ES2239514A1 - Procedimiento de fresado asistido por aportacion termica mediante antorcha de plasma y dispositivo de acoplamiento de la antorcha al husillo de la fresadora. - Google Patents
Procedimiento de fresado asistido por aportacion termica mediante antorcha de plasma y dispositivo de acoplamiento de la antorcha al husillo de la fresadora.Info
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Abstract
Procedimiento de fresado asistido por aportación térmica mediante antorcha de plasma y dispositivo de acoplamiento de la antorcha al husillo de la fresadora. Consiste en la combinación de un proceso de fresado convencional llevado a cabo por una fresadora (7) con un sistema generador de plasma de tipo comercial dotado de una antorcha (1) que expele gas ionizado a una temperatura muy elevada. El gas en estado de plasma y a una temperatura elevadísima impacta contra la pieza (9) que va a ser mecanizada justamente antes de ser atacada por los filos de la fresa (11), en un movimiento continuo de la antorcha y fresa a la velocidad de avance programada. La zona calentada (24) es aproximadamente circular, y es eliminada instantes después por la fresa, de esta forma la fresa ataca un material localmente calentado hasta una temperatura muy elevada, lo que provoca que su transformación en viruta y eliminación sea mucho más sencilla.
Description
Procedimiento de fresado asistido por aportación
térmica mediante antorcha de plasma y dispositivo de acoplamiento
de la antorcha al husillo de la fresadora.
La invención se encuadra en el sector técnico de
los procesos de mecanizado por arranque de viruta, aplicados al
mecanizado de materiales de difícil mecanizado, tales como aceros
especiales, aleaciones de níquel, cobalto, titanio, y cerámicas
técnicas.
Es objeto de la invención la combinación de un
proceso de fresado convencional con el calentamiento local de la
pieza a fresar mediante un generador de plasma, de forma
prácticamente simultánea, con motivo de facilitar el mecanizado de
la pieza al objeto de reducir las fuerzas de corte y el desgaste de
la herramienta.
Es asimismo objeto de la invención el dispositivo
de acoplamiento empleado para solidarizar y adaptar la posición de
la antorcha del generador de plasma al husillo de fresado de la
máquina fresadora.
Actualmente el mecanizado por arranque de viruta
de materiales de baja maquinabilidad supone una importante
aplicación industrial para sectores como el aeronáutico, automoción,
biomédico, y de fabricación de elementos cerámicos. De forma
general, cuanto mejor son las características mecánicas de un
material peor es su mecanizado por arranque de viruta, es decir,
más difícil es su torneado, fresado, taladrado y mandrinado. Estas
operaciones deben realizarse con herramientas de corte de alto
coste, aplicando condiciones de corte que impliquen velocidad de
corte baja y sección de viruta pequeña. La productividad es muy
reducida y el desgaste de herramientas muy elevado.
Así, los aceros especiales de alta dureza, los
aceros inoxidables austeníticos, las superaleaciones de níquel y las
de cobalto y las aleaciones de titanio han de ser mecanizadas con
herramientas de carburo de wolframio sinterizado con cobalto,
denominado "metal duro", de calidad submicrograno, recubiertas
de recubrimientos extraduros PVD, como los de la familia del
Nitruro de Titanio, y del Nitruro de
Titanio-aluminio. La velocidad de corte es muy
reducida (menor a 100 m/min), y los desgastes de las herramientas
muy rápidos, con duraciones de pocos minutos. En otros casos se
utilizan herramientas de materiales extraduros, como son las
herramientas cerámicas, el PCBN (Nitruro de Boro Policristalino) y
PCD (Diamante Policristalino) con mejores resultados en cuanto a
productividad y menor desgaste, pero con problemas derivados de la
fragilidad de estos materiales. Este problema es muy limitativo en
procesos de arranque de viruta del tipo denominado "corte
interrumpido", como es el fresado. Por tanto mediante el uso de
un proceso de arranque de viruta convencional el rendimiento del
mecanizado será bajo, y los costes elevados.
Por otra parte, las cerámicas técnicas, cada día
más en uso, no pueden ser mecanizadas más que por rectificado, y en
algunos casos mediante procesos no convencionales como la
electroerosión o el mecanizado por ultrasonidos.
