ES2240712T3 - Procedimiento para soldar piezas de trabajo. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para soldar piezas de trabajo con un soplete, especialmente un soplete de plasma o de soldar, con un electrodo, en el que se forma un arco voltaico de trabajo transmitido y/o no transmitido, que se alimenta de energía de una fuente de energía o de una fuente de corriente para generar un chorro de plasma a partir de un gas de plasma suministrado, suministrándose al menos un material de aporte a la zona de unión de las piezas de trabajo que deben unirse, caracterizado porque el material de aporte (38) se une con la u otra fuente de energía o fuente de corriente (2, 39) y, para ello, se aplica un potencial (34, 35, 40, 41) de la fuente de energía o de la fuente de corriente (2, 39) al material de aporte (38) y el otro potencial (34, 35, 40, 41) a las piezas de trabajo (16), regulándose la fuente de energía o de corriente (2, 39), especialmente, el suministro de energía de la fuente de energía o la fuente de corriente (2, 39) de forma que al retirar el material de aporte (38) de la pieza de trabajo (16) se impide la formación de un arco voltaico.

Description

Procedimiento para soldar piezas de trabajo.

La invención se refiere a un procedimiento para soldar piezas de trabajo con un soplete, especialmente, un soplete de plasma o soldadura, como se describe en el preámbulo de la reivindicación 1.

Del documento WO 98/21000 A1 se conoce un procedimiento para soldar piezas de trabajo con un soplete, especialmente, un soplete de plasma, con un electrodo no fundente. En el soplete se crea un arco voltaico de trabajo transmitido o no transmitido que se alimenta de energía desde una fuente de corriente, para la generación de un chorro de plasma a partir de un gas de plasma suministrado. A la zona de unión de las piezas de trabajo que deben unirse se suministra un material de aporte, que se licua mediante la energía calorífica del chorro de plasma o del arco voltaico de trabajo, de forma que se forma un baño de fusión en la zona de unión de ambas piezas de trabajo a través del material de aporte. Asimismo resulta desventajoso que para la licuación del material de aporte, éste extraiga una cantidad calorífica considerable del chorro de plasma o del arco voltaico de trabajo, de forma que se reduce esencialmente la temperatura del baño de fusión.

Del documento US 4087671A se muestra, además, un aparato de plasma o corte, que es adecuado para soldar piezas de trabajo con un soplete, especialmente un soplete de plasma o corte, con un electrodo. El soplete está unido con una fuente de corriente para crear un arco voltaico de trabajo transmitido o no trasmitido para la generación de un chorro de plasma a partir de un gas de plasma suministrado. Al menos, un material de aporte se suministra a la zona de unión de las piezas de trabajo que deben unirse, estando unido el material de aporte con una fuente de corriente u otra fuente de corriente. Para ello, se aplica un potencial de la fuente de corriente al material de aporte y el otro potencial a la pieza de trabajo. Asimismo, resulta desventajoso, que el suministro de corriente para el material de aporte no está controlado, de forma que puede llegarse a una formación de un arco voltaico entre el material de aporte y la pieza de trabajo.

La invención se basa en el objetivo de crear un procedimiento para soldar piezas de trabajo en el que se mejore la estabilidad de proceso para un procedimiento de soldadura.

Este objetivo de la invención se alcanza gracias a que el material de aporte se une con la u otra fuente de energía o fuente de corriente y, para ello, se aplica un potencial de la fuente de energía o fuente de corriente al material de aporte y el otro potencial a las piezas de trabajo, regulándose la fuente de energía o la fuente de corriente, especialmente, el suministro de energía de la fuente de corriente, de forma que al retirar el material de aporte de la pieza de trabajo se impide la formación de un arco voltaico.

