para facilitar la introducción de una porción de fleje entre
ambas.
En consecuencia, la presente invención consiste
en una herramienta tensora de fleje, del tipo de empuje, que
comprende:
una caja de engranajes que tiene una rueda
alimentadora que sobresale por una parte de la misma, teniendo la
caja de engranajes un hueco de la caja;
una base rompedora acoplada de modo pivotante a
la caja de engranajes, teniendo la base rompedora una parte de
soporte del fleje dispuesta generalmente enfrente de la rueda
alimentadora;
un morro rompedor acoplado de modo pivotante a la
base rompedora, teniendo el morro rompedor una parte de enganche
del fleje empujada hacia la parte de soporte del fleje de la base
rompedora;
un elemento separador dispuesto entre el morro
rompedor y la parte de soporte de fleje de la base rompedora para
proporcionar un huelgo entre la parte de enganche de fleje del morro
rompedor y la parte de soporte de fleje de la base rompedora,
con lo cual puede introducirse un fleje en el
huelgo para mover el morro rompedor separándolo de la parte de
soporte de fleje de la base rompedora.
A continuación se describirán unas realizaciones
particulares según esta invención con referencia a los dibujos
adjuntos, en los cuales:
La Figura 1 es una vista lateral parcial y
seccionada de una herramienta tensora;
La Figura 2 es una vista frontal parcial de la
herramienta de la Figura 1;
La Figura 3 es una vista superior parcial de la
herramienta de la Figura 1;
La Figura 4 es una vista parcial seccionada de la
herramienta de la Figura 1.
La Figura 1 es una herramienta 10 para tensar
fleje que comprende generalmente una caja 20 de engranajes que
tiene una rueda alimentadora 21 que sobresale desde una parte de la
misma. La caja 20 de engranajes está acoplada generalmente a una
caja de accionamiento 30 para acomodar un motor neumático o algún
otro medio de accionamiento que accione la rueda alimentadora 21.
Otras realizaciones no incluyen una caja de accionamiento, y en su
lugar tienen una rueda alimentadora operada manualmente, como es
sabido generalmente.
La herramienta 10 de tensar de la realización
ejemplar es una herramienta de tensar tipo empuje de accionamiento
neumático, pero muchos aspectos de la presente invención son
aplicables más generalmente a otros tipos de herramientas de tensar
fleje, por ejemplo las herramientas de tensar tipo fleje sobre
fleje, entre otras herramientas motorizadas y manuales.
Muchas herramientas de tensar fleje, incluyendo
la herramienta ejemplar de tensar tipo empuje y las herramientas de
tensar tipo fleje sobre fleje, comprenden una base 40 acoplada de
modo pivotante a la caja 20 de engranajes. En la realización
ejemplar, ilustrada en las Figuras 1 y 2, la base 40 comprende
generalmente una parte 42 de soporte del fleje dispuesta
generalmente enfrente de la rueda alimentadora 21, y un soporte 44
que se extiende hacia arriba desde una parte interior 41 de la
parte 42 de soporte del fleje de la misma, también ilustrada en la
Figura 4.
La base 40 está acoplada de modo pivotante a la
caja 20 de engranajes, y está generalmente presionada con respecto
a la misma, según se describe a continuación, para sostener un único
fleje o unas partes solapadas de fleje sobre la parte 42 de soporte
del fleje de la misma adyacente a la rueda alimentadora 21 durante
el tensado del fleje. En las herramientas de tensar tipo empuje, la
base 40 suele ser denominada base de corte, ya que una parte de la
misma facilita el corte de una parte de fleje adyacente a una grapa
de sujeción sellada, no ilustrada, después del tensado y del
sellado.
La base está acoplada de modo pivotante a la caja
de engranajes, por ejemplo, mediante un eje pivote mecanizado, no
rotativo y de tipo conocido, o preferiblemente mediante un elemento
rotativo 50 de pivote de la base. Las Figuras 1 y 2 ilustran
generalmente la base 40 dispuesta entre la caja 20 de engranajes y
una placa lateral 60 de la herramienta 10. La placa lateral 60 está
sujeta a la caja 20 de engranajes por unos medios generalmente
conocidos pero no ilustrados, por ejemplo tornillos.