Ante estos hechos sería muy conveniente un método
de mecanizado que aumentase la productividad del proceso y la
duración de las herramientas de corte, manteniendo el coste de la
operación en el mismo orden de magnitud que el mecanizado
convencional. Y este método podría utilizarse en la fabricación de
elementos cerámicos, sustituyendo a otros procesos tales como el
rectificado, y los procesos no convencionales.
Una posibilidad es el asistir al proceso de
mecanizado por otro de diferente naturaleza que facilite la
generación de la viruta. Una posibilidad es el calentamiento del
material, justamente antes de que sea atacado por los filos de la
herramienta. Es por tanto un mecanizado asistido por aportación
térmica.
En la patente US005906459A se describe un
procedimiento de este tipo que utiliza un haz de láser para el
calentamiento del material. El generador láser posee un precio muy
elevado; además la zona de calentamiento es muy reducida lo que
obliga a tener que calentar en fase con el giro de la herramienta,
lo que sería muy complejo.
También hay referencias en la literatura
científica al torneado asistido por láser de materiales metálicos,
con resultados variables en cuanto a rendimiento del proceso. Pero
en todos los casos el equipo generador del láser posee un costo muy
superior al del torno utilizado, siendo una limitación importante de
tipo industrial.
Otro tipo de invenciones utilizan el mecanizado
láser antes de aplicar el torneado o fresado, pero no de forma
simultánea, buscando alterar la superficie a mecanizar
posteriormente, realizándole microcortes o microagujeros, como es el
caso de la patente US4356376.
La aportación de calor mediante un sistema de
menor costo que el láser es de enorme interés industrial, y el
factor decisivo que puede hacer industrialmente viable la técnica de
aportar calor antes del ataque del filo de la herramienta sobre el
material.
La presente invención se refiere a un nuevo
proceso de arranque de viruta que combina un proceso tradicional
como es el fresado, con un calentamiento previo de la pieza a
mecanizar en la zona que precede a la fresa.
Se propone un sistema de calentamiento por plasma
o gas ionizado, que posee tres diferencias respecto al láser: es
mucho menos costoso, siendo su precio considerablemente inferior al
de la máquina que va a asistir, el calor se trasmite a la pieza por
convección, al incidir el chorro de gas plasma sobre la pieza; en
el láser es por radiación. Por último el tamaño de la zona calentada
es mayor, lo que es una ventaja en relación al proceso de fresado,
dado que evita el giro en fase de la boquilla con la
herramienta.
Para la aplicación del nuevo proceso se debe
utilizar dos elementos cuya colaboración y coordinación constituye
el objeto de esta invención. Estos elementos son: un equipo
generador de gas ionizado, también denominado plasma térmico, de
los que se utilizan en soldadura por plasma, y una fresadora o
centro de mecanizado preferiblemente de control numérico, aunque
puede ser una máquina sin control numérico, sin diferenciarse en
este caso la invención en ningún aspecto fundamental.
El equipo generador de plasma puede ser de
diversas tecnologías, de las existentes para generar plasmas
térmicos, como la HVOF (High Velocity Oxy-Fuel) o
bien del tipo de arco transferido, con mayores ventajas en el
mecanizado de materiales dotados de conductividad eléctrica. El
equipo en todo caso poseerá un cable de extensión por donde circulan
los gases plasmágeno y protector, el agua de refrigeración, y el
combustible o electricidad hasta la antorcha, cuyo elemento de
salida se denomina boquilla. La antorcha/boquilla posee diferente
configuración según la tecnología de plasma, pero su misión es
siempre la misma, esto es, producir el fenómeno físico de
ionización de un gas, llegando el gas al estado que se denomina
"plasma". La temperatura del chorro de gas a la salida de la
boquilla es de más de 10.000K. Este chorro convenientemente dirigido
contra una superficie consigue un calentamiento muy eficaz, lo que
puede llegar incluso a fundir localmente el material, siendo este
el fundamento de su uso como sistema de soldadura.
Los gases plasmágeno y protector suelen ser
inertes, como Hidrógeno, Helio o el muy utilizado Argón, aunque este
hecho no es relevante para la invención.