Asimismo, resulta ventajoso que mediante el suministro de energía al material de aporte, especialmente de energía eléctrica, se caliente de forma independiente de influencias exteriores, especialmente, del calentamiento por el chorro de plasma o el arco voltaico de trabajo, a una temperatura por debajo del punto de fusión del material de aporte, de forma que para la transformación del material de aporte al estado líquido es necesaria sólo una aportación de energía muy pequeña mediante el soplete, especialmente, mediante el arco voltaico de trabajo creado o el chorro de plasma. De este modo, se consigue de forma ventajosa que la aportación de calor mediante el soplete, es decir, el suministro de energía del soplete se reduzca fuertemente, de manera que se evita una fusión del material de base de las piezas de trabajo. Una ventaja esencial radica en que a través de la llamada técnica de alambre caliente, es decir, mediante el calentamiento previo del material de aporte, se consigue una temperatura de baño de fusión muy elevada, con lo que mejora la capacidad de humectación del material de aporte líquido, especialmente de la soldadura, y de este modo, al mismo tiempo, aumenta esencialmente la seguridad del proceso, sin aplicar más energía al material de base de las piezas de trabajo. Esto se alcanza en la medida en que para la licuación del material de aporte se extrae sólo una ligera cantidad de energía calorífica del chorro de plasma o del arco voltaico de trabajo, de forma que se dispone casi de toda la cantidad de energía suministrada por el chorro de plasma o el arco voltaico de trabajo para el calentamiento del material de base de las piezas de trabajo y del baño de fusión. Otra ventaja radica en que, debido al calentamiento previo del material de trabajo adicional, se produce una mejor fusión del material de trabajo, de forma que ya no se producen chispas.

Otras medidas ventajosas se describen en las reivindicaciones 2 a 10. Las ventajas que resultan se desprenden de la descripción.

La invención se explica en detalle, a continuación, mediante los ejemplos de realización representados en los dibujos.

La invención se explica en detalle, a continuación, mediante ejemplos de realización.

Se muestran

Fig. 1 una representación esquemática de una máquina de soldar o de un aparato de soldar

Fig. 2 una estructura en forma de diagrama con un soplete de plasma y los componentes necesarios para la realización del procedimiento en representación esquemática simplificada;

Fig. 3 una estructura en forma de diagrama con un soplete y los componentes necesarios para la realización del procedimiento en representación esquemática simplificada.

Como introducción debe dejarse constancia de que, en las distintas formas de realización descritas, las mismas piezas se proveen de los mismos números de referencia o las mismas denominaciones de componentes, pudiendo transmitirse las manifestaciones contenidas en toda la descripción de forma análoga a piezas iguales con números de referencia o denominaciones de pieza iguales. Asimismo, las indicaciones de posición seleccionadas en la descripción como, por ejemplo, arriba, abajo, lateralmente, etc., deben transmitirse a la figura descrita y representada inmediatamente y, en caso de una nueva posición, de forma análoga a la nueva posición. Además, también características individuales o combinaciones de características de los ejemplos de realización distintos mostrados y descritos pueden representar soluciones independientes, inventivas o según la invención.

En la fig. 1 se muestra un aparato de soldadura 1 o un aparato de plasma para los más diversos procesos o procedimientos como, por ejemplo soldadura MIG/MAG o soldadura WIG/TIG o procedimiento de soldadura por electrodos, procedimiento de soldadura de doble alambre/tándem, procedimiento de plasma o soldadura, etc. Naturalmente, es posible que la solución según la invención pueda usarse en una fuente de corriente o fuente de corriente de soldadura.

El aparato de soldadura 1 o el aparato de plasma comprende una fuente de energía o fuente de corriente 2 con una pieza de potencia 3, un dispositivo de control 4 y un elemento de conmutación 5 asignado a la pieza de potencia 3 o al dispositivo de control 4. El elemento de conmutación 5 o el dispositivo de control 4 está unido con una válvula de control 6, que está dispuesta en una conducción de suministro 7 para un gas 8, especialmente un gas protector como, por ejemplo CO_{2}, helio o argón y similares, entre un depósito de gas 9 y un soplete 10 o un soplete de soldadura.

Asimismo, mediante el dispositivo de control 4 puede controlarse un aparato de avance del alambre 11, que es habitual para la soldadura MIG/MAG, en el que mediante una conducción de suministro 12 se suministra un material de aporte o un cable de soldadura 13 de un tambor de reserva 14 a la zona del soplete 10. Naturalmente, es posible que el aparato de avance del alambre 11, como se conoce del estado de la técnica, esté integrado en el aparato de soldadura 1, especialmente, en la carcasa de base y no configurado como aparato adicional, como se representa en la fig. 1.

También es posible que el aparato de avance de alambre 11 suministre el alambre de soldadura 13 o el material de aporte fuera del soplete 10 o del soplete de soldadura al punto del proceso, en el que, para ello el soplete 10 está dispuesto un electro que no se funde.