En una realización preferida, ilustrada en las
Figuras 1 y 3, el elemento 50 de pivote de la base está dispuesto
atravesando una abertura 47 del soporte 44 para acoplar de modo
pivotante la base 40 a la caja 20 de engranajes. La Figura 3
ilustra el elemento 50 de pivote de la base que tiene unas partes
finales primera 52 y segunda 54, cada una de las cuales está
soportada de modo rotativo por la caja 20 de engranajes o la placa
lateral 60, según corresponda. La Figura 3 ilustra más
particularmente la caja 20 de engranajes, que tiene un primer
rebaje 22 del pivote para soportar rotativamente la parte extrema 52
del elemento 50 de pivote de la base, y la placa lateral 60, que
tiene un primer rebaje 22 del pivote para soportar rotativamente
otra parte extrema 54 del elemento 50 de pivote de la base. El
elemento 50 de pivote de la base es libre para girar con respecto a
la caja 20 de engranajes, la base 40 y la placa lateral 60, con lo
cual reduce el desgaste y proporciona a la herramienta una mejor
acción pivotante y mayor fiabilidad.
El elemento 50 de pivote de la base está
generalmente retenido axialmente entre la caja 20 de engranajes y
la placa lateral 60 cuando la placa lateral está sujeta a la caja de
engranajes por los medios descritos anteriormente. Las Figuras 2 y
3 ilustran más particularmente que el rebaje 22 de la caja de
engranajes tiene una parte extrema 23 y que el rebaje 62 de la
placa lateral tiene una parte extrema 63 entre las cuales está
retenido el elemento de pivote de la base, con lo cual se
simplifica el montaje y se elimina la necesidad de pasadores
rodantes u otros medios de fijación usados por la técnica anterior.
El elemento 50 de pivote de la base es preferiblemente un pasador o
clavija metálica estándar, de diámetro fijo, disponible en el
mercado, lo cual elimina la necesidad de mecanizar diferentes
diámetros como exigía la técnica anterior.
Las herramientas de tensar tipo empuje incluyen
generalmente un elemento antifricción dispuesto sobre la parte 42
de soporte del fleje, para apoyo del fleje, de la base 40, situado
generalmente enfrente de la rueda alimentadora 21. En la
herramienta de tensar 10 de tipo empuje, ilustrada como ejemplo en
las Figuras 1, 2 y 4, el elemento antifricción es un rodillo 70
acoplado rotativamente a la base, y más particularmente a la parte
42 del mismo para soporte del fleje, en la cual se apoya el fleje.
Otras herramientas de tensar de tipo empuje incluyen
alternativamente un macho fijo dispuesto en la parte de la base para
apoyo del fleje, sobre el cual se desliza el fleje por fricción
durante el tensado mediante la rueda alimentadora 21. Sin embargo,
en las herramientas del tipo fleje sobre fleje, la base lleva
montados unos dientes de agarre, en lugar del macho o del rodillo
de las herramientas de tipo empuje, para enganchar por fricción una
parte inferior del fleje durante el tensado.
El rodillo 70 está acoplado de modo pivotante a
la base 40, por ejemplo mediante un eje pivote mecanizado y no
rotativo, como es sabido, o preferiblemente mediante un elemento
rotativo 72 de pivote del rodillo, que es similar al elemento 50 de
pivote de la base descrito anteriormente. La Figura 4 ilustra
generalmente el rodillo 70 dispuesto en un rebaje 46, para el
rodillo, de la base 40. El elemento 72 de pivote del rodillo está
dispuesto rotacionalmente o no rotacionalmente a través de una
abertura del rodillo 70. El elemento 72 de pivote del rodillo tiene
también unas partes extremas primera 74 y segunda 76, cada una de
las cuales está soportada rotativamente por unas partes
correspondientes de la base, y más particularmente por unos
correspondientes rebajes de la misma, primero 47 y segundo 48, para
el rodillo. Por lo tanto el elemento 72 de pivote del rodillo es
libre para girar con respecto a la caja 20 de engranajes, la base 40
y el rodillo 70, siempre que esté sujeto al rodillo, reduciendo así
el desgaste y proporcionando mejor funcionamiento y fiabilidad.