Respecto al equipo generador, y aunque la
invención no hace referencia a este aspecto, es muy aconsejable el
uso de sistemas de arco transferido, dado su gran uso, conocimiento
industrial y fácil instalación y operación en el sistema global
máquina + plasma. En este caso el equipo se activa desde el panel de
mando del generador, activándose un arco eléctrico cuyo cátodo
(polo negativo) es el electrodo inserto en la antorcha/boquilla y
el ánodo (polo positivo) es la camisa intermedia de la boquilla.
Este arco se denomina "arco piloto", y produce una ionización
muy leve del gas. Pero al acercarse al material a mecanizar, que
debe ser conductor en alguna medida y debe estar conectado también
con una borna o pinza al generador, se activa el arco eléctrico de
gran intensidad entre el electrodo (cátodo) y la pieza (ánodo),
calentándose el gas hasta su ionización. El gas alcanza
temperaturas de más de 10.000K. Por esta forma de funcionar se
denomina de Generador de plasma de "arco transferido".
Tanto el arco piloto como el arco transferido
pueden activarse manualmente o por medio de funciones especiales
(auxiliares tipo M) programadas en el control numérico de la
fresadora a tal fin.
Respecto al centro de mecanizado o fresadora,
puede ser de cualquier arquitectura, número de ejes, manual,
semiautomática o gobernada por control numérico.
La antorcha de plasma está situada delante de la
fresa, en la dirección de avance, de tal forma que la distancia
entre el centro de la zona circular calentada y la herramienta sea
de 6 a 8 milímetros, dado este valor con valor ilustrativo y nunca
limitativo. La altura de la boquilla sobre la pieza es de unos 4 a
7 milímetros, también dado como valor ilustrativo y no limitativo.
Para su correcta ubicación se fija con una brida, colocada en un
dispositivo formado por dos varillas situadas de forma
aproximadamente perpendicular. Estas dos varillas se cruzan en una
pieza perforada que permite alejar del husillo la antorcha, o bien
desplazarla transversalmente, con unas palomillas o tuercas de
sujeción para su fijación. Las varillas están unidas a un collarín
adaptado y fijado a la parte del husillo que sobresale del bastidor
o carnero. Este collarín puede desplazarse axialmente y girar sobre
el husillo hasta la posición correcta, donde se fija con unos
tornillos de presión. Durante el funcionamiento del sistema siempre
está en una posición fija. La posición correcta del collarín
depende de la longitud de las varillas y de la medida de la salida
del husillo del carnero.
El posicionamiento angular de la boquilla puede
también conseguirse de forma automática, si se dispone de un
dispositivo que facilite el giro del anillo donde se insertan las
varillas. Este dispositivo puede ser un motor eléctrico paso a
paso, cuyo funcionamiento se gobierna desde el control numérico de
la máquina, con funciones especialmente programadas a tal fin.
Con este sistema se puede conseguir que en
mecanizados donde se requiere cambiar de dirección de avance, la
antorcha se situé en diferentes posiciones angulares para poder así
preceder a la fresa en su mecanizado.
Una vez colocada la antorcha/boquilla en la
posición correcta puede comenzar el proceso de fresado asistido por
aportación térmica mediante plasma. Así el conjunto antorcha y
husillo, solidarios en su movimiento, se colocan inicialmente fuera
de la pieza a una altura de trabajo respecto a la pieza calculada
para eliminar una determinada profundidad axial de material. El arco
piloto se activa. Comienza la fresa a girar en velocidad y en
sentido adecuados para realizar el corte del material, con la
profundidad de corte radial deseada, que debe ser aproximadamente
el diámetro de la zona calentada, con objeto de que todo el
material calentado sea eliminado en la pasada; a modo ilustrativo se
puede indicar que el diámetro de la zona calentada es de 3 a 5
milímetros, dependiendo de la altura de la boquilla sobre el
material y del flujo de gas plasmágeno expelido, el cual se regula
desde el sistema generador de plasma.