La corriente para crear un arco voltaico 15, especialmente, un arco voltaico de trabajo, entre el alambre de soldadura 13 o el electrodo no fundente y una pieza de trabajo 16 se suministra mediante una conducción de soldadura 17 de una pieza de potencia 3 de la fuente de corriente 2 al soplete 10, especialmente, al alambre de soldadura 13 o al electrodo, en el que la pieza de trabajo 16 que debe soldarse está unida mediante una conducción de soldadura 18 igualmente con el aparato de soldadura 1, especialmente, con la fuente de corriente 2 y, de este modo, mediante el arco voltaico 15 puede crearse un circuito de corriente para un proceso.

Para refrigerar el soplete 10 mediante un circuito de refrigeración 19, el soplete 10 con la intercalación de un relé de sobrecarga 20 puede unirse con un contenedor de líquido, especialmente, un contenedor de agua 21, con lo que, en caso de puesta en marcha del soplete 10, se pone en marcha el circuito de refrigeración 19, especialmente, una bomba de líquido usada para el líquido dispuesto en el contenedor de agua 21 y, de este modo, puede producirse una refrigeración del soplete 10 o del alambre de soldadura 13.

El aparato de soldadura 1 presenta, además, un dispositivo de entrada y/o salida 22, mediante el que pueden ajustarse o llamarse los parámetros de soldadura, tipos de soldadura o programas de soldadura más diversos del aparato de soldadura 1 o del aparato de plasma. Asimismo, los parámetros de soldadura, tipos de soldadura o programas de soldadura ajustados mediante el dispositivo de entrada y/o salida 22 se transmiten al dispositivo de control 4 y, de éste, se controlan a continuación los componentes individuales de la instalación de soldadura o del aparato de soldadura 1.

Asimismo, en el ejemplo de realización representado, el soplete 10 está unido mediante un paquete de mangueras 23 con el aparato de soldadura 1 o la instalación de soldadura. En el paquete de mangueras 23 están dispuestas las conducciones individuales desde el aparato de soldadura 1 al soplete 1. El paquete de mangueras 23 está unido mediante un dispositivo de unión 24 que se cuenta en el estado de la técnica con el soplete 10, por el contrario, las conducciones individuales en el paquete de mangueras 23 están unidas con los contactos individuales del aparato de soldadura 1 mediante manguitos de unión o uniones de enchufe. Para que se garantice una descarga de tracción correspondiente del paquete de mangueras 23, el paquete de mangueras 23 está unido mediante un dispositivo de descarga de tracción 25 con una carcasa 26, especialmente, con la carcasa de base del aparato de soldadura 1.

Principalmente, debe mencionarse que para los distintos procedimientos de soldadura o aparatos de soldadura como, por ejemplo, aparatos WIG o aparatos MIG/MAG o aparatos de plasma, no deben usarse o aplicarse todos los componentes mencionados anteriormente.

En la fig. 2 se representa una estructura muy simplificada en forma de diagrama, en la que el soplete 10 se forma a partir de un soplete de plasma comercializado normalmente.

El soplete 10 presenta, para ello, una tobera de plasma 27, en la que está dispuesto un electrodo 28 no fundente, suministrándose en un canal 29 de la tobera de plasma 27 un gas de plasma suministrado externamente, como se indica de forma esquemática con una flecha 30.

Asimismo, es posible que la tobera de plasma 27 esté circundada por una tobera de gas 31. Al mismo tiempo, entre la tobera de plasma 27 y la tobera de gas 31 se configura a su vez un canal 32, que se suministra de un gas protector, como se indica de forma esquemática con una flecha 33.

Para el suministro de energía, el soplete 10 se une con la fuente de energía o la fuente de corriente 2, de forma que se puede crear un arco voltaico de trabajo o un arco voltaico 15 transmitido o no transmitido para generar un chorro de plasma a partir del gas de plasma suministrado. Para ello, en el ejemplo de realización representado, el suministro de energía para el arco voltaico de trabajo o el arco voltaico 15 se configura de forma que el electrodo 28 no fundente está unido con un potencial 34, especialmente, negativo de la fuente de corriente 2. Para poder crear un arco voltaico de trabajo transmitido se aplica el otro potencial 35, especialmente, positivo de la fuente de corriente 2 a las piezas de trabajo 16 que deben soldarse, de forma que entre el electrodo 28 y las piezas de trabajo pueda crearse un arco voltaico de trabajo que se transmite.