El elemento 72 de pivote del rodillo está también
retenido axialmente entre la caja 20 de engranajes y la base 40
cuando la base está acoplada a la caja de engranajes según se
describió anteriormente. Más particularmente la Figura 4 ilustra el
primer rebaje 47 para el pivote del rodillo como una abertura, que
atraviesa la base hasta el rebaje 46 para el rodillo, en la cual
puede introducirse el elemento 72 de pivote del rodillo durante el
montaje del rodillo 70. El segundo rebaje 48 para el pivote del
rodillo tiene una parte extrema 49 que retiene axialmente en el
mismo la segunda parte extrema 76 del elemento 72 de pivote del
rodillo. La otra parte extrema 74 del elemento 72 de pivote del
rodillo queda axialmente retenida por la caja 20 de engranajes
cuando la base 40 está ensamblada con la misma, simplificando así el
montaje y eliminando la necesidad de las espigas de rodillo u otros
medios de sujeción usados por la técnica anterior. El elemento 72 de
pivote del rodillo está hecho preferiblemente con el mismo material
que el elemento 50 de pivote de la base, descrito
anteriormente.
En las Figuras 1 y 3, la base 40 incluye una
palanca 90 que comprende generalmente una primera parte extrema 91
acoplada a y extendida desde la horquilla 44 de una parte superior
de la herramienta. La palanca puede accionarse hacia y desde la
caja 20 de engranajes para pivotar la base 40, venciendo el empuje
pivotante del muelle de compresión 80 de la base para desplazar la
parte 42 de soporte de fleje de la base alejándola de la rueda
alimentadora 21. La Figura 3 ilustra una parte intermedia 93 y una
segunda parte extrema 95 de la palanca que se extiende desde la
base 40 y está dispuesta generalmente a lo largo de una dimensión
axial de la caja 20 de engranajes, proporcionando así una
superficie más cómoda de agarre de la palanca y reduciendo el
perfil de la herramienta a lo ancho. En la realización ejemplar, la
caja de accionamiento 30 acoplada a la caja de engranajes también
comprende una dimensión axial sustancialmente alineada con la
dimensión axial de la caja 20 de engranajes. La parte intermedia 93
y la segunda parte extrema 95 de la palanca, que se extiende desde
la base, también están dispuestas generalmente a lo largo de la
dimensión axial de la caja de accionamiento 30.
La Figura 1 ilustra un muelle de compresión 80 de
la base que sobresale de la caja 20 de engranajes y actúa sobre la
base 40 empujando la base, de manera pivotante, de tal modo que la
parte 42 de soporte del fleje de la misma se sitúe hacia la rueda
alimentadora 21. Una primera parte extrema 82 del muelle de
compresión 80 de la base está dispuesta en un rebaje 24 de la caja,
y una segunda parte extrema 84 del muelle de compresión de la base
contacta con una parte de la base. La segunda parte extrema 84 del
muelle de compresión 80 de la base está en contacto más
particularmente con una parte de la horquilla 44, en contacto con el
muelle, que está separada del elemento de pivote de la base, de
manera que una porción de la parte de soporte del fleje, dispuesta
entre el elemento 50 de pivote de la base y la parte de la horquilla
44 en contacto con el muelle, que en la realización ejemplar es el
rodillo 70, está empujada hacia la rueda alimentadora 21.
En la Figura 1, el rebaje 24 de la caja se
encuentra en una parte lateral superior de la caja de engranajes,
de manera que la segunda parte extrema 84 del muelle de compresión
80 de la base sobresale hacia arriba por el mismo. En la
realización ejemplar, la parte de la horquilla 44 en contacto con el
muelle está encerrada, al menos parcialmente, para proteger el
muelle de compresión 80 de la base. La segunda parte extrema 84 del
muelle 80 de la base contacta preferiblemente con una parte inferior
92 de la palanca 90, sustancialmente encerrada, que incluye una
protuberancia 86 que se extiende axialmente desde la misma y penetra
en el muelle de compresión de la base para evitar el deslizamiento
del muelle de compresión 80 de la base. La parte inferior 92
encerrada de la palanca 90 cubre el muelle de compresión 80 de la
base de manera que no quede descubierto, al menos por la parte
superior de la herramienta, allí donde es más vulnerable. Una
pestaña 94 que se extiende hacia abajo desde la palanca 90 cubre y
protege una parte lateral del muelle 80 de la base que sobresale del
rebaje 24 de la caja. Una parte lateral opuesta del muelle 80 de la
base está protegida por la caja 20 de engranajes y la palanca 90.