El conjunto comienza a desplazarse hasta llegar a
la pieza a la velocidad de avance programada, donde sin realizar
ninguna acción adicional se activa el arco transferido, por cercanía
del material de la pieza al electrodo sito en el interior de la
antorcha. Comienza el calentamiento e instantes después el proceso
de fresado, siempre llegando la fresa por detrás a la zona
calentada, con un retraso muy pequeño de algunas décimas de
segundo. Los dientes afilados de la fresa mecanizan un material
caliente, cuya resistencia es menor, dado que a mayor temperatura
tanto el límite elástico, la tensión última, y la resistencia a la
cizalladura son menores. Las fuerzas de corte bajan y por tanto las
cargas mecánicas que soportan los dientes de la herramienta.
En el caso de fresado de materiales cerámicos se
busca llegar a calentar la cerámica localmente, superando la
temperatura de transición vítrea. Esta es la temperatura a partir de
la cual las cerámicas adoptan un comportamiento dúctil, disminuyendo
su fragilidad, y siendo por tanto el proceso de arranque de viruta
similar al corte de metales. El riesgo de rotura del material
durante el fresado disminuye.
Para el correcto y mejor funcionamiento del
sistema deben cumplirse algunas condiciones:
- Que el calentamiento local sea elevado, para
que el material supere aquellas temperaturas a partir de las cuales
existe un descenso drástico de las arriba citadas propiedades
mecánicas de los materiales. Esto se consigue actuando sobre el
equipo plasma, por ejemplo elevando la intensidad de la corriente
continua del arco transferido, o bien, mecanizando con menor avance
lineal.
- No debe llegar a calentarse tanto el material
que se produzca fusión superficial, ya que el proceso se vuelve
impredecible.
- Que toda la sección de viruta esté dentro de la
zona de máximo calentamiento, de ahí que se recomienden
profundidades de corte radial del mismo tamaño que la zona circular
calentada.
Una vez llegado al otro extremo de la pieza
mecanizada el arco se desactiva solo, por rotura del arco
transferido, terminando el fresado.
Las herramientas a utilizar pueden ser de metal
duro, recubiertas o no, o de otro tipo, siendo especialmente
recomendables las cerámicas o de PCBN. Estas son muy resistentes a
las altas temperaturas propias de este proceso, teniendo un
rendimiento excelente.
Para complementar la descripción que se está
realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las
características de la invención, de acuerdo con un ejemplo
preferente de realización práctica de la misma, se acompaña como
parte integrante de dicha descripción, un juego de dibujos en donde
con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo
siguiente:
La figura 1 es un esquema de la disposición del
sistema en la máquina, representándose solamente aquellos elementos
de importancia en el proceso. La máquina fresadora es una de tipo
convencional, controlada por control numérico, y con un tamaño y
configuración de ejes que no es relevante para la presente
invención.
La figura 2 es una visión en planta de la pieza
mecanizada, de la zona calentada por el gas ionizado (plasma), y el
corte axial de la herramienta.
La figura 3 es un detalle de la antorcha por
donde se expulsa el flujo de gas ionizado a muy alta temperatura, y
lo orienta para el impacto contra la pieza a mecanizar. Este
elemento es comercial y solamente se incluye para una mejor
comprensión del funcionamiento.
La figura 4 es un detalle del collarín de
posicionamiento de la antorcha/boquilla y del posible sistema
automático de posicionamiento.
El dispositivo de acoplamiento de la antorcha de
plasma (1) al husillo (6) de la fresadora (7), incorpora un collarín
(5), que se fija mediante tornillos a dicho husillo (6), en el que
está acoplado un anillo (33) del que parte un mecanismo de sujeción
ajustable en el que monta la antorcha (1) de plasma que se ajusta
en distancia y en ángulo respecto al husillo (6), y en altura
respecto a la pieza (9).
El mecanismo de sujeción ajustable, tal y como se
aprecia en la figura 4, comprende un varilla horizontal (4) que
parte perpendicular del anillo (33) y atraviesa una pieza de unión
(34) respecto a la que desplaza, a la que a su vez atraviesa una
varilla vertical (35) igualmente desplazable respecto a ésta, sobre
la que a su vez desplaza una abrazadera (3) en la que se encuentra
incorporada la antorcha (1), contando con medios de fijación
posicional (36) de la pieza de unión (34) sobre la varilla
horizontal (4) determinantes de la distancia de la antorcha (1) al
husillo (6), medios de fijación posicional (37) de la pieza de
unión (34) a la varilla vertical (35) determinantes de la altura de
la antorcha (1) y medios de fijación angular (38) de la abrazadera
(3) y consecuentemente de la antorcha (1) respecto a la varilla
vertical (35).