No obstante, para que pueda crearse un arco voltaico de trabajo 15 que no se transmita - representado a trazos - el electrodo 28 no fundente está unido a su vez con el potencial 34 especialmente negativo de la fuente de corriente 2, en el que la tobera de plasma 27 está unida mediante un dispositivo de conmutación 36 con el otro potencial 35 especialmente positivo de la fuente de corriente 2. De este modo, el usuario tiene la posibilidad de que éste a voluntad, es decir, según la posición de conmutación del dispositivo de conmutación 36, puede elegir entre un arco voltaico de trabajo no transmitido o transmitido, de forma que puede seleccionarse siempre el modo de trabajo óptimo correspondiente al material de las piezas de trabajo 16. Naturalmente, es posible que la estructura pueda realizarse sólo a partir de uno transmitido o uno no transmitido o incluso a través de ambos al mismo tiempo.

Para que con la estructura representada pueda realizarse un proceso de unión, especialmente, un proceso de soldadura, entre ambas piezas de trabajo 16, en una zona de unión 37 de las piezas de trabajo 16 que deben unirse se suministra un material de aporte 38, suministrándose en forma de uno o más alambres, especialmente, de uno o varios alambres de soldadura sinfín, como se indica esquemáticamente mediante un alambre de soldadura. El material de aporte 38 se une, en el ejemplo de realización representado, con otra fuente de corriente 39, aplicándose para ello un potencial 40 especialmente negativo de la fuente de corriente 39 al material de aporte 38 y el otro potencial 41 especialmente positivo a las piezas de trabajo 16, regulándose la fuente de corriente 39, especialmente, el suministro de energía de la fuente de corriente 39, de forma que al retirar el material de aporte 38 de la pieza de trabajo 16 o en la salida del baño de fusión 42 se impide la formación de un arco voltaico.

Mediante este suministro de energía adicional se consigue que, en caso de un roce del material de aporte 38 con la pieza de trabajo 16, se cree un circuito de corriente, en el que debido al flujo de corriente entrante tiene lugar un calentamiento del material de aporte 38. Para que tenga lugar también un calentamiento constante del material de trabajo 38, durante un proceso, especialmente, un proceso de soldadura, el material de aporte 38 está en contacto con la pieza de trabajo 16 o el baño de fusión 42, que se forma por el material de aporte 38 licuado. Naturalmente, es posible que en lugar de una segunda fuente de corriente 39 sólo se use una fuente de corriente 2 ó 39. Para ello, en caso de uso de una única fuente de corriente 2 ó 39, ésta se forma de manera que presenta dos circuitos de energía que pueden regularse o controlarse por separado, de manera que independientemente entre sí, el arco voltaico de trabajo y el circuito de corriente pueden abastecerse de energía mediante el material de aporte 38.

El material de aporte 38 se solicita con energía de la fuente de corriente 39, especialmente con una corriente ajustable constante o por pulsos, de forma que se alcanza un calentamiento del material de aporte escasamente inferior a su temperatura de fusión. Para ello, es posible, por ejemplo, que en la fuente de corriente 39 el material del material de aporte 38 se ajuste de forma que, a continuación, tenga lugar un ajuste mediante valores depositados correspondientes. Naturalmente, es posible que puedan ajustarse por parte del usuario los parámetros, especialmente la intensidad de corriente, directamente en la fuente de corriente. Además, desde la fuente de corriente 39 se tiene en cuenta que, en caso de retirar involuntariamente el material de aporte 38 de la pieza de trabajo 16 o en la salida del baño de fusión 42, se evita la formación de un arco voltaico, con el que podría originarse una fusión del material de base de las piezas de trabajo 16.

Mediante la aportación de calor apropiada al material de aporte 38 o el calentamiento del material de aporte 38 se reduce el suministro de energía del arco voltaico de trabajo, especialmente una potencia de arco voltaico de plasma a un valor con el que se facilita principalmente un calentamiento del material de base de las piezas de trabajo 16 y sólo una energía restante para la fusión completa del material de aporte 38, es decir, que la potencia de arco voltaico de plasma puede reducirse en la medida en que mediante el chorro de plasma formado o mediante el arco voltaico de trabajo no tiene lugar con seguridad ninguna fusión del material de base de las piezas de trabajo 16, sino que las piezas de trabajo 16 sólo se calientan más. Puede decirse también que el suministro de energía del arco voltaico, especialmente, de la potencia de arco voltaico de plasma se regula de forma que no tiene lugar ninguna fusión del material de base de las piezas de trabajo 16.