De este modo el muelle de compresión 80 de la base queda
sustancialmente cubierto y protegido, especialmente por la parte
superior y lateral de la herramienta, reduciéndose así la
posibilidad de que se dañe el muelle.
El muelle de compresión 80 de la base de la
presente invención es más eficaz, fiable y duradero que los muelles
de torsión de las herramientas tensoras de la técnica anterior.
Además, el muelle de compresión 80 de la base no está colocado
alrededor del elemento de pivote de la base, entre la caja 20 de
engranajes y la base 40, como lo está el muelle de torsión de las
herramientas tensadoras anteriores. Por lo tanto el muelle de
compresión 80 de la base de la presente invención puede reponerse o
cambiarse con relativa facilidad sin desmontar sustancialmente la
herramienta, y más particularmente retirando simplemente un mango de
palanca de la misma. El muelle de compresión 80 de la base de la
presente invención es preferiblemente una pieza estándar y por tanto
mucho más económica que los muelles de torsión especiales y no
estándar de las herramientas tensoras de la técnica anterior.
En las Figuras 1 y 3 de la presente invención, la
herramienta 10 es de tamaño generalmente reducido, relativamente
estrecha, y de peso reducido en comparación con las de la técnica
anterior. Además la base 40 se sitúa más cerca de la caja 20 de
engranajes, lo cual es en parte posible por la eliminación del
muelle de torsión de la base, situado entre ambas en la técnica
anterior. El tamaño y peso reducido y la protuberancia de la base
40 en la presente invención disminuyen el par aplicado por la base
40 sobre un eje de la caja 20 de engranajes. En las herramientas
tensoras de la técnica anterior, este par es sustancial debido al
tamaño de la base y a la extensión con que sobresale de la caja de
engranajes, en parte para alojar entre ambas el muelle de torsión
de la base de la técnica anterior. El par reducido de la herramienta
10 de la presente invención disminuye la tendencia de la
herramienta a escaparse de la mano del operario, reduciendo así la
fatiga física asociada al uso de la herramienta.
En las herramientas tensoras del tipo de empuje,
ilustrado en la Figura 1, un morro rompedor 100 que tiene una parte
110 de enganche del fleje está acoplado de modo pivotante a la base
40, y más particularmente a un rebaje 43 del morro de la misma. El
morro rompedor o morro 100 está acoplado a la base de modo
pivotante, por ejemplo mediante un eje de pivote mecanizado no
rotatorio, según es sabido, o preferiblemente mediante un elemento
120 de pivote del morro, similar a los elementos de pivote de la
base y el rodillo descritos anteriormente. La Figura 1 ilustra una
abertura 104 que atraviesa el morro 100 para alojar el elemento de
pivote del morro. El elemento 120 de pivote del morro tiene unas
partes extremas primera y segunda 122 y 124, cada una de las cuales
se apoya en una parte correspondiente de la base, y más
particularmente en el correspondiente rebaje primero y segundo 123
y 125 para el pivote del morro. El elemento 120 de pivote del morro
tiene pues libertad para rotar con respecto a la base y al morro,
reduciendo así el desgaste y proporcionando un mejor funcionamiento
y fiabilidad.
El elemento 120 de pivote del morro está retenido
axialmente entre la caja 20 de engranajes y la base 40 cuando la
base 40 está acoplada de modo pivotante a la caja 20 de engranajes
según se describió anteriormente. La Figura 3 ilustra más
particularmente el primer hueco 123 del morro como una abertura, que
atraviesa la base hasta el hueco 43 del morro, a través de la cual
puede introducirse el elemento 120 de pivote del morro durante el
montaje del morro 100. El segundo hueco 125 para el pivote del morro
tiene una parte extrema 126 que retiene axialmente a la segunda
parte extrema 124 del elemento 120 de pivote del morro. La otra
parte extrema 122 del elemento 120 de pivote del morro está
axialmente retenida por la caja 20 de engranajes cuando la base 40
está ensamblada con la misma, eliminando así la necesidad de pivotes
de rodillo u otros medios de sujeción utilizados por la técnica
anterior. El elemento 120 de pivote del morro está hecho
preferiblemente con el mismo material que los elementos de pivote
de la base y rodillo descritos anteriormente, y se trata de una
espiga estándar, disponible en el mercado, que tiene un coste
relativamente bajo.