Los medios de fijación posicional
(36-37-38) pueden consistir en unas
palomillas o en unas tuercas.
El mecanismo de sujeción ajustable determina que
el movimiento de la antorcha (1) y del husillo (6) de la fresadora
(7) sea siempre solidario. Si se desea automatizar el
posicionamiento orbital de la antorcha se puede disponer de un
sistema orbital, que se detalla asimismo en la figura 4.
En dicha figura 4 se representa el sistema
orbital que consisten en que el anillo (33) se encuentra guiado y
gira respecto al collarín (5) por la acción de un piñón (32),
activado por un medio de accionamiento (31), que engrana en un
dentado definido en la superficie exterior del anillo (33)
determinando la posición orbital del mecanismo de sujeción
ajustable y consecuentemente de la antorcha (1) respecto al husillo
(6).
El anillo (33) se mueve por la acción de un medio
de accionamiento (31) gobernado desde el control numérico de la
máquina que puede ser un motor eléctrico de tipo paso a paso.
La máquina solamente se ha representado en la
zona de trabajo, esto es, cabezal y husillo (7) y (6), y mesa de
trabajo (8) donde se coloca la pieza a mecanizar (9) debidamente
amarrada.
En el husillo (6) se introduce la herramienta
pre-ensamblada formada por cono (10) y herramienta
fresa (11), como es habitual en los centros de fresado actuales. La
herramienta puede ser una fresa integral o de plaquitas
insertables, representándose en la figura 1 y 2 el diente o filo de
corte (12).
Por un cable coaxial (13) llega a la antorcha (1)
cuatro flujos, a saber, el gas plasmágeno (14), el gas de protección
(15), el flujo eléctrico (16) que se conecta al electrodo (2), y
agua para refrigeración (17). La pieza (9) también se conecta al
generador plasma con objeto de poder establecer un arco
eléctrico.
En las figuras 1 y 2 se establecen las cotas de
ubicación de la antorcha respecto a la herramienta, esto es la
distancia de adelantamiento o precesión de la antorcha respecto a
la herramienta (18), la altura de la antorcha respecto a la
superficie de la pieza (19), y la posición del centro de la antorcha
(20) respecto a la superficie inicial, y la profundidad radial a
mecanizar (21).
Cuando el sistema está funcionando existe un
movimiento de giro de la herramienta (22) y un movimiento de avance
de la herramienta y antorcha (23), de tal forma que se produce el
calentamiento muy intenso de una zona aproximadamente circular (24),
que por conducción produce una corona (25) también aproximadamente
circular a su alrededor, de menor temperatura. Toda la viruta (26)
que va ser arrancada por el diente (12) ha sido calentada en un
instante anterior por el paso del haz plasma sobre la pieza.
El equipo de plasma puede ser de diversa
tecnología, siendo el más ventajoso el denominado de arco
transferido. En la figura 3 se detallada la antorcha de este
equipo. En esta figura se observa el electrodo (2), que será el polo
negativo del arco, ubicado en el eje central, y dotado de un final
en forma cónica. De forma coaxial fluye el gas plasmágeno (14), que
será ionizado hasta el estado de plasma, surgiendo como antorcha
(27) siendo orientado contra la superficie a mecanizar (9). La zona
calentada es la marcada (27). Coaxial a este flujo existe otro de
un gas inerte de protección (15), que no es ionizado.
La boquilla (1) está refrigerada por un circuito
de recirculación de agua (17). La activación del equipo se realiza
por un arco eléctrico denominado piloto (29), establecido entre el
electrodo y la camisa interna de la boquilla. Este arco activa el
denominado arco transferido (30), que es el causante y consecuencia
de la ionización del gas, denominado estado de plasma.