Mediante la técnica de alambre de soldadura mencionada, es decir, mediante el calentamiento adicional del material de aporte 38, se consigue una temperatura de baño de fusión considerablemente superior, puesto que al mismo tiempo tiene lugar una aportación de calor al baño de fusión 42 por el chorro de plasma o el arco voltaico de trabajo y el material de aporte 38 y, de este modo, ya no se absorbe tanto calor por el material de aporte 38, como sucedería si éste no calentara, es decir, con el procedimiento de soldadura habitual, que se conoce del estado de la técnica, el material de aporte 38 sin calentamiento, es decir, frío, se sumerge en el baño de fusión 42 de forma que es necesaria una gran absorción de calor, para que el material de aporte 38 se funda, extrayéndose esta energía calorífica del baño de fusión 42 o del chorro de plasma o del arco voltaico de trabajo. Para que esto pueda compensarse, la energía calorífica, especialmente, la potencia de arco voltaico de plasma debería aumentarse, no garantizándose ya que tenga lugar ninguna fusión del material de base de las piezas de trabajo 16.

Debido a la elevada temperatura de baño de fusión que puede alcanzarse, la capacidad de reticulación del material de aporte 38, especialmente, del alambre de soldadura autógena o soldadura suministrado, se incrementa considerablemente. Además, la seguridad del proceso mejora esencialmente, sin aplicarse ya más energía al material de base de las piezas de trabajo 16. Es esencial, en el proceso según la invención, que el material de aporte 38 se precaliente en la medida en que sólo sea necesario un ligero suministro de calor para la licuación del material de aporte 38. Además, mediante la elevada temperatura de baño de fusión o el precalentamiento del material de aporte 38 es posible que pueda usarse un material de aporte 38 cuyo punto de fusión sea igual o incluso superior al del material de base de las piezas de trabajo 16, puesto que se realiza un calentamiento propio del material de aporte 38 escasamente inferior al punto de fusión del material de aporte 38 por parte de la fuente de corriente 39 y la energía restante para la licuación del material de aporte 38 se suministra mediante el chorro de plasma o el arco voltaico de trabajo.

Puesto que el ciclo de fusión corresponde a un procedimiento conocido del estado de la técnica, se renuncia a una descripción detallada. Se indica únicamente que al inicio de la soldadura, es decir, en el inicio del proceso, por ejemplo, se activa en primer lugar la fuente de corriente 2 para el arco voltaico de trabajo, de forma que pueda crearse en primer lugar el arco voltaico de trabajo y, de este modo, se forma un chorro de plasma más caliente. A continuación, se inicia el aparato de avance de chorro de plasma 11 (no representado en la fig. 2), así como la fuente de corriente 39 para el material de aporte 38, de forma que en caso de roce del material de aporte 38 con la pieza de trabajo 16 puede crearse un circuito de corriente y, de este modo, dado el caso tras finalizar una fase de calentamiento puede realizarse el proceso de soldadura. Al mismo tiempo el proceso de soldadura se realiza conforme al proceso de soldadura autógena, es decir, que el soplete 10 se dirige a lo largo del punto de unión de ambas piezas de trabajo 16, formándose para ello un baño de fusión 42 a partir del material de aporte 38.

Asimismo, es posible que la fuente de corriente 39 para el material de aporte 38 se forme mediante una fuente de corriente constante con limitación de tensión para que no aparezca ningún arco voltaico cuando el material de aporte salga del baño de fusión 42 o se retire de la pieza de trabajo 16. La fuente de corriente 39 trabaja, al mismo tiempo, en un funcionamiento de corriente constante o en un funcionamiento por impulsos, siendo posible en el funcionamiento por impulsos, también, un pulso de alambre sincrónico, es decir, que el material de aporte 38 se transporte con velocidad de transporte de alambre constante o en forma de pulsos, es decir que se realice un desplazamiento hacia delante/hacia atrás correspondiente o un desplazamiento hacia delante/parada del material de aporte 38.

En la fig. 3 se muestra además un ejemplo de realización en el que como soplete 10 se usa un soplete de soldadura conocido del estado de la técnica. Puesto que la estructura básica de un soplete 10 de este tipo es conocida, no se entra en detalle en el tema.