En la Figura 1, el morro rompedor 100 comprende
además un hueco 102 del morro dispuesto generalmente enfrente de un
hueco 45 de la base 40. Un muelle de compresión 130 del morro que
tiene una primera parte extrema 132 dispuesta en el hueco 102 del
morro y una segunda parte extrema 134 dispuesta en el hueco 45 de la
base empuja el morro rompedor 100 de manera pivotante, de tal modo
que la parte 110 del mismo en contacto con el fleje queda situada
hacia la parte 42 de soporte del fleje de la base 40. El hueco 102
del morro y el hueco 45 de la base, entre los cuales está dispuesto
el muelle de compresión 130 del morro, forman preferiblemente una
cavidad totalmente cerrada para proteger al muelle de compresión 130
del morro frente al ambiente y a los daños. Adicionalmente, el
muelle de compresión 130 del morro tiene muchas de las ventajas
sobre la técnica anterior que se describieron anteriormente en
relación con el muelle de compresión 80 de la base.
En las Figuras 1 y 2, un elemento separador está
situado entre el morro rompedor 100 y la parte 42 de soporte de
fleje de la base 40 para proporcionar un huelgo entre ambos cuando
el morro es empujado hacia la base por un elemento de empuje, que
puede ser un muelle de torsión o un muelle de compresión, según se
describió anteriormente. El huelgo facilita la introducción de una
parte del fleje entre el morro rompedor 100 y la parte 42 de soporte
de fleje de la base 40. En la Figura 2, el elemento separador es
preferiblemente una protuberancia 106 que se extiende desde el
morro rompedor 100, aunque puede extenderse alternativamente desde
la parte 42 de soporte de fleje de la base, con lo cual el muelle
de compresión 130 del morro empuja la protuberancia 106 hasta que
entra en contacto con la parte 42 de soporte del fleje para formar
el huelgo entre ambos.
La Figura 2 ilustra también la parte 110 del
morro del rompedor, en contacto con el fleje, que se extiende al
menos parcialmente sobre la parte 42 de soporte de fleje de la base,
entre las partes interna y externa del morro rompedor. La
protuberancia 106 se extiende hacia la base 40 desde la parte
interna del morro rompedor próxima a la caja 20 de engranajes. El
huelgo entre la parte 110, en contacto con el fleje, del morro
rompedor 100 y la parte 42 de soporte del fleje de la base 40 tiene
preferiblemente una parte ahusada para entrada del fleje que
disminuye desde la parte externa de la base rompedora hacia la parte
interna de la misma en la dirección de la caja 20 de engranajes. En
la Figura 2, el morro rompedor 110 tiene una parte ahusada 108, y
la base también tiene una parte ahusada 109, pero en otras
realizaciones la parte ahusada puede estar sólo en el morro o sólo
en la base. La parte ahusada para entrada del fleje facilita la
introducción inicial de una parte del fleje en el huelgo existente
entre el morro y la base del rompedor.
En la Figura 4, la caja 20 de engranajes de la
herramienta ejemplar 10 para tensar fleje, del tipo de empuje,
comprende una única abertura 25 de acceso, parcialmente ilustrada
con líneas de trazos en la Figura 1, hacia una parte interior 26 de
la misma. La única abertura 25 de acceso está situada en una parte
lateral de la caja de engranajes, y la rueda de alimentación
sobresale por la misma. Según se aprecia en la Figura 4, una tapa
140 está colocada sobre la abertura 25 de acceso, y está retenida
allí por un anillo 142 de retención. Un lado interno de la base 40
pivotante está dispuesto junto a la tapa 140, y la placa lateral 60
está sujeta a la caja de engranajes por un lado externo de la base
40 opuesto a la tapa 140, con lo cual la base está acoplada de
manera pivotante a la caja 20 de engranajes y a la placa lateral 60,
según se describió anteriormente. La única abertura 25 de acceso de
la caja 20 de engranajes elimina la necesidad de cualquier tapa
descubierta que pueda soltarse y caerse de la herramienta, como en
la técnica anterior.