La presente invención se ilustra con algunos
datos de aplicación del proceso, los cuales no pretenden ser
limitativos de su alcance.
Sobre la selección de las condiciones de corte,
estas dependerán del material a mecanizar, pero serán muy superiores
al caso de no emplear esta tecnología, multiplicando en algunos
casos por dos o tres la cantidad de material arrancado por minuto.
Se describe seguidamente un dato ilustrativo para aclarar las
elevadas condiciones posibles con esta invención, en el caso de una
aleación de níquel de dureza 25 HRC, con herramientas de cerámica
reforzada tipo plaquita redonda, la velocidad de corte recomendable
es 1000 m/min, la profundidad axial 3.175 mm, la profundidad radial
4 mm, el avance por diente 0.1 mm y el avance lineal es 1000
mm/min, lo que produce unos 25 centímetros cúbicos de material
arrancado cada minuto. En este caso se utiliza una intensidad de 90
A, que provoca temperaturas superficiales en la pieza de unos
700ºC. Con herramienta de metal duro y sin plasma solamente se
permite 5 centímetros cúbicos de material arrancado cada
minuto.
En el caso de una superaleación de cobalto, de
gran resistencia a la fluencia en caliente, con una herramienta de 7
dientes de metal duro recubierta de TiAlN se puede fresar a
velocidad de corte de 75 m/min, con una profundidad axial de 1.5 mm
y radial de 2 mm, un avance por diente de 0.05 mm, lo que conlleva
un avance lineal de trabajo de 650 mm/min, mecanizando una cantidad
de material de 4 centímetros cúbicos sin apenas desgaste de
entalladura ni desgaste de astillado de los filos. En este caso se
utiliza una intensidad de 60 A, que provoca temperaturas
superficiales en la pieza de unos 750ºC.
Con un sistema de posicionamiento angular
automático gobernado desde el control numérico se pueden mecanizar
superficies siguiendo trayectorias
curvas.
curvas.
Claims (10)
1. Procedimiento de fresado asistido por
aportación térmica mediante antorcha de plasma caracterizado
porque consiste en la combinación de un proceso de fresado propio
de una fresadora (7) y el calentamiento previo de la pieza a fresar
mediante un sistema generador de plasma, que se desplaza
simultáneamente a la fresadora, y que está dotado de una antorcha
(1) que expele un chorro de gas ionizado a una temperatura muy
elevada que impacta contra la zona de corte de la pieza (9) que va
a ser mecanizada justamente antes de ser atacada por los dientes de
corte (12) de la fresa (11).
2. Procedimiento de fresado asistido por
aportación térmica mediante antorcha de plasma según reivindicación
1 caracterizado porque el chorro de plasma se activa al
entrar en contacto con la pieza a mecanizar (9), precediendo una
corta distancia (18) en todo momento a la fresa (11) durante el
proceso de fresado, transcurriendo el proceso de calentamiento del
material y el fresado de forma continua.
3. Procedimiento para el fresado asistido por
aportación térmica mediante antorcha de plasma según reivindicación
1 caracterizado porque es de aplicación para piezas de
aleaciones metálicas de muy difícil mecanizado en las que se
reblandece la zona a mecanizar mediante el calentamiento previo en
un instante inmediatamente anterior al fresado con objeto de que
sea más fácil el proceso de formación de viruta obteniendo una
mayor productividad y un menor desgaste de la herramienta.
4. Procedimiento para el fresado asistido por
aportación térmica mediante antorcha de plasma según la
reivindicación 1 caracterizado porque es de aplicación para
piezas cerámicas en las que se calienta la zona mecanizar en un
instante inmediatamente anterior al fresado determinando que el
material cerámico alcance y supere su temperatura de transición
vítrea adquiriendo un comportamiento dúctil perdiendo fragilidad,
determinando un mecanizado más sencillo.
5. Procedimiento de fresado asistido por
aportación térmica mediante antorcha de plasma según reivindicación
1 caracterizado porque el sistema generador de plasma
empleado es del tipo de arco transferido.
6. Procedimiento de fresado asistido por
aportación térmica mediante antorcha de plasma según reivindicación
1 caracterizado porque el sistema generador de plasma es
activado directamente desde el control numérico de la fresadora (7)
posibilitándose la automatización del proceso.