El soplete 10, especialmente el soplete de soldadura 10, presenta al mismo tiempo un casquillo de contacto 43, a través del que se suministra un alambre de soldadura 13 fundente como electrodo, en el que el casquillo de contacto 43 está circundando por una tobera de gas 31. En el ejemplo de realización representado, el material de aporte 38 que, a su vez, está unido con la fuente de corriente 38, se suministra fuera del soplete 10 a la zona de unión 37 o las piezas de trabajo 16, como se indica de forma esquemática. El material de aporte 38 puede suministrarse mediante un dispositivo de guía, que está fijado por ejemplo al soplete 10 - no representado - desde el aparato de avance del alambre (representado en la fig. 1).

Puesto que en el procedimiento según la invención, como ya se describe en detalle en la fig. 2, la potencia del arco voltaico de plasma puede reducirse mucho, de forma que es posible que como electrodo sirva o pueda usarse un alambre de soldadura 13 fundente, es decir, que la potencia de arco voltaico de plasma, especialmente, el suministro de energía para el arco voltaico 15, que se crea entre el alambre de soldadura 13 y las piezas de trabajo 16, se regule de forma que se evite una fusión del material de base de las piezas de trabajo 16. El calentamiento del material de base de las piezas de trabajo 16 se realiza mediante el arco voltaico 15 o el chorro de plasma. También puede decirse que como electrodo se usa un alambre de soldadura 13 fundente, regulándose el suministro de energía de forma que se evita una fusión del alambre de soldadura 13, en el que mediante el suministro y el calentamiento del material de aporte 38 se realiza un proceso de soldadura.

Como ya se ha descrito en la fig. 2, el material de aporte 38 se calienta mediante un circuito de corriente propio, especialmente, mediante la fuente de corriente 39, de forma que en el suministro del material de aporte 38 la ligera potencia de arco voltaico del arco voltaico 15 o del arco voltaico de trabajo es suficiente para calentar de forma correspondiente, al mismo tiempo el material de base y facilitar la energía calorífica faltante para la licuación del material de aporte 38. Con ello es posible que con una estructura de este tipo con un soplete de soldadura, puede realizarse un proceso de soldadura autógena, en el que el material de base de la piezas de trabajo 16 se funde y el alambre de soldadura 13 se funde de forma correspondiente, y un proceso de soldadura, en el que se suministra un material de aporte 38 y se funde. Para ello, debe llevarse a cabo sencillamente un control correspondiente del material de aporte 38 y de los parámetros de soldadura, es decir, que en un proceso de soldadura autógena el material de aporte 38 se bascula o transporta fuera de la zona de soldadura o de la zona de unión 37 y se realiza un incremento de los parámetros de soldadura para fundir el alambre de soldadura 13, por el contrario, en el proceso de soldadura se realiza un control o regulación correspondiente como se ha descrito previamente en la fig. 2.

De este modo, con sólo un soplete 10 o con sólo una instalación de soldadura autógena/soldadura, por ejemplo, en caso de uso en una calle de fabricación para la industria del automóvil, los dos procesos distintos, es decir un proceso de soldadura autógena y un proceso de soldadura, pueden realizarse de forma consecutiva y no deben usarse dos instalaciones separadas, como es el caso actualmente, es decir, que por ejemplo en la construcción de una carrocería se realizan primero todas las uniones de soldadura con un soplete 10 y, a continuación, las uniones de soldadura autógena o viceversa en la misma carrocería con el mismo soplete 10 o con la misma instalación de soldadura autógena/soldadura. Para ello, es necesario, simplemente, que se programen o ajusten los parámetros individuales para los procedimientos correspondientes.

Naturalmente, es posible que en caso de uso de un soplete de dos o más alambres 10, en el que los alambres de soldadura 13 individuales suministrados presentan, respectivamente, un circuito de corriente propio, este se puede controlar o regular de forma que un alambre de soldadura 13 acciona el electrodo, en el que la potencia de arco voltaico se regula de forma que ninguno se realiza o configura de forma fundente ni el o los alambres de soldadura 13 como material de aporte 38, que se calientan mediante el circuito de corriente. Asimismo, es posible, que un alambre de soldadura 13 puede reemplazarse por un electro no fundente. De este modo, puede usarse un soplete 10, en el que están dispuestos todos los alambres suministrados, especialmente alambres de soldadura 13 o materiales de aporte 38, dentro del soplete 10. También es posible que con un soplete de este tipo 10 se realice a su vez un proceso de soldadura autógena y un proceso de soldadura, ajustando de forma correspondiente los parámetros de soldadura, como se ha descrito anteriormente.