La Figura 4 ilustra también la rueda alimentadora
21 acoplada a un eje motriz 28 que sobresale por la abertura 25 de
acceso, y más particularmente por una abertura de la tapa 140 para
el eje motriz. Un elemento medidor, no ilustrado, puede estar
dispuesto entre el eje motriz 28 y la tapa 140, según es sabido
generalmente. Una rueda sinfín 146, arrastrada por un tornillo
sinfín, está dispuesta rotativamente en la caja 20 de engranajes y
acoplada al eje motriz 28 que se extiende desde la misma. El eje
motriz 28 está soportado rotativamente por sus partes extremas
primera y segunda en unos correspondientes cojinetes primero y
segundo 150 y 152 dispuestos en la caja de engranajes a los lados
interno y externo de la rueda sinfín 146.
El primer cojinete 150 está montado a presión, o
dispuesto de algún otro modo, en un hueco 151 para cojinete formado
en la caja 20 de engranajes, y el segundo cojinete 152 está
dispuesto en un hueco 153 para cojinete de la tapa 140. El apoyo
del segundo cojinete 153 en la tapa 140, en vez de en una parte
saliente de la caja como en las herramientas de la técnica
anterior, permite montar los cojinetes primero y segundo 150 y 152
y la rueda sinfín 146 en el interior de la caja de engranajes a
través de la misma abertura 25 de acceso del costado de la
herramienta. Por lo tanto, en la presente invención no se precisa
una abertura de acceso independiente para montar la rueda sinfín
como en las herramientas de la técnica anterior, y la caja de
engranajes sólo necesita una única abertura de acceso.
El primer cojinete 150 es preferiblemente un
cojinete combinado de carga radial y de empuje que tiene un primer
diámetro, y el segundo cojinete 152 es preferiblemente un cojinete
de carga radial que tiene un segundo diámetro, inferior al primer
diámetro del primer cojinete. El segundo cojinete tiene un tamaño
reducido en relación con el primer cojinete si se usa un cojinete
destinado únicamente para cargas radiales. El tamaño reducido del
primer cojinete, y particularmente del segundo cojinete, de la
presente invención también reduce el tamaño y el peso de la caja de
engranajes.
Claims (4)
1. Una herramienta (10) tensora de fleje, del
tipo de empuje, que comprende:
una caja (20) de engranajes que tiene una rueda
alimentadora (21) que sobresale por una parte de la misma, teniendo
la caja (20) de engranajes un hueco (24) de la caja; una base
rompedora (40) acoplada de modo pivotante a la caja (20) de
engranajes, teniendo la base rompedora (40) una parte (42) de
soporte de fleje dispuesta generalmente enfrente de la rueda
alimentadora (21);
un morro rompedor (100) acoplado de modo
pivotante a la base rompedora (40), teniendo el morro rompedor (100)
una parte (110) de enganche de fleje empujada hacia la parte (42) de
soporte de fleje de la base rompedora (40);
caracterizada por:
un elemento separador (106) dispuesto entre el
morro rompedor (100) y la parte (42) de soporte de fleje de la base
rompedora (40) para proporcionar un huelgo entre la parte (110) de
enganche de fleje del morro rompedor (100) y la parte (42) de
soporte de fleje de la base rompedora (40),
con lo cual puede introducirse un fleje en el
huelgo para mover el morro rompedor (100) separándolo de la parte
(42) de soporte de fleje de la base rompedora (40).
2. La herramienta (10) de la reivindicación 1, en
la cual el elemento separador es una protuberancia que se extiende
desde el morro rompedor (100), y la protuberancia es empujada hasta
que entra en contacto con la parte (42) de soporte de fleje de la
base rompedora (40).
3. La herramienta (10) de la reivindicación 2, en
la cual la parte (110) de enganche de fleje del morro rompedor (100)
se extiende al menos parcialmente a través de la parte (42) de
soporte de fleje de la base rompedora (40) entre las partes interna
y externa del morro rompedor (100), extendiéndose la protuberancia
desde la parte interna del morro rompedor (100).
4. La herramienta (10) de la reivindicación 3, en
la cual la parte (110) de enganche de fleje del morro rompedor (100)
y la parte (42) de soporte de fleje de la base rompedora (40) tienen
una parte ahusada para entrada del fleje que disminuye desde la
parte externa de la base rompedora (40) hacia la parte interna de la
base rompedora (40).
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