7. Dispositivo de acoplamiento de antorcha de
plasma al husillo de la fresadora caracterizado porque
incorpora un collarín (5), que se fija mediante tornillos al
husillo (6) de la fresadora (7), en el que está acoplado un anillo
(33) sobre el que se monta un mecanismo de sujeción ajustable en el
que acopla una antorcha (1) de plasma que se ajusta en distancia y
en ángulo respecto al husillo (6), y en altura respecto a la pieza
(9).
8. Dispositivo de acoplamiento de antorcha de
plasma al husillo de la fresadora según reivindicación 7
caracterizado porque el anillo (33) se encuentra guiado y
gira respecto al collarín (5) por la acción de un piñón (32),
activado por un medio de accionamiento (31), que engrana en un
dentado definido en la superficie exterior del anillo (33)
determinando la posición orbital del mecanismo de sujeción
ajustable y consecuentemente de la antorcha (1) respecto al husillo
(6).
9. Dispositivo de acoplamiento de antorcha de
plasma al husillo de la fresadora según reivindicaciones 7 y 8
caracterizado porque el mecanismo de sujeción ajustable
comprende un varilla horizontal (4) que parte perpendicular del
anillo (33) y atraviesa una pieza de unión (34) respecto a la que
desplaza, a la que a su vez atraviesa una varilla vertical (35)
igualmente desplazable respecto a ésta, sobre la que a su vez
desplaza una abrazadera (3) en la que se encuentra incorporada la
antorcha (1), contando con medios de fijación posicional (36) de la
pieza de unión (34) sobre la varilla horizontal (4) determinantes de
la distancia de la antorcha (1) al husillo (6), medios de fijación
posicional (37) de la pieza de unión (34) a la varilla vertical
(35) determinantes de la altura de la antorcha (1) respecto a la
pieza (9) y medios de fijación angular (38) de la abrazadera (3) y
consecuentemente de la antorcha (1) respecto a la varilla vertical
(35).
10. Dispositivo de acoplamiento de antorcha de
plasma al husillo de la fresadora según reivindicación 8
caracterizado porque el medio de accionamiento (31) consiste
en un motor paso a paso.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200301828A ES2239514B1 (es) | 2003-07-31 | 2003-07-31 | Procedimiento de fresado asistido por aportacion termica mediante antorcha de plasma y dispositivo de acoplamiento de la antorcha al husillo de la fresadora. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200301828A ES2239514B1 (es) | 2003-07-31 | 2003-07-31 | Procedimiento de fresado asistido por aportacion termica mediante antorcha de plasma y dispositivo de acoplamiento de la antorcha al husillo de la fresadora. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2239514A1 true ES2239514A1 (es) | 2005-09-16 |
| ES2239514B1 ES2239514B1 (es) | 2007-02-01 |
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ID=35004475
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES200301828A Expired - Fee Related ES2239514B1 (es) | 2003-07-31 | 2003-07-31 | Procedimiento de fresado asistido por aportacion termica mediante antorcha de plasma y dispositivo de acoplamiento de la antorcha al husillo de la fresadora. |
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|---|---|
| ES (1) | ES2239514B1 (es) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI670135B (zh) * | 2017-11-15 | 2019-09-01 | 財團法人金屬工業研究發展中心 | 雷射預熱控制方法及雷射預熱控制裝置 |
| CN109834468B (zh) * | 2017-11-29 | 2020-12-08 | 财团法人金属工业研究发展中心 | 激光预热控制方法及激光预热控制装置 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1351140A (en) * | 1971-07-29 | 1974-04-24 | Production Eng Res | Machining method and apparatus |
| US20030059268A1 (en) * | 2001-06-13 | 2003-03-27 | Michael Zimmermann | Milling machine and milling process |
-
2003
- 2003-07-31 ES ES200301828A patent/ES2239514B1/es not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
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| CN109834468B (zh) * | 2017-11-29 | 2020-12-08 | 财团法人金属工业研究发展中心 | 激光预热控制方法及激光预热控制装置 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES2239514B1 (es) | 2007-02-01 |
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