Por razones de orden, a continuación se indica que para una mejor comprensión de la estructura del aparato de soldadura 1, este y sus piezas integrantes parcialmente no se han representado a escala y/o ampliadas y/o reducidas.

El objetivo que se encuentra en la base de las soluciones propias según la invención puede desprenderse de la descripción.

Lista de números de referencia

1.

Aparato de soldadura

2.

Fuente de soldadura

3.

Pieza de potencia

4.

Dispositivo de control

5.

Elemento de conmutación

6.

Válvula de control

7.

Conducción de suministro

8.

Gas

9.

Depósito de gas

10.

Soplete

11.

Aparato de avance de alambre

12.

Conducción de suministro

13.

Alambre de soldadura

14.

Tambor de reserva

15.

Arco voltaico

16.

Pieza de trabajo

17.

Conducción de soldadura

18.

Conducción de soldadura

19.

Circuito de refrigeración

20.

Relé de sobrecarga

21.

Contenedor de agua

22.

Dispositivo de entrada y/o salida

23.

Paquete de mangueras

24.

Dispositivo de unión

25.

Dispositivo de descarga de tracción

26.

Carcasa

27.

Tobera de plasma

28.

Electrodo

29.

Canal

30.

Flecha

31.

Tobera de gas

32.

Canal

33.

Flecha

34.

Potencial

35.

Potencial

36.

Dispositivo de conmutación

37.

Zona de unión

38.

Material de aporte

39.

Fuente de corriente

40.

Potencial

41.

Potencial

42.

Baño de fusión

43.

Casquillo de contacto

Claims (10)

1. Procedimiento para soldar piezas de trabajo con un soplete, especialmente un soplete de plasma o de soldar, con un electrodo, en el que se forma un arco voltaico de trabajo transmitido y/o no transmitido, que se alimenta de energía de una fuente de energía o de una fuente de corriente para generar un chorro de plasma a partir de un gas de plasma suministrado, suministrándose al menos un material de aporte a la zona de unión de las piezas de trabajo que deben unirse, caracterizado porque el material de aporte (38) se une con la u otra fuente de energía o fuente de corriente (2, 39) y, para ello, se aplica un potencial (34, 35, 40, 41) de la fuente de energía o de la fuente de corriente (2, 39) al material de aporte (38) y el otro potencial (34, 35, 40, 41) a las piezas de trabajo (16), regulándose la fuente de energía o de corriente (2, 39), especialmente, el suministro de energía de la fuente de energía o la fuente de corriente (2, 39) de forma que al retirar el material de aporte (38) de la pieza de trabajo (16) se impide la formación de un arco voltaico.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el material de aporte (38) durante el proceso de soldadura se pone en contacto con la pieza de trabajo (16) o un baño de fusión (42).

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque al usar una única fuente de corriente (2 ó 39), ésta se configura de forma que presenta dos circuitos de energía regulables o controlables de forma separada entre sí.

4. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el material de aporte (38) se solicita con energía, especialmente con una corriente ajustable, constante o por pulsos, de forma que se alcanza un calentamiento del material de aporte (38) escasamente inferior a su temperatura de fusión.

5. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque mediante la aportación apropiada de calor al material de aporte (38), el suministro de energía del arco voltaico de trabajo, especialmente una potencia de arco voltaico de plasma se reduce a un valor con el que principalmente se facilita un calentamiento del material de base de las piezas de trabajo (16) y sólo una energía restante para la fusión completa del material de aporte (38).

6. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el suministro de energía del arco voltaico de trabajo, especialmente la potencia de arco voltaico de plasma, se regula de forma que no tiene lugar ninguna fusión del material de base de las piezas de trabajo (16).

7. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el material de aporte (38) se suministra en forma de uno o diversos alambres, especialmente uno o diversos alambres de soldadura (13) sinfín.

8. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el material de aporte (38) se transporta con velocidad de transporte de alambre constante o en forma de pulsos.

9. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el punto de fusión del material de aporte (38) es igual o superior al del material de base de las piezas de trabajo (16).

10. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque como electrodo (28) se usa un alambre de soldadura (13) fundente, regulándose el suministro de energía del alambre de soldadura (13) de forma que se evita una fusión del alambre de soldadura (